DE2425784A1 - Verfahren und vorrichtung zum verarbeiten von gut - Google Patents

Description

PATENTANWÄLTE HENKEL— KERN- FEILER — HÄNZEL— MÜLLER

DR. PHIL.

TkLfX: 0 5 2 9 8(1? HNKi. I) TELEKON: (»8 ti) 66 31 97, «6 30 91-9: TELECRAMME: ULHPSOID MÜNCHEN

DIPL.-ING.

DR. RER. NAT.

DIPL.-ING.

EDUARD-SCHMID-STRASSE 2 D-8000 MÜNCHEN 90

DIPL.-ING.

BAYERISCHU HYPOTHEKEN- UND WIClISFiIBANK MÜNCHIiN NR. 3IK-B5 111 POSTSCHECK: MCHN 1621 47 — 809

Globe-Union Inc. Milwaukee,· Wise., V.St.A.

28. MAI 197*

Verfahren und Vorrichtung zum Verarbeiten

von Gut

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum. Verarbeiten, Mischen und dgl. von G-ut.

Bei der Herstellung von Kunststoffgegenständen nach dem Spritzgußverfahren bleiben häufig als Trichterabfälle bezeichnete erstarrte Kunststoffstücke zurück. Diese Abfallstücke bestehen aus Kunststoff, der in den Durchgängen oder Kanälen erstarrt ist, welche die Kunststoffschmelze auf ihrem Weg zum Formraum für die Herstellung des tatsächlich angestrebten Gegenstandes durchströmt. Obgleich diese Trichterabfalle beim Gießen zahlreicher Teile aufgrund der Entwicklung neuer Gießoder Formverfahren zu einem großen Teil vermieden werden können, stellen diese neuartigen Verfahren nicht in allen Fällen, insbesondere bei begrenzten Fertigungsmengen, zweckmäßige Alternativen dar. Folglich fallen nach wie vor die Trichterabfälle an. Außerdem ist es üblich, eine Teileprüfung an der Formvorrichtung durchzuführen und schadhafte Teile von Hand oder automatisch auszusondern und als Ausschuß einzustufen.

Diese Trichterabfälle und dieser Ausschuß stellen für den Hersteller eine etwa 8 - 25% der Gesamtm.aterialmenge entsprechende Ke/Bl/Ro - 2

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Materialquelle für Kunststoff dar, die nicht vergeudet werden dürfen. Eine weitere Schwierigkeit ergibt sich jedoch dabei aus dem Umstand, daß dieser Kunststoff, der "bereits dem Eormvorgang unterworfen wurde, nur einen kleinen Anteil des für weitere Formvorgänge benutzten G-esamtgemisches darstellen darf. Die Wiederverwendung derartiger Abfallstücke erfordert im allgemeinen ein Mahlen oder eine andere Zerkleinerung dieses G-uts und die anschließende Vermischung mit frischem Kunststoff in zweckmäßiger Menge.

Eine Anlage zur Herstellung von Kunststoffgegenständen umfaßt normalerweise mehrere Form- oder Gießstationen. Die Kunststoff-Rohbestandteile werden im allgemeinen in einem zentralen. Mischraum miteinander vermischt, von wo aus sie über Förderer oder Druckluftleitungen in Chargen zu den einzelnen Stationen gefördert werden können. Das Sammeln der an den einzelnen Stationen anfallenden Trichterabfalle und Ausschußstücke, ihre Rückführung zum zentralen Mischraum, die Aufbewahrung dieses G-uts, sein anschließendes Mahlen und seine Einbringung in den zu verarbeitenden Kunststoff in den richtigen Mengenanteilen für das Gießen stellen eine zeitraubende und unangenehme Aufgabe dar, die häufig überhaupt nicht durchgeführt wird. Die Entwicklung einer Einrichtung, mit deren Hilfe an jeder Station die Trichterabfälle unmittelbar nach ihrer Entfernung vom Gußstück gemahlen und an der gleichen Station in den zu vergießenden Kunststoffstrom zurückgeführt werden können und die Ausschußstücke ebenfalls gleich gemahlen werden können, würde beträchtliche wirtschaftliche Vorteile sowohl bezüglich der Kosten als auch des Zeitaufwands bedeuten. Diese wirtschaftlichen Vorteile konnten bisher jedoch noch nicht realisiert werden.

Ein Versuch, ein System zu schaffen, welches die vereinfachte Behandlung von Trichterabfällen und Ausschußstücken ermöglicht,

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besteht darin, dieses Gut an jeder Station zu mahlen und die dabei erhaltenen Pellets in einem Pluidumstrom zu suspendieren, um sie zur Vorrichtung zu fördern und anschließend mit dem. frischen Kunststoff zu vereinigen. Bei diesem System ist jedoch eine Ventilsteuerung der verschiedenen Pluidumströme erforderlich, um ihren Inhalt in den richtigen Mengenanteilen mit dem Rohstoff zu vermischen. Im Verlauf der zur Erfindung führenden Arbeiten hat es sich gezeigt, daß eine einzige Druckluft quelle für zwei getrennte Speisungen an gemahlenem G-ut mit einem Proportionierventil oder einer anderen kontinuierlichen Proportioniereinrichtung nicht wirkungsvoll angewandt werden kann. Es hat sich dabei gezeigt, daß die wirkungsvollsten Einrichtungen mit einer "EU-AUS"- bzw. Taktventilsteuerung arbeiten.

Die für die Steuerung der Strömung von homogenen Pluiden ausgelegten Ventile sind jedoch Einschränkungen unterworfen, die ihre Verwendung in Systemen der vorstehend angedeuteten Art, bei denen diese Pluiden suspendierte Feststoffe enthalten, ausschließen. Die bisherigen Anstrengungen zur Ausschaltung dieser Einschränkungen und zur Schaffung zweckmäßiger Ventile für derartige Systeme waren nicht völlig erfolgreich.

Das typische Schieberventil, das im Pail von homogenen Pluiden sehr zufriedenstellend arbeitet, vermag im Pail von Pluiden mit suspendierten Peststoffen einfach nicht ordnungsgemäß zu schliessen, da die Pellets die Anlage des Verschlußglieds verhindern.

Ein Blasenventil (bladder valve) weist einen Kunststoffteil auf, der einen Teil des Rohrs bildet, durch welchen das Pluidum strömt. Eine aufblasbare Blase umfaßt diesen Kunststoffteil des Rohrs. Durch das Aufblasen dieser Blase wird der Kunststoff teil des Rohrs, verengt, wodurch das Rohr schließlich vollständig abgesperrt wird.

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Obgleich, das Blasenventil die Fähigkeit besitzt, einen suspendierte Pellets mitführenden Pluidumstrom vollständig abzusperren, haftet ihm ein anderer Nachteil an. Die auf den Kunststoff auftreffenden Pellets erzeugen nämlich sowohl mechanische als auch thermische Zerstörungskräfte an den Kunststoff-Seitenwänden. Infolgedessen besitzt das Blasenventil in Systemen zur Handhabung von in Pelletform gebrachten Peststoffen eine kurze Betriebslebensdauer.

Dieses Problem tritt in den betreffenden, vorstehend umrissenen Systemen, die ein Umleitventil (diverter valve) benötigen, noch stärker zutage. Bei derartigen Systemen wählt das Umleitoder Wählventil selbstverständlich unter den verschiedenen Vorratsquellen eine solche aus, welche das in ihr enthaltene Gut zu einem Sammelbehälter liefert. Außerdem besitzt ein solches Ventil die möglicherweise üblichere Punktion, daß es einen von mehreren Behältern auswählt, in welchen das Gut von einer gemeinsamen Vorratsquelle eintritt. Das häufig bei derartigen Systemen angewandte Klappenventil weist eine starre Klappe auf, die an einem mit einem Schwenkpunkt verbundenen Arm angeordnet ist. Diese Klappe ist dabei verschwenkbar, so daß sie jeweils eine von zwei Öffnungen verschließt, die von der Vorratsquelle in die zu getrennten Behältern führenden Leitungen einmünden. Bei der starren Klappe treten jedoch wiederum Schwierigkeiten beim Schließen gegen die im Pluidumstrom suspendierten Pellets auf, und diese Klappe ist durch den Beschüß mit den Pellets erheblichem Verschleiß und Abrieb unterworfen.

Eine erfindungsgemäße Verarbeitungsanlage, welche die Wiederverwendung von bei einer Materialformvorrichtung anfallendem Rückstandsgut erlaubt, weist grundsätzlich Speicher-, Rückführ- und Speise- oder Zufuhreinrichtungen auf. Die Speichereinrichtung speichert dabei eine vorbestimmte Gutmenge zur Verwendung in der Formvorrichtung. Die Rückführeinrichtung arbeitet zyklisch oder

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periodisch und führt das bei der Formvorrichtung allgemein anfallende Rückstandsgut zur Speichereinrichtung zurück. Die Speiseeinrichtung füllt das Rückstandsgut mit Materialien von einer Vorratsquelle auf, um in der Speichereinrichtung eine vorbestimmte Gutmenge aufrechtzuerhalten. Das bei der Formvorrichtung anfallende Rückstandsgut wird zyklisch zur Speichereinrichtung zurückgeführt, in welcher es mit einer solchen Menge anderen G-üts vereinigt wird, daß die Materialmenge in der Speichereinrichtung auf dem vorbestimmten Pegel gehalten wird.

Außerdem findet bei diesem Materialzufuhrsystem mit fluidisierten Teilchen ein Ventil Verwendung, das einfach aus zwei Teilen eines praktisch starren Werkstoffs und einem dazwischen angeordneten Kunststoffteil besteht. Jeder Teil aus praktisch starrem Werkstoff weist eine ihn durchsetz'tende Bohrung und eine praktisch glatte Oberfläche in dem das eine Ende der Bohrung umgebenden Bereich auf. Diese beiden Teile sind mit gegenseitigem Abstand voneinander gehaltert, wobei die glatten Flächen dem jeweils anderen starren Teil zugewandt sind.

Der Kunststoffteil wird von einer Öffnung in der Weise durchsetzt, daß die Öffnung dann, wenn sie mit dem Ende der von der glatten Fläche umgebenen Öffnung in dem einen starren Teil fluchtet, auch auf die glatte Seite der Bohrung im anderen Teil aus dem starren Werkstoff ausgerichtet ist. Obgleich der Kunststoff teil praktisch den gesamten Raum zwischen den beiden starren Teilen..einnimmt, ist er dennoch mit einem solchen Spiel angeordnet, daß er sich frei zwischen den starren Teilen zu verschieben vermag ο

Durch die Bewegungsfreiheit des Kunststoffteils zwischen den beiden Teilen aus dem starren Werkstoff wird das Problem des Ventilklemmens weitgehend oder sogar vollständig ausgeschaltet.

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Die Anordnung eines derart großen Spiels zwischen dem Ventil-Absperrglied, d.h. dem Kunststoffteil, und den beiden starren Teilen würde jedoch normalerweise ein Entweichen des Fluidumdrucks zulassen, welcher die Triebkraft für den das Ventil durchströmenden Fluidumstrom bildet. Zur Ausschaltung dieser Druckminderung muß der Kunststoffteil eine gewisse Verformbarkeit besitzen, d.h. er muß sich unter dem Fluidumdruck verformen können, ohne dabei allerdings einen wesentlichen Verlust seiner Form oder seines Zusammenhalts zu zeigen. Der Kunststoffteil verformt sich mithin geringfügig, so daß er in der Schließstellung das Ventil vollständig abdichtet, ohne dabei jedoch einer solchen Änderung unterworfen zu sein, daß dadurch dieser Teil selbst und mithin das Ventil zerstört werden würde. Selbstverständlich muß der Kunststoff teil eine derart ausreichende G-röße besitzen, daß er dann, wenn seine Öffnung nicht mit den Bohrungen im starren Werkstoff fluchtet, das Ende der Bohrung in mindestens einem der starren Teile verdeckt.

Diese Art eines Ventils erleichtert insbesondere die Handhabung von Fluidumsystemen der vorher erwähnten Art, die suspendierte Feststoffpellets enthalten. Das die suspendierten Pellets enthaltende Fluidum wird zur Bohrung in einem der aus dem praktisch starren Werkstoff bestehenden Teile geleitet, wobei es in das Ende der Bohrung einströmt, an dem die praktisch glatte Fläche nicht vorhanden zu sein braucht. Indem der Kunststoffteil so verschoben wird, daß seine Öffnung mit den Bohrungen der starren Teile übereinstimmt, kann das Fluidum mit den von ihm mitgeführten Feststoffen durch den Kunst stoff teil und den anderen starren Teil hindurchtreten und dann zu einem Auffangbehälter strömen. Durch Aufrechterhaltung eines Fluidumdifferenzdrucks zwischen der Vorratsquelle und dem Behälter, wobei der höhere Druck an der Vorratsquelle anliegt, wird die Antriebskraft für die Förderung des Fluidums gewährleistet. Indem der Kunststoffteil so verlagert wird, daß er mit seiner Öffnung

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abwechselnd in und außer Übereinstimmung mit den Bohrungen in den Teilen aus starrem Werkstoff gelangt, wird die Strömung der Fluiden abwechselnd zugelassen und blockiert.

Wenn jeder Teil aus starrem Werkstoff nur eine vom Fluidum durchströmte Bohrung aufweist, arbeitet das Ventil als einfacher Absperrschieber. Wenn in mindestens einem der starren Teile mehr als eine Bohrung vorgesehen ist, kann das Ventil als MhI- oder Umschaltventil arbeiten. Im letztgenannten Pail kann das Ventil je nach der Richtung des Differenzdrucks entweder einen Pluidumstrom von einer einzigen Vorratsquelle zu jeweils einem von mehreren Auffangbehältern oder aber von mehreren Vorratsquellen zu einem einzigen Auffangbehälter zulassen. Der zweite starre Teil kann mit mehreren Bohrungen versehen sein, wobei die von diesen Bohrungen abgehenden Kanäle oder Durchgänge an einem von diesem. Teil entfernten Punkt miteinander verbunden sein und somit eine Einzelleitung bilden können, die zum Behälter verläuft, oder die Kanäle können jeweils einzeln an den Behälter angeschlossen sein. Selbstverständlich können die im stromaufseitigen starren Teil vorgesehenen Bohrungen jeweils an eine getrennte Vorratsquelle angeschlossen sein. Bei Umkehrung der Strömungsrichtung werden selbstverständlich die Funktionen der Vorratsquellen und des Behälters umgekehrt.

Bei einem Umschaltventil kann der Kunststoffteil ebenfalls eine oder mehrere Öffnungen für den Durchtritt von Pluidum aufweisen. Wenn der Kunststoffteil lediglich eine einzige Öffnung aufweist, dient diese Öffnung zur Verbindung einer der Bohrungen im ersten Teil aus starrem Werkstoff mit einer Bohrung im zweiten starren Teil. Bei Änderung der Ausrichtung auf verschiedene Bohrungen werden verschiedene Vorratsquellen über das Ventil mit dem Behälter verbunden. Indem der Kunststoffteil mit mehr als nur einer Öffnung versehen wird, ist bei der Speisung des Behälters durch Umschalten des Ventils ein kleinerer

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Verschiebeweg des Kunststoffteile nötig. Hierdurch werden selbstverständlich weniger strenge Anforderungen an die Bewegungs- oder Stelleinrichtung angelegt, welche diese Verschiebung des Kunststoffteile hervorbringt. Diese Vereinfachungen ergeben sich daraus, daß, anstatt eine einzige Bohrung im Kunststoffteil mit allen Bohrungen in den Teilen aus dem starren Werkstoff in Flucht bringen zu müssen, mit kleineren Verschiebewegen jeweils eine der verschiedenen Öffnungen im. Kunststoffteil mit den gewünschten Bohrungen in den starren Teilen in Flucht gebracht werden kann, wahrend gleichzeitig andere öffnungen des Kunststoffteils außer Ausrichtung auf die Bohrungen in den starren Teilen gebracht v/erden.

Im folgenden sind bevorzugte Ausführuiigsformen der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine teilweise weggeschnittene perspektivische Darstellung eines Ventils oder Schiebers mit einem als sein Absperrglied dienenden, frei bewegbaren Kunststoffteil, wobei außerdem die zur Vervollständigung eines Fluidumhandhabungs- oder -fördersystems erforderlichen Bauteile schematisch veranschaulicht sind,

Fig. 2 eine Aufsicht auf das Ventil gemäß Fig. 1 nebst den Leitungen zur Verbindung des Ventils mit anderen Bauteilen im System,

Fig. 3 eine Rückseitenansicht des Ventils gemäß Fig. 1, in welcher das Kunststoff-Absperrglied in gestrichelten Linien in einer Eeutralstellung dargestellt ist,

Fig. 4 eine Fig. 3 ähnelnde Ansicht, in welcher sich jedoch das Absperrglied in einer Stellung befindet, in welcher der eine Ventildurchgang geöffnet und der andere verschlossen ist,

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I?ig. 4A einen Schnitt längs der Linie 4A-4A in Pig. 4, .

Fig. 5 eine Vorderansicht eines einfachen Absperrschiebers in seiner Schließstellung,

Pig. 5A einen Schnitt längs der Linie 5A-5A in Pig. 5,

Pig. 6 eine teilweise weggekrochene perspektivische Darstellung des Ventils oder Schiebers gemäß Pig. 5,

Pig. 7 eine perspektivische Darstellung einer abgewandelten Ausführungsform des Ventils mit einem frei "bewegbaren Absperrglied, wobei die Teile aus dem starren Werkstoff im Gegensatz zu einer flachen eine gekrümmte Konfiguration besitzen,

Pig. 8 einen Schnitt längs der Linie 8-8 in Pig. 7 und

Pig. 9 eine schematische Darstellung einer speziellen Fluidumhandhabungs- oder -förderanlage der in Pig. 1 angedeuteten Art, welche die Viii e der einführung von Kunststoff rückstand in einen Strom frischen Kunststoffs für die anschließende Wiederverwendung ermöglicht.

Die in Pig. 1 allgemein angedeutete und in Pig. 9 genauer veranschaulichte Materialverarbeitungsanlage ermöglicht die automatische Einführung von gemahlenen Trichterabfällen, Eingüssen und anderen Materialrückständen an jeder der verschiedenen Verarbeitungsstationen in den vom zentralen Mischraum kommenden Hauptkunststoffspeisestrom.. Diese Zumischung erfolgt unter genauer Proportionierung des dem frischen Kunststoff zugemischten Materialrückstands. Bei der in Pig. 1 dargestellten Anlage ist ein Behälter 14 mit einer Leitung 16 verbunden, die sich in zwei getrennte Leitungen 18 und 20 verzweigt. Diese

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"beiden Leitungen 18 und 20 sind ihrerseits mit der einen Seite eines allgemein "bei 22 angedeuteten Schiebers bzw. Yentils verbunden. An der anderen Seite des Ventils 22 sind zwei weitere Leitungen 24 und 26 im wesentlichen auf die Leitungen 18 bzw. 20 ausgerichtet. Diese Leitungen 24 und 26 sind ihrerseits mit getrennten Material-Vorratsquellen 28 bzw. 30 verbunden. Eine über eine Leitung 12 mit dem Behälter 14 verbundene Druckquelle 10 erzeugt einen Differenzdruck zwischen dem Behälter 14 und jeweils einer der beiden Vorratsquellen 28 und 30, welche jeweils über das Ventil 22 mit dem Behälter 14 verbunden ist.

Wenn durch die Druckquelle 10 an den Behälter 14 ein Unterdruck angelegt wird, herrscht in diesem Behälter 14 selbstverständlich ein niedrigerer Pluidumdruck als an den Vorratsquellen und 30. Infolgedessen führt der ITuidumstrom das Gut von der durch das Ventil angesteuerten Vorratsquelle 28 oder 30 zum Behälter 14 mit. Wird dagegen durch, die Druckquelle 10 ein Überdruck an den'Behälter 14 angelegt, so strömt das das Gut enthaltende Pluidum in Gegenrichtung. Hierbei gelangt das Gut dann vom Behälter 14 zu der durch das Ventil 22 bestimmten Vorratsquelle 28 bzw. 30. In diesem zuletzt genannten Fall kehren sich die Punktionen der Vorratsquellen und des Behälters um. In jedem Fall muß die Einführung bzw. Zumischung von Peststoff in an sich bekannter Weise gesteuert werden, um ein optimales Pluidum/Peststoff-Verhältnis aufrechtzuerhalten und eine Blockierung der Leitungen zu vermeiden.

Anstatt die Druckquelle 10 mit dem Behälter 14 zu koppeln, könnten die Vorrats quell en 28 und 30 mit Druckquellen verbunden sein, welche praktisch dieselbe Aufgabe erfüllen. Da jedoch bei dieser zuletzt genannten Anordnung mehrere Druckquellen erforderlich sind, büßt diese Ausführungsform an Wirtschaftlichkeit ein»

Die beiden Leitungen 18 und 20 sind gemäß den Pig. 3 bis 4A

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mit der massiven "bzw. feststehenden Platte 32 des Tentils 22 um deren Bohrungen 34 "bzw. 36 herum verbunden. Die Verbindung zwischen dieser Platte und den beiden Leitungen erfolgt dabei jeweils mittels einer Schweißnaht. Die andere massive bzw. feststehende Platte 38 ist mit zwei kreisförmigen Bohrungen 40 und 42 versehen, die im wesentlichen mit den Bohrungen oder Öffnungen 34 und % ster ersten Platte 32 fluchten. An der Platte 38 angeschweißte Leitungen 24 und 26 umschließen die Bohrungen 40 bzw. 42 auf die in Pig. 4A am. deutlichsten dargestellte Weise. Befestigungseinrichtungen in Form von Schrauben und Muttern 44 und 46 dienen zur gegenseitigen Befestigung der beiden Platten 32 und 38, während der Abstand zwischen den beiden Platten durch Abstandstüeke 45 aufrechterhalten wird.

Eine zwischen den beiden Metall-Platten 32 und 38 angeordnete Kunststoff-Scheibe 48 dient als Absperrglied des Ventils bzw. Schiebers. Ein Bolzen 50 haltert die Kunststoff-Scheibe 48 zentral zwischen den beiden Platten 32 und 38 und ermöglicht gleichzeitig eine Drehung der Scheibe um diesen Bolzen. Dabei durchsetzt der Bolzen 50 selbstverständlich die Bohrungen 52 und 54 in den Platten 32 bzw. 38 sowie eine Bohrung 56 in der Scheibe 48.

Die Scheibe 48 ist außerdem mit einer Öffnung bzw. einem Langloch 58 versehen, in welches ein Querzapfen eines Kolbens 60 nebst einer Büchse 62 eingesetzt ist, wobei letztere aus einem. Kugellager bestehen kann. Der Kolben 60 verschiebt sich parallel zur Scheibe 48 und trägt äen in die Büchse 62 eingesetzten Querzapfen, wobei die Büchse 62 in ein Langloch 64 in der Platte eingreift. Der Kolben 60 ist mit einem, neben der Platte 38 angeordneten Stellmechanismus 65 verbunden, welcher den Kolben in der durch das Langloch 64 in der Platte 32 angedeuteten Richtung hin und her verlagert. Beispiele für zweckmäßige Stelleinrichtungen sind elektrisch, magnetisch oder druckluftbetätigte Kolben-Zylinder-Einheiten, die auch federbelastet sein können,

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Wenn der Kolben 60, und mit ihm die Büchse 62, im Langloch 64 hin-und her^verschoben wird, erfaßt er auch die Kunststoff-Scheibe 48, so daß diese um ihren Bolzen 50 herum verdreht wird. Durch die der Scheibe 48 auf diese Weise erteilte Drehbewegung relativ zu den Platten 32 und 38 wird das Ventil auf noch näher zu erläuternde Weise geöffnet und geschlossen.

In bevorzugter Ausführungsfortn besteht die Kunststoff-Scheibe 48 aus einer 4,8 mm. dicken Polyäthylenplatte, in der zwei Öffnungen 66 und 68 ausgebildet sind. In den Pig. 1 und 3 sind der Kolben 60 und die Büchse 62 ungefähr in der Mitte des in der Platte 38 vorgesehenen Langlochs 64 dargestellt, wobei die Öffnungen 66 und 68 der Scheibe 48 teilweise Durchgänge für beide Leitungen festlegen. Mit anderen Worten: Ein Teil der öffnung 66 fluchtet mit den Leitungen 18 und 24 und stellt somit einen Durchgang zwischen ihnen her, während ein Teil der öffnung 68 einen teilweisen Durchgang zwischen den Leitungen 20 und 26 herstellt. Diese Position stellt jedoch keine normale Betriebsstellung des in den Fig. 1 und 3 veranschaulichten Ventils dar.

Fig. 4 veranschaulicht dagegen eine typische Betriebsstellung des Ventils gemäß den Fig. 1 bis 4. In dieser Stellung ist der Kolben 60 mit der Büchse 62 durch den Stelltrieb 65 zum einen Ende des Langlochs 64 in der Platte 32 verschoben worden. Bei dieser Verschiebung drückte die Büchse gegen die Seitenflächen des Langlochs 58 der Kunststoff-Scheibe 48 an, so daß sich diese um den Bolzen 50 herum verdrehte. In dieser veranschaulichten Stellung stellt die öffnung 68 der Kunststoff-Scheibe 48 einen vollständig geöffneten Durchgang zwischen der Leitung 20 an . der einen Seite und der Leitung 26 an der anderen Seite des Ventils über die Bohrungen 36 und 42 der Platten 32 bzw. 38 her.

Die andere öffnung 66 der Scheibe 48 ist dagegen nicht auf eine der mit dem Ventil verbundenen Leitungen ausgerichtet, so daß

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sie im vorliegenden Pall unwirksam ist. Hierbei sind vielmehr die Bohrungen 34 und 40, mit denen die Leitungen 18 bzw. 24 verbunden sind, durch eine ununterbrochene .Fläche der Kunststoff-Scheibe 48 verdeckt. Infolgedessen besteht kein Durchgang zwischen den beiden Leitungen 18 und 24, so daß sie durch das Ventil abgesperrt sind.

An diesem Punkt kann der Kolben 60 mit der Büchse 62 durch den Stelltrieb 65 zum. anderen En.de des in der Platte 32 ausgebildeten Langlochs 64 verschoben und mithin die Scheibe 48 um den Bolzen 50 herum gemäß Pig. 4 nach rechts verdreht werden. Dabei wird die Öffnung 66 auf die Bohrungen 34 und 40 in den Platten 32 bzw. 38 ausgerichtet, wodurch ein Durchgang zwischen den Leitungen 18 und 24 hergestellt wird. Die Öffnung 68 in der Scheibe 48 ist dagegen nicht mehr auf die Bohrungen 36 und 42 ausgerichtet, so daß der Durchgang zwischen den Leitungen 20 und 26 verschlossen ist.

Zur Vermeidung eines Klemmens insbesondere bei Pluidumsy steinen, die suspendierte Teilchen enthalten, muß sich die Kunststoff-Scheibe 48 zwischen den Platten 32 und 38 frei verschieben können. Diese Bewegung wird selbstverständlich dadurch gewährleistet, daß die Scheibe 48 entsprechend dünn ausgebildet wird. Im allgemeinen wird eine leichte Bewegung der Kunststoff-Scheibe 48 gewährleistet, wenn der Abstand zwischen den Platten um mindestens etwa 0,025 bis 0,25 mm größer ausgebildet wird als die Dicke der Scheibe 48. Bei Festlegung eines Spiels dieser Größe zwischen der Scheibe 48 und den Platten 32 und 38 wird jedoch ein Zwischenraum gebildet, durch den der im System herrschende Pluidumdruck entweichen könnte. Um. diesen Druckaustritt zu verhindern, muß eine Kunststoff-Scheibe gewählt werden, welche den Pluidumaustritt zu verhindern vermag. Zu diesem Zweck muß sich die Scheibe 48 unter Druck verformen können, um die Öffnung, über welche der Druck entweichen könnte, abzudichten.

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Wenn die Kunststoff-Scheibe dabei jedoch einen erheblichen Verlust entweder ihres Zusammenhalts oder ihrer Form erleidet, würde sie zumindest ihre weitere Funktionsfähigkeit lierenttnd möglicherweise nicht mehr in der lage sein, eine der Öffnungen entsprechend abzudichten. Die Kunststoff-Scheibe 48 darf daher unter den ausgeübten Fluidumdrücken weder ihren Zusammenhalt noch ihre Form in nennenswertem Maße verlieren.

Organische Polymere besitzen die gewünschten Eigenschaften der Yerformbarkeit ohne wesentlichen Zusammenhalts- oder Formverlust. Ein besonders zweckmäßiger Werkstoff hierfür ist Polyäthylen. Dieses Polymeie besitzt zudem selbstschmierende Eigenschaften. Mit anderen Worten, dieser Stoff begünstigt seine eigene Verschiebung über die Platten 32 und 38.

Selbstverständlich braucht die Kunststoff-Scheibe 48 bei der in den Fig. 1 bis 4A dargestellten Umschaltventilanordnung nicht beide öffnungen 66 und 68 aufzuweisen. Mit geringfügiger Abwandlung der G-esamtgeometrie wäre eine einzige öffnung in der Scheibe 48, welche abwechselnd jeweils ein leitungspaar miteinander zu verbinden und das andere leitungspaar zu sperren vermag, ausreichend. Die in den Fig. 1 bis 4A dargestellte Anordnung gewährleistet jedoch ein schnelleres und einfacheres Umschalten sowie einen einfacheren Umschaltantrieb,

Fig. 9 veranschaulicht ein spezifisches Ausführungsbeispiel der in Fig. 1 schematisch angedeuteten Fluidumhandhabungsanlage. Bei dieser Anlage werden die Trichter- und Eingußabfälle sowie andere Rückstandkomponenten gebrauchten Kunststoffs mit dem im zentralen Mischraum vorbereiteten frischen Kunststoff vereinigt. Bei der dargestellten Ausführungsform führt eine leitung 26 zum zentralen Mischraum, und diese leitung saugt ein zubereitetes Kunststoffgemisch von einer Frischmaterial- bzw. Speisequelle an. Die leitung 26 führt in die Nähe einer bei 70

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angedeuteten, einzigen Formstation, an welcher sich das Ventil 22 "befindet. Die andere Material quelle 30 ist dabei an der Formstation selbst angeordnet. Nach einem Arbeitszyklus nimmt die an der Formstation befindliche Bedienungsperson einfach die Trichterabfälle und andere Rückstände von der teilweise bei 72 angedeuteten Form einer ebenfalls nur teilweise dargestellten Presse 74 ab und legt sie in einen Fülltrichter 76 ein, der in ein kleines Mahlwerk 73 an der Station mündet, das seinerseits mit einem. Auffangbehälter 80 verbunden ist. Dieser Behälter 80 ist seinerseits wiederum über die leitung 24 mit dem Ventil 22 verbunden.

Die beiden Leitungen 18 und 20 vereinigen sich zu einer einzigen Leitung 16, die in einen Vakuumlader oder wahlweise in einen Zyklonenscheider 82 einmündet, in welchem die Feststoffteilchen durch Schwerkraft abgetrennt werden, so daß sie in einen Fülltrichter 86 hineinfallen. Ein über eine Leitung 84 an den Abscheider 82 angelegter Unterdruck saugt den zu Pellets geformten Kunststoff von derjenigen Vorratsquelle, deren Durchgang geöffnet ist, über das Wähl- bzw. Umschaltventil 22 zum Abscheider 82 an. Durch den über die Leitung 84 angelegten Unterdruck werden die Kunststoffpellets von einem Luftstrom mitgeführt. Der Abscheider 82 läßt die Teilchen spiralig herumwirbeln und aus dem Luftstrom herausfallen, so daß sie von der Luft abgetrennt werden. Aus dem Abscheider 82 fallen diese Teilchen sodann in einen Behälter 86 hinein, aus welchem sie beispielsweise mittels einer Schnecke oder dgl. über eine Leitung 88 in die Presse 74 eingeführt Averden können.

Nach einem. Arbeitsgang der Presse 74 stellt ein Schalter 92 fest, wenn der Füllstand an Kunststoffteilchen im Behälter unter einen vorbestimmten Pegel abgefallen ist. Ist dies der Fall, so wird über eine elektrische Leitung 94 ein Zeit- bzw. Talctgeber 90 durch ein Signal angesteuert, um den Vorrat im

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Behälter 86 zu ergänzen.

Der Taktgeber schickt über eine leitung 96 ein Signal zum Schalter 98, der seinerseits das Mahlwerk 78 einschaltet, sofern es nicht bereits in Betrieb steht, um das Rückstandsmaterial vom vorhergehenden Arbeitsgang zu mahlen. Das Mahlwerk 78 kann jedoch vorzugsweise kontinuierlich arbeiten, so daß der Schalter 98 entfällt. Der Taktgeber steuert außerdem über ein Kabel 100 das Ventil 22 an, um den Kolben-Zylinder-Mechanismus zu betätigen und auf diese Weise einen Durchgang zwischen den Leitungen 24 und 18 herzustellen. Hierbei wird durch den Unterdruck von der Leitung 84 der gemahlene Kunststoff aus dem Behälter 80 über die Leitung 24 angesaugt. Das Gut strömt dabei über das Ventil 22 sowie die Leitungen 18 und 16 in den Abscheider 82, aus welchem es zur Verwendung bei den folgenden Arbeitsgängen in den Trichter bzw. Behälter 86 hineinfällt.

Nachdem die gesamten Kunststoffrückstände zu Pellets gemahlen und über das Ventil geleitet worden sind, steuert der Taktgeber das Ventil zum Umschalten seiner Durchlaßstellung an, so daß ein Durchgang zwischen den Leitungen 26 und 20 hergestellt wird, über den frischer Kunststoff aus dem Mischraum in den Abscheider 82 und den Behälter 86 angesaugt wird.

Die Menge des an der Presse 74 anfallenden Rückstandsmaterials bleibt im allgemeinen von Arbeitsgang zu Arbeitsgang jeweils gleich und stellt eine im wesentlichen bekannte Menge dar, die nur in Abhängigkeit von der Zahl der anfallenden Ausschußstücke variiert. Der Taktgeber.90 wird hierbei so voreingestellt, daß das Mahlwerk 78 während einer ausreichenden Zeitspanne in Betrieb gehalten und der Durchgang zwischen den Leitungen 24 und 18 während der gleichen Zeitspanne offen gehalten wird, damit alle bei einem Arbeitsgang anfallenden Rückstände zum Behälter 86 gefördert werden können. Die Rückstands-

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menge kann im allgemeinen zwischen etwa Q% xmd etwa 25/6 des gesamten eingesetzten Guts ausmachen. Im Anschluß an die Förderung des Rückstands wird dann der Taktgeber so eingestellt, daß genügend frischer Kunststoff aus dem Mischraum über das Ventil 22 gefördert werden kann, um im Behälter 86 das richtige Verhältnis zwischen frischem Kunststoff und Kunststoffrückstand aus dem vorhergehenden Arbeitsgang einzustellen. Daraufhin wird durch den Taktgeber im Ventil 22 der Durchgang zwischen den Leitungen 26 und 20 geschlossen, sobald der Behälter 86 mit den richtigen Mengenanteilen an Abfallmaterial und Erischmaterial gefüllt worden ist.

Palis das Ventil 22 jedoch nicht so lange gegenüber dem Mahlwerk 78 geöffnet sein sollte, daß der gesamte Rückstand -vom vorherigen Arbeitsgang abgeführt werden kann, kann durch die Länge der Zeitspanne, während v/elcher das Ventil 22 unter Herstellung der Durchgänge zu den verschiedenen Materialquellen 28 und 30 offen bleibt, die richtige Proportionierung zwischen den verschiedenen Materialarten erreicht werden. Der Bruchteil der Zeitspanne, während welcher das Ventil die betreffenden Leitungen öffnet, bestimmt die Proportionierung bzw. das Mischungsverhältnis des über die betreffende Leitung in den Behälter 86 einströmenden Guts. Wenn das Ventil 22 be-ispielsweise die zum ]?rischkunststoffvorrat führende Leitung 24 während 85/0 der Zeitspanne öffnet und die zum Abfallkunststoffvorrat führende Leitung 26 während der restlichen 15% der Zeitspanne offen hält, so besteht der frische Kunststoff aus &5% des im nächsten Formvorgang zu benutzenden Materials, wenn beide Materialvorräte ausreichend gefüllt sind. Eine automatische Steuerung des Stelltriebs 65 ermöglicht ersichtlicherweise die überwachungsfreie Einstellung des richtigen Mischungsverhältnisses zwischen den verschiedenen Stoffen. Außerdem stellt diese durch die Steuerung auf Zeitteilerbasis am Ventil 22 erreichte Proportionierung eine praktische Möglichkeit

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zum Mischen ύοώ. Bestandteilen dar, falls die beiden Vorratsquellen jeweils eine ausreichend große G-utmenge enthalten, so daß die Förderung des G-esamtinhalts jeder dieser Torrats quellen in einem einzigen Förderzyklus vermieden wird.

Einer der vom Ventil 22 "bei dieser automatischen Proportionierung, d.h. Einstellung des Mischungsverhältnisses, gebotenen Vorteile ergibt sich aus seiner Fähigkeit, eine Stellungsänderung zu dem Zeitpunkt durchzuführen, zu welchem das Fluidum mit den in ihm suspendierten Teilchen das Ventil durchströmt. Zur Begünstigung dieser schnellen Stellungsänderung im Betrieb sollte die Breite der Kunststoff-Scheibe 4-8 die Größe der im Fluidum suspendierten Teilchen wesentlich übersteigen. Beim Umschalten verbleiben die Teilchen dann, anstatt steckenzubleiben und das Ventil zu verklemmen, lediglich in der die Kunststoff-Scheibe durchsetzenden Öffnung zwischen den Metall-Platten 32 und 38, wo sie verbleiben, bis die Öffnung in der Scheibe 48 wiederum auf die Bohrungen der Platten 32 und 38 ausgerichtet ist. Bei mit Luft als dem Fluidum arbeitenden Systemen wird dieser Vorteil bei einer Scheibendicke von mindestens 1,6 mm und vorzugsweise etwa 4,8 mm gewährleistet.

In den Fig. 5, 5A und 6 ist ein einfacher Absperrschieber dargestellt, wobei den Teilen der Fig. 1 bis 4 entsprechende Teile mit den gleichen, jedoch um 100 erhöhten Bezugsziffern bezeichnet sind. Eine Einzel-Leitung 116 ist an der Platte um deren Bohrung 135 herum angebracht. Eine Kunststoff-Scheibe 148 ist mit einer einzigen, kreisförmigen öffnung 167 versehen, die entweder in oder außer Ausrichtung mit den Bohrungen 135 und 141 in. den Platten 132 bzw. 138 bringbar ist. An der anderen Seite des Schiebers 122 ist dabei eine Einzel-Leitung 125 an der Platte 138 um deren Bohrung 141 herum angebracht. Wenn die in der Scheibe 148 ausgebildete Öffnung 167, wie in den Fig. 5 und 6 dargestellt, nicht mit den Bohrungen 135 und

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der Platten fluchtet, befindet sich der Schieber in seiner Schließstellung. Der Kolben 160 mit seiner Büchse 162 ist im Langloch 164 der Platte 132 verschiebbar, um die Öffnung in Ausrichtung auf die Bohrungen in den Platten zu bringen, so daß sich der Schieber dann in seiner Offenstellung befindet.

In den Fig. 7 und 8 ist ein Ventil dargestellt, das keine flachen Platten£us einem starren Werkstoff verwendet, vielmehr ist dabei eine gekrümmte Platte 232 in Verbindung mit einer von einer Bohrung 241 durchsetzten Leitung 225 vorgesehen. Die den Seilen der vorher beschriebenen Figuren entsprechenden Teile der I¹Ig. 7 und 8 sind dabei mit den gleichen, aber um oder 200 erhöhten Bezugsziffern bezeichnet.

Das in die Leitung 216 einströmende Gut strömt dabei durch eine Bohrung 235 in der Platte 232, durch die öffnung 267 der Kunststoff-Scheibe 248, wenn deren Öffnung auf die Bohrung ausgerichtet ist, sodann durch die Bohrung 241 und schließlich in und durch die Leitung 225. Wenn das obere Ende der Leitung 225 verschlossen ist, arbeitet dieses Ventil, wie dargestellt, als einfacher Absperrschieber. Kit geringfügiger Abwandlung des Ventils gemäß Fig. 7 und 8 könnte dieses als Umschaltventil der Art gemäß den Fig. 1 bis 4A arbeiten. Zudem brauchen die aus dem starren Werkstoff bestehenden Teile 232 und 225 nicht unbedingt die Form von Platten zu besitzen. Es ist nur erforderlich, zwei mit Bohrungen versehene Teile aus einem, starren Werkstoff und einen Teil aus Kunststoff mit einer Öffnung vorzusehen, die in und außer Ausrichtung auf die Bohrungen der beiden starren Teile bringbar ist.

Jede der dargestellten Ventilkonstruktionen kann vorteilhaft bei den in den Fig. 1 und 9 dargestellten Systemen Verwendung finden und einen wesentlichen Teil der Erfindung bilden. Die Systeme können jedoch unter Gewährleistung der Erfindungsvor-

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teile auch mit anderen Wähl- oder Umschaltvorrichtungen verwendet v/erden.

Zusammenfassend werden mit der Erfindung somit ein Verfahren, ein System und eine Vorrichtung zur Handhabung von G-ut und insbesondere zur Verarbeitung des Guts von einer Vorratsquelle zur Verwendung bei einer Materialformvorrichtung, bei der Materialrückstände anfallen, geschaffen. Das System enthält eine Speichereinrichtung, die eine vorbestimmte G-utmenge zur Verwendung in der Formvorrichtung speichert, eine zyklisch oder periodisch arbeitende Rückführeinrichtung, welche die Materialrückstände oder -abfalle von der Vorrichtung zur Speichereinrichtung zurückfördert, und eine Zufuhr- oder Speiseeinrichtung, welche aas Rückstandsmaterial mit Gut von der Vorratsquelle auffüllt. Das Verfahren bezieht sich dabei auf die Art und Weise der Betätigung dieses Systems. Ein spezielles Umschaltventil, das aus zwei von je einer Bohrung durchsetzten Teilen aus einem starren Werkstoff besteht, stellt einen Teil des Systems dar, wobei die Bohrungen der beiden starren Teile miteinander fluchten. Ein Teil aus einem etwas verformbaren Kunststoff nimmt den größten Teil des Raums zwischen den beiden starren Teilen ein, und es ist mit einer Öffnung versehen, über welche die beiden Bohrungen der starren Teile miteinander verbindbar sind. Der Kunststoff-Teil ist mit solchem Zwischenraum oder Spiel zwischen die beiden starren Teile eingesetzt, daß er frei verschiebbar ist. Infolge seiner geringfügigen Verformbarkeit kann sich der Kunststoff-Teil fest an einen der starren Teile anlegen und dabei, speziell bei einem Differenzdruck, eine sichere Abdichtung gewährleisten.

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Claims (7)

Patentansprüche

1.J Anlage zur Handhabung oder Verarbeitung von Gut von einer Vorratsquelle zur Verwendung in einer Materialformvorrichtung, bei welcher Materialrückstände oder -abfalle anfallen, gekennzeichnet durch eine Speichereinrichtung zur Speicherung einer vorbestimmten Gutmenge zur Verwendung in der JOrmvo-rrichtung, eine periodisch betätigbare Rückführeinrichtung zur Rückführung des Rückstandsmaterials von der Formvorrichtung zur Speichereinrichtung, eine Zufuhr- oder Speiseeinrichtung zur Ergänzung des Rückstandsmaterials mit dem G-ut von der Vorratsquelle zur Aufrechterhaltung einer vorbestimmten Gutmenge in der Speichereinrichtung und eine zwischen die Speichereinrichtung, die Speiseeinrichtung und die Rückführeinrichtung eingeschaltete Wähleinrichtung, wobei zu einem vorgegebenen Zeitpunkt normalerweise nur die Speiseeinrichtung oder nur die Rückführeinrichtung mit der Speichereinrichtung verbunden ist.

2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zeit- oder Taktsteuereinrichtung zur zyklischen oder periodischen Betätigung der Wähleinrichtung vorgesehen ist, um die Rückführeinrichtung periodisch mit der Speichereinrichtung zu verbinden.

3. Anlage zur Verarbeitung von thermoplastischem G-ut von einer Vorratsquelle für zerkleinertes thermoplastisches Gut zur Verwendung in einer Materialformvorrichtung, bei welcher Materialrückstände oder -abfalle anfallen, insbesondere nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Speichereinrichtung zur Speicherung einer vorbestimmten Menge des zerkleinerten Guts, eine periodisch betätigbare Rückführeinrichtung zur Rückführung des Rückstandsmaterials von der Formvorrichtung

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zur Speichereinrichtung, eine Speiseeinrichtung zur Ergänzung des Rückstandsmaterials mit Gut von der Vorratsquelle zur Aufrechterhaltung einer vorbestimmten G-utmenge in der Speichereinrichtung und eine zwischen die Speicher-, die Speise- und die Rückführeinrichtung eingeschaltete Wähl einrichtung, wobei zu einem vorgegebenen Zeitpunkt normalerweise nur die Speiseeinrichtung oder die Rückführeinrichtung mit der Speichereinrichtung verbunden ist.

4. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß an der Formvorrichtung eine Aufnahme einrichtung zur Aufnahme des Rückstandsmaterials und eine Z erkle inerungs einrichtung zur Verarbeitung dieses Materials in zerkleinerter Form zur Verwendung bei der Formvorrichtung vorgesehen ist und daß die Zerkleinerungsvorrichtung mit der Rückführeinrichtung in Verbindung steht.

5. Anlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zeit- oder Taktsteuereinrichtung zur zyklischen oder periodischen Betätigung der MhIeinrichtung vorgesehen ist, um die Rückführeinrichtung periodisch mit der Speichereinrichtung zu verbinden.

6. Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Speichereinrichtung in ELuidumverbindung mit einer pneumatischen Evakuierungsanlage steht, die von der Speise- und der Rückführeinrichtung genügend luft zur Speichereinrichtung abzusaugen vermag, um das zerkleinerte Gut und das Rückstandsmaterial in zerkleinerter Form im luftstrom mitzuführen' und dabei die Materialien von der Speise- oder der Rückführeinrichtung zur Speichereinrichtung zu fördern.

7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß an der Speichereinrichtung ein Materialabscheider zur Abtrennung des Guts vom Luftstrom angeordnet ist.

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8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die !Formvorrichtung periodisch einen Teil des Guts aufschmilzt und da/bei periodisch Abfallmaterial erzeugt, welches das Rückstandsmaterial bildet, und daß eine Zeit-oder Taktsteuereinrichtung zur periodischen Betätigung der Zerkleinerungseinrichtung in zeitlichem Verhältnis zur Formvorrichtung sowie zur Betätigung der Wähleinrichtung in zeitlichem Verhältnis zur Formvorrichtung vorgesehen ist, um praktisch das gesamte zerkleinerte Rückstandsmaterial periodisch zur Speichereinrichtung zu überführen und anschliessend die 'Wähleinrichtung, periodisch zu betätigen, so daß sie zur Aufrechterhaltung der vorbestimmten Gutmenge das Gut von der Vorratsquelle zuführt.

9. Verfahren zur Verarbeitung von Gut von einer Vorrats quelle, insbesondere zum Betreiben der Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, zur Verwendung in einer Materialformvorrichtung, an welcher Materialrückstände bzw. -abfalle anfallen, dadurch gekennzeichnet, daß in einer Speichereinrichtung neben der Formvorrichtung eine vorbestimmte Gut-

- menge zur Verwendung in der Formvorrichtung gespeichert wird, daß das Gut von der Speichereinrichtung unmittelbar zur Formvorrichtung überführt wird, daß das Rückstandsmaterial von der Formvorrichtung periodisch zur Speichereinrichtung rückgeführt wird, daß die in der Speichereinrichtung befindliche Gutmenge gemessen wird und daß zu einem von der Rückführung des Rückstandsmaterials verschiedenen Zeitpunkt das Rückstandsmaterial mit einer ausreichenden Gutmenge von der Vorratsquelle aufgefüllt wird, um in der Speichereinrichtung die vorbestimmte Gutmenge aufrechtzuerhalten.

10. Verfahren zur Verarbeitung von thermoplastischem . Gut von einer Vorratsquelle für zerkleinertes thermoplastisches Gut zur Verwendung in einer Materialformvorrichtung, an welcher

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Materialrückstände oder -abfalle anfallen, dadurch gekennzeichnet, daß neben der Formvorrichtung eine vorbestimmte Menge des zerkleinerten G-uts in einer Speichereinrichtung zur Verwendung in der Formvorrichtung gespeichert wird, daß das G-ut von der Speichereinrichtung unmittelbar zur Formvorrichtung überführt wird, daß das Rückstandsmaterial von der Formvorrichtung periodisch zur Speichereinrichtung rückgeführt wird, daß die in der Speichereinrichtung befindliche Gutmenge gemessen wird und daß zu einem von der Rückführung des Ruckstandsinaterials verschiedenen Zeitpunkt das Rückstandsmaterial mit einer ausreichenden Gutmenge von der Vorratsquelle aufgefüllt wird, um in der Speichereinrichtung die vorbestimmte Gutmenge aufrechtzuerhalten.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Rückstandsmaterial vor seiner Einbringung in die Speichervorrichtung zerkleinert wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das zerkleinerte Gut oder das Rückstandsmaterial in zerkleinerter Form in einem Luftstrom suspendiert und in die Speichereinrichtung überführt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, in Anwendung auf eine periodisch betätigbare Materialformvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß das Rückstandsmaterial periodisch in zeitlicher Abhängigkeit von der Betätigung der Formvorrichtung zerkleinert wird, daß praktisch das gesamte Rückstandsmaterial in die Speichereinrichtung eingebracht wird und daß zur Aufrechterhaltung der vorbestimmten Gutmenge das zerkleinerte Gut periodisch und in zeitlichem Verhältnis zur Formvorrichtung zur Speichereinrichtung überführt wird.

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14-, Wählvorrichtung, vorzugsweise Wähl- oder Umschaltventil, insbesondere zur Verwendung in einer Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch zwei Teile oder Platten aus einem praktisch starren Werkstoff, die jeweils eine Fläche festlegen und jeweils mindestens eine Bohrung in dieser Fläche aufweisen, Mittel zur Halterung der Platten mit auf Abstand stehenden Flächen und mit praktisch miteinander fluchtenden Bohrungen, eine zwischen den Platten angeordnete Scheibe aus einem verformbaren Material, die unter Druck praktisch ohne Form- oder Zusammenhaltsverlust verformbar ist und die von einer Öffnung durchsetzt wird, so daß bei auf die Bohrungen ausgerichteter Öffnung ein Durchgang zwischen den Bohrungen festgelegt wird, wobei die Scheibe ein solches Qjaermaß besitzt, daß sie bei praktisch vollständiger Ausfüllung des Raums zwischen den Platten zwischen deren Flächen bewegbar ist, und wobei die Scheibe so groß ist, daß sie in einer Stellung, in welcher ihre Öffnung nicht mit den Bohrungen fluchtet, diese Bohrungen überlagert,und durch eine Bewegungs- oder Stelleinrichtung zur Verlagerung der Scheibe relativ zu den Platten, um die Öffnung abwechselnd in und außer Übereinstimmung mit den Bohrungen zu bringen.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen den beiden Platten im Bereich um die Bohrungen herum praktisch konstant ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß jede Platte aus dem. starren Werkstoff im Bereich der Bohrungen die Form einer praktisch flachen bzw. planen Platte besitzt.

1.7. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Platte mindestens zwei Bohrungen aufweist, daß die Scheibe für jede von mindestens zwei Bohrungen in der

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ersten Platte eine Öffnung aufweist, so daß dann, wenn die Öffnung in der Scheibe mit einer Bohrung in der er- sten Platte fluchtet, die Öffnung auch auf eine Bohrung in der zweiten Platte ausgerichtet ist, wobei ein Durchgang zwischen mindestens zwei Bohrungen in der ersten "Platte und mindestens einer Bohrung in der zweiten Platte gebildet wird, und daß die Stelleinrichtung die Scheibe in der ¥eise zur verschieben vermag, daß abwechselnd ein Durchgang zwischen zumindest zwei Bohrungen in der ersten Platte und, für jede dieser beiden Bohrungen in der ersten Platte, einer Bohrung in der zweiten Platte hergestellt und blockiert wird.

18. Torrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet., daß beide Platten von jeweils mindestens zwei Bohrungen durchsetzt werden, daß die Scheibe eine Öffnung aufweist, die so angeordnet ist, daß diese Öffnung auf eine erste Bohrung in der zweiten Platte ausgerichtet ist, wenn die Öffnung mit einer ersten Bohrung in der ersten Platte fluchtet, und diese Öffnung auf eine zweite Bohrung in der zweiten Platte ausgerichtet ist, wenn sie mit einer zweiten Bohrung in der ersten Platte fluchtet, und daß die Stelleinrichtung die Scheibe so zu verschieben vermag, daß die Öffnung abwechselnd mit den beiden Bohrungen der ersten Platte in Flucht gelangt.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Platten jeweils mindestens zwei Bohrungen aufweisen, daß die Scheibe von mehr als einer Öffnung durchsetzt wird, so daß dann, wenn eine erste Öffnung mit einer ersten Bohrung in der ersten Platte fluchtet, die erste Öffnung auch mit einer ersten Bohrung in der zweiten Platte übereinstimmt, und wenn eine zweite Öffnung mit einer zweiten Bohrung in der ersten Platte fluchtet, die zweite Öffnung auch auf eine zweite Bohrung in der zweiten Platte

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ausgerichtet ist, und daß die Stelleinrichtung die Scheibe abwechselnd so verschiebt, daß die erste öffnung mit der
ersten Bohrung in der ersten Platte fluchtet und die zweite Öffnung mit der zweiten Bohrung in der ersten Platte übereinstimmt.

20. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Platten jeweils von mehr als einer Bohrung
durchsetzt werden, daß die Scheibe eine sie durchsetzende Öffnung aufweist, die bei Ausrichtung auf die erste oder
die zweite Bohrung der ersten Platte auch mit der ersten
bzw. der zweiten Bohrung in der zweiten Platte fluchtet,
wobei keine Öffnung mit der jeweils anderen Bohrung in
der ersten oder der zweiten Platte fluchtet, und daß die
Stelleinrichtung die Scheibe gegenüber den Platten derart zu verschieben vermag, daß die Öffnung abwechselnd in
Flucht mit den ersten Bohrungen der Platten und sodann in Übereinstimmung mit den zweiten Bohrungen der Platten gelangt.

21. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Platten jeweils von mehr als einer Bohrung durchsetzt werden, daß die Scheibe mehr als eine sie durchsetzende Öffnung aufweist, so daß dann, wenn eine erste Öffnung mit einer ersten Bohrung in der ersten Platte fluchtet, die erste Öffnung auf eine erste Bohrung in der zweiten Platte ausgerichtet ist, während keine Öffnung mit einer zweiten Bohrung in der ersten oder der zweiten Platte übereinstimmt, und so daß dann, wenn eine zweite Öffnung mit der zweiten Bohrung in der ersten Platte fluchtet, die zweite Öffnung auf die zweite Bohrung in der zweiten Platte ausgerichtet ist, wobei keine Öffnung mit den ersten Bohrungen der ersten und der zweiten Platte übereinstimmt, und daß die Stelleinrichtung die Scheibe derart verschiebt, daß abwechselnd

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die erste Öffnung in Ausrichtung auf die ersten Bohrungen der Platten gelangt und die zweite öffnung mit den zweiten Bohrungen der Platten in flucht gebracht wird.

22o Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die !beiden Platten und die Scheibe jeweils die Form flacher oder planer Platten besitzen, daß die Scheibe aus einem organischen Polymeren besteht und daß die Stelleinrichtung die Scheibe relativ zu den Platten um einen Punkt herum verdreht.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheibe aus Polyäthylen besteht und eine Dicke von etwa 4,8 mm bzw. etwa 0,025 - 0,25 mm weniger als der Abstand zwischen den Platten besitzt.

24. Anlage zur Vereinigung oder Vermischung von Feststoffpellets von zwei getrennten Vorratsquellen, mit einer Wählvorrichtung nach Anspruch 20, bei v/elcher die beiden Platten jeweils von mindestens zwei Bohrungen durchsetzt werden, gekennzeichnet durch zwei Kanäle, von denen der eine die eine der beiden Vorratsquellen mit einer Bohrung in der ersten Platte verbindet, während der andere Kanal die andere Vorratsquelle mit einer anderen Bohrung der ersten Platte verbindet, einen Aufnahme-Behälter, in welchem die von den beiden Vorratsquellen stammenden Pellets miteinander vermischt werden, Kanäle zur Verbindung des Behälters mit den Bohrungen in der zweiten Platte, die durch die Scheibe mit den Bohrungen in der ersten Platte, welche über die beiden Kanäle mit den Vorratsquellen verbunden sind, in Verbindung gebracht sind, und eine Einrichtung zur Aufrechterhaltung eines Fluidumdifferenzdrucks zwischen den Vorratsquellen und dem Behälter, wobei der höhere Druck an der Vorratsquelle und der niedrigere Druck am Behälter auftritt.

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25. Anlage zum Vermischen von Feststoffpellets von mehreren Vorratsquellen, mit einer Wählvorrichtung gemäß Anspruch 21, gekennzeichnet durch getrennte Kanäle oder Leitungen, welche die einzelnen Vorratsquellen mit jeweils einer getrennten Bohrung an der ersten Platte verbinden, einen Behälter, in den die Pellets von den Vorratsquellen zum Vermischen einbringbar sind, Kanäle oder leitungen zur Verbindung des Behälters mit den Bohrungen in der zweiten Platte, wenn diese durch die Scheibe mit den in der ersten Platte vorgesehenen Bohrungen, die über die getrennten Leitungen mit getrennten Vorrats quell en verbunden sind, in Übereinstimmung gebracht worden sind, und durch eine Einrichtung zur Aufrechterhaltung eines Fluidumdifferenzdrucks zwischen-.den Vorratsquellen und dem Behälter, wobei der höhere Druck an den Vorratsquellen und der niedrigere Druck am Behälter erscheint.

26. Verfahren zum abwechselnden Sperren und Zulassen der Strömung eines Druckfluidums von einer Druckquelle zu einem Aufnahme-Behälter^ insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Fluidum in das eine Ende einer Bohrung in einer ersten Platte aus einem praktisch starren Werkstoff eingelassen wird, daß in einem vorbestimmten Abstand vom anderen Ende der Bohrung in der ersten Platte eine von einer Bohrung durchsetzte zweite Platte aus einem praktisch starren Werkstoff angeordnet wird, daß eine Scheibe aus einem Kunststoff, die von einer Öffnung durchsetzt wird, so verschoben wird, daß die Öffnung abwechselnd mit den Bohrungen in den Platten in Flucht gelangt, wobei die Scheibe unter Druck ohne wesentlichen Form- oder Zusammenhaltsverlust verformbar ist, und daß dann, wenn die Öffnung auf die Bohrungen ausgerichtet ist, das Fluidum von der Bohrung in der ersten Platte durch die Öffnung und durch die Bohrung in der zweiten Platte zum Behälter geleitet wird.

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