DE2425258A1 - Polyamid-formmasse - Google Patents
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Description
E.I. OU PONT DE NEMOURS AND COMPANY 1Oth and Market Streets, Wilmington, Delaware 19 898, V.St.
Polyamid-Formmasse
Die Erfindung "betrifft Polyamid-Formmassen, die Verstärkungsmittel
enthalten. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf Polyamidharze, die einen Mineralfüllstoff und ein Alkalititana
t enthalten.
Es ist bekannt, Polyamidharze mit verschiedenen Füllstoffen,
wie Glas, Asbest, Wollastonit, Siliciumdioxid usw., zu verstärken.
Der Füllstoff wird gewöhnlich mit Hilfe eines Silans als Kupplungsmittel an das Polyamid gebunden.
Gewöhnlich wird der Füllstoff nach den Eigenschaften ausgewählt,
die der fertige Formkörper aus dem Harzgemisch bei seinem Endverwendungszweck aufweisen soll.- Für einige Verwendungszwecke,
wie Kxaftfahrzeugteile, wird ein Harz benötigt, das fest und zäh ist, sich nicht verzieht, steif, stossfest
ist sowie eine gute Wärmestandfestigkeit und ein gutes Oberflächenaussehen
aufweist. Die Wärmestandfestigkeit der einen
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£0-4733 %
mineralischen Füllstoff, wie Wollastonit oder Siliciumdioxid,
enthaltenden Polyamidharze ist im allgemeinen für die Herstellung von Kraftfahrzeugteilen zu niedrig. Ferner weisen Polyamidharze,
die mineralische Füllstoffe enthalten, in Form von Formkörpern, die Einkerbungen haben, nicht eine so gute Festigkeit
auf, wie es für viele Anwendungszwecke erforderlich
ist. Andererseits liefern Polyamidharze, die Glas als Verstärkungsmittel enthalten, im allgemeinen Formkörper von hoher
Wärmestandfestigkeit und bei hohem Glasgehalt (z.B. 30 Gewichtsprozent) auch von ausreichender Kerbschlagzähigkeitj
durch den hohen Füllstoffgehalt leiden jedoch andere Eigenschaften, wie das Oberflächenaussehen und die Gardner-Schlagfestigkeit.
Ferner neigen diese Formkörper dazu, sich bei hohen Temperaturen zu verziehen. Polyamide, die mit Wollastonit
oder Siliciumdioxid und Glasfasern verstärkt sind, bieten gegenüber den nur mit Glasfasern verstärkten Polyamiden keinen
Vorteil. Ihre Kerbschlagzähigkeit ist sogar geringer als diejenige der nur mit Glasfasern verstärkten Polyamide.
Die mit Mineralfüllstoffen versehenen Polyamidharze, die erfindungsgemäss
ein Alkalititanat enthalten, zeigen die oben erwähnten
Unzulänglichkeiten der glasfaserverstärkten Produkte nicht, sondern liefern Formkörper von hoher Wärmestandfestigkeit
und guter Festigkeit (sowohl Zugfestigkeit als auch Kerbschlagzähigkeit) sowie im allgemeinen guter Schlagfestigkeit·
Sie zeigen auch eine günstigere Dehnung, haben ein ästhetisch gefälliges Oberflächenaussehen und erleiden im Vergleich zu
den mit Mineralfüllstoffen und Glasfasern verstärkten Polyamiden nur ein geringes Verziehen unter dem Einfluss der Wärme.
.
Gegenstand der Erfindung ist eine Polyamid-Formmasse, die
(1) zu 50 bis 75 Gewichtsprozent, bezogen auf die Formmasse, aus mindestens einem Polyamid von hohem Molekulargewicht,
(2) zu etwa 20 bis 48,5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Formmasse, aus einem mineralischen Füllstoff, näm-
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lieh Siliciumdioxid oder einem Metallsilicat mit einem Feuchtigkeitsgehalt
von weniger als 2 Gewichtsprozent des Füllstoffs, einer solchen leilchengrösse, dass mindestens 70 f»
der Teilchen kleiner als 10 μ sind, und einer mittleren Teilchengrösse
von etwa 1 Ms 5 μ» (3) zu etwa 0,25 bis 2 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Mineralfüllstoffs,
aus einem Silan als Kupplungsmittel und (4) zu etwa 1 bis 20 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Formmasse, aus
einem faserförmigen Alkalititanat besteht, das weniger als
5 Gewichtsprozent Wasser, bezogen auf das Titanat, enthält.
Die erfindungsgemäss verwendeten Polyamide sind die Polyamide von hohem Molekulargewicht, die normalerweise in Formmassen
auf der Basis von Polyamiden verwendet werden. In diesem Sinne wird der Ausdruck "Polyamid von hohem Molekulargewicht"
in der Formgebungstechnik verwendet, und die in den Formmassen enthaltenen Polyamide haben relative Yiscositäten zwischen etwa
40 und 80, bestimmt nach der ASTM-Prüfnorm D-789-72. Beispiele
für solche Polyamide von hohem Molekulargewicht sind Polyhexamethyienadipinsäureamid, Polycaprolactarn, PoIydodecyladipinsäureamid,
Polytetramethylenadipinsäureamid, Polyhexamethyiensebacinsäureamid, Polyhexamethylendodecansäu-•reamid
und Copolyamide, wie das Copolyamid aus Caprolactam und Hexamethylenadipinsäureamid, sowie Gemische dieser Polyamide,
insbesondere Gemische aus Polyhexamethylenadipinsäureamid und etwa 5 bis 25 Gewichtsprozent Polycaprolactam.
Als mineralischer Füllstoff wird Siliciumdioxid (kristallin oder amorph) oder ein Metallsilicat, wie Calciumsilicat oder
Aluminiumsilieat, verwendet. Der Füllstoff soll einen Feuchtigkeitsgehalt
(Wassergehalt)-von-weniger als etwa 2 Gewichtsprozent
aufweisen, wenn man aus den Harzen gemäss der Erfindung Formkörper von verbesserten· Eigenschaften erhalten will,
und daher soll der Füllstoff unter Umständen in calcinierter Form vorliegen. Weiterhin hängen die Eigenschaften des Formkörpers
teilweise von der Grosse der Mineralfüllstoffteilchen
ab, und es wurde gefunden, dass mindestens 75 Gewichtsprozent
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der Teilchen G-rössen von weniger als 10 μ aufweisen sollen,
und dass die mittlere Füllstoffteilchengrösse zwischen etwa 1 und 5 μ liegen soll. Vorzugsweise sollen mindestens 98 Gewichtsprozent
der Teilchen &rössen von weniger als 10 μ aufrweisen
und die mittlere Teilchengrösse soll weniger als 1 bis 3 μ betragen. Eine bevorzugte Formmasse enthält den Mineralfüllstoff
in Mengen von etwa 25 bis 35 Gewichtsprozent.
Die Formmassen müssen ein Silan als Kupplungsmittel enthalten,
um den Mineralfüllstoff und das Alkalititanat an das
Polyamid zu binden. Hierbei handelt es sich um bekannte Kupplungsmittel,
wie Amino-, Epoxy- und Vinylsilane, z.B.
3-Aminopropyltriäthoxysilan, N-ß- (Aminoäthyl)-1-aminopropyltrimethoxysilan
und dergleichen.
Die Alkalititanatfasern sind Einkristalle und sollen für die
Zwecke der Erfindung weniger als 5 Gewichtsprozent, vorzugsweise weniger als 1 Gewichtsprozent Wasser enthalten. Die bevorzugte
Titanatfaser besteht aus Kaiiumtitanat. Die Fasern
sollen Durchmesser von etwa 0,05 bis 0,3 μ, vorzugsweise von 0,1 bis 0,2 μ, und ein Verhältnis von Länge zu Durchmesser
von mindestens 15:1, vorzugsweise von mindestens 25:1, insbe- ■
-sondere von 30:1 bis 50:1, aufweisen. Der Anteil der Alkalititanatfasern
an dem Gesamtgewicht der Formmasse soll etwa 1 bis 20 $, vorzugsweise 5 bis 10 ^S, betragen. Das Alkalimetall
kann Natrium, Kalium, Lithium, Rubidium und dergleichen sein.
Die Formmassen genäss der Erfindung können ausserdem herkömmliche
Zusätze enthalten. Zu diesen gehören Formgleitmittel, wie Stearylalkohol, Metallstearate, Äthylen-bis-stearinsäureamid
und dergleichen, Wärmestabilisatoren, wie Kupfersalze und Alkalihalogenide, und Pigmente.
Die Bestandteile der Formmasse können nach verschiedenen Methoden vermischt werden, sofern nur eine gute Dispergierung
erreicht wird. Gewöhnlich liegt das Polyamid als Formpulver,
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d.h. in Form von Körnern oder Würfeln, vor; als Ausgangsgut zur Verarbeitung in der Strangpresse eignet sich jedoch jede
beliebige Form. Vorzugsweise werden die Bestandteile in der Schmelze vermischt, indem sie einzeln, vorgemischt oder teilweise
vorgemischt in beliebiger Kombination einer Strangpresse zugeführt werden. Die Verwendung einer Doppelschneckenstrangpresse
wird bevorzugt.
Die Formmassen gemäss der Erfindung können unter normalem
Spritzgussdruck in Formen eingespritzt werden, um Formkörper herzustellen.
Die Eigenschaften der Erzeugnisse werden in den Beispielen folgendermassen bestimmt:
Zugfestigkeit und Dehnung werden nach der ASTM-Prüfnorm D-638
bestimmt.
Der Biegemodul wird nach der ASTM-Prüfnorm D-790 bestimmt; er
ist ein Maß für die Steifigkeit.
Die Wärmestandfestigkeitsprüfung ist eine Prüfung, bei der die'
Abhängigkeit des Kriechens und des Biegemoduls von Temperatur, Feuchtigkeitsgehalt und Wärmegeschichte in Kombination bestimmt
wird. Die Bestimmung erfolgt nach der ASTM-Prüfnorm D-648-72. . "
Die Izod-Schlagfestigkeit wird nach der ASTM-Prüfnorm D-256
bestimmt. ·
Die Gardner-Schlagfestigkeit wird mit dem Gardner-Iaboratoriums-Schlagfestigkeitsprüfgerät
(Modell IG-1125) unter'Verwendung
eines Probenhalters bestimmt, der unter dem Auftreffpunkt
des Fallkörpers ein Loch von 3»81 cm Durchmesser aufweist.
Diese Öffnung und die einen Radius von 6,35 mm aufweisende Spitze an dem 1,8 kg wiegenden Fallkörper entsprechen
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den NormvorSchriften des Verfahrens B der ASTM-Prüfnorm
D-3029-72. Als Prüfkörper dient eine Platte von 12,7 cm χ 7,62 cm χ 3,18 mm, die in nicht festgeklemmtem Zustand
über das Loch gelegt wird, und der fallkörper wird aus einer Höhe fallen gelassen, die nach der Ireppenmethode gemäss
Abschnitt 11 der ASTM-Prüfnorm D-3029-72 bestimmt wird,
gemäss welcher nicht das Gewicht, sondern die Höhe variiert wird. Die Ergebnisse werden als die mittlere Stoßkraft beim
Bruch in mkg/cm, korrigiert für die Probendicke, angegeben.
Die für die Bestimmung der Eigenschaften verwendeten Prüfkörper werden vor der Untersuchung in mit Klebeband verschlossenen
Glasbehältern aufbewahrt, bis sie im formtrockenen Zustand geprüft werden. Alle physikalischen Prüfungen
werden an formtrockenen, 3,18 mm dicken Proben durchgeführt, mit Ausnahme der Untersuchung auf die WärmeStandfestigkeit,
die an 12,7 cm χ 12,7 mm χ 3,18 mm messenden Stäben durchgeführt wird, die 0,5 Stunde in 150° GS heissem Siliconöl
wärmebehandelt worden sind. .
In den folgenden Beispielen und Tergleiehsversuchen beziehen
sich Teile und Prozentwerte, falls nichts anderes angegeben ■ist, auf das Gewicht. Die Beispiele erläutern die Formmassen
gemäss der Erfindung.
Beispiel 1 -
Durch Oberflächenbeschichtung von 59»8 i» Polyhexamethylenadipinsäureamid
("Zytei 101")» welches eine relative Viscosität von etwa 48 bis 52 aufweist, mit 0,2 $>
(0,5 £, bezogen auf den Mineralfüllstoff) 3-Aminopropyltriäthoxysilan wird
eine Vormischung hergestellt. Dann werden 35,0 $* Wollastonit
(Caleiumsilicat der Interpace Corporation; "P-4-Wollastonit")
als Mineralfüllstoff mit einem Wassergehalt von weniger als 2 #, einer solchen Teilchengrösse, dass mindestens 70 ?S der
Mineralfüllstoff teilchen kleiner als 10 μ sind, und einer
mittleren Teilchengrösse von etwa 1 bis 5 μ und 5»0 i>
Kalium-
- 6 409850/1165
AD-4733 ->- ιψ
titanatfasern ("Fibex D" der Du Pont Company) mit einem Wassergehalt
von weniger als 1 fa zugesetzt.
Die Vormischung wird mit einer Geschwindigkeit von 11,36 kg/h einer Schneckenstrangpresse (Werner & Pfleiderer ZSK-28) zugeführt.
Die Schneekenausbildung und das Zylindertemperaturprofil der Strangpresse sind in der nachstehenden Übersicht angegeben:
Rückseite 265-270 Vorderseite 270-280 Mundstück 275-280
Vakuum 76,2 cm Schnecke 175-225 H/min
Schneckenausbildung
Typ (Anzahl der Elemente) 031-024/024 031-045/045/125/2 Beschickung
031-045/045 R Übergang 031-045/045
031-030/060 (3)
037-305/045 Knetblock 061-030/010 Umkehr
031-045/045 (2) Vakuumöffnung 031-045/045 (2) 031-030/030 .
031-024/048 (2) Spitze
Das pelletisierte Produkt wird übernacht im Ofen bei 70 bis
80° C unter einem Vakuum von etwa 50 cm Hg getrocknet und dann
3
in einer 85 cnr fassenden Van Dorn-Pormmaschine mit hin- und hergehender Schnecke zu Prüfstäben von 12,7' cm χ 1,27 cm χ 0,32 cm verformt. Platten von 12,7 cm χ 7,62 cm χ 0,32 cm sowie von 12,7 cm χ 7,62 cm χ 0,16 cm werden in einer 170 enr . fassenden Van Dorn-Formmaschine mit hin- und hergehender Schnecke geformt. Die Verformungsbedingungen sind die folgenden: - .
in einer 85 cnr fassenden Van Dorn-Pormmaschine mit hin- und hergehender Schnecke zu Prüfstäben von 12,7' cm χ 1,27 cm χ 0,32 cm verformt. Platten von 12,7 cm χ 7,62 cm χ 0,32 cm sowie von 12,7 cm χ 7,62 cm χ 0,16 cm werden in einer 170 enr . fassenden Van Dorn-Formmaschine mit hin- und hergehender Schnecke geformt. Die Verformungsbedingungen sind die folgenden: - .
409 8 50/1165
AD-4733
| Temperatur, C | Van Dorn 85 cm | Van Dorn 170 cnr |
| Rückseite | 270 | 280 |
| Mitte | 275 | 280 |
| Vorderseite | 280 | 280 |
| Düse | 280 | 280 |
| Schmelze | 295 | 295 |
| Form | 90 | 90 |
| Takt, see | ||
| Einspritzzeit | 15 oder 20 | 15 oder 20 |
| Verweilzeit | 25 oder 20 | 25 oder 20 |
| Kolbeneinsteilung | schnell | schnell |
| Schnecke, U/min | 60 | 60 |
Die physikalischen Eigenschaften werden an formtrockenen Proben
bestimmt. Sie sind in Tabelle. I angegeben. .
Formmassen für Vergleichs sswecke werden, wie in Beispiel 1 angegeben,
hergestellt. Die Massen enthalten das gleiche Polyamid, den gleichen mineralischen Füllstoff und das gleiche
Silan wie in Beispiel 1. Die untersuchten Formmassen sind folgendermassen
zusammengesetzt: -. % ·**-
Vergleichsversuch A (Wollastonit-Formnasse)
59,8 # Polyamid
0,2 ?£ 3-Aminopropyltriäthoxysilan
40 i» nP-4-Wollastonit«
Vergleichsversuch B (Glashaltige Formmasse)
59,8 i> Polyamid
0,2 j£ 3-Aminopropyltriäthoxysilan
$ "P-4-Wollastonit"
i* Glasfasern
("OCF K 828"-Glas-.stapelfasern
von 3,2 mm Länge)
409 85 0/1165
AD-4733 \f
Die dritte Vergleichsformmasse wird hergestellt, indem man
Glasfasern (die gleichen wie im Vergleichsversuch B) mit dem in Beispiel 1 verwendeten Polyamid mischt, bis das Gemisch
15 i* Glas enthält, und das Gemisch durch eine 5-cm-Sterling-Einschneckenstrangpresse."bei
einer Temperatur am rückwärtigen Ende von 275-300° C, einer Temperatur in der Mitte von 285° G,
einer Temperatur am Vorderende von 280° C, einer Mundstücktemperatur
von 270-285° G und einer Schmelztemperatur von 290-305° C strangpresst. Das Vakuum beträgt 68,5-71 cm Hg,
die Schneckengeschwindigkeit 40-50 U/min, und die Schnecke hat ein Verhältnis von länge zu Durchmesser von 31:1 und weist
eine Allzweckbauart mit allmählichem Übergang und Vakuumansatz auf.
Aus diesen Massen werden gemäss Beispiel 1 Platten und Stäbe
geformt, deren physikalische Eigenschaften in formtrockenem Zustand bestimmt werden. Die Eigenschaften sind in Tabelle I
angegeben.
• - 9 -
409850/1165
Tabelle I
Formmasse
Zugfeetig-n keit, kg/on nung,
Beispiel (5 9SKl
titanat, 35 WoUastonit)
Warmestandfestigkeit
Biege- DTUL bei 2 Izod-Sohlagfestig-Bruohdeh- nodttl. 18,56 kg/cm keit, akg/oa
«rf i-_y—c. Oq gekerbt ungekerbt
977,2
Vergleichsversuch A 942,0 (40 fo WoUastonit)
Vergleichsversuch B 1019,4
(35 ?δ WoUastonit, 5 $>
Glasfasern)
Vergleichsversuch C 1174,0 (15 $>
Glasfasern) 5,7
4,6
4,7
2,3
kg/cm*
62,5
62,5
46,7
59,8
57,4
181
171
170
244
0,048 0,925
0,036 0,871
0,039 0,544
0,038 0,544
AD-4733 Al
Wie die obige Tabelle zeigt, hat die Formmasse des Beispiels 1 eine "bessere Bruchdehnung und bessere Izod-Schlagfestigkeitswerte
als die Vergleichsformmassen A oder C und auch bessere Eigenschaften als die Vergleichsformmasse B, die hier einbezogen ist, um zu zeigen, dass die Kombination von Mineralfüllstoff
und Glasfasern keine synergistische Wirkung ergibt.
Nach dem Verfahren des Beispiels Formmassen hergestellt:
werden die folgenden beiden
Formmasse 1
»85 $>
Polyamid
(wie in Beispiel 1)
i» Silieiumdioxidteilchen
mit Wassergehalt von weniger als 2 ?6, von denen mindestens
98 # kleiner als 10 μ sind, und die eine mittlere
Teilchengrösse von 1 bis 5 μ haben, als
Mineralfüllstoff (Penna. Sand and Glass Company MMin-U-Sil 10")
0,15 $ 3-Aminopropyltriäthoxysilan...
£ faserförmiges Kaliumtitanat
gemäss Beispiel 1
Formmasse 2
59,8 $ Polyamid
(wie in Beispiel 1)
$> des gleichen SiIiciumdioxids
wie bei Formmasse 1
0,2 2δ 3-Aminopropyltriäthoxysilan
10 ?& faserförmiges Xaliumtitanat gemäss
Beispiel 1
Jedes der beiden Gemische wird gemäss Beispiel 1 stranggepresst
und verformt.
- 1t -
409850/1
Eine Formmasse aus 60 $ des oben angegebenen Polyamids,
0,2 $> des angegebenen Silans und 40 $ des angegebenen SiIiciumdioxids
wird hergestellt, stranggepresst und verformt, wie oben beschrieben.
Eine Forimnasse aus 60 ?6 des oben angegebenen Polyamids,
0,2 £ des angegebenen Silans, 30 ?6 des oben angegebenen SiIiciumdioxids
und 10 5^ der in der Vergleichsformmasse C des
Beispiels 1 Terwendeten Glasfasern wird hergestellt, stranggepresst
und verformt, wie oben beschrieben.
i)ie glasfaserhaltige Formmasse G des Beispiels 1 wird als
Vergleichsformmasse C dieses Beispiels, verwendet.
Die Eigenschaften ergeben sich aus Tabelle II.
- 12 409 850/1165
-P-O
CO
OO
Formmasse
Wärme-
stand-
festig-
Zug- · keit, 0G festig- Bruch- Biege- DTUI bei
keit, dehnung, modul. 18,56«
kg/cm2 # kg/cm2 kg/cm
Beispiel 2 970,1 Formmasse 1
Beispiel 2 998,3 Formmasse 2 w
Vergleichsformmasse A,
40 io SiO0
Vergleichsformmasse B, 30 io SiO2,
10 # Glasfasern
Vergleichsformmasse C, 15 $ Glasfasern
Q »9
7,1 7,5
6,8 4,2
2,3
49,4 53,3
51,0 59,8
57,4
167/ 175
157 191
244
Gärdner-
Stossfestig- Ober-
keit, flächengekerbt ungekerbt mkg/cm aussehen
g/
0,078
0,066
0,066
0,056
0,034
0,034
0,038
2,341
2,504
2,504
2,232
0,600
0,544
3,270
1,089
1,089
4,900
0,925
0,925
glatt
hinreichend glatt
schlecht
schlecht
0,544
schlecht
AD-4733 41I
Wie Tabelle II zeigt, haben die Formmassen gemäss der Erfindung
bessere Izod-Schlagfestigkeitswerte und ein besseres
Oberflächenaussehen als die Tergleichsformmassen des Beispiels
2. Ferner weisen sie eine bessere Warmestandfestigkeit
als die Vergleiehsformmasse A und eine bessere Bruchdehnung
als die Vergleichsformmassen B und C auf.
Nach dem Verfahren des Beispiels 1 werden die folgenden Formmassen hergestellt, stranggepresst und verformt:
A. 49*8 i» Polyamid gemäss Beispiel 1
10 56 Polycaprolactam mit einer relativen Viseosität
zwischen 41 und 52 ("Plaskon 8200" der Allied Chemical Company)
30 £ Siliciumdioxid gemäss Beispiel 2 als
Mineralfüllstoff
0,2 56 3-Aminopropyltriäthoxysilan
0,2 56 3-Aminopropyltriäthoxysilan
10 i» faserförmiges Kaliumtitanat gemäss Beispiel 1.
B. 59»8 56 Polyamid gemäss Beispiel 1
30 *f> Siliciumdioxid gemäss Beispiel 2
0,2 56 3-Aminopropyltriäthoxysilan 10 # faserförmiges Kaliumtitanat mit einem
Wassergehalt von weniger als 5 i» ("Fybex I").
C. 49,8 56 Polyamid gemäss Beispiel 3A
10 56 Polycaprolactam gemäss Beispiel 3A
0,2 56 3-Aminopropyltriäthoxysilan
10 56 faserförmiges Kaliumtitanat gemäss Beispiel 3B.
30 JS Siliciumdioxid gemäss Beispiel 3a als Mineralfüllstoff
B. 49t8 # Polyamid gemäss Beispiel 3A
10 i> Polycaprolactam gemäss Beispiel 3A-
30 $> Wollastonit gemäss Beispiel 1 als Mineral-
- füllstoff
0,2 5ί 3-Aminopropyltriäthoxysilan
10 $> faserförmiges Kaliumtitanat gemäss Beispiel 30.
Die Eigenschaften ergeben sich aus Tabelle III.
409850/1165
- 14 -
- 14 -
VJl
Formmasse
A
B
fesiigkt*
kg/cm
991,2
1033,4
956,1 14,4
8,3
942,0 9,1
5,3
T
a "b e 1 le
Wärmest andfestig-
Bruch- Biegedl
esiig Bruh
keit*o dehnung, modul
keit*o dehnung, modul
kg/ea*
52,1" 55,4
56,7 58,1
18,56 kg/cm c
163 182
157 188
III
· Gardner
fes??gkeit>
gekerbt ungekerbt mkg/cm
0,069
0,058
0,058
0,069
0,048
0,048
2,558
2,068
2,068
2,341
1,143
1,143
5,062
OTaerflächenaussehen
glatt
2,450 hinreichend glatt
4,518 .0,871
glatt glatt
cn ro cn
AD-4733 A\$
Die obigen Beispiele können im Rahmen der Offenbarung abgeändert werden, um im wesentlichen die gleichen Ergebnisse zu
erzielen.
- 16 409850/1 1 65
Claims (17)
1. Polyamid-Formmasse, .dadurch gekennzeichnet, dass sie
. (1) zu 50 bis 75 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht
der Formmasse, aus mindestens einem Polyamid von hohem Mo-'
lekulargewicht, (2) zu etwa 20 bis 48,5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Formmasse, aus einem teilchenförmigen
Mineralfüllstoff, nämlich Siliciumdioxid oder einem Metallsilicat mit einem Feuchtigkeitsgehalt von weniger
als 2 Gewichtsprozent, bezogen auf den Füllstoff, einer solchen Teilchengrösse, dass mindestens 70 $>
der Teilchen Grossen von weniger als 10 μ aufweisen, und einer
mittleren Teilchengrösse von etwa 1 bis 5 μ» (3) zu etwa 0,25 bis 2 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des
Mineralfüllstoffs, aus einem Silan als Kupplungsmittel und (4-) zu etwa 1 bis 20 Gewichtsprozent', bezogen auf das Gewicht
der Formmasse, aus einem faserförmigen Alkalititanat besteht, das weniger als 5 Gewichtsprozent Wasser, bezogen
auf das Titanat, enthält.
2. Formkörper, dadurch gekennzeichnet, dass er durch Spritzguss aus der Formmasse gemäss Anspruch 1 hergestellt worden
ist, -
3. Formmasse gemäss Anspruch 1., dadurch gekennzeichnet, dass
das Alkalititanat Kaliumtitanat ist.
4. Formmasse gemäss Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Kaliumtitanats an der Formmasse 5 bis 10
Gewichtsprozent beträgt.
- 17 -
4098 50/1165
AD-4733 . 4i
5. Formmasse gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
der Mineralfüllstoff Siliciumdioxid ist.
6. Formmasse gemäss Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass
der Anteil des Silieiumdioxids an der Formmasse 25 Ms 35 Gewichtsprozent beträgt.
7. Formmasse gemäss Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass
das Siliciumdioxid weniger als 2 Gewichtsprozent Wasser enthält, mindestens 98 $ der Siliciumdioxidteilchen kleiner
als 10 μ sind und die mittlere Teilchengrösse 1 "bis
3 μ. beträgt.
8» Formmasse gemäss Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass
das Alkali ti tanat Kaliumtitanat ist.
9. Formmasse gemäss Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass
der Anteil des Kaliumtitanats an der Formmasse 5 bis 10 Gewichtsprozent beträgt.
10. Formmasse gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
der Mineralfüllstoff Calciumsilicat ist.
11· Fonnmasse gemäss Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
dass das Alkalititanat Kaliumtitanat ist.
12» Formmasse gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
das Polyamid Polyhexamethylenadipinsäureamid, ein Gemisch
aus Pplyhexamethylenadipinsäureamid und Polycaprolactam
oder ein Copolyamid. aus Hexamethylenadipinsäureamid und
Caprolactam ist.
13. Formmasse nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass
das Kupplungsmittel 3-Aminopropyltriäthoxysilan oder
If-ß-(Aminoäthyl)-1 -aminopropyltrimethoxysilan ist.
- 18 -
409850/1165
14. Formmasse nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Minerälfüllstoff Siliciumdioxid ist.
15. Formmasse nach Anspruch H, dadurch gekennzeichnet, dass
das Alkalititanat Kaliumtitanat ist. '_
16. Formmasse nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass
das Polyamid Polyhexamethylenadipinsäureamid ist.
17. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
sie ausserdem Formgleitmittel, Wärmestabilisatoren, Pig mente oder Gemische derselben enthält.
sie ausserdem Formgleitmittel, Wärmestabilisatoren, Pig mente oder Gemische derselben enthält.
- 19 -' 409850/1165
ORIGINAL
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ID=27002162
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0130589A3 (en) * | 1983-06-30 | 1985-10-30 | Mitsubishi Rayon Co. Ltd. | Polyamide resin composition excellent in plate adhesion |
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|---|---|---|---|---|
| JPS5876451A (ja) * | 1981-11-02 | 1983-05-09 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | 改良ポリアミド樹脂組成物 |
| JPS58198562A (ja) * | 1982-05-13 | 1983-11-18 | Otsuka Chem Co Ltd | 耐熱性複合成形材料 |
| JPH066668B2 (ja) * | 1984-11-21 | 1994-01-26 | 東レ株式会社 | 非強化ポリアミド樹脂組成物 |
-
1974
- 1974-05-22 CA CA200,542A patent/CA1043925A/en not_active Expired
- 1974-05-22 IT IT23108/74A patent/IT1012759B/it active
- 1974-05-22 FR FR7417874A patent/FR2230688A1/fr not_active Withdrawn
- 1974-05-22 JP JP49056767A patent/JPS5041950A/ja active Pending
- 1974-05-24 NL NL7407036A patent/NL7407036A/xx unknown
- 1974-05-24 DE DE19742425258 patent/DE2425258A1/de active Pending
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| EP0130589A3 (en) * | 1983-06-30 | 1985-10-30 | Mitsubishi Rayon Co. Ltd. | Polyamide resin composition excellent in plate adhesion |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5041950A (de) | 1975-04-16 |
| CA1043925A (en) | 1978-12-05 |
| NL7407036A (de) | 1974-11-26 |
| IT1012759B (it) | 1977-03-10 |
| FR2230688A1 (en) | 1974-12-20 |
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