DE2361607C2 - Verfahren zur Herstellung von Metallseifen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von MetallseifenInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Metallseifen der Metalle der Gruppe II
des periodischen Systems und höheren Fettsäuren mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen. Diese Fettsäuren werden
gewöhnlich als Gemische höherer Fettsäuren verwendet. Metallreifen aus Magnesium, Calcium und Zink
werden in der Technik als wasserdichtende Mittel, Verdickungs- und Suspensionsmittel, Schmiermittel und
Mittel verwendet, die das Zusammenbacken verhindern; des wsiteren dienen sie als Stabilisierungsmittel für
Kunststoffe, insbesondere Polyvinylchlorid
Metallseifen höherer Fettsäuren, insbesondere die Metallstearate, werden im Prinzip nach drei Verfahren
hergestellt:
1. Im Doppelzerlegungsverfahren wird eine heiße wäßrige Lösung des Natriumsalzes der Fettsäure mit
einer heißen wäßrigen Lösung des entsprechenden Metallsalzes umgesetzt, die unlösliche gefällte Metallseife
filtriert, lösliche Seife ausgewaschen und die Metallseife dann getrocknet und zermahlen. Durch
Regelung der Temperatur und Verdünnung wird ein ~>o
Produkt erhalten, das wegen seiner feinen Kristalle für verschiedene Anwendungszwecke gut geeignet ist.
Dieses Verfahren ist jedoch kostspielig und zeitraubend, die erhaltenen Produkte sind teuer.
2. Ein weiteres Verfahren besteht in der Reaktion von v>
Metalloxiden und -hydroxiden mit geschmolzenen Fettsäuren. Im sogenannten Schmelzverfahren wird
geschmolzene Fettsäure mit dem entsprechenden Metalloxid oder -hydroxid bei höherer Temperatur (150
bis 2000C) zur Reaktion gebracht. Das neben der mi
Metallseife entstehende Wasser dampft bei der hohen Reaktionstemperatur ab. Die Reaktion benötigt drei bis
fünf Stunden. Das Verfahren wird im großen Maßstab angewendet, liefert jedoch ein Produkt, das hart und
glasartig ist und sich deshalb nicht leicht zu feinen tv> Teilchen zermahlen läßt. Ein modifiziertes Schmelzverfahren
ist aus der US-Patentschrift 28 90 232 bekannt, bei dem höhere aliphatische Monocarbonsäuren und ein
Gemisch aus Hydroxiden und Oxiden von Metallen der Gruppe II des Periodischen Systems der Elemente
gemischt werden, die Verseifung der Säure bei einer Temperatur von 66 bis 121°C in Gegenwart von etwa
0,5 bis 3,0 Mol Wasser pro Mol Hydroxid/Oxidgemisch eingeleitet und die exotherme Verseifung bis zur
Vervollständigung ablaufen gelassen wird. Das Verfahren verwendet ein Mischungsverhältnis von 0,5 bis 3,0
Grammäquivalenten Wasser pro Mol Fettsäure. Dieses Verfahren ist ein Schmelzprozeß, der in Gegenwart
etwas größerer Mengen Wasser abläuft, obgleich die Wassermenge nach oben hin begrenzt ist Das während
der Reaktion entstandene Wasser wird bei den hohen Reaktionstemperaturen durch Destillation abgetrennt.
Die insgesamt niedrigere Temperatur des Verfahrens ist vorteilhaft, dennoch liefert auch dieses Verfahren nur
ein hartes glasartiges Material, das schwierig zu einem Pulver mit Eigenschaften zermahlen werden kann, die
durch das Verfahren 1 erhalten werden. Im sogenannten Breiverfahren wird die geschmolzene Fettsäure mit
einem wäßrigen Brei des Metallhydroxids oder Oxids, zuweilen auch Carbonats, zwei oder mehr Stunden
umgesetzt, um die Metallseifen zu erhalten. Zur Entfernung des Wassers und vollständigen Durchführung
der Reaktion sind erhebliche Wärmemengen erforderlich. Trotz der insgesamt niedrigeren Umsetzungstemperaturen
wegen des vorhandenen Wassers liefert auch dieses Verfahren nur ein hartes, körniges
Material, das sich in vielen Fällen nur schwer zermahlen läßt und außerdem einen hohe.i Feuchtigkeitsgehalt
aufweist. Deshalb muß das Endprodukt vor dem Zermahlen oft getrocknet werden. Der Zeitaufwand zur
Durchführung dieses kostspieligen Verfahrens ist erheblich.
3. Eine weitere Möglichkeit besteht in der direkten Umsetzung der geschmolzenen Fettsäuren mit dem
Metall. Dieses Verfahren wird jedoch technisch nur selten angewendet und liefert im allgemeinen auch
keine geeigneten Produkte.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Metallseifen bereitzustellen,
mit welchem leicht zermahlbare Produkte hergestellt werden können, das jedoch mit relativ
niedrigen Reaktionstemperaturen auskommt und deutlich unterhalb der Temperatur des Erweichungspunktes
der herzustellenden Metallseifen arbeitet. Dieses Verfahren sollte mit hohen Reaktionsgeschwindigkeiten
und infolge dessen kurzen Reaktionszeiten arbeiten und daher weniger kostspielig und zeitraubend sein als
das Doppelzerlegungsverfahren.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren zur Herstellung von Metallseifen durch Mischen von
Oxiden von Metallen der Gruppe II des Periodischen Systems der Elemente mit geschmolzenen, vorwiegend
gesättigten Fettsäuren mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen
oder Mischungen davon, anschließendes Vermischen der dabei erhaltenen ersten Mischung mit Wasser,
Einleiten der Reaktion bei einer Temperatur oberhalb 55°C und Reagierenlassen der dabei erhaltenen zweiten
Mischung vorgeschlagen, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Metalloxide in den
geschmolzenen Fettsäuren dispergiert und die dabei erhaltene Dispersion mit Wasser in einem Verhältnis
von 3,5 bis 40 Grammäquivalenten Wasser pro Mol Fettsäure mischt.
Es wurde festgestellt, daß durch Dispergieren fein zermahlener Metalloxide der Gruppe II des Periodischen
Systems in den geschmolzenen höheren Fettsäu-
ren und gründliches Einrühren von 3,5 bis 40
Grammäquivalenten Wasser pro Grammäquivalent Fettsäure Produkte erhalten werden, die weiche,
bröckelnde Feststoffe mit einem geringen Gehalt an Fettsäuren sind. Die Reaktionsprodukte lassen sich
leicht zermahlen und ergeben dann Eigenschaften, die denen von gefällten Metallseifen in bezug auf Gleitung,
Struktur und Schüttung gleichkommen. Die Reaktion läßt sich ohne weiteres einleiten und endet in kurzer
Zeit bei Temperaturen, die nur selten oberhalb 1100C in
liegen, gewöhnlich aber nur 101° bis 1050C im
Endabschnitt des Verfahrens erreichen. Diese Temperaturen sind damit bedeutend niedriger als der Erweichungspunkt
der herzustellenden Metallseifen. Obwohl im modifizierten Schmelzverfahren der Feuchtigkeitsgehalt
niedriger ist, wird beim Verfahren der Erfindung kein zusätzliches Trocknen notwendig, es sei denn bei
höheren Metall: Säure-Verhältnissen, wobei sich aber
die Feuchtigkeit leicht beim Zermahlen entfernen läßt. Die Reaktionsgeschwindigkeit im Verfahren ist erhöht,
die Reaktionszeit verkürzt infolge des kürzeren Induktionsabschnittes und der verringerten Konzentration
freier Fettsäure. Reaktionszeit und Art des Produkts hängen bis zu einem gewissen Grad von der
jeweiligen Fettsäure und dem speziellen Metalloxid sowie von dem Verhältnis der Reagentien ab.
In der vorzugsweisen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird das Metalloxid in der geschmolzenen
Fettsäure dispergiert und die richtige Wassermenge wird gründlich in das Dispersionsgemisch bei
einer Temperatur zwischen 90° und 135°C eingerührt. Dieser Abschnitt der Reaktion muß unter Druck
ablaufen, so daß bei Temperaturen über 1000C die
richtige Mischung garantiert werden kann. Zwar können während der gesamten Reaktion Überdrucke J5
angewendet werden, doch ist es zweckmäßig, den Druck vor Verfestigung des Reaktionsgemischs auf den
Atmosphärdruck zu verringern. Temperaturen von nur 55°C reichen zur Auslösung der Reaktion aus. Die Zeit,
die zur Einleitung der stark exothermen Anfangsreaktion benötigt wird (Induktionsabschnitt), ist bei niedrigen
Temperaturen bedeutend langer, so daß eine Temperatur von etwa 900C für technische Verfahren
am zweckmäßigsten ist. Das optimale Verhältnis der Grammäquivalente von Wasser: Fettsäure liegt im ·)·>
Bereich von 3,5 : 1 bis 40 : 1. Zur Erzielung optimaler Eigenschaften ist ein Verhältnis im Bereich von 5 :1 bis
40: 1 bei den meisten Oxiden zweckmäßig. Die Verbesserung der Eigenschaften der Endprodukte ist
gering, nachdem ein Verhältnis von etwa 10:1 erreicht ">o
worden ist. Zweckmäßig sind im Falle zu zermahlender Endprodukte Verhältnisse von 6:1 bis 15:1 oder 6 : 1
bis 12:1 bei industrieller Herstellung. Es ist ein wesentliches Kennzeichen des Verfahrens, daß das
Metalloxid zuerst in der Fettsäure dispergiert und dann ■>■>
das Wasser zugesetzt wird. Dispersion des Oxids in Wasser vor dessen Zugabe zur Fettsäure liefert ein
Endprodukt mit Eigenschaften, die völlig von den mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Eigenschaften
abweichen, wobei außerdem die Reaktionszeit m> bei der Dispersion des Oxids im Wasser vor dessen
Zugabe zur Fettsäure noch erhöht ist.
Von den Metallen der Gruppe II des Periodischen Systems sind die Oxide von Beryllium, Barium, Calcium,
Cadmium, Magnesium, Strontium und Zink besonders t>5
geeignet. Dabei sind die Oxide von Calcium, Magnesium und Zink vorzuziehen, da sie einerseits die besten
Eigenschaften des Endprodukts ergeben und andererseits den größten kommerziellen Wert haben. Schnelligkeit
und Gleichmäßigkeit der Reaktion und die Qualität der in ihr erhaltenen Metallseife steigen mit abnehmender
Teilchengröße des Metallcxids und erhöhter Dispersion in der Fettsäure. Grobe Oxidteilchen oder
ungenügend dispergierte Oxidteilchen führen im allgemeinen zu keiner vollständigen Reaktion oder ergeben
ein Endprodukt mit einem hohen Fettsäuregehalt, besonders wenn das Verhältnis Oxid zu Fettsäure
niedrig ist Diese Verhältnisse hängen bis zu einem gewissen Grad auch von dem jeweils verwendeten Oxid
ab. Einfaches Vermischen des Metalloxids mit der Fettsäure erhöht demgegenüber die Reaktionszeit und
ergibt minderwertigere Endprodukte als im Falle einer gründlichen Dispergierung.
Es wurde festgestellt, daß die Reaktionsgeschwindigkeit im hohen Maß von der Oberflächenbeschaffenheit
des Oxids abhängt. Nach dem »American Process«-Verfahren hergestelltes Zinkoxid, das in Fettsäure dispergiert
wird, reagiert sehr rasch mit der Fettsäure, sobald Wasser zugeführt wird. Nach dem »French Process«-
Verfahren hergestelltes Zinkoxid reagiert unter den gleichen Bedingungen zunächst sehr langsam. Es ist oft
wichtig, daß die Dispersion aus Metalloxid und Fettsäure längere Zeit im Reaktionsgefäß stehen
bleiben kann, und da diese Haltbarkeit durch Anwendung des »French Process«-Zinkoxids bedeutend
erhöht wird, muß ein Katalysator zur Einstellung geeigneter Reaktionsgeschwindigkeiten benutzt werden.
Lösliche Zinksalze, wie beispielsweise Zinknitrat, Zinksulfat und Zinkchlorid, Salpetersäure, Essigsäure
und Natrium- und Kaliumhydroxid sind geeignete Katalysatoren, die die Geschwindigkeit der Reaktion
zwischen Fettsäuren und Metalloxiden beschleunigen. Oberflächenaktive Substanzen zeigen jedoch die höchste
katalytische Wirksamkeit.
Anionische, kationische und nichtionische Tenside, zweckmäßigerweise in Mengen von 0,001—5%, bezogen
auf die Fettsäure, wirken sämtlich als Katalysatoren und beschleunigen die Reaktion. Doch ändert sich die
katalytische Aktivität von Verbindung zu Verbindung. Günstige oberflächenaktive Substanzen sind Alkanoiamide,
äthoxylierte Alkohole, äthoxylierte Alkylphenole, äthoxylierte Amine und Amide, äthoxylierte Fettsäuren,
äthoxylierte Fettsäureester, Fettsäureester, einschließlich der Ester von Glycol und Glycerin, fluorierte
Fettsäuresalze, tertiäre Aminooxide, Lecithin und seine Derivate, Phosphatester und andere Phosphatderivate,
quaternäre Ammoniumverbindungen und Sorbitanderivate. Als aktivste Verbindungen erwiesen sich Sulfonate
und verwandte Verbindungen, z. B. Alkylsulfonate, Sulfate und Sulfonate von Aminen und Amiden,
Isothionate, Sulfate von Alkoholen, äthoxylierte Sulfate von Alkoholen, Sulfonate von Benzol, Naphthalin,
Diphenyl, Diphenyläther und die entsprechenden Alkylderivate, kondensierte Naphthalinsulfonate, Fettsäuresulfonate
und Fettsäuresulfate, Sulfonate und Sulfate natürlicher Öle, Petroleumsulfonate und Taurate.
Äußerst geringe Konzentrationen der aktiveren Sulfate und Sulfonate führen zu einer enormen
Beschleunigung der Reaktion. Konzentrationen von nur 0,001%, bezogen auf die Fettsäure, führen bereits zu
einer merklichen Beschleunigung der Reaktionsgeschwindigkeit. Bei zunehmender Konzentration des
Tensids steigt die Reaktionsgeschwindigkeit an. Konzentrationen bis zu 5% ergeben noch den gewünschten
Effekt, doch kann bei diesen hohen Konzentrationen
das Tensid bereits die Oberflächeneigenschaften der Metallseife nachteilig beeinflussen, so daß Konzentrationen
im Bereich von 0,01 — 1,0% vorzuziehen sind, wobei der günstigste Konzentrat'onsbereich von
0,02—0,5% reicht Dabei ergeben sich gute Reaktionsgeschwindigkeiten ohne nachteilige Auswirkungen auf
die physikalischen Eigenschaften des Reaktionsprodukts.
Es wurde festgestellt, daß die katalytische Wirksamkeit
der Tenside nicht auf das erfir.dungsgemäße Verfahren beschränkt ist, sondern dieser katalytische
Effekt im gesamten Bereich von Verhältnissen von Wasser : Fettsäure zwischen 0,50 und 40 auftritt
Die katalytische Wirksamkeit der oberflächenaktiven Sulfonate, Sulfate und verwandter Verbindungen äußert
sich in der Verringerung der Induktionsperiode bei der Reaktion mit Zink- und Cadmiumoxiden oder in der
Verringerung der Konzentration der freien Fettsäure im Falle von Calcium- und Magnesiumoxiden. Im Falle
von Calcium- und Magnesiumoxiden läuft die Reaktion rasch und heftig ohne Tensid ab, doch muß ein
Katalysator verwendet werden, wenn die Konzentration freier Fettsäuren niedrig gehalten werden soll und
die Reaktion in kurzer Zeit durchzuführen ist.
Die vom Sulfat oder Sulfonat stammenden Kationen sind nicht kritisch, solange sie mit dem Anion ein Salz
bilden, das bei der Reaktionstemperatur in ausreichendem Maß im Wasser löslich ist. Ammonium-, Natrium-,
Kalium-, Calcium- und Magnesiumsalze sind brauchbar. Das Tensid kann entweder in das Wasser oder in die
Fettsäure-Dispersion eingearbeitet werden. Gewöhnlich wird es im Wasser verwendet. Beispiele von
Anionen, die außergewöhnlich hohe Aktivität ergeben, sind Dodecyl- und Tridecylbenzolsulfonate, Dodecylnaphthalinsulfonate,
Dodecyidiphenylätherdisulfonate, Dodecyl- bis Heptadecylsulfate, Octylphenoltetraäthoxysulfat,
Dioctylester von Natriumsulfobernsteinsäure, Dodecylester von Natriumisothionat und Kalium-N-methyl-N-oleoyltaurat
Die Alkylgruppen können in geraden Ketten oder verzweigt angeordnet sein. 2-Äthylhexylsulfat, das keine hohe Oberflächenwirksamkeit
hat, ist nicht so wirksam als Katalysator wie Dodecyl- oder Tetradecylsulfate mit hoher Oberflächenaktivität.
Die Klassifizierung und Kennzeichnung von Tensiden findet sich in »Detergents and Emulsifiers
Annual«, John W. McCutcheon Inc., Mcrristown, New Jersey, USA, ferner in »Surface Chemistry« von Olspow,
A.C.S. Monograph Series Nr. 153, und »Emulsion Theory and Practice« von Becher, A.C.S. Monograph
Series Nr. 162, beide Reinhold Publishing Company.
Gute Ergebnisse ergeben Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Erdnußölsäure und Behensäure
und im Handel erhältliche Gemische dieser Säuren. Im verhältnismäßig reinen Zustand reagieren
die ungesättigten Fettsäuren, wie ölsäure und Palmitoleinsäure nicht so leicht wie die gesättigten Fettsäuren
und ergeben außerdem häufig Produkte, die nicht völlig durchreagiert sind oder sich nur schwer weiterverarbeiten
lassen. Die Mengen, die in handelsüblichen einfach und dreifach gepreßter Stearinsäure, Talgfettsäure und
hydrierten Talgfettsäuren sowie in hydrierten Fischfettsäuren, Kokosfettsäuren und anderen Fettsäuren
festgestellt wurden, ergaben aber keine Schwierigkeiten. Die Bezeichnung »höhere Fettsäuren« bezieht sich
auf die vorwiegend gesättigten Fettsäuren mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen und deren im Handel erhältliche
Gemische. Zur Vereinfachung der Verarbeitung sollten die Fettsäuren von Verunreinigungen frei sein, die
vorzeitig mit dem Metalloxid vor Zugabe von Wasser reagieren oder die das Metalloxid bereits in der
anfänglichen Mischphase zu einer katalytischen Reaktion mit der Fettsäure bringen. Eine starke Variierbarkeit
in der Geschwindigkeit der Reaktion zwischen verschiedenen im Handel erhältlichen Fettsäuregemischen
und Metalloxiden ist beobachtet worden.
Im Hauptabschnitt der Reaktion können in Einzelfällen Maximaltemperaturen von 115° C erreicht werden,
ίο im allgemeinen jedoch unter 1100C oder sogar unter
105° C. Zwar läuft die Reaktion sehr rasch bei höheren
Grammäquivalentverhältnissen (2 :1 und darüber) von Metalloxid : Fettsäure ab, doch ist die Reaktion immer
noch rasch und vollständig bei niedrigeren Verhältnissen der Größenordnung 1,2:1 bis 1,05:1. Wenn die
Verhältnisse (etwa 1 :1 oder weniger) sehr niedrig sind, steigen die Reaktionszeiten bei manchen Oxiden an,
wenn ein Endprodukt mit einem niedrigen Gehalt freier Fettsäure angestrebt wird. Bei Verhältnissen unter 1 : 1
steigt der Gehalt an freier Fettsäure wie erwartet an, doch können noch Verhältnisse von nur 0,5:1
verwendet werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich leicht kontinuierlich durchführen. Die Metalloxid-Fettsäure-Dispersion
wird entweder kontinuierlich oder in Chargen hergestellt, da die Dispersion im Falle der
meisten Oxide eine beträchtliche Haltbarkeit im Reaktionsgefäß hat. Das Wasser, das bevorzugt ein
Tensid enthält, wird kontinuierlich mit der Fettsäure der Dispersion vermischt. Die Dispersion und das Wasser
werden entweder vor oder nach Vermischung erhitzt, um die Reaktion einzuleiten. Nach Einleitung der
Reaktion wird die Erwärmung bei 10O0C fortgesetzt, bis
die gewünschte Konzentration an freier Fettsäure erreicht worden ist. Gewöhnlich wird das Reaktionspro
dukt ohne Abkühlung zermahlen. Wenn die Temperatur der anfänglichen Reaktion erhöht wird, um die
Induktionsperiode und die Reaktionszeit zu verkürzen, muß auch das Verhältnis von Wasser : Fettsäure erhöht
werden, um durch ausreichende Abkühlung ein Schmelzen des Reaktionsprodukts zu verhindern. Es ist ein
wesentliches Kennzeichen des kontinuierlichen Verfahrens, daß das Reaktionsprodukt im heißen Zustand
zermahlen werden kann, so daß Verzögerungen im Verfahrensablauf vermieden werden.
Ein (1) Grammäquivalent Wasser entspricht dem Äquivalentgewicht von 8. Die Tenside können als
Katalysatoren beiden Reaktionskomponenten oder getrennt dem Gemisch zugesetzt werden, wie beispielsweise
die Acetylenalkohole mit geringer katalytischer Wirksamkeit Die Bezeichnung »äthoxylierte Alkoholsulfate«
umfaßt Sulfate der äthoxylierten Alkylphenole und äthoxylierten Alkylalkohole.
Wenn Reaktionsgeschwindigkeiten auf der Grundlage der Konzentration freier Fettsäure verglichen werden, ist zu beachten, daß eine Korrektur für den Einfluß der Temperatur auf die Reaktion vorgenommen werden muß.
Wenn Reaktionsgeschwindigkeiten auf der Grundlage der Konzentration freier Fettsäure verglichen werden, ist zu beachten, daß eine Korrektur für den Einfluß der Temperatur auf die Reaktion vorgenommen werden muß.
Die Bezeichnung Sulfat bezieht sich auf lösliche Salze von Monoestern der Schwefelsäure.
Zinkoxid wurde in einer geschmolzenen handelsüblichen hydrierten Fettsäure (200 g) im angegebenen
Niolverhältnis bei 95° C dispergiert. Wasser (98° C)
wurde im angegebenen Molverhältnis beigemischt. Nach 10 Minuten wurde das Reaktionsprodukt entfernt,
an der Luft getrocknet und einmal in einer Labor-
7 8
hammermühle zermahlen. Die scheinbare Dichte des zermahlenen Endprodukts wurde mit einem Volumeter
bestimmt.
| lcltsiiurc | Oxiil | (iranim- | Ciramni- | 1 | in ;i x. | Zeit bis | sclieinb. |
| iii]uivu!cnl- | äqiiivalent- | 1 | Temp. | /ur exo | Dichte | ||
| Verliiillnis | Ycrhällnis | 1 | thermen | ||||
| Oxid zu | Wasser zu | 1 | Reaktion | ||||
| Fettsäure | leUsimre | 1 | ( C) | (in i η) | (g/cnr'l | ||
| Stearins.*) | /.ink | 1,2: | 1,0 | 1 | 124 | 12 | 5,94 |
| Stearins.*) | Zink | 1,2 : | 2,0 | 1 | 110 | 2,7 | 4,96 |
| Stearins.*) | Zink | 1,2 : | 2.5 | 1 | 108 | 1.6 | 4,69 |
| Zink | ι τ · | 3,0 | 1 | 107 | 1,3 | 4,65 | |
| .JIt-Ul Il 1.1. i | Zink | 1,2: | 4.0 | 5.0 : 1 | 105 | 1 | 4,34 |
| Stearins.*) | Zink | 1,2 : | 5,0 | reagierte. | 105 | 1,2 | 4.18 |
| Stearins.*) | Zink | 1,2: | 7.0 | 8.0: 1 | 104 | 0,4 | 3,64 |
| Stearins.*) | Zink | 1.2 : | 4.0 | 3.68 | |||
| Stearins.**) | Zink | 1.2 : | 7.0 | 3,19 | |||
| Stearins.**) | Zink | 1.2: | 3,52 | ||||
| Stearins. (87%) | Zink | 1.2 : | ehe Wasser zugegeben werden | konnte | |||
| Capryls. (95%) | Calcium | 1.4: | 106 | 3,11 | |||
| Laurins. (95"/«) | 4,86 | ||||||
| Fischfett-Zinksäure | 2.55 | ||||||
| ausgefälltes Zinkstearat | |||||||
*) Hydrierte Talglettsa'ure.
**) Handelsübliche, doppell gepreßte Stearinsäure.
**) Handelsübliche, doppell gepreßte Stearinsäure.
Calciumoxid wurde in geschmolzener handelsüblicher hydrierter Fettsäure (1 kg) im Molverhältnis 1,2 :1 bei
90°C dispergiert, Wasser (90°C) wurde im angegebenen
Molverhältnis eingerührt. Nach Abkühlen des Reaktionsprodukts wurde dasselbe an der Luft getrocknet
und einmal in einer Laborhammermühle zermahlen. Die
scheinbare Dichte des zermahlenen Produkts wurde mit einem Volumeter bestimmt. Proben wurden in Intervallen
von 10 min entnommen und in verschlossenen Behältern abgekühlt. Die Proben wurden dann getrocknet
und der Feuchtigkeitsgehalt bestimmt.
| Grammäquiv,- | 1 | scheinbare | Feuchtig |
| Verhältnis | 1 | Dichte | keitsgehalt |
| Wasser /u | 1 | ||
| Fettsäure | 1 | (p/ctir') | (%> |
| 1 : 1 | 1 | 6.95 | ΰ,ΰό |
| 3 | 1 | 6.06 | - |
| 4 | 1 | 5.70 | 2 |
| 5 | 5.31 | - | |
| 6 | 5,10 | 17 | |
| 8 | 4.60 | 12 | |
| 10 | 4.15 | 15 | |
| 20 | 4.11 | 32 | |
| Beispiel 3 |
Calciumoxid wurde bei 90° C in 1 kg geschmolzener hydriener Talgfettsäure dispergiert (Grammäquivalentverhältnis
Oxid : Fettsäure = 2:1). Wasser wurde in
Mengen zur Erzielung der angeführten Verhältnisse zugefügt. Zehn Sekunden lang wurde gerührt.
ίο
| Grammüquiv. | Zeit bis | Beispiel | Zeit bis | 4 | max. | "/ι. freie | Zustand des | he ill |
| Verhältn. | exotherm. | Max. der | Tcni|). | Fells. | Rcaktionsprodukts | /crmahlbar | ||
| Wasser /u | Kcakt. | exoih. | ||||||
| Fettsäure | Reaktion | |||||||
| (see) | (min) | ( Ο | (10 min) | |||||
| 1 : 1 | 30 | 3,5 | 137,5 | 3,8 | klebrig, plastische | nein | ||
| Masse | ||||||||
| 2: 1 | 30 | 5 | 130 | 4.2 | klebrig, plastische | nein | ||
| Masse | ||||||||
| 3: 1 | 25 | 6 | 115.5 | 4,3 | schaumig, klebrig. | nein | ||
| plastische Masse | ||||||||
| 4 : I | 2Ü | ii | 112 | 5,2 | schaumig, | nein | ||
| halbplastisch | ||||||||
| 5 : 1 | 20 | Il | 108 | 6,8 | weich, brüchig, fest | .K' | ||
| in weniger als 5 min | ||||||||
| 6: 1 | 20 | 1,8 | 102 | 7,1 | desgl. | desgl. | ||
| 7: 1 | 20 | 1 | 101 | 3,9 | desgl. | desgl. | ||
| 8: 1 | 20 | 1 | 101 | 3,2 | desgl. | desgl. | ||
| 10: 1 | 20 | I | 101 | 2,8 | desgl. | desgl. | ||
| 20: 1 | 20 | 1 | 101 | 1,1 | desgl. | desgl. | ||
| lortsLH/unu |
Metallstearat wurde bei 90°C wie in Beispiel 1 bereitet und zweimal durch die Hammermühle geschickt.
Das verwendete Grammäquivalentverhältnis von Metalloxid : handelsübliche hydrierte Talgfettsäure
betrug 1,2 : 1.
| Metalloxid Gramm- | freie | Teilchengrößen |
| aquiv.- | Fett- | |
| Verh. | saure | 0,074 mm 0,044 mm |
| Wasser zu | ||
| Fells. | (%) | (%) (%) |
Zink 10 : 1
Zink 20 : 1
Calcium 7 : 1
1.23
0,28
1,1
0,28
1,1
0,45 0,25
1,8 1.25
Metalloxid Grammiiqun - Gi.imm.iqun - l'reie IeII-
Verh. Oxid Verh Wasser läure
/Li Fell·.. /U Feltv ,.. ,
Zink 1,0:1 3:1 4,3
Zink 1,0:1 4:1 1.35
I landelsüblichc, doppelt gepreßte Stearinsäure wurde bei 93°C wie in Beispiel 1 mit Wasser und Metalloxid
zur Reaktion gebracht.
Metallstearate wurden von handelsüblicher Stearinsäure wie in Beispiel ! in den unten angeführten
Verhältnissen zubereitet.
Metalloxid Grammäquiv.- Grammäquiv.- freie Fett-
Verh. Oxid Verh. Wasser säure zu Fetts. /u Fetts. .,y
Metall- Gramm- Gramm- Gramm- freie
oxid äquiv.- äquiv. äquiv. F "sjir
Verh. Wasser zu Wasser /u
Metalloxid Fells. Metalloxid Fells. (%)
Zink
Zink
Zink
1,0: 1
1,0:1
1,0:1
3.85 4,9
| Zinkoxid | 1,0: 1 | 7,5 | I 7,50 | 1 | 1,68 |
| Zinkoxid | 1,2 : 1 | 7,5 | ! 6,25 | 1 | 0,98 |
| Zinkoxid | 1,5 : 1 | 7,5 | 1 5,00 | 1 | 0,56 |
| Zinkoxid | 2,0: 1 | 7,5 | 1 3,75 | 1 | 0,45 |
| Zinkoxid | 0,9 : 1*) | 10: 1 | 11,10 | 1 | 12,03 |
| Zinkoxid | 0,5:1 | 10: 1 | 20: 1 | 54,90 |
Hydrierte Talgfettsäure.
Die folgenden Metalloxide wurden gemäß dem Verfahren des Beispiels 1 in der geschmolzenen
Fettsäure (2uu g) UispergierL
(iruniniii quiv,-Verh.
Metalloxid
zu Fetts.
zu Fetts.
Grammiiquiv.-Vcrh. Wasser
/u Fells.
/u Fells.
Temp, bei
Zugabe Bemerkung
Zugabe Bemerkung
| SrO | 1,1 : 1 1,5: 1 |
7,5: 1 7,5 : 1 |
87 | C |
| BaO | 1,1 : 1 1,5 : 1 |
4,0: 1 7,5: 1 |
87 | C |
| CdO | 1,2: 1 | 10: 1*) | 90 | C |
| MgO | 1,16: 1 | 7,5 : 1 | 55 | V |
keine Reaktion bis zur Wasseizugabe, dann sofort heftige
Reaktion
Reaktion kurz nach Zugabe des Oxids; Wasser muß sofort der Dispersion zugegeben werden, um die richtige
Reaktion zu erhalten
keine Reaktion bis zur Wasserzugabe; nach 13 Min.
beginnt stark exotherme Reaktion im Gemisch keine Reaktion bis zur Wasserzugabe, dann sofort heftige
Reaktion
*) lineares Natriumalkylarylsullbnal zugefügt ((1.4 g).
Zinkstearat wurde wie im Beispiel 1 mit einem Grammäquivalentverhältnis von Wasser: Fettsäure
von 7,5 : 1 zubereitet; das Wasser wurde bei verschiedenen Temperaturen zugegeben und die zur Erreichung
von 100°C benötigte Zeit festgestellt.
Nach dem »American Proccssx-Verfahren hergestelltes
Zinkoxid
| Temperatur ( C) | Beispiel 9 | Zeil |
| 60 | 4 min | |
| 70 | 2 min | |
| 80 | 1 min | |
| 90 | 25 see | |
| 95 | 10 see | |
a) 34,4 g Zinkoxidpulver (nach dem »French Process«-Verfahren hergestellt) wurden in 200 g
hydrierter Talgfeitsäure dispergiert, und die Temperatur wurde unter Rühren 5 Stunden lang auf
100°C gehalten. Keine Veränderung der Viskosität wurde beobachtet.
b) Das Verfahren des Beispiels 9a wurde mit nach dem »American Process«-Verfahren hergestellten Zinkoxid
wiederholt. Die Mischung verdickte sich nach drei Stunden und eine exotherme Reaktion trat ein.
c) Die im Beispiel 9a genannten Materialien wurden fünf Minuten lang bei 100°C erhitzt, dann gekühlt,
verfestigt und 48 Stunden stehengelassen, dann wieder erhitzt und drei Stunden lang bei 100° C
gehalten. Keine Veränderung wurde beobachtet.
d) Das Verfahren des Beispiels 9a wurde mit 20,8 g fein gepulverten Calciumoxid wiederholt. Keine
Veränderungen wurden beobachtet.
68,6 g Zinkoxid (nach dem »American Process«-Verfahren hergestellt) wurden in 400 ml Wasser dispergiert
und auf 95°C erhitzt. Der Brei wurde dann zu 400 g geschmolzenen, handelsüblichen hydrierten Fettsäuren
bei 95°C unter kräftigem Rühren zugegeben (Schaufelrührer von Außenmotor angetrieben). Die Temperatur
stieg in 10 min allmählich auf 100°C an und es kam zu Dampfentwicklung. Das Reaktionsgemisch wurde 30
min lang unter diesen Bedingungen gehalten, dann abgekühlt und getrocknet. Gehalt an freier Fettsäure:
15%.
Die gleichen Mengen der Reagention und die gleichen Temperaturen wurden verwendet. Das Zinkoxid
wurde in Wasser dispergiert. Die breiartige Mischung wurde dann der geschmolzenen Säure
zugefügt, wobei mit der höchstmöglichen Geschwindigkeit gerührt wurde. Innerhalb 15 see kam es zur
Dampfentwicklung und die Temperatur erreichte 108°C. Nach 10 min wurde das Reaktionsprodukt
abgekühlt und getrocknet. Gehalt an freier Fettsäure: 12%.
Das Verfahren des Beispiels 1 wurde ausgeführt mit Zinkoxid bei einem Grammäquivalentverhältnis von
1:2 für Metalloxid : Fettsäure (400 g) und 4:1 für Wasser: Fettsäure. Die Reaktion begann mit einer
Fettsaure : Zinkoxid-Dispersion und Wasser bei 9ö=C.
Die unten angeführten Fettsäuren und Zinkoxide wurden verwendet.
| Fettsäure | Zinkoxid | Zusatz zum | Zeit bis | max. Tem |
| Wasser | zur exo | peratur | ||
| thermen | ||||
| Reaktion | ||||
| hydrierte Talgfetts. | »American Process« | keiner | 3 see | 108 |
| hydrierte Talgfetts. | »French Process« | keiner | 30 min | - |
| hydrierte Talgfetts. | »French Process« | 0,6 g Zn(NO1): | 10 min | 107 |
| hydrierte Talgfetts. | »French Process« | 0,2 g NaOH | 3 min | 105 |
| hydrierte Talgfetts. | »French Process« | 0,2 g Essigs. | 2 min | 110,5 |
Foitsel/unti
*) Nonylphenoxypolycpoxyäthanol.
**) Natriumdodecylbenzolsull'onat.
**) Natriumdodecylbenzolsull'onat.
| Fettsäure | Zinkoxid | /uxat/ /um | /eil bis | ni;i\. Icm- |
| Wiisser | /Ul CM)- | pcriilui* | ||
| ihcrtncn | ||||
| Reaktion | ||||
| hydrierte Talgfetts. | »French Process« | 0,1 gTcnsid Ii*) | 1,5 min | |
| hydrierte Talgfelts. | »French Process« | 0,05 g SDBS**) | 1 min | 109 |
| hydrierte Talgfetts. | »French Process« | 0,1OgSDBS**) | 30 see | 110 |
| Slcarinsaure-Produkt | »French Process« | kein | 5 see | 110 |
| mit 45% Palmitinsäure | ||||
| zweifach gepreßt | »French Process« | kein | 5 min | 106 |
| Zusatz zur Fettsäure | ||||
| hydrierte Talgfelts. | »French Process« | 2 g Ölsäure | 2 min | 103 |
Metallstearate wurden kontinuierlich hergestellt durch Einpumpen einer Dispersion aus Metalloxid in
geschmolzene handelsübliche Stearinsäure (Grammäquivalentverhältnis 1,2 :1) in einem unter Druck stehenden
Mischgefäß; daneben wurde Wasser mit 40%igem NatriumalkylarylsuKonat in den unten angegebenen
Konzentrationen bei 1000C eingeleitet. Nach
Durchgang durch die unter Druck stehende Mischanlage wurde das Reaktionsprodukt bei Atmosphärendruck
entleert und verblieb 3,7 min lang in einem Fördermischer. Große Dampfmengen wurden während der
Reaktion frei. Das Reaktionsprodukt wurde nach Möglichkeit bei seiner Entleerung vom Mischer heiß
zermahlen.
| Metalloxid Wasser zu | Säure-Verh. | % Detergcns | Misch | I-orm des | Z | Ireie |
| in Wasser | temperatur | Reaktionsprodukls | U | Fettsäure | ||
| 4: 1 | ( O | Z | ||||
| ZnO | 4 : ! | 0,113 | 85 | körnig | Z | 0,8 |
| ZnO | 8: 1 | 0,113 | 125 | plastisch, klumpig | U | - |
| ZnO | 10: 1 | 0,113 | 125 | weich, krümelig | Z | 0.40 |
| ZnO | 4 : 1 | 0,113 | 125 | desgl. | Z | 0.38 |
| CaO | 10: 1 | kein | 1:25 | halbplastisch | Z | - |
| CaO | 10: 1 | kein | !,25 | weich, krümelig | Z | 5.9 |
| CaO | 10: 1 | 0,3 | 325 | desgl. | 2.5 | |
| CaO | 8: 1 | 0,3 | 135 | desgl. | 2.0 | |
| CaO | unzermahlbar. | 0.3 | 135 | desgl. | 2.1 | |
| Li = heiß | zermahlbar. | |||||
| 7. =heiß | ||||||
Beispiel 13 6d
Nach dem »French Process«-Verfahren hergestelltes Zinkoxid (177,5 g) wurde bei 950C in 1 kg geschmolzener
hydrierter Talgfettsaure dispergiert. Wasser (670 g) von 95° C, das, falls nicht anders angegeben, 1 kg des
Tensids enthielt, wurde gründlich mit der Dispersion vermischt Die Induktionsperiode bis zum Beginn der
heftigen Reaktion wurde bestimmt.
| Tensid | % aktive | Induktionszeit |
| Kompo | ||
| nente | ||
| 1. Kontrolle | 0 | 7 min |
| 2. Ölsäure von PoIv- | 100 | 2 min 30 see |
| äthvlenglykol |
| I-oriset/ung | % aktive | Induktionszeit | *o | see | 5 | r ort setz u na | '!'» aktive | Induktionsz | eit |
| Tensid | Kompo | Tensid | Kompo | ||||||
| nente | 40 | see | nente | ||||||
| 100 | 4 min | 50 | 3 min | 30 see | |||||
| 3. Kokosmono- | 5 | see | 1(1 | 29. Kaliumsalz-Phos | |||||
| äthanolamid | 100 | phatverbindung | 35 | 4 min | 10 see | ||||
| 4. sulfoniertes | 30 | see | 30. Tetranatrium- | ||||||
| Rizinusölderivat | 100 | 4 min | N-(l,2-dicarboxy- | ||||||
| 5. Äthoxy-Propoxy- | 45 | see | äthyl )-N-octadecyl- | ||||||
| rizinusöl | 100 | 6 min | 15 | sulfbsuccinamat | 100 | 35 see | |||
| 6. äthoxyliertes | 30 | see | 31. Dioctylester von | ||||||
| Rizinusöl | 100 | 5 min | Natriumsulfo- | ||||||
| 7. Sorbitan- | bernsteinsäure | 86 | 2 min | 40 see | |||||
| sesquioleat | 100 | 3 min | 20 | 32. Natriumsalz eines | |||||
| 8. Poiyoxyäthylen- sorbitantrioleat |
sulfonierten Naph thalin-Formalde |
||||||||
| 100 | 3 min | hyd-Kondensats | 67 | 1 min | 40 see | ||||
| 9. Polyoxyäthylen- sorbitarimono- |
33. Natrium-N-methyl- | ||||||||
| stearat | 100 | 6 min | 30 | see | 25 | N-oleoyltaurat | 58 | 53 see | |
| 10. Polyoxyäthylen- | 35 | see | 34. Ammoniumsalz | ||||||
| sorbitanmono- | von sulfatiertem | ||||||||
| laurat | 100 | 5 min | 30 | see | 30 | linearen Athoxy'.at | |||
| 11. Sorbitanmono- laurat |
100 | 4 min | eines primären Alkohols |
58 | 1 min | 10 see | |||
| 12. acetylenisches | 55 | see | 35. Ammoniumsalz des Sulfatesters |
||||||
| Glykolgemisch | 100 | 4 min | von äthoxyliertem | ||||||
| 13. acetylenisches | 5 | see | Alkylphenol | 83 | 1 min | ||||
| Glykolgemisch*) | 100 | 3 min | J) | 36. Kokosöl-Säure | |||||
| 14. 2,4,7,9-Tetra- | 10 | see | ester von Natrium- | ||||||
| methylecin-4,7-diol | 100 | 4 min | 40 | see | isothionat | 65 | 45 see | ||
| 15. 2,4.7,9-Tetra- | 37. Natriumalkyl- | ||||||||
| methylecin-4,7-diol*) | 100 | 3 min | 25 | see | 4(1 | naphthalinsulfonat | 100 | 3 min | 24 see |
| 16. Nr. 14 äthoxyliert | 100 | 6 min | 38. Säuren komplexer | ||||||
| 17. Nr. 14 äthoxyliert | 100 | 6 min | organischer | ||||||
| 18. Dimethyloctindiol | 100 | 3 min | 5 | see | Phosphatester | 90 | 22 see | ||
| 19. äthoxyliertes | 45 | 39. Alkylarylsulfonat | 40 | 30 see | |||||
| Polypropylen | 20 | see | 40. lineares Natrium- | ||||||
| glykol | 100 | 3 min | 30 | see | alkylarylsulfonat | 85-90 | 27 see | ||
| 20. modifiziertes | 41. Natriumdodecyl- | ||||||||
| Amid | 3 min | benzolsulfonat | 85-90 | 35 see | |||||
| 21. Tensid A | 2 min | 50 | 42. Natriumdodecyl- | ||||||
| 22. Polyoxyäthylen- | benzolsulfonat*) | 90 | 45 see | ||||||
| ester von Mono- | 43. Natriumdodecyl- | ||||||||
| und Dicarbon | diphenyläther- | ||||||||
| säuren plus öl- | 30 | see | 55 | disulfonal | 27 | 1 min | 45 see | ||
| lösliche Sulfonate | 3 min | 44. Natrium-5,ll-di- | |||||||
| 23. Tensid B | 3 min | äthyltridecan- | |||||||
| 24. Tensid C | 3 min | 8-olsulfat | 27 | 50 see | |||||
| 25. Natriumsalz | 45 | see | 45. Natrium-5,ll-di- | ||||||
| kondensierter | b0 | äthyltridecan- | |||||||
| Naphthalin- | 8-olsulfat | 40 | 1 min | 45 see | |||||
| sulfonsäure | 25 | 2 min | 25 | see | 46. Natrium-2-äthyl- | ||||
| 26. Natriumsalz | 1-hexylsulfat | 28 | 2 min | 10 see | |||||
| polymerer | 10 | see | b'i | 47. Natrium-5-äthyl- | |||||
| Carbonsäure | 30 | 3 min | 10-methyl-undecan- | ||||||
| 27. N-AIkyltrimelhyl- | 5-olsuirat | 70 | 3 min | 10 see | |||||
| ammoniumchlorid | 100 | 5 min | 48. (Na),(2-äthyl- | ||||||
| 28. Alkyldimethyl- | hexyl)s( P1O10), | 90 | 50 see | ||||||
| naphthylmethyl- | 49. Natriumlauryl- | ||||||||
| ammoniumchlorid | sulfat | 130 265/141 | |||||||
17
Tensid
% aktive Induktionszeit Kompo-
!0
50. Calciumdodecyl- 100 40 see benzolsulfonat
51. Oxyäthyleniertes 100 6 min Nonylphenol
52. Tensid D 100 3 min 22 see
53. Fluorchemisches 100 5 min Tensid
54. Zinksulfat (2 g) 100 5 min
55. Natriumkohlen- 1 min 10 see wasserstoffsulfonat
*) Tensid zur Fettsäure zugegeben. Beispiel
Nach dem »French Process«-Verfahren hergestelltes
Zinkoxid wurde mit handelsüblicher hydrierter Talgfettsäure (1 kg) nach der Methode des Beispiels 1 zur :5
Reaktion gebracht im Grammäquivalentverhältnis von 1,2:1 bei einem Wasser : Säure-Verhältnis von !0:1.
20
Natriumalkylarylsulfonat wurde in den angegebenen Mengen im Wasser bei 95° C aufgelöst, ehe das Wasser
bei 95° C zur Säure-Oxid-Mischung zugegeben wurde.
Deiergens in % der Säure
Induktionszeit
0,0025
7 min 5 min
3.5 min
2.6 min 2 min 1,5 min 1 min 0,5 min 0,25 min 0,25 min
0,28 min 0,25 min 0,25 min
Die Reaktion von Metalloxiden mit der angegebenen Fettsäure und Wasser wurde gemäß dem im Beispiel
beschriebenen Verfahren in den angegebenen Grammäquivalentverhältnissen durchgeführt.
| Fetts. | Oxid | Gramm- | Gramm- | Tensid | % Induktionszeit |
| äquiv.-Verh. | äquiv.-Verh. | ||||
| Oxid zu | Wasser zu | ||||
| Fettsäure | Fettsäure | (min) |
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
hydrierte
Talgfettsäure Talgfettsäure Talgfettsäure Talgfettsäure Talgfettsäure
Talgfettsäure Talgfettsäure Talgfettsäure Talgfettsäure Talgfettsäure Talgfettsäure
Talgfettsäure Talgfettsäure Taigfettsäure TalgietUäurc
Talgfettsäure Talgfettsäure Talgfettsäure
hydrierte Talgfettsäure hydrierte Talgfettsäure
Zink Zink Zink Zink Zink Zink Zink Zink Zink Zink Zink Zink Zink Zink
Zink Zink Zink Zink
Zink Zink
hydrierte Talgfettsäure /.ink
hydrierte Talgfcttsiiure hydrierte Talgfetlsäurc hydrierte Talgfettsäure
| Zink | 2 |
| Zink | 2 |
| Calcium | 2 |
0,5: 0,5: 3: 3
| kein | 0,1 | 4.G |
| T1 | 0,9 | |
| kein | 0,1 | 4,3 |
| T1 | 0,85 | |
| kein | 0,1 | 3,7 |
| T1 | 0,01 | 0,85 |
| T1 | 0,05 | 3,0 |
| T2 | 1,65 | |
| kein | 0,1 | 5,7 |
| T1 | 0,8 | |
| kein | 0,1 | 5,0 |
| T1 | 0,8 | |
| kein | 0,05 | 1,6 |
| T1 | 0,1 | 0,7 |
| T1 | 0,1 | 0,5 |
| T4 | 0,1 | 0,6 |
| T' | 0,1 | 1,2 |
| Calciumdecyl- benzolsulfonat |
0,1 | 0,4 |
| T" | 0,1 | 0,4 |
| Natriumdodecyl- bcnzolsulfonat |
0,1 | 0,4 |
| Natriumlauryl- su I fat* |
0,1 | 0,4 |
| T" | 0,1 | 1,0 |
| T1" | 1,2 | |
| kein | 0,5 | |
Fortsetzung
20
Fetts.
Oxid
Grammiiquiv.-Verh. Oxid zu Fettsäure Grammäquiv.-Verh.
Wasser zu
Fettsäure
Wasser zu
Fettsäure
Tensid
Induklionszeii
(min)
hydrierte Talgfettsäure Calcium 2:1 2:1
hydrierte Talgfettsäure Calcium 2:1 2:1
hydrierte Talgfettsäure Magnesium 2:1 2:1
i| hydrierte Talgfettsäure Magnesium 2:1 2:1
* Fischfettsäure Zink 1,2: 1 1,5:
Fischfettsäure Zink 1,2: 1 1,5:!
Laurylsäure Zink 1,15: i 1,5:
Laurylsäure Zink 1,15: 1 1,5:
Laurylsäure Zink 1,15: 1 1,5:
Laurylsäure Zink 1,15: 1 1,5:
Laurylsäure Zink 1,15: 1 1,5 :
T1
T1
kein
T1
kein
T1
kein
T3
T3
T6
T4
| 0,1 | 0,2 |
| 0,025 | 0,2 |
| 0,15 | |
| 0,1 | 0,05 |
| 0,3 | |
| 0,1 | 0,1 |
| 1,4" | |
| 0,05 | 0,6" |
| 0,01 | 1,1" |
| 0,05 | 1,1" |
| 0,05 | 0,4" |
Tensid Nr.
% des aktiven Bestandteils chemische Struktur des Oberflächenbestandmittels
| LT1 | 40 |
| 2. T2 | |
| 3. T·1 | 65 |
| 4. T4 | 67 |
| 5. T5 | 83 |
| 6. T" | 90 |
| 7. - | 90 |
| 8. T8 | 90 |
| 9. T" | 100 |
| 10. T1" | 27 |
lineares Natriumalkylaryisulfonat sulfatierter Fettalkohol
Natriumalkylnaphthalinsulfonat Natrium-N-methyl-N-oleoyltaurat Kokosnußöl-Säureester von Natriumisothionat Alkylarylsulfonat
Natriumalkylnaphthalinsulfonat Natrium-N-methyl-N-oleoyltaurat Kokosnußöl-Säureester von Natriumisothionat Alkylarylsulfonat
Tetranatrium-N-(l,2-dicarbäthoxyl)-n-octodecylsulfosuccinamat Natrium-SJl-diäthyltridecan-S-ol-sulfat
1. Reaktionstemperatur 54 C
Zinkoxid, hergestellt nach dem »French Process«- Verfahren, 35,5 g (0,87 Grammäquivaiente), wurden mit
im Handel erhältlicher hydrierter Talgfettsäure, 200 g (0,72 Grammäquivalente), entsprechend einem Äquivalentverhältnis
von Fettsäure zu Zinkoxid von 1,2:1, nach dem Verfahren des Beispiels 1 umgesetzt. Wasser,
194 g (21,6 Grammäquivalente), entsprechend einem Äquivalentverhältnis von Wasser zu Säure = 30 :1, das
0,1 g Natriumdodecylbenzolsulfonat enthielt, wurden angewendet. Wasser mit 98°C wurde zur Dispersion aus
so Fettsäure und Zinkoxid (bei 96°C) zugesetzt. Eine Induktionszeit von 20 Sek. wurde beobachtet, wonach
eine heftige Reaktion eintrat und die Temperatur auf 100° bis lOrC stieg. Der Gehalt an freier Fettsäure
betrug 0,35%.
Claims (2)
1. Verfahren zur Herstellung von Metallseifen durch Mischen von Oxiden von Metallen der
Gruppe II des Periodischen Systems der Elemente mit geschmolzenen, vorwiegend gesättigten Fettsäuren
mit 12—22 Kohlenstoffatomen oder Mischungen davon, anschließendes Vermischen der
dabei erhaltenen ersten Mischung mit Wasser, Einleiten der Reaktion bei einer Temperatur
oberhalb 55° C und Reagierenlassen der dabei erhaltenen zweiten Mischung, dadurch gekennzeichnet,
daß man die Metalloxide in den geschmolzenen Fettsäuren dispergiert und die dabei
erhaltene Dispersion mit Wasser in einem Verhältnis von 3,5—40 Grammäquivalenten Wasser pro Mol
Fettsäure mischt
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Dispersion kontinuierlich mit
3,5 bis 15 Grammäquivalenten Wasser pro Mol Fettsäure, aber ausreichend Wasser mischt, ein
Verschmelzen des Reaktionsproduktes am Ende der Reaktion vermeidet und das Reaktionsprodukt
ständig zermahlt.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19732361607 DE2361607C2 (de) | 1973-12-11 | 1973-12-11 | Verfahren zur Herstellung von Metallseifen |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19732361607 DE2361607C2 (de) | 1973-12-11 | 1973-12-11 | Verfahren zur Herstellung von Metallseifen |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2361607A1 DE2361607A1 (de) | 1975-06-12 |
| DE2361607C2 true DE2361607C2 (de) | 1982-02-04 |
Family
ID=5900462
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE19732361607 Expired DE2361607C2 (de) | 1973-12-11 | 1973-12-11 | Verfahren zur Herstellung von Metallseifen |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| DE (1) | DE2361607C2 (de) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2913592C2 (de) * | 1979-04-04 | 1988-11-10 | Chemische Werke München Otto Bärlocher GmbH, 8000 München | Verfahen zur Herstellung von Metallseifen |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2890232A (en) * | 1956-05-31 | 1959-06-09 | Swift & Co | Manufacture of metal soaps |
-
1973
- 1973-12-11 DE DE19732361607 patent/DE2361607C2/de not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE2361607A1 (de) | 1975-06-12 |
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