DE2835293B2

DE2835293B2 - Process for the production of leather-like flat materials

Info

Publication number: DE2835293B2
Application number: DE2835293A
Authority: DE
Inventors: Michikage Matsui; Norihiro Takatsuki Minemura; Kiyotaka Ozaki
Original assignee: Teijin Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 1977-09-06
Filing date: 1978-08-11
Publication date: 1981-02-19
Also published as: NL176483C; DE2835293A1; NL7808751A; CH639158A5; ES473105A1; GB2004496A; IT7850958A0; JPS5441302A; FR2401766B1; JPS5928670B2; FR2401766A1; DE2835293C3; GB2004496B; NL176483B; CA1118170A; BE870167A; IT1106627B

Description

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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung lederartiger flächiger Materialien aus hohlen, röhrenförmigen, verstreckten Verbundfasern eines Hohlraumverhältnisses von 1 bis 30 VoI.-% und mit einem Denier von 1 bis 20, die aus einer Vielzahl abwechselnd angeordneter, Seite an Seite aneinander haftender, den Hohlraum einschließender und sich entlang der Längsachse der Verbundfasern erstreckender Bestandteile aus zwei verschiedenen Polymerisaten aufgebaut sind und bei denen jeder Bestandteil ein Denier von 0,01 bis 0,5 aufweist, indem aus den hohlen Verbundfasern ein Stoff hergestellt wird, feine Fasern aus den Verbundfasern des Stoffes gebildet werden und ein elastisches Polymerisat auf den Stoff aufgebracht wird.The invention relates to a method for producing leather-like flat materials from hollow, tubular, drawn composite fibers having a void ratio of 1 to 30% by volume and denier from 1 to 20, made up of a plurality of alternately arranged side-by-side adhesive, the cavity enclosing and extending along the longitudinal axis of the composite fibers of two different polymers are constructed and in which each component has a denier of 0.01 to 0.5 by being made of the hollow Composite fibers a fabric is made of fine fibers are formed from the composite fibers of the fabric and an elastic polymer is applied to the fabric will.

Bei dem genannten Hohlraumverhältnis handelt es sich um das Verhältnis des Volumens des Hohlraumes zur Summe der Volumina der Bestandteile der Verbundfaser und des Hohlraumes. Es kann dadurch bestimmt werden, daß eine Querschnittsfläche des Hohlraumes und der gesamten Verbundfaser gemessen wird. Das Verhältnis der Querschnittsfläche des Hohlraumes zu der der Verbundfaser wird aus diesen gemessenen Werten bestimmt. Das gleiche Vorgehen wird zwanzigmal an verschiedenen Stellen entlang der Verbundfaser wiederholt, um einen Mittelwert zu erhalten. Bei dem Stoff handelt es sich um einen solchen, der gewebt oder nicht gewebt ist. Zu den nichtgewebten zählen z, B. Gewirke und fjlzartige Produkte, Auch soll unter »Stoff« eine Kombination von zwei oder mehr vorgenannten Stoffen verstanden werden. Das elastische Polymerisat wird auf den Stoff in Form einer Lösung, wie in Form einer Lösung in einem organischen Lösungsmittel, einer wäßrigen Lösung oder Emulsion des elastischen Polymerisats aufgetragen. Zum Auftragen der Lösung des elastischen Polymerisats kann ein Verfahren zur Imprägnierung des Stoffes mit der Lösung, ein Verfahren zum Beschichten der Oberfläche oder rückseitigen Oberfläche des Stoffes mit einer Lösung und ein Verfahren zum Aufsprühen der Lösung auf den Stoff angewandt werden. Es schließt sich ein Verfestigen des Polymerisats durch thermische Behandlung an. The void ratio mentioned is the ratio of the volume of the void to the sum of the volumes of the components of the composite fiber and the void. It can be determined by measuring a cross-sectional area of the cavity and the entire composite fiber . The ratio of the cross-sectional area of the cavity to that of the composite fiber is determined from these measured values. The same procedure is repeated twenty times at different points along the composite fiber to obtain an average value. The fabric is one that is woven or non-woven. Non- woven fabrics include, for example, knitted fabrics and leather-like products. The term "fabric" should also be understood to mean a combination of two or more of the aforementioned fabrics. The elastic polymer is applied to the fabric in the form of a solution, such as in the form of a solution in an organic solvent, an aqueous solution or emulsion of the elastic polymer. For applying the solution of the elastic polymer, a method of impregnating the cloth with the solution, a method of coating the surface or back surface of the cloth with a solution, and a method of spraying the solution onto the cloth can be used. This is followed by solidification of the polymer by thermal treatment.

Ein Verfahren der oben beschriebenen Art ist bekannt (DE-OS 25 55 741). Die bei diesem Verfahren eingesetzte hohle röhrenförmige Verbundfaser hat den Vorteil, daß ihre Bestandteile ohne weiteres durch mechanischen Einfluß getrennt werden können, um besonders feine Fasern zu bilden. Sämtliche Bestandteile sind als besonders feine Fasern brauchbar. Die erhaltenen besonders feinen Fasern müssen jedoch mittels eines komplizierten Verfahrens getrocknet werden. Die nach dem bekannten Verfahren herstellbaren lederartigen flächigen Materialien sind jedoch hinsichtlich des Griffes und der Geschmeidigkeit verbesserungsbedürftig.A method of the type described above is known (DE-OS 25 55 741). The in this procedure used hollow tubular composite fiber has the advantage that its components easily through mechanical influence can be separated to form particularly fine fibers. All of the components can be used as particularly fine fibers. the however, the particularly fine fibers obtained must be dried by a complicated process will. The leather-like flat materials which can be produced by the known process are, however needs improvement in terms of grip and suppleness.

Die DE-PS 23 10211 befaßt sich mit einem wildlederartigen aufgerauhten gewebten Stoff (lederartiges flächiges Material), der durch Aufbringen eines elastischen Polymerisats auf einen gewebten Stoff aus besonders feinen Fasern, die aus Verbundfasern des »Islands-in-Sea-Typs« erhalten wurden, hergestellt wurde. Die Verbundfaser des Islands-in-Sea-Typs kann in ein Bündel von Bestandteilen in Form von Island-Fasern (besonders feine Fasern) überführt werden, in dem der Sea-Bestandteil aus der Verbundfaser entfernt wird, jedoch hat die Verbundfaser des Islands-in-Sea-Typs die Nachteile, daß eine Spinndüse mit kompliziertem Aufbau beim Verfahren zur Herstellung der Verbundfaser des Islands-in-Sea-Tpys eingesetzt werden muß und das Verfahren sehr schwierig zu regeln ist Auch dieses Verfahren ist wie das oben beschriebene Verfahren nach der DE-OS 2555 741 bezüglich der Eigenschaften der Verfahrensprodukte gleichermaßen verbesserungsbedürftig. Entsprechendes gilt auch für das Verfahren, das sich aus der JP-OS 48402/76 ergibt. Sie beschreibt eine hohle röhrenförmige Verbundfaser, die in feine Fasern auftrennbar ist, sowie ein lederartiges flächiges Material, das durch Auftragen eines Polyurethans auf einen nicht gewebten Stoff, der mittels hohler röhrenförmiger Verbundfasern gebildet worden ist, erhalten wird. Die JP-OS 48402/76 beschreibt die Kombination aus Polyamid und Polyethylenterephthalat, Polyäthylenterephthalat und Polystyrol und auch Polyamid und Polystyrol. Jedoch befaßt sie sich weder mit dem Titer der feinen Fasern, noch macht sie Vorschläge über die Struktur der hohlen röhrenförmigen Verbundfaser mit Bestandteilen aus Polyester des Polyamid und Polystyrol. DE-PS 23 10211 is concerned with a suede-like roughened woven fabric (leather-like flat material), which was obtained by applying an elastic polymer to a woven fabric made of particularly fine fibers obtained from composite fibers of the "Islands-in-Sea type" , was produced. The composite fiber of the islands-in-sea type can be converted into a bundle of components in the form of island fibers (particularly fine fibers) by removing the sea component from the composite fiber, but the composite fiber of the islands-in Sea type has the disadvantages that a spinneret with a complicated structure must be used in the process for producing the composite fiber of the Islands-in-Sea type and the process is very difficult to regulate. This process is also like the above-described process according to DE -OS 2555 741 equally in need of improvement with regard to the properties of the process products. The same also applies to the method that emerges from JP-OS 48402/76. It describes a hollow tubular composite fiber which is separable into fine fibers and a leather-like sheet material obtained by applying a polyurethane to a nonwoven fabric formed by hollow tubular composite fibers. JP-OS 48402/76 describes the combination of polyamide and polyethylene terephthalate, polyethylene terephthalate and polystyrene and also polyamide and polystyrene. However, it is not concerned with the denier of the fine fibers, nor does it suggest the structure of the hollow tubular composite fiber composed of polyester, polyamide and polystyrene.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs beschriebene Verfahren so auszubilden, daß lederartige flächige Materialien verbesserter Eigenschaften, insbesondere angenehmeren Griffes und verbesserter Geschmeidigkeit, herstellbar sind, wobei eine hohle röhrenförmige Verbundfaser erhalten werden soll, die beim Schmelzspinnen und beimThe invention is based on the object of developing the method described at the outset in such a way that leather-like flat materials with improved properties, in particular a more comfortable grip and improved pliability, to obtain a hollow tubular composite fiber should be used in melt spinning and in

Verstrecken gute Eigenschaften zeigt, d, b„ daß sich die Verbundfaser ohne weiteres durch Schmelzspinnen herstellen und anschließend verstrecken läßt, ohne in die Einzelbestandteile zu zerfallen.Stretching good properties shows that the Composite fiber can easily be produced by melt spinning and then drawn without being in to disintegrate the individual components.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß Verbundfasern mit 16 bis 96 Bestandteilen und mif Polyester oder Polyamid als dem einen Polymerisat und Polystyrol als dem zweiten Polymerisat eingesetzt werden und die Bestandteile aus Polystyrol zur Bildung H der feinen Fasern mit einem Turn Lösen von PolystyrolAccording to the invention, this object is achieved by that composite fibers with 16 to 96 components and mif Polyester or polyamide are used as the one polymer and polystyrene as the second polymer and the constituents of polystyrene to form H the fine fibers with a turn of dissolving polystyrene

'iji geeigneten Lösungsmittel entfernt werden.Any suitable solvent can be removed.

te Es wurde überraschenderweise gefunden, daß hohlete It was surprisingly found that hollow

f| röhrenförmige Verbundfasern derart wie sie erfin-f | tubular composite fibers such as they are invented

|i dungsgemäß einzusetzen sind, ohne weiteres und ohne| i are to be used as intended, without further ado

?;?; unerwünscht weitgehende Auftrennung in die jeweili-undesirably extensive separation into the respective

:^:J gen Bestandteile durch Schmelzspinnen hergestellt und ^: J gen components produced by melt spinning and

:,'; verstreckt werden können. Sie sind zur Herstellung:, '; can be stretched. You are about to manufacture

H lederzrtiger flächiger Materialien mit herausragendenH leathery flat materials with outstanding S Eigenschaften, insbesondere vorzüglichen Griffes undS properties, especially excellent grip and

:: hervorragender Geschmeidigkeit außergewöhnlich gutexcellent suppleness exceptionally good

UU geeignetsuitable

S Es folgt die Beschreibung von AusfühninasbeispielenS The following is a description of exemplary embodiments

; I ; I. der Erfindung. Die folgenden Figu ren zeigen:the invention. The following figures show:

' F i g. 1 einen schematischen Querschnitt einer bei dem'F i g. 1 is a schematic cross section of a in the

%% erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten hohlen,hollow method used according to the invention,

röhrenförmigen Verbundfaser,tubular composite fiber,

: F i g. 2 einen axialen Querschnitt einer Spinndüse zur: F i g. 2 shows an axial cross section of a spinneret for

Herstellung einer solchen hohlen, röhrenförmigen Verbundfaser,Manufacture of such a hollow, tubular composite fiber,

; Fig.3 einen querlaufenden Teilquerschnitt der; 3 shows a transverse partial cross-section of the

; ■ Spinndüse der F i g. 2 entlang der Linie A-A 'und; ■ Spinneret of FIG. 2 along the line AA 'and

Fig.4 einen querlaufenden Teilquerschnitt der Spinndüse der F i g. 2 entlang der Linie B-B'. 4 shows a transverse partial cross-section of the spinneret of FIG. 2 along the line B-B '.

Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte hohle röhrenförmige Verbundfaser nach F i g. 1 ■ hat einen schematischen Querschnitt der dargestelltThe hollow tubular composite fiber used in the method according to the invention as shown in FIG. 1 ■ has a schematic cross section of the shown

wird durch den Schnitt einer hohlen Verbundfaser mit insgesamt 32 Bestandteilen. In der F i g. 1 wird die hohle > Verbundfaser 1 aus Bestandteilen 2 aus Polyester oderis made by cutting a hollow composite fiber with a total of 32 components. In FIG. 1 becomes the hollow one > Composite fiber 1 made of components 2 made of polyester or

Polyamid, Bestandteilen 3 aus Polystyrol und einem zentralen Hohlraum 4 gebildet Die Bestandteile 2 aus Polyester oder Polyamid und die Bestandteile 3 aus Polystyrol sowie der zentrale Hohlraum 4 erstrecken sich entlang der Längsachse der Verbundfaser 1. Die Bestandteile 2 aus Polyester oder Polyamid und die Bestandteile 3 aus Polystyrol sind abwechselnd rund um den zentralen Hohlraum 4 angeordnet und haften abwechselnd — Seite an Seite — aneinander, um so eine röhrenförmige Verbundlaser zu bilden. In der Ausgestaltung nach der F i g. 1 wird der Hohlraum 4 rund um die Längsachse der Verbundfaser 1 gebildet und die Bestandteile 2 aus Polyester oder Polyamid und die Bestandteile 3 aus Polystyrol sind regelmäßig und abwechselnd rund um den zentralen Hohlraum 4 angeordnet jedoch kann der Hohlraum 4 auch exzentrisch im Hinblick auf die Längsachse ausgebildet sein. Die Bestandteile 2 aus Polyester oder Polyamid und die Bestandteile 3 aus Polystyrol können um einen derartigen außermittigen Hohlraum 4 ungeordnet sein, wobei unregelmäßige und im Querschnitt verschiedene Ausbildungen und Flächen vorliegen.Polyamide, components 3 made of polystyrene and a central cavity 4 The components 2 made of polyester or polyamide and the components 3 made of polystyrene and the central cavity 4 extend along the longitudinal axis of the composite fiber 1. The components 2 made of polyester or polyamide and the components 3 made of polystyrene are arranged alternately around the central cavity 4 and alternately adhere to one another - side by side - so as to form a tubular composite laser. In the embodiment according to FIG. 1, the cavity 4 is formed around the longitudinal axis of the composite fiber 1 and the components 2 made of polyester or polyamide and the components 3 made of polystyrene are arranged regularly and alternately around the central cavity 4, but the cavity 4 can also be eccentric with respect to the longitudinal axis be trained. The components 2 made of polyester or polyamide and the components 3 made of polystyrene can be disordered around such an eccentric cavity 4, with irregular designs and surfaces with different cross-sections.

Die hohle Verbundfaser besteht aus 8 bis 48, vorzugsweise 16 bis 36 Bestandteilen aus Polyester oder Polyamid und der entsprechenden Anzahl an Polystyrolbestandteilen. Wenn die gesamte Zahl der Bestandteile weniger als !6 ist, neigt die Verbundfaser dazu, beim Schmelzspinnen und/oder Verstrecken in den jeweiligen Bestandteil zu zerfallen oder ?u brechen. ImThe hollow composite fiber consists of 8 to 48, preferably 16 to 36 components made of polyester or Polyamide and the corresponding number of polystyrene components. If the total number of components is less than! 6, the composite fiber tends to to disintegrate or break into the respective component during melt spinning and / or drawing. in the Gegensatz dazu neigen die Bestandteile aus Polyester oder Polyamid in der Verbundfaser dazu, nach der Entfernung des Polystyrolbestandteils im Inneren der Verbundfaser aneinander zu haften, wenn die Gesamt-In contrast, the polyester or polyamide components in the composite fiber tend to look after Removal of the polystyrene component inside the composite fiber to adhere to one another when the overall

■-, zahl der Bestandteile mehr als 96 beträgt, so daß es■ -, the number of constituents is more than 96, so that it

"γ entsprechend schwierig ist, besonders feine gleichmäßi-/ ge Fasern des gewünschten Titers zu erhalten."γ is correspondingly difficult to obtain particularly fine, uniform fibers of the desired titre.

Der Titer jeden Bestandteils in der hohlen Verbundfasermuß in dem Bereich von 0,OJ bis 0,5, vorzugsweise inThe denier of each component in the hollow composite fiber must be in the range of 0.08 to 0.5, preferably in dem Bereich von 0,05 bis 03 Denier liegen. Wenn der Titer weniger als 0,01 Denier beträgt, neigen die Bestandteile aus Polyester oder Polyamid in der Verbundfaser dazu, nach der Entfernung des Poiystyrolbestandteils im Inneren der Verbundfaser aneinander zube in the range of 0.05 to 03 denier. If the If the titer is less than 0.01 denier, the constituents of polyester or polyamide tend to be in the Composite fiber to one another after the removal of the polystyrene component inside the composite fiber haften. Des weiteren ist das Herstellungsverfahren schwierig zu führen.be liable. Furthermore, the manufacturing process is difficult to manage.

Im Gegensatz dazu neigt die Verbundfaser beim Schmelzspinnen und/oder Verstrecken zum Auftrennen in die jeweiligen Bestandteile, wenn der Titer mehr alsIn contrast, the composite fiber tends to separate during melt spinning and / or drawing in the respective ingredients if the titer is more than 0,5 Denier beträgt Der Titer der hohlen Verbundfaser liegt in dem Bereich von 1 bis 20 D<«iier. Wenn der Titer weniger als 1 oder mehr als 20 Denier beträgt, wird es schwierig, die hohle Verbundfaser herzustellen. Das Verhältnis des Gesamtgewichtes der Bestandteile ausThe denier of the hollow composite fiber is 0.5 denier is in the range from 1 to 20 D <«iier. When the titer is less than 1 or more than 20 denier, it becomes difficult to manufacture the hollow composite fiber. That Ratio of the total weight of the components Polyester oder Polyamid zu dem der Bestandteile aus Polystyrol ist nicht notwendigerweise begrenzt obwohl ein Verhältnis zwischen 50 :50 und 70 :30 bevorzugt wird.Polyester or polyamide to that of the components Polystyrene is not necessarily limited, although a ratio between 50:50 and 70:30 is preferred will.

Bei der erfindungsgemäß eingesetzten hohlen Ver-In the case of the hollow arrangement used according to the invention

jo bundfaser wird ein Hohlraumverhältiiis zwischen 2 und 15 VoL-% besonders bevorzugt Wenn die hohlen Verbundfasern ein Hohlraumverhältnis zwischen 1 und 30 VoI.-% haben, können sie mittels Schmelzspinnens, Verstrecken und Webens hergestellt bzw. verarbeitetjo bundle fiber will have a void ratio between 2 and 15% by volume particularly preferred If the hollow composite fibers have a void ratio between 1 and 30% by volume, they can be produced or processed by means of melt spinning, drawing and weaving werden, ohne daß einzelne Bestandteile voneinander getrennt werden. Die Bestandteile aus Polystyrol einer solchen hohlen Verbundfaser werden ohne weiteres mit einem dazu geeigneten Lösungsmittel, herausgelöst, um besonders feine Fasern zu bilden, die aus einzelnenwithout individual components being separated from one another. The components made of polystyrene one Such hollow composite fibers are easily dissolved out with a suitable solvent to form particularly fine fibers that consist of individual

Polyester- oder Polyamid-Bestandteilen bestehen.Polyester or polyamide components exist.

Der Polyester, der in den Bestandteilen aus Polyester verwendet wird, wird aus der nachfolgenden Gruppe ausgewählt werden: (1) Alkylenterephthalaihomopolyester, in denen die Alkylengruppe von einem Polyme-The polyester used in the components of polyester is from the following group are selected: (1) alkylene terephthalic homopolyesters in which the alkylene group is from a polymer thylenglykol der Formelethylene glycol of the formula

abgeleitet ist, wobei ρ eine ganze Zahl von 2 bis 10 darstellt; (2) Alkylenterephthalat-Copolyester (aus 3is derived, where ρ represents an integer from 2 to 10; (2) alkylene terephthalate copolyester (from 3

so Bestandteilen), in denen die Alkylengruppe der obigen Definition unterzuordnen ist und der dritte Bestandteil von mindestens einer der folgenden Verbindungen abgeleitet worden ist: Adipinsäure, Sebacinsäure, Isophthalsäure, Diphenylsulfon-dicarbonsäure, Naphso components), in which the alkylene group is subordinate to the above definition and the third component has been derived from at least one of the following compounds: adipic acid, sebacic acid, Isophthalic acid, diphenylsulfonic dicarboxylic acid, naph thalin-dicarbonsäure, Hydroxybenzoesäure, Prooylen- glykol, Cyclohexa.vdimethanol und Neopentylglykol in einer Menge von 10 MoI-⁰Zo oder weniger, bezogen auf die Menge des Alkylenterephthalatbestandteils. Der zur Ausbildung der Polyesterbestandteile verwendete PoIyThalin-dicarboxylic acid, hydroxybenzoic acid, Prooylen- glycol, Cyclohexa.vdimethanol and neopentyl glycol in an amount of 10 MOI ⁰ Zo or less based on the amount of Alkylenterephthalatbestandteils. The poly used to form the polyester components ester kann auch eine Mischung von zwei oder mehreren der vorgenannten Homopolyester und Copolyester darstellen. Unter diesen Polyestern wird Poiyäthylenterephthalat bevorzugt. Bevorzugte Polyester haben bei 35°C in o-Chlorphenol eine Grundviskosität zwischenester can also be a mixture of two or more represent the aforementioned homopolyesters and copolyesters. Among these polyesters, polyethylene terephthalate is preferred. Preferred polyesters have at 35 ° C in o-chlorophenol has an intrinsic viscosity between 0,4 und 1,2.0.4 and 1.2.

Das Polyamid, das in den Polyamidbestandteilen verwendet wird, kann aus der folgenden Gruppe von Verbindungen ausgewählt werden: Nylon 4, Nylon 6,The polyamide used in the polyamide components can be selected from the following group of Compounds are selected: nylon 4, nylon 6,

Nylon 66. Nylon 7. Nylon 610. Nylon II. Nylon 12. Polyamide des Bis(p-aminocyclohexyl)-methans mit einer Dicarbonsäure. wie 1,7-Heptandicarbonsäure und IJO-Decamethylendicarbonsäure. Copolyamide von zwei oder mehr vorgenannten Polyamiden und Mischungen von zwei oder mehr vorgenannten Polyamiden und Copolyamide^ Unter diesen Polyamiden werden Nylon 6 und Nylon 66 bevorzugt. Die bevorzugt eingesetzten Polyamide haben bei 35°C in m-Kresol eine Grundviskosität zwischen 1,0 und 1,3.Nylon 66. Nylon 7. Nylon 610. Nylon II. Nylon 12. Polyamides of bis (p-aminocyclohexyl) methane with a dicarboxylic acid. such as 1,7-heptanedicarboxylic acid and IJO-decamethylene dicarboxylic acid. Copolyamides of two or more of the aforementioned polyamides and mixtures of two or more of the aforementioned polyamides and copolyamides ^ Among these polyamides, nylon 6 and nylon 66 are preferred. The preferred The polyamides used have a basic viscosity between 1.0 and 1.3 at 35 ° C in m-cresol.

Die Bestandteile aus Polyester oder Polyamid können Antistatika. Mattierungsmittel, wie Titandioxid, Färbemittel, wie RuB, und Antioxidanzien mit thermischer Stabilität enthalten.The components made of polyester or polyamide can be antistatic agents. Matting agents, such as titanium dioxide, coloring agents, such as carbon black, and contain antioxidants with thermal stability.

Das Polystyrol, das in den Polystyrolbestandteilen verwendet wird, kann aus der nachfolgenden Gruppe ausgewählt werden: (I) Homopolymerisate des Styrols und (2) Styrolcopolymerisate, die durch Copolymcrisain Verbindung, die in dem Boden des Führungsloches 15 für das erste geschmolzene Polymerisat gebildet werden. Die kleinen öffnungen 19 sind derartig angeordnet, daß das erste geschmolzene Polymerisat, das durch die kleinen Öffnungen 19 extrudiert wird, auf das Plateau des Vorsprungs 18 aufprallen kann. Die obere Öffnung des Führungsloches 15 des ersten geschmolzenen Polymerisats steht mit einer Versorgungseinrichtung (nicht gezeigt) für das erste geschmolzene Polymerisat in Verbindung. Die¹ unteren und oberen öffnungen des Führungsloches 16, das für das zweite geschmolzene Polymerisat vorgesehen ist. stehen mit den nicht vorspringenden Bereichen des Flüssigkeitsdurchlasses 14 bzw. der Versorgungseinrichtung (nicht gezeigt) des zweiten geschmolzenen Polymerisats in Verbindung.The polystyrene that is used in the polystyrene components can be selected from the following group: (I) homopolymers of styrene and (2) styrene copolymers, which are formed by Copolymcrisain compound, which in the bottom of the guide hole 15 for the first molten polymer. The small openings 19 are arranged in such a way that the first molten polymer which is extruded through the small openings 19 can impinge on the plateau of the projection 18. The upper opening of the guide hole 15 of the first molten polymer is connected to a supply device (not shown) for the first molten polymer. The ¹ lower and upper openings of the guide hole 16, which is provided for the second molten polymer. are in communication with the non-protruding areas of the liquid passage 14 or the supply device (not shown) of the second molten polymer.

Die Zahl der kleinen Öffnungen 19, die in dem Boden eines jeden Führungsloches 15 für das erste geschmol-The number of small openings 19 made in the bottom of each guide hole 15 for the first

iiuti van mein ais ου vjcw.-ttj oiyiui riiit wcmgci äiS zu Gew.-% einer anderen Vinylverbindung erhalten wurden. Als mit Styrol copolymerisierbare Vinylverbindungen können beispielshaft aufgezählt werden: Vinyltoluol. Chlorstyrol. Acrylnitril. Äthylen. Propylen. Butylen. Butadien und Isopren. Bevorzugt eingesetzte Polystyrole haben einen Schmelzindex zwischen 10 und 30. iiuti van mein ais ου vjcw.-ttj oiyiui riiit wcmgci äiS were obtained at % by weight of another vinyl compound. Examples of vinyl compounds copolymerizable with styrene are: vinyl toluene. Chlorostyrene. Acrylonitrile. Ethylene. Propylene. Butylene. Butadiene and isoprene. Polystyrenes used with preference have a melt index between 10 and 30.

Das Verfahren zur Herstellung der hohlen Verbundfaser, die in der Fig. 1 gezeigt wird, wird nachfolgend erläutert:The method of making the hollow composite fiber, which is shown in Fig. 1 is explained below:

Die Fig. 2 zeigt einen axialen Querschnitt einer Spinndüse, die zur Herstellung der hohlen Verbundfaser nach Fig. I verwendet wird (die hohle Verbundfaser mit insgesamt 32 Bestandteilen). Die F i g. 3 zeigt einen querlaufenden Teilquerschnitt einer Spinndüse der Fig. 2 entlang der Linie A-A'. Die Fig.4 zeigt einen querlaufenden Teilquerschnitt der Spinndüse nach der F i g. 2 entlang der Linie B-B'. Figure 2 shows an axial cross-section of a spinneret used to make the hollow composite fiber of Figure 1 (the hollow composite fiber having a total of 32 components). The F i g. Figure 3 shows a transverse partial cross-section of a spinneret of Figure 2 along the line A-A '. FIG. 4 shows a transverse partial cross section of the spinneret according to FIG. 2 along the line B-B '.

In der Spinndüse der F i g. 2 ist eine Deckplatte 12 mit der Bodenplatte 11 mittels einer Klemmschraube 21 befestigt und mittels einer Abdichtung 20 gegenüber der Bodenplatte 11 abgedichtet. Die Bodenplatte U hat einen ausgesparten Bereich, der einen engen Flüssigkeitsdurchlaß 14 zwischen der Bodenplatte 11 und der Deckplatte 12 bildet. Dieser Flüssigkeitsdurchlaß 14 liegt in Form einer kreisförmigen Aussparung vor, was aus der Fig. 4 ersichtlich ist. Die Bodenplatte 11 hat eine Vielzahl von Spinnöffnungen 13, wovon jede vier kreisförmig angeordnete Schlitze 17 im Bereich des Bodens, was in F i g. 4 gezeigt wird, und eine obere Öffnung, die mit dem FlüssigkeitsdurchlaQ 14. der durch den plateauähn'ichen Vorsprung 18 durchtritt, aufweist. Die Zahl der Schlitze liegt in dem Bereich von I bis 8 und beträgt vorzugsweise 4. Die Deckplatte 12 weist ein Führungsloch 15 für ein erstes geschmolzenes Polymerisat und eine Vielzahl von Führungslöchern 16 für das zweite geschmolzene Polymerisat entsprechend der Zahl jeder Spinnöffnung 3 auf. Die Führungslöcher 16 des zweiten geschmolzenen Polymerisats werden zu viert rund um das Führungsloch 15 für das erste geschmolzene Polymerisat gebildet, was in der F i g. 3 gezeigt wird. Die Zahl der Führungslöcher für das zweite geschmolzene Polymerisat ist nicht notwendigerweise begrenzt, obwohl eine Zahl zwischen 1 und 6, die jedem Führungsloch des ersten geschmolzenen Polymerisats entspricht, bevorzugt wird. Das Führungsjoch 15 für das erste geschmolzene Polymerisat steht mit dem Flüssigkeitsdurchlaß 14 durch 16 kreisförmig angeordnete kleine Öffnungen 19 (wie in F i g. 3 gezeigt) /.cue r uijriiici isai gcuiiuci wciucu, müssen giciiii uci In the spinneret of FIG. 2, a cover plate 12 is fastened to the base plate 11 by means of a clamping screw 21 and sealed with respect to the base plate 11 by means of a seal 20. The bottom plate U has a recessed area which forms a narrow liquid passage 14 between the bottom plate 11 and the cover plate 12. This liquid passage 14 is in the form of a circular recess, which can be seen from FIG. The base plate 11 has a plurality of spinning orifices 13, each of which has four circularly arranged slots 17 in the area of the base, which is shown in FIG. 4 is shown, and has an upper opening which is connected to the liquid passage 14 which passes through the plateau-like projection 18. The number of slots is in the range from 1 to 8 and is preferably 4. The cover plate 12 has a guide hole 15 for a first molten polymer and a plurality of guide holes 16 for the second molten polymer corresponding to the number of each spinning opening 3. The guide holes 16 of the second molten polymer are formed in groups of four around the guide hole 15 for the first molten polymer, which is shown in FIG. 3 is shown. The number of guide holes for the second molten polymer is not necessarily limited, although a number between 1 and 6 corresponding to each guide hole of the first molten polymer is preferred. The guide yoke 15 for the first molten polymer stands with the liquid passage 14 through 16 circularly arranged small openings 19 (as shown in FIG. 3) /.cue r uijriiici isai gcuiiuci wciucu, must giciiii uci

jo Zahl der mittels des ersten geschmolzenen Polymerisats in der erhaltenen hohlen Verbundfaser gebildeten Bestandteile sein.jo number of the means of the first molten polymer constituents formed in the hollow composite fiber obtained.

Das erste geschmolzene Polymerisat wird dem Führungsloch 15. das für das erste geschmolzeneThe first molten polymer becomes the guide hole 15. that for the first molten polymer

_'~> Polymerisat vorgesehen ist. von den Zufuhreinrichtungen (nicht gezeigt) zugeleitet und trifft auf das Plateau des Vorsprungs 18 durch die kleinen öffnungen 19, um 16 fej.'.ä Ströme des ersten Schmelzpolymerisats zu bilden, wobei diese Ströme zu den Spinnöffnungen 13_ '~> Polymer is provided. from the feed devices (not shown) and hits the plateau of the projection 18 through the small openings 19 to 16 fej. '. Ä streams of the first melt polymer form, these streams leading to the spinning orifices 13

»ι geführt werden. Das zweite geschmolzene Polymerisat wird den Führursgslöchern 16, die für das zweite geschmolzene Polymerisat vorgesehen sind, von den Zufuhreinrichtungen (nicht gezeigt) zugeführt und zu dem Flüssigkeitsdurchlaß 14 geführt und tritt mit dem»Ι be led. The second molten polymer is the guide holes 16, which are provided for the second molten polymer, of the Feeders (not shown) fed and fed to the liquid passage 14 and occurs with the

ι) ersten geschmolzenen Polymerisat in Kontakt, nachdem es gleichmäßig durch den Vorsprung 18 unter stromlinienförmiger Ausbildung geströmt ist. Die beiden geschmolzenen Polymerisate, die miteinander in Kontakt treten, bilden einen Verbundstrom, der aus 16ι) first molten polymer in contact after it has flowed evenly through the projection 18 with a streamlined configuration. the the two molten polymers that come into contact with one another form a composite flow that consists of 16

in feinen Strömen des ersten geschmolzenen Polymerisats, die jeweils durch das zweite geschmolzene Polymerisat umgeben werden, besteht, wobei der Verbundstrom zu der Spinnöffnung 13 führt und durch die Spalte 17 extrudiert wird, um eine hohle Verbundfaser mit 32 -. Bestandteilen, wie in der F i g. 1 gezeigt, zu bilden.in fine streams of the first molten polymer, which are each surrounded by the second molten polymer, there is, the composite flow to the spinning orifice 13 and is extruded through the column 17 to form a hollow composite fiber with 32 -. Components as shown in FIG. 1 shown to form.

Polyester oder Polyamide, die als erstes geschmolzenes Polymerisat verwendet werden, haben vorzugsweise eine Schmelzviskosität von 100 bis 350 Ns/m², während Polystyrole, die als zweites geschmolzenesPolyesters or polyamides, which are used as the first molten polymer, preferably have a melt viscosity of 100 to 350 Ns / m ² , while polystyrenes, which are melted second

κι Polymerisat verwendet werden, vorzugsweise eine Schmelzviskosität von 50 bis 150 Ns/m² zeigen. Beim Schmelzspinnen wird es bevorzugt, daß die dabei herrschende Temperatur zwischen 280 und 300° C liegt und die Aufwickelgeschwindigkeit der gesponnenenκι polymer are used, preferably show a melt viscosity of 50 to 150 Ns / m ² . In melt spinning, it is preferred that the temperature prevailing is between 280 and 300 ° C. and the winding speed of the spun

T) Verbundfasern (nicht verstreckte Verbundfasern) zwischen 500 und 2000 m/min liegt.T) composite fibers (non-drawn composite fibers) between 500 and 2000 m / min.

Das Verhältnis der Zufuhrgeschwindigkeit (g/min) der Polyester oder Polyamide zu der der Polystyrole liegt in dem Bereich von 50 :50 bis 70 :30. Es istThe ratio of the feed rate (g / min) of the polyesters or polyamides to that of the polystyrenes is in the range of 50:50 to 70:30. It is

tin möglich, eine hohe Verbundfaser mit Bestandteilen der gewünschten Querschnittsanordnungen und Rächen durch Veränderung des Verhältnisses innerhalb des genannten Bereiches zu erhalten. Derartig erhaltene und nicht verstreckte Verbundfasern werden bis zutin possible, a high composite fiber with components of the desired cross-sectional arrangements and avenges by changing the ratio within the mentioned area. Composite fibers obtained in this way and not drawn are up to

en einem Streckverhältnis von 2 bis 5 verstreckt, um die hohlen Verbundfasern (verstreckie Verbundfaser!!}, die erfindungsgemäß verwendet werden, zu bilden. Bei dem Verstrecken wird es bevorzugt, daß die Verstrecktem-En stretched at a stretch ratio of 2 to 5 to the hollow composite fibers (stretched composite fiber !!}, the can be used according to the invention to form. In the stretching, it is preferred that the stretching

peralur zwischen 40 und I3O°C unter nassen oder trockenen Bedingungen und die Aufwickelgeschwindigkeit der verstreckten Verbundfasern zwischen 300 und 1000 m/min liegt.peralur between 40 and I3O ° C under wet or dry conditions and the winding speed of the drawn composite fibers between 300 and 1000 m / min.

Unter Verwendung derartig erhaltener hohler Verbundfasern wird ein Stoff in bekannter Weise hergestellt.Using hollow composite fibers thus obtained, a fabric is made in a known manner manufactured.

Eir, Gewirk und ein filzartiger Stoff werden aus hohlen Verbundfasern allein oder aus einer Mischung hohler Verbundfasern und herkömmlicher Fasern mit jeweils einem Denier von mehr als etwa ι hergestellt. Eine oder beide Oberflächen eines filzartigen Produktes können unter Anwendung herkömmlicher Aufrauhmaschinen aufgerauht werden, wie mittels einer Walzenschleifmaschine mit Sandpapier oder einem Schleiftuch.Eir, knitted fabric and a felt-like fabric are made from hollow composite fibers alone or from a mixture made of hollow composite fibers and conventional fibers, each with a denier of more than about ι. One or both surfaces of a felt-like product can be buffed using conventional buffing machines, such as a roll sander with sandpaper or an abrasive cloth.

Gewebter Stoff wird unter Verwendung einer herkömmlichen Webmaschine hergestellt. Eine oder beide Oberflächen des gewebten Stoffes können unter Fincat-7 herkömmlicher A*jfrsijhmsschiriC" siifEcrsuhiWoven fabric is made using a conventional loom. One or Both surfaces of the woven fabric can be used under Fincat-7 conventional A * jfrsijhmsschiriC "siifEcrsuhi

sat, Copolymerisate des Acrylat-Typs, Silikone, Polyurethane, Polyacrylate, Polyvinylacetat, Polyvinylchlorid, Polyester/Polyäther-Blockcopolymerisate, Äthylen/Vinylacetat-Copolymerisate. Ein Urethan-Prepolymerisat. das beim Erhitzen des Stoffes zur Bildung eines Polyurethans führt, wird bevorzugt.sat, copolymers of the acrylate type, silicones, polyurethanes, polyacrylates, polyvinyl acetate, polyvinyl chloride, Polyester / polyether block copolymers, ethylene / vinyl acetate copolymers. A urethane prepolymer. which results in the formation of a polyurethane when the fabric is heated, is preferred.

Als Urethan-Prepolymerisate werden bevorzugt: Hygroskopische und hitze-reaktive Urethan-Prepolymerisate mit ein oder mehreren Isocyanatgruppen, die mittels Bisulfiten blockiert sind, wobei insbesondere solche bevorzugt werden, die 10 bis 40Gew.-°/o an einer Oxyäthylengruppe in dem Molekül enthalten und die in den offengelegten japanischen Patentanmeldungen I 08 395/75 und 1 55 794/75 beschrieben werden. Das Urethan-Prepolymerisat wird auf den Stoff in Form einer wäßrigen Lösung oder einer Emulsion aufgetragen. Danach wird der behandelte Stoff getrocknet und bei einer Temperatur von 100 bis 180⁰C während 10The following are preferred as urethane prepolymers: Hygroscopic and heat-reactive urethane prepolymers with one or more isocyanate groups which are blocked by means of bisulfites, preference being given in particular to those which contain 10 to 40% by weight of an oxyethylene group in the molecule and those described in Japanese Patent Application Laid-Open No. I 08 395/75 and 1 55 794/75. The urethane prepolymer is applied to the fabric in the form of an aqueous solution or an emulsion. The treated substance is then dried and at a temperature of 100 to 180 ^° C. for 10

werden. Bei aufgerauhten gewebten Stoffen wird ein Atlasstoff vorzugsweise verwendet, der aus hohlen Verbundfasern eines Titers von 50 bis 500 Denier als Schuß und einem Multifilamentgarn, einem gemischten Multifilamentgarn, einem Fasergarn oder einem gemischten Fasergarn aus herkömmlichen Fasern (deren Monofilamentdenier mehr als etwas I beträgt) des Titers von 50 bis 300 Denier als Kette aufgebaut ist. Gewirkter Stoff wird unter Verwendung einer herkömmlichen Wirkmaschine hergestellt. Wenn ein Trikotstoff eingesetzt wird, wird es bevorzugt, daß das Garn '.er Außenseite aus hohlen Verbundfasern und die rückseitigen Garne aus einem Multifilamentgarn, einem gemischten Multifilamentgarn, einem Fasergarn oder einem gemischten Fasergarn mit herkömmlichem Titer hergestellt werden. Eine oder beide Oberflächen des gewirkten Stoffes können, wie im Fall des gewebten Stoffes, aufgerauht werden.will. In the case of napped woven fabrics, a satin fabric is preferably used which is made of hollow Composite fibers of 50 to 500 denier denier as a weft and a multifilament yarn, a mixed one Multifilament yarn, a fiber yarn or a mixed fiber yarn made from conventional fibers (their Monofilament denier is more than a little 1) of the denier of 50 to 300 denier is constructed as a chain. Knitted fabric is made using a conventional knitting machine. When a Tricot is used, it is preferred that the yarn '.er the outside of hollow composite fibers and the reverse side yarns made from a multifilament yarn, a mixed multifilament yarn, a fiber yarn or a mixed fiber yarn of conventional denier. One or both surfaces of the As in the case of the woven fabric, knitted fabrics may be napped.

Ein derartig erhaltener Stoff wird mit einem Lösungsmittels des Polystyrols behandelt, um die Polystyrolbestandteile der hohlen Verbundfasern, die in dem Stoff enthalten sind, zu entfernen. Alle Polystyrolbestandteile der hohlen Verbundfasern werden im wesentlichen mit einem Lösungsmittel, wie Benzol, Toluol, Trichloräthylen und Perchloräthylen, bei Raumtemperatur oder erhöhter Temperatur entfernt.A fabric obtained in this way is treated with a solvent of polystyrene to remove the Remove polystyrene components from the hollow composite fibers contained in the fabric. All the polystyrene components of the hollow composite fibers are in the essentially removed with a solvent such as benzene, toluene, trichlorethylene and perchlorethylene, at room temperature or elevated temperature.

Ein elastisches Polymerisat wird auf den Stoff aufgetragen. Zu den elastischen Polymerisaten zählen natürlicher Kautschuk und synthetische elastische Polymerisate, wie Acrylnitril/Butadien-Copolymerisate, Polychloropren. Styrol/Butadien-Copolymerisate, Polybutadien. Polyisopren, Äthylen/Propylen-Copolymeri-An elastic polymer is applied to the fabric. The elastic polymers include natural rubber and synthetic elastic polymers such as acrylonitrile / butadiene copolymers, Polychloroprene. Styrene / butadiene copolymers, polybutadiene. Polyisoprene, ethylene / propylene copolymer lucH uiS \J miiiüicfi ci'niiii.lucH uiS \ J miiiüicfi ci'niiii.

Das lederartige flächige Material kann für Kleidungsstücke und Stuhlbezüge verwendet werden. Es folgt die Beschreibung von Beispielen.The leather-like sheet material can be used for clothing and chair covers. Examples are described below.

Beispiel I (Herstellung der hohlen Verbundfasern)Example I. (Manufacture of the hollow composite fibers)

Hohle Verbundfasern wurden aus Polyethylenterephthalat einer Grundviskosität von 0,60 (bei 35°C in o-Chlorphenol bestimmt) als Polymerisat für das erste geschmolzene Polymerisat und mit Polystyrol eines Schmelzindexes von 20 als Polymerisat für das zweite geschmolzene Polymerisat unter Verwendung der Spinndüse nach Fig.2 hergestellt. Die Zahl der Spinnöffnungen betrug 20. Die Zahl der kleinen Öffnungen 19, die in dem Boden eines jeden Führungsloches 15 für das erste geschmolzene Polymerisat ausgebildet waren, betrug 6,8,16,32 und 40 bei den Versuchen Nr. 1, 2, 3, 4 bzw. 5. Die ersten und zweiten geschmolzenen Polymerisate wurden in jeweiligen Führungslöchern mit einer Zufuhrgeschwindigkeit von 9 g/min zugeführt. Die hohlen Verbundfasern wurden bei einer Temperatur von 285° C bei einer Aufwickelgeschwindigkeit von 900 m/min gesponnen. Die erhaltenen unverstreckten Verbundfasern wurden bei einer Temperatur von 110° C bis zu einem Verstreckungsverhältnis von 4,0 verstreckt, um hohle Verbundfasern zu erhalten, die ein Denier von 23 und ein Hohlraumverhältnis von 5% zeigten. Die physikalischen Eigenschaften der derartig erhaltenen hohlen Verbundfasern werden in der Tabelle 1 gezeigt.Hollow composite fibers were made from polyethylene terephthalate with an intrinsic viscosity of 0.60 (at 35 ° C in o-chlorophenol determined) as a polymer for the first molten polymer and one with polystyrene Melt index of 20 as the polymer for the second molten polymer using the Spinneret manufactured according to Figure 2. The number of spinning orifices was 20. The number of small ones Openings 19 formed in the bottom of each guide hole 15 for the first molten polymer were 6, 8, 16, 32 and 40 for the Trials Nos. 1, 2, 3, 4 and 5. The first and second molten polymers were in respective Guide holes fed at a feed rate of 9 g / min. The hollow composite fibers were spun at a temperature of 285 ° C at a winding speed of 900 m / min. The obtained undrawn composite fibers were at a Temperature of 110 ° C drawn to a draw ratio of 4.0 to form hollow composite fibers which showed a denier of 23 and a void ratio of 5%. The physical properties of the hollow composite fibers thus obtained are shown in Table 1.

Tabelle 1Table 1

GesamtzahlTotal number

derthe

BestandteileComponents

Titer eines jeden Bestandteils in Denier¹) Verarbeitungsfähigkeit
beim Schmelzspinnen
und Verstrecken²)Titer of each component in denier ¹ ) Processability
in melt spinning
and stretching ² )

Trennvermögen') Separation capacity ')

Versuch Nr. 1Experiment No. 1 1212th 0,200.20 schlechtbad 100100 Versuch Nr. 2Experiment No. 2 1616 0,140.14 gutWell 100100 Versuch Nr. 3Experiment No. 3 3232 0,070.07 hervorragendoutstanding 100100 Versuch Nr. 4Experiment No. 4 6464 0,040.04 hervorragendoutstanding 100100 Versuch Nr. 5Experiment No. 5 8080 0,030.03 hervorragendoutstanding 8080

Beim Versuch Nr. 1 (bei dem die Gesamtzahl der Bestandteile außerhalb des Rahmens der Erfindung lag) der Tabelle 1 war es schwierig, hohle Verbundfasern zu erhalten, was auf die schlechte Verarbeitungsfähigkeit beim Schmelzspinnen und Verstrecken der Verbundfasern zurückgeht. Auf der anderen Seite wurden bei den Versuchen 2 bis 5 (bei denen die Gesamtzahl der Bestandteile innerhalb des Rahmens der Erfindung lag) gute hohle Verbundfasern ohne weiteres erhalten, was auf die gute Verarbeitungsfähigkeit beim Schmelzspinnen und Verstrecken der Fasern zurückgeht. Unter diesen hatten die hohlen Verbundfasern, die entsprechend dem Versuch Nr. 5 erhalten wurden (wobei die Gesamtzahl der Bestandteile 80 betrug), ein Trennvermögen der Bestandteile von 80%. Das bedeutet, daß es bei einem Teil der Polyäthylenterephthalatbestandteile gefunden wurde, daß sie im Durchschnitt zu zweit jeweils aneinander hafteten. Demzufolge wurde das Trennvermögen der Bestandteile der hohlen Verbundfaser schlecht, wenn die Gesamtzahl der Bestandteile zu groß war (wenn die Gesamtzahl der Bestandteile mehr als 96 betrug), was erfindungsgemäß nicht bevorzugt wird.In Experiment No. 1 (in which the total number of ingredients was outside the scope of the invention) In Table 1, it was difficult to obtain hollow composite fibers, indicating poor processability decreases during melt spinning and drawing of the composite fibers. On the other hand, the Trials 2 to 5 (where the total number of components was within the scope of the invention) good hollow composite fibers are readily obtained, indicating good melt-spinning processability and stretching of the fibers decreases. Among these, the hollow composite fibers had the corresponding in Experiment No. 5 (the total number of ingredients was 80), a releasability of the constituents of 80%. This means that it is part of the polyethylene terephthalate components it was found that, on average, they stuck to each other in pairs. As a result, that became Separability of the components of the hollow composite fiber is poor when the total number of components increases was large (when the total number of components was more than 96), which is not preferable in the present invention will.

Herstellung eines gewebten StoffesManufacture of a woven fabric

Ein gewebter Stoff wurde mittels hohler Verbundfasern, die entsprechend dem Versuch Nr. 3 erhalten worden waren, hergestellt. Als Schußgarn wurde eine einfache gezwirnte hohle Verbundfaser (600 Denier/260 Filamente) einer Drehungszahl von 150 D/m mit S-Drehung verwendet. Als Kettgarn wurde ein Doppelfilamentgarn (200 Denier) aus zwei (falschgezwirnten) Wollspinngarnen mit 100 Denier/24 Filamenten aus Polyäthylenterephthalat und einer Drehungszahl von 150 D/m und S-Drehung verwendet. Ein vierfacher Atlas wurde aus den Kett- und Schußgarnen hergestellt, wobei die Webdichte 27,5 Ketten/cm und 22,05 Schuß/cm betrug.A woven fabric was obtained by means of hollow composite fibers obtained in accordance with Experiment No. 3 had been made. A simple twisted hollow composite fiber (600 denier / 260 Filaments) with a twist number of 150 D / m with an S twist are used. A double filament yarn was used as the warp yarn (200 denier) from two (false twisted) wool spun yarns with 100 denier / 24 filaments Polyethylene terephthalate and a twist number of 150 D / m and S-twist used. A fourfold Atlas was made from the warp and weft yarns, the weave density being 27.5 warps / cm and 22.05 Weft / cm.

Der erhaltene gewebte Stoff wurde in einem Heißwasserbad bei einer Temperatur von 98° C 30 Minuten lang entspannt und dann während 3 Minuten bei einer Temperatur von 120° C getrocknet. Danach wurde der gewebte Stoff 5mal mit Trichloräthylen gewaschen, um im wesentlichen alle Polystyrolbestandteile zu entfernen. Ein Schmälzmittel, das hauptsächlich ein Mineralöl enthielt, wurde auf den getrockneten Stoff einwirken gelassen. Danach wurde der Stoff 15mal mit einer Metallkardenrauhmaschine, die eine Vielzahl von 33-Denierdrähten aufwies, mit einer Laufgeschwindigkeit von 30 m/min aufgerauht. Der aufgerauhte Stoff wurde dann bei einer Temperatur von 170° C 30 Sekunden lang unter Anwendung einer Thermofixiervorrichtung des Nadelspannrahmentyps thermisch vorfixiertThe obtained woven fabric was dried in a hot water bath at a temperature of 98 ° C Relaxed for minutes and then dried at a temperature of 120 ° C. for 3 minutes. Thereafter the woven fabric was washed 5 times with trichlorethylene to remove substantially all of the polystyrene components to remove. A lubricant, mainly containing a mineral oil, was applied to the dried fabric allowed to act. Thereafter, the fabric was 15 times with a metal card raising machine, which a variety of 33 denier wires, roughened at a running speed of 30 m / min. The roughened fabric was then at a temperature of 170 ° C for 30 seconds using a thermosetting device of the needle frame type thermally pre-fixed

Danach wurde der thermisch vorfixierte Stoff bei einer Temperatur von 130° C 60 Minuten lang in einem wäßrigen Farbbad gefärbt, das 4% (bezogen auf das Gewicht des Stoffes) eines blauen Farbstoffes (Cl. No. 63305, Suspensionsfarbstoff), 0,2 ml/l Essigsäure und 1 g/l eines Dispergiermittels mit einem Hauptanteil eines Kondensationsproduktes der Naphthalinsulfonsäure mit Formamid enthielt Der Stoff wurde dann mit einer wäßrigen Lösung eines nichtionischen Reinigungsmittels während 20 Minuten bei einer Temperatur von 80° C abgeseift und 3 Minuten lang bei 120° C getrocknet.Thereafter, the thermally pre-set fabric was at a temperature of 130 ° C for 60 minutes in a colored aqueous dye bath containing 4% (based on the weight of the fabric) of a blue dye (Cl. No. 63305, suspension dye), 0.2 ml / l acetic acid and 1 g / l of a dispersant with a major proportion of a condensation product of naphthalenesulfonic acid containing formamide. The fabric was then cleaned with an aqueous solution of a nonionic detergent Soaped off for 20 minutes at a temperature of 80 ° C and for 3 minutes at 120 ° C dried.

Herstellung eines lederartigen flächigen MaterialsProduction of a leather-like flat material

Der aufgerauhte und gefärbte gewebte Stoff wurde in der nachfolgend wiedergegebenen Weise mit einem Polyurethan fertiggestellt. Der Stoff wurde in eine 3,6gew.-%ige wäßrige Emulsion eingetaucht, die eine Mischung darstellte, die 2,3 Gew.-% Polyurethan (als Reaktionsprodukt von Methylendiphenytdiisocyanat,The napped and dyed woven fabric was treated with a as shown below Polyurethane completed. The fabric was immersed in a 3.6 wt .-% aqueous emulsion containing a The mixture represented 2.3% by weight of polyurethane (as a reaction product of methylenediphenyte diisocyanate,

ίο Polyäthylenglykol und 1,4-Butandiol), 1 Gew.-% PoIybutylacrylat und 0,3 Gew.-% eines Polyester.'Polyäther-Blockcopolymerisats (ein Blockcopolymerisat, das 40 Gew.-% eines Polyesters der Terephthalsäure und des 1,4-Butandiols und 60 Gew.-% Polytetramethylenglykol enthielt) enthielt. Der Stoff wurde dann bis zu einem Emulsionsaufnahmeverhältnis von 70% — bezogen auf das Gewicht des Stoffes — ausgedrückt und bei einer Temperatur von 120°C 3 Minuten lang getrocknet, wonach er bei einer Temperatur von 150°C 30 Sekunden hitzefixiert wurde, um ein lederartiges flächiges Material zu erhalten.ίο polyethylene glycol and 1,4-butanediol), 1 wt .-% polybutyl acrylate and 0.3% by weight of a Polyester.'Polyäther-Blockcopolymerisats (a block copolymer, the 40th % By weight of a polyester of terephthalic acid and 1,4-butanediol and 60% by weight of polytetramethylene glycol contained) contained. The fabric was then grown to an emulsion uptake ratio of 70% based on the weight of the fabric - expressed and dried at a temperature of 120 ° C for 3 minutes, after which he is at a temperature of 150 ° C 30 Was heat-set for seconds to obtain a leather-like sheet material.

Das lederartige flächige Material wurde einmal mittels einer Walzenschleifmaschine mit Sandpapier (Siebunterlauf eines Siebes einer Maschenweite von 0,149 mm) poliert und darauf gebürstet bzw. aufgerauht. Das erhaltene lederartige flächige Material hatte ein wildlederähnliches Aussehen, angenehmen Griff, hervorragende Geschmeidigkeit und ausgezeichnete Beständigkeit gegen Pillenbildung (Pillbeständigkeit).The leather-like sheet material was once sandpapered by means of a roll grinder (Sieve underflow of a sieve with a mesh size of 0.149 mm) polished and then brushed or roughened. The leather-like sheet obtained had a suede-like appearance, comfortable touch, excellent Pliability and excellent resistance to pill formation (pill resistance).

Example 2

Ein lederartiges flächiges Material wurde in Übereinstimmung mit dem Verfahren zum Aufbringen eines Urethan-Prepolymerisats auf den aufgerauhten und gefärbten Stoff, der nach dem Beispiel 1 erhalten wurde, hergestellt.A leather-like sheet was made in accordance with the method for applying a Urethane prepolymer on the roughened and dyed fabric that was obtained according to Example 1, manufactured.

Herstellung eines Urethan-PrepolymerisatsProduction of a urethane prepolymer

Ein Urethan-Prepolymerisat mit Isocyanatgruppen j wurde durch Umsetzung einer Mischung einer Temperatur von 100 bis 105° C während einer Stunde in einem Stickstoffgasstrom hergestellt, wobei die Mischung aus den folgenden Bestandteilen bestand:A urethane prepolymer with isocyanate groups j was made by reacting a mixture of a temperature from 100 to 105 ° C for one hour in a nitrogen gas stream, the mixture of consisted of the following components:

so (1) 21 Teile eines block-copolymerisierten Polyätherdiols eines Zahlendurchschnittsmolekulargewichtes von 2400, das durch die Umsetzung eines Polypropylenglykols eines Zahlendurchschnittsmolekulargewichtes von etwa 1200 mit Äthylenoxid erhalten wurde;so (1) 21 parts of a block-copolymerized polyether diol a number average molecular weight of 2400, which by the implementation of a Polypropylene glycol of a number average molecular weight of about 1200 was obtained with ethylene oxide;

(2) 56 Teilen eines Polyesterdiols, das durch die Umsetzung von Adipinsäure, 1,6-Hexandiol und Neopentylglykoi in einem molaren Verhältnis von 10:7:4 erhalten wurde;(2) 56 parts of a polyester diol, which is produced by the reaction of adipic acid, 1,6-hexanediol and Neopentyl glycol was obtained in a molar ratio of 10: 7: 4;

(3) 3 Teilen 1,6-Hexandiol und(3) 3 parts 1,6-hexanediol and

(4) 20 Teilen Hexamethylendiisocyanat.(4) 20 parts of hexamethylene diisocyanate.

Der Gehalt an den Isocyanat- und Oxyäthylengruppen in dem erhaltenen Urethan-Prepolymerisat betrug 5,02 bzw. 10,2 Gew.-%.The content of isocyanate and oxyethylene groups in the urethane prepolymer obtained was 5.02 and 10.2% by weight, respectively.

Nach dem Abkühlen auf 40° C wurden 20 Teile Dioxan zu dem erhaltenen Urethan-Prepolymerisat gegeben, um eine Lösung des Prepolymerisats zu bilden.After cooling to 40 ° C., 20 parts of dioxane were added to the urethane prepolymer obtained given to form a solution of the prepolymer.

Die erhaltene Lösung wurde sorgfältig mit 65 Teiler, einer wäßrigen Lösung des Natriumbisulfits einer Konzentration von 25 Gew.-% bei einer Temperatur von 40⁰C 30 Minuten lang gemischt. Danach wurden zu der Reaktionsmischung 202 Teile Wasser gegeben, um eine wäßrige Lösung des Urethan-Prepolymerisats in einer Konzentration von etwa 30Gew.-% zu erhalten.The solution obtained was carefully mixed with 65 parts, an aqueous solution of sodium bisulfite having a concentration of 25% by weight at a temperature of 40 ^° C. for 30 minutes. 202 parts of water were then added to the reaction mixture in order to obtain an aqueous solution of the urethane prepolymer in a concentration of about 30% by weight.

Stoff bei Raumtemperatur 3 Stunden in Trichlorethylen getaucht, um im wesentlichen die gesamten Polystyrolbestandteile der hohlen Verbundfasern zu entfernen. Die Oberfläche des erhaltenen lederartigen flächigen Materials wurde einmal mittels Sandpapier Dolieri.Substance in trichlorethylene for 3 hours at room temperature dipped to remove substantially all of the polystyrene components of the hollow composite fibers. The surface of the leather-like sheet material obtained was once sandpapered with Dolieri.

Das erhaltene lederartige flächige Material, das aus einem nicht gewebten Stoff erhalten worden war, zeigte angenehmen Griff und hervorragende Rückstoßelastizität und war in dieser Hinsicht natürlichem Lede; gleichartig.The leather-like sheet obtained, which was obtained from a non-woven fabric, showed pleasant grip and excellent recoil elasticity and in this respect was natural leather; similar.

Der aufgerauhte und gefärbte gewebte Stoff, der entsprechend dem Beispiel 1 erhalten wurde, wurde in eine 8gew.-vbige wäßrige Lösung des vorgenannten Urethan-Prepolymerisats getaucht und dann bis zu einem Aufnahmeverhältnis von 70%, bezogen auf das Gewicht des Stoffes, ausgequetscht. Der ausgequetschte Stoff wurde bei einer Temperatur von 100T 3 Minuten lang getrocknet und 30 Sekunden lang bei 140°C hitzebeha! delt, um ein lederartiges flächiges Material zu erhalten. Die aufgerauhte Oberfläche des lederartigen flächigen Materials wurde dann mittels einer Walzenschleifmaschine mit Sandpapier (Siebunterlauf eines Siebes einer Maschenweite von 0,149 mm) gebürstet.The napped and dyed woven fabric obtained according to Example 1 was made in an 8% by weight aqueous solution of the aforementioned urethane prepolymer dipped and then up to an uptake ratio of 70% based on the weight of the fabric. The squeezed one Fabric was dried at a temperature of 100T for 3 minutes and at 140 ° C for 30 seconds hitzebeha! delt, a leather-like flat material to obtain. The roughened surface of the leather-like sheet material was then by means of a Roll grinder with sandpaper (sieve underflow of a sieve with a mesh size of 0.149 mm) brushed.

Das erhaltene lederartige flächige Material zeigte angenehmen Griff, hervorragende Rückstoßelastizität und ausgezeichnete Knittererholung und war natürlichem Leder ähnlich.The leather-like sheet material obtained exhibited a pleasant touch, excellent recoil resilience and excellent wrinkle recovery and was similar to natural leather.

Beispiel 3
Herstellung eines nicht gewebten StoffesExample 3
Manufacture of a non-woven fabric

Nach der Herstellung eines Faserbündels unter Verwendung eines Spulengestell, wobei das Faserbündel aus unverstreckten hohlen Verbundgarnen, die nach dem Versuch Nr. 3 des Beispiels 1 erhalten wurden, bestand, wurde das Faserbündel bei einer Temperatur von 60⁰C in einem Wasserbad bis zu einem Verstreckverhältnis von 3,75 verstreckt, mit 5,9 Kräusel/cm unter Verwendung einer Stauchkammer versehen und zur Herstellung von Schnittfasern in einer Länge von 38 mm geschnitten.After the production of a fiber bundle using a bobbin stand, the fiber bundle consisting of undrawn hollow composite yarns obtained according to Experiment No. 3 of Example 1, the fiber bundle was at a temperature of 60 ⁰ C in a water bath up to a draw ratio of 3.75 drawn, provided with 5.9 crimp / cm using a stuffer box and cut to a length of 38 mm to produce chopped fibers.

Die geschnittenen Fasern wurden einer Querwickelmaschine zur Ausbildung einer Bahn zugeführt. Zwei der Bahnen wurden übereinandergelegt und in einer Vernadelungsdichte von 800 Nadeln/cm² vernadelt, um ein filzartiges Produkt eines Gewichtes von 200 g/m² zu erhalten.The cut fibers were fed to a cross winder to form a web. Two of the webs were laid one on top of the other and needled at a needling density of 800 needles / cm ² to obtain a felt-like product weighing 200 g / m ² .

Das erhaltene filzartige Produkt — der nicht gewebte Stoff — wurde in eine 2Ogew.-°/oige Dimethylformamid-Lösung des Polyurethans (Reaktionsprodukt des Methylendiphenyl-diisocyanats, Polyäthylenglykols und 1,4-ButandioIs) getaucht Der Stoff wurde dann bis zu einem Flüssigkeitsaufnahmeverhältnis von 100%, bezogen auf das Gewicht des Stoffes, ausgequetscht und danach in Wasser getaucht, um das Polyurethan in dem Stoff zu koagulieren. Nach dem Trocknen wurde der Beispiel 4
¹' Herstellung der hohlen VerbundfasernThe felt-like product obtained - the non-woven fabric - was immersed in a 20% by weight dimethylformamide solution of the polyurethane (reaction product of methylenediphenyl diisocyanate, polyethylene glycol and 1,4-butanediol) %, based on the weight of the fabric, squeezed out and then immersed in water to coagulate the polyurethane in the fabric. After drying, Example 4
¹ 'Manufacture of the hollow composite fibers

Hohle Verbundfasern wurden aus Poly-E-caproamid (Nylon 6) einer GrunHvisknsität von 1.10 (hei 35° C in m-Kresol) als Polymerisat für das erste geschmolzene Polymerisat und aus Polystyrol eines Schmelzindexes von 30 als Polymerisat für das zweite geschmolzene Polymerisat unter Verwendung der in der F i g. 2 dargestellten Spinndüse hergestellt. Die Zahl derHollow composite fibers were made from poly-e-caproamid (Nylon 6) with a green viscosity of 1.10 (at 35 ° C in m-cresol) as a polymer for the first molten polymer and made of polystyrene with a melt index of 30 as polymer for the second molten polymer using the in FIG. 2 spinneret illustrated. The number of

r> Spinnöffnungen betrug 20 und die Zahl der kleinen Öffnungen 19, die in dem Boden eines jeden Führungsloches 15 für das erste geschmolzene Polymerisat vorlagen, betrug 16.
Das erste und das zweite geschmolzene Polymerisatr> spinning orifices was 20, and the number of small openings 19 made in the bottom of each guide hole 15 for the first molten polymer was 16.
The first and second molten polymer

jo wurden den jeweiligen Führungslöchern in einer Zufuhrgeschwindigkeit von 10,8 g/min bzw. 7,2 g/min zugeführt. Die hohlen Verbundfasern wurden bei einer Temperatur von 255° C bei einer Aufwickelgeschwindigkeit von 1000 m/min versponnen. Die erhaltenenjo were fed to the respective guide holes at a feed rate of 10.8 g / min and 7.2 g / min fed. The hollow composite fibers were formed at a temperature of 255 ° C at a winding speed spun at 1000 m / min. The received

j5 unverstreckten Verbundfasern wurden bei einer Temperatur von 110⁰C bei einem Verstreckverhältnis von 3,0 verstreckt, um hohle Verbundfasern zu erhalten, die jeweils einen Titer von 2,6 und ein Hohlraumverhältnis von 63% aufwiesen. Jeder Polyamid- und Polystyrol-Bestandteil halte einen Titer von 0,10 bzw. 0,06 Denier.j5 undrawn composite fibers were drawn at a temperature of 110 ° ^{C. at a draw} ratio of 3.0 to obtain hollow composite fibers each having a linear density of 2.6 and a void ratio of 63%. Each polyamide and polystyrene component hold a denier of 0.10 and 0.06, respectively.

Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen hohlen Verbundfasern werden in der Tabelle 2, Versuch Nr. 6, gezeigt.The physical properties of the hollow composite fibers obtained are shown in Table 2, Experiment No. 6, shown.

Auf der anderen Seite wurden zwei Arttr. hohlerOn the other hand, two Arttr. more hollow

4Ί Verbundfasern entsprechend dem gleichen vorbeschriebenen Verfahren hergestellt, wobei jedoch die Ausnahme gemacht wurde, daß die Zufuhrgeschwindigkeit für das erste und zweite geschmolzene Polymerisat 13,5 g/min bzw. 4,5 g/min für eine Art und die4Ί composite fibers according to the same above Process prepared with the exception that the feed rate for the first and second molten polymer 13.5 g / min and 4.5 g / min for one species and the

so Zufuhrgeschwindigkeit des ersten und des zweiten geschmolzenen Polymerisats 8,1 g/min bzw. 9,9 g/min für die andere betrug. Die erstere hohle Verbundfaser hatte einen Titer von 22,6 Denier und ein Hohlraumverhältnis von 8,5%. Jeder Polyamid- und Polystyrol-Bestandteil in dem ersteren hatte einen Titer von 0,13 bzw. 0,04 Denier. Die letztere hohle Verbundfaser hatte einen Titer von 2,6 Denier und ein Hohlraumverhältnis von 3,0%. Jeder Polyamid- und Polystyrol-Bestandteil in der letzteren hatte einen Titer von 0,08 bzw. 0,09 Denier.so feed speed of the first and second molten polymer was 8.1 g / min and 9.9 g / min for the other. The former hollow composite fiber had a linear density of 22.6 denier and a void ratio of 8.5%. Any polyamide and polystyrene component in the former had a titer of 0.13 and 0.04 denier. The latter hollow composite fiber had a linear density of 2.6 denier and a void ratio of 3.0%. Each polyamide and polystyrene component in the latter was 0.08 and 0.09 denier, respectively.

Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen hohlen Verbundfasern werden in der Tabelle 2, Versuch Nr. 7 (die ersteren) und 8 (die letzteren) gezeigt. Da das Verhältnis der Zufuhrgeschwindigkeit des Polyamids zu dem des Polystyrols 75 :25 beim Versuch Nr. 7 und 45 :55 beim Versuch Nr. 8, der außerhalb des bevorzugten Rahmens der vorliegenden Erfindung lag, betrug, zeigten die hohlen Verbundfasern schlechte Verarbeitungsfähigkeit beim Schmelzspinnen und Verstrecken.The physical properties of the hollow composite fibers obtained are shown in Table 2, Experiment No. 7 (the former) and 8 (the latter) are shown. As the ratio of the feed rate of the polyamide increases that of the polystyrene 75:25 in Experiment No. 7 and 45:55 in Experiment No. 8, which is outside of the preferred Was within the scope of the present invention, the composite hollow fibers showed poor processability in melt spinning and drawing.

Table 2

GesamtzahlTotal number Verhältnis derRatio of Verarbejlungs-Processing Trcnn-Door derthe ZuführgeschwinFeed speed fähigkcil beimable to vermögen³)fortune ³ ) BestandteileComponents digkeit des erstenduration of the first SchmelzspinnenMelt spinning (%)(%) Polymerisats zuPolymer too und Verstrecken²)and stretching ² ) der des zweitenthat of the second PolymerisatsPolymer

Versuch Nr. fi
Versuch Nr. 7
Versuch Nr. JlAttempt no. Fi
Experiment no. 7
Experiment no. Jl

32 32 3232 32 32

60:40 75:2560:40 75:25

45:5545:55

hervorragendoutstanding

schlechtbad

100
100
100100
100
100

Anmerkungen zu den Tabellen I und 2:Notes on Tables I and 2:

') Aus dem Tiler der hohlen Verbundfaser und der Gesamtzahl der Bestandteile der hohlen Verbundfaser berechneter Wert. Der berechnete Wert ist gleich dem gemessenen Wert, wenn das Trennvermögen [s. ')] der Bestandteile 100% betragt') Value calculated from the tiler of the hollow composite fiber and the total number of components of the hollow composite fiber. The calculated value is equal to the measured value if that Separation capacity [s. ')] the constituents are 100%

²) Vcrarbcitungsfähigkeit beim Schmelzspinnen und Verstrecken der hohlen Verbundfaser™. ² ) Workability in melt-spinning and drawing the hollow composite fiber ™.

Hervorragend: Die hohlen Verbundfasern trennen sich kaum in ihre Bestandteile und könnenExcellent: The hollow composite fibers hardly separate into their components and can

ohne weiteres durch Schmelzspinnen hergestellt und verstrcckl werden.can easily be produced and processed by melt spinning.

GuI: Die honien Verbundfasern trennen sich geringfügig in die jeweiligen BestandGuI: The honey composite fibers separate slightly into the respective stock

teile. Aber sie können unter praktischen Gesichtspunkten durch Schmelzspinnen hergestellt und verstreckt werden. Schlecht: Die hohlen Verbundfasern trennen sich beträchtlich in ihre Bestandteile, so daßshare. But they can be melt-spun from a practical point of view are produced and stretched. Bad: The hollow composite fibers separate into their constituent parts considerably, so that

das Schmelzspinnen und Verstrecken schwierig ist.melt spinning and drawing are difficult.

') Das Trennvermögen der Bestandteile wird als prozentualer Wert angegeben, der durch Teilen der Gesamtzahl der erhaltenen Polyester- oder Polyamidbestandteile nach dem gesamten Entfernen der Polystyralbestandlcilc aus der hohlen Verbundfaser durch die Gesamtzahl der in der hohlen Verbundfaser enthaltenen Polyester-oder Pcilyamidbestandteile berechnet wird. 100 %iges Trennvermögen bedeutet, daß sich alle Bestandteile vollständig in die Einzclbcstiindlcilc auflösen. 50%igiEs Trennvermögen bedeutet, daß durchschnittlich zwei Bestandteile aneinanderheftend gefunden wurden.') The separability of the constituents is given as a percentage value that is obtained by dividing the Total number of polyester or polyamide components obtained after total removal the polystyral component of the hollow composite fiber by the total number of those in the hollow Composite fiber containing polyester or Pcilyamid constituents is calculated. 100% separation ability means that all components dissolve completely into the individual parts. 50% separation capacity means that on average two components stick together were found.

Herstellung eines gewirkten StoffesManufacture of a knitted fabric

Ein Trikot eines Gewichtes von 250 g/m² wurde hergestellt, indem als Garn for die Vorderseite einfach gezwirnte (150 D/m mit S-Drehung) hohle Verbundfasern (600 Denier/260 Filamente), erhalten nach Versuch Nr. 6, und als rückseitiges Gant ein Filamentgarn (150 Denier/48 Filamente) aus Nylon 6 verwendet wurde.A tricot with a weight of 250 g / m ² was produced using, as the yarn for the front side, single-twisted (150 D / m with S-twist) hollow composite fibers (600 denier / 260 filaments) obtained according to test No. 6 and as On the back Gant a filament yarn (150 denier / 48 filaments) made of nylon 6 was used.

Das Trikot wurde in einem Heißwasserbad bei einer Temperatur von 80⁰C 20 Minuten lang entspannt und dann 3 Minuten lang bei einer Temperatur von (20⁰C getrocknet. Danach wurde das Trikot 5mal mit Trichlorethylen gewaschen, um im wesentlichen die gesamten Polystyrolbestandteile der hohlen Verbundfasern zu entfernen. Das Trikot wurde dann bei einer Temperatur von 100° C 40 Minuten lang zum Einfärben in einem wäßrigen Farbbad gehalten, das 4% (bezogen auf das Gewicht des Trikots) eines roten Farbstoffes (Cl. No. 18134. Säurefarbstoff) und 2 ml/l Essigsaure enthielt Das Trikot wurde dann mit einer wäßrigen Lösung eines nichtionischen Reinigungsmittels während 20 Minuten bei einer Temperatur von 70⁰C gewaschenThe tricot was relaxed in a hot water bath at a temperature of 80 ⁰ C for 20 minutes and then dried for 3 minutes at a temperature of (20 ⁰ C. Thereafter, the shirt was washed 5 times with trichlorethylene to substantially all of the polystyrene components of the hollow composite fibers The tricot was then kept at a temperature of 100 ° C. for 40 minutes for coloring in an aqueous dye bath containing 4% (based on the weight of the tricot) of a red dye (Cl. No. 18134, acid dye) and 2 ml / l acetic acid containing the shirt was then washed with an aqueous solution of a nonionic detergent for 20 minutes at a temperature of 70 ⁰ C

j> und bei einer Temperatur von 120⁰C 3 Minuten lang getrocknetj> and dried at a temperature of 120 ⁰ C for 3 minutes

Das gefärbte Trikot wurde in eine 2,4gew.-%ige wäßrige Lösung einer Mischung aus 1,2 Gew.-% eines Äthylen/Vinylacetat-Copolymerisats (ein Copolymerisat aus äquivalenten Molen eines jeden Bestandteils), 0,9 Gew.-% Polybutylacrylat und 03 Gew.-% eines Polyester/Polyäther-Blockcopolymerisats, wie es imThe dyed tricot was in a 2.4 wt .-% aqueous solution of a mixture of 1.2 wt .-% of a Ethylene / vinyl acetate copolymer (a copolymer from equivalent moles of each ingredient), 0.9% by weight polybutyl acrylate and 03% by weight of one Polyester / polyether block copolymer, as it is in

■!> Beispiel I verwendet wurde, getaucht und dann bis zu einem Emulsionsaufnahmeverhältnis von 70%, bezogen auf das Gewicht des Trikots, ausgequetscht und 3 Minuten lang bei einer Temperatur von 120° C getrocknet Dann erfolgte ein Hitzeabbinden während 30 Sekunden bei einer Temperatur von 150⁰C. Das erhaltene lederartige flächige Material wurde einmal mit einer Walzenschleifmaschine mit Sandpapier (Siebunterlauf eines Siebes einer Maschenweite von 0.149 mm) poliert, wonach ein Bürsten folgte.Example I was used, dipped and then squeezed out to an emulsion uptake ratio of 70%, based on the weight of the tricot, and dried for 3 minutes at a temperature of 120.degree. C. Then heat set was carried out for 30 seconds at a temperature of 150 ⁰ C. The leather-like sheet material obtained was washed once with a roll grinding machine with sandpaper (screen underflow of a sieve having a mesh of 0.149 mm) polished, whereafter a brush followed.

Das lederartige flächige Material hatte einen angenehmen Griff und hervorragende Geschmeidigkeit.The leather-like sheet material was pleasant to the touch and extremely flexible.

Hierzu 2 Blatt ZeichnungenFor this purpose 2 sheets of drawings

Claims

Patentansprüche;Claims;

J_t Verfahren zur Herstellung Jederartiger flächiger Materialien aus hohlen, röhrenförmigen, verstreckten Verbundfasern eines Hohlraumverhältnisses von 1 bis 30 Vol,-% und mit einem Denier von 1 bis 20, die aus einer Vielzahl abwechselnd angeordneter, Seite an Seite aneinander haftender, den Hohlraum einschließender und sich entlang der Längsachse der Verbundfasern erstreckender Bestandteile aus zwei verschiedenen Polymerisaten aufgebaut sind und bei denen jeder Bestandteil ein Denier von 0,01 bis 0,5 aufweist, indem aus den hohlen Verbundfasern ein Stoff hergestellt wird, feine Fasern aus den Verbundfasern des Stoffes gebildet werden und ein elastisches Polymerisat auf den Stoff aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß Verbundfasern mit 16 bis 96 Bestandteilen und mit Polyester oder Polyamid als dem einen Polymerisat und Polystyrol als dem zweiten Polymerisat eingesetzt werden und die Bestandteile aus Polystyrol zur Bildung der feinen Fasern mit einem zum Lösen von Polystyrol geeigneten Lösungsmittel entfernt werden.J _t A process for preparing Each Grand flat materials of hollow, tubular, stretched composite fibers of a cavity ratio of 1 to 30 vol -%, and each having a denier of 1 to 20, which are alternately arranged from a variety side by side adhesive, the cavity enclosing and constituents extending along the longitudinal axis of the composite fibers are composed of two different polymers and each constituent has a denier of 0.01 to 0.5 by making a cloth from the hollow composite fibers, forming fine fibers from the composite fibers of the cloth and an elastic polymer is applied to the fabric, characterized in that composite fibers are used with 16 to 96 components and with polyester or polyamide as the one polymer and polystyrene as the second polymer and the components of polystyrene to form the fine fibers with a for dissolving polystyrene gee Any solvent must be removed.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis des Gesamtgewichtes der Bestandteile aus Polyester oder Polyamid zu den Bestandteilen aus Polystyrol in der röhrenförmigen Verbundfaser zwischen 50:50 und 70 :30 liegt2. The method according to claim 1, characterized in that the ratio of the total weight the components made of polyester or polyamide to the components made of polystyrene in the tubular Composite fiber is between 50:50 and 70:30

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Polyester Polyäthylenterephthalat eingesetzt wire.3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the polyester used is polyethylene terephthalate.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ils Polyamid Nylon 6 oder Nylon 66 eingesetzt werden.4. The method according to any one of claims 1 or 2, characterized in that ils polyamide nylon 6 or nylon 66 can be used.