DE2845660C2 - Einpackmaschine mit getrennten Zuführbahnen für Flaschen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Einpackmaschine, insbesondere für unterschiedliche Flaschensorten, mit getrennten Flaschen/.uführbahnen, an deren Ende jeweils Flaschenstautische angeordnet sind. Solche Ein-μ-ack.maschinen weisen einen Flaschenkastenanförderer, auf ihm den jeweiligen Flaschenstautischen zugeordnete Flaschenkasteiuiellplätze sowie einen Flaschenkastenabfördererauf.

Die Vielzahl der im Handel befindlichen und in Flaschen zum Verkauf kommenden Getränkesorten bringt es mit sich, daß Flaschen mit unterschiedlichen Getränkesorten sowie Flaschen unterschiedlicher Größe bzw. Beschaffenheit im Getränkebetrieb eingepacki werden müssen. Auch die zum Getränkebetrieb zurückkommenden Flaschenkasten weisen immer öfter jeweils uneinheitliche Leerfbschen auf. Deshalb muß dem Flaschenreinigungsvorgang ein zusätzlicher Sortiergang vorgeschaltet werden, der manuell oder auf einer maschinell betriebenen Sortiereinrichtung vorgenommen werden kann.

Eine Flaschcneinpackanlage gemäß dem Oberbegriff

der Patentansprüche 1, 5 und 7 ist bereits bekanntgeworden (DE-OS 25 34 183. Seiten 3 und 6). Sie weist jeweils getrennt Flaschenzuführbahncn Für die nach Sorten getrennt zu den separaten Flaschenstautischen beförderten Flaschen auf sowie entlang der Förderstrecke für die Flaschenkasten zwei oder mehr FIaschengreiferanordnungen, deren Greifer je Anordnung einheitlich einer bestimmten Flaschcnsorte zugeordnet sind und eine hakenförmige Packbewegung jeweils zwischen den Flaschenstautischen und den Flaschenkastenstcllplätzen ausführen. Eine Steuerung setzt die FIaschengrciferanordnung zum Einpacken erst dann in Tätigkeit, wenn eine ausreichend große Zahl von sortierten Flaschen zur Verfügung steht.

Die sortenmäßige Trennung der Flaschen erfolgt in bekannten Sortiereinrichtungen. Neben solchen, die die Flaschen schon beim Auspacken nach Sorten trennen (DE-OS 25 34 183; Patentansprüche!-?}, sind auch Flaschensortiermaschinen bekanntgeworden, die einen unsortiert ankommenden Strom von bereits ausgepackten Flaschen sorteninäBig trennen (DE-OS 15 45 285; US-PS 32 59 240: DE-GM 76 07 431). Die sortenmäßig getrennten Flaschen werden dann, wie DE-OS 25 34 183 zeigt, entsprechend vielen Flaschengreiferanordnungen zum Einpacken zugeführt.

Da der zeitliche Anfall jeweils einheitlicher Flaschen auf dem für die betreffende Flaschensorte vorgesehenen Flaschcnstautisch der Einpackanlage ganz zufällig ist, muß, um praktisch brauchbare Stundenleistungen zu erhalten und um keine übergroßen Flaschcnstaustrekken anordnen zu müssen, jeder einer bestimmten Flaschensorte zugeordnete Flaschenstautisch einen eigenen, vom betreffenden Flaschenstautisch aus gesteuerten mechanischen Antrieb aufweisen, der den zugehörigen Flaschengreiferkopf unabhängig von den weiteren Flaschengreiferköpfen der Flaschengreiferanordnung in Bewegung setzt, sobald eine genügend große Anzahl der bestimmten Flaschensorte auf dem betreffenden Flaschenstautisch zur Verfugung steht. Das bedeutet, daß praktisch für jede Flaschensorte eine separate FIascher.einpackmaschine vorgesehen sein muß. wenigstens soweit es sich um die Maschinenteile handelt, die für den Flaschentransport vorgesehen sind.

Wäre nämlich für alle Flaschengreiferköpfc einer solchen Flaschengreiferanordnung nur insgesamt ein einziger gemeinsamer Antrieb vorhanden, wie das bei üblichen mehrköpfigen Flaschengreiferanordnungen bekannt ist (DE-AS 12 25 101. DE-GM 18 68 658) und in großem Umfang praktiziert wird, könnte die Packbewegung hier jeweils erst erfolgen nachdem auf jedem der Flaschenstautische eine zum Vollfüllen eines Flaschenkastens oder dergl. genügend große Anzahl Flaschen zur Verfugung steht. Das würde lange Stillstandszeiten bedingen, bis die weniger gut beschickten Flaschenstautische ebenfalls voll gefüllt sind, und würde weiter große Flaschenstauraum-Reserven erfordern, damit trotz evtl. langer Stillstandszeiten die Flaschenstausirecken stark beschickter Flaschenstautische nicht durch Oberfüllung blockiert werden.

Ein gemeinsamer Antrieb der mit mehreren Flaschengreiferköpfen für unterschiedliche Flaschensorten bestückten Flaschcngreifcranordnung ist aber vor allem auch deshalb unbrauchbar, weil einmal die Nachförderung der Raschen zu den noch nicht voll gefüllten Flaschenstautischen vor jedem Einpackiaki /ur Vermeidung von Kollisionen unterbrochen werden müßte, und weil außerdem auf den noch nicht voll gefüllten Flaschenstautischen wenigstens einzelne Flaschen zu der Position der auf sie vorzeitig abgesenkten Flaschengreifern versetzt stehen können, es dann zu Kollisionen auch zwischen den versetzt stehenden Flaschen und den Flaschcngrcifern kommen müßte, dadurch die Packbewegungen unterbrochen und darüber hinaus die Flaschen dabei auch umgeworfen würden.

Hier will die Erfindung Abhilfe schaffen. Die Erfindung löst die Aufgabe bei Flaschencinpackmaschinen der eingangs genannten Art, die Packbewegung unter

ίο Verwendung eines einzigen, gemeinsamen Antriebs für die mchrköpfige Flaschcngreiferanordnung ohne Beeinträchtigung der Nachförderung oder der momentan versetzten Stellung der Flaschen auf den benachbarten Flaschcnstautischen der Maschine und den Einpackvorgang durchzuführen, sobald wenigstens auf einem der Stautischc eine zum Einpacken genügend große Anzahl von Flaschen aufgestaut ist.

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Erfindung durch die in Anspruch 1 gekennzeichneten Merkmale gelöst.

Der wesentliche Erfindungsgedanke dabei ist das Herausbewegen der Flaschengreifer aus dem Eingriffsbereich eines noch nicht vollgcstauten Flaschenstautisches. damit die einlaufenden oder bereits cingelaufenen, aber noch nicht in Endposition zentriert stehenden Flaschen die Greifer nicht behindern bzw. von letzteren nicht unv/.ästoßen werden. Dabei können zusätzlich die Druckluft oder die sonstige Betätigung der Greiferelemcnte zum Erfassen der Flaschen ein- und ausschaltbar

jo vorgesehen werden: das dient aber nur dem Einsparen von Druckluft, der Schonung der &us Gummi bestehenden Grcifcrmanschetien oder der sonstigen Greifci elemente.

Dieser Erfindungsgedanke wird entsprechend Anspruch 1 verwirklicht durch das seitliche Verfahren von Flaschengreiferköpfen jeweils zu einem separaten, mit einer bestimmten Flaschensorte vollgestauten Flaschcnstautisch aufgrund eines Abrufimpulses, indem der vollgestaute Flaschenstautisch den ihm zugeordneten Flaschengreiferkopf anfordert. Diese Anforderung kann in bekannter Weise, z. B. mittels Flaschenstautisch-Kontrollvorrichtungen entsprechend DE-AS 20 11 682 oder DE-PS 22 43 227, erfolgen: diese Kontrollvorrichtungcn müssen jedoch für jeden einzelnen Flaschenstautisch, d. h. fur jede Flaschensortc separat vorgesehen sein. Der Abrufimpuls eines solchen Flaschenstautischcs wird wenigstens bis zum Beginn des Arbeitstaktes gespeichert. Auf der Traverse sind dazu Halte- bzw. Steuerpunkte vorgesehen, die den motorischen Antrieb des jeweiligen Flaschengreiferkopfes stillsetzen, souald dieser den Haltepunkt des abrufenden Flaschenstautischcs erreicht hat. Auf der Traverse können je nach der Breite derselben und je nach Anzahl der Flaschensortcn ein oder mehrere Greiferköpfe unabhängig voneinander seitlich jeweils in vorgegebenen Grenzen veriahrbar vorgesehen sein. Jedem Greiferkopf ist dabei mehr als ein Flaschenstautisch zugeordnet, so daß er bei Bedarf von Haltepunkt des einen Stautisches zum Haltepunkt des anderen Stautisches seines Arbeitsbereiches abrufbar ist

Ist nur ein verfahrbarer Flaschengreiferkopf auf der Traverse angeordnet, dann wird auch jeweils sofort nachdem der von einem vollgestauten Flaschenstautisch angeforderte Flaschengreiferkopf den zugehörigen

b"> Haltepunkt erreicht hat, ein vollständiger Arbeitstakt der Traverse ausgeführt, nämlich Absenken auf die Maschen aus der oberen, angehobenen Grundposition heraus. Anheben und Absenken zu den zugehörigen Fla-

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schcnkästen auf einer hakenförmigen Bewegungsbahn und Rückkehr in die obere, angehobene Grundposition.

Dieser Vorgang läuft immer wieder ab, falls der Flaschensiautisch erneut vollgcstaut ist und zuvor von keinem anderen Flaschensiautisch ein Abrufimpuls ausgelöst und gespeichert wurde. Liegt jedoch ein früherer oder ixvorrechtigter Abrufimpuls eines anderen FIaschenstautisches vor,dann verfährt der Flaschengreifcrkopf seitlich in die Richtung des abrufenden Flaschenstautisches bis zu dem betreffenden Haltepunkt, worauf der Arbeitstakt in der neuen Position des Flaschengreiferkopfes durchgeführt wird. Voraussetzung dabei ist, daß die Flaschendurchmcsser und das Anordnungsbild der Flaschengreifer für die verschiedenen Flaschensorten weitgehend identisch sind. Die äußere Form und auch die Höhe der Flaschensorten kann unterschiedlich sein, weil die Flaschengreifer ohnehin nur an der genormten FlasCucniüünuüng äfigfcifcfi üfiu üfiiC-fSChicuiiche Flaschenhöhen entweder durch an sich bekanntes Verstellen der Flaschengreiferpiatte des Flaschengreiferkopfes berücksichtigt werden können, oder der Überhub der axial abgefederten Flaschengreifer unterschiedliche Höhen strömungslos bewältigt.

Ist auf der Traverse nicht nur ein Flaschengreiferkopf angeordnet, dann erfolgt der Abruf jedes Greiferkopfes in seinem Bereich wie bei einem einzelnen Greiferkopf; der Arbeitstakt der Traverse wird jedoch erst ausgelöst, wenn sich alle Flaschengreiferköpfe über einem zugehörigen vollgestauten Flaschenstautisch befinden. Sollten aussortierte Flaschen mit wesentlich größerem Durchmesser als andere aussortierte Flaschen anfallen, ist die Anordnung eines zweiten Flaschengrciferkopfes mit anderer Aufteilung zweckmäßig. In diesem Falle muß auch meist ein abweichender Flaschenkasten Verwendung finden, der dann getrennt von den übrigen auf seinen Stapelplatz zugeführt werden muß.

Falls die Anzahl der aussortierten Flaschen einer bestimmten Flaschensorte die Anzahl der übrigen aussortierten Flaschensorten immer wesentlich übertrifft, kann für die^e Flaschensorte ein fester Ein- oder Mehrfachgreiferkopf vorgesehen werden und auf derselben Traverse ein verfahrbarer Flaschengreiferkopf für die übrigen Sorten (F i g. 6).

Um unabhängig von einem verfahrbaren Greiferkopf und dem Füllungszustand jedes diesem zugeordneten Flaschenstautisches eines zweiten, festen oder verfahrbaren Ein-oder Mehrfachgreiferkopf weitgehend ununterbrochen betreiben zu können, erhält der eine verfahrbare Greiferkopf auf der Traverse eine Arbeitsposition, der kein Flaschenstautisch zugeordnet ist und in welche der Flaschenpackkopf gelangt, wenn keiner der ihm zugeordneten Flaschenstautische ausreichend mit Flaschen belegt ist. auf dem oder den Flaschenstautischen des zweiten Greiferkopfes jedoch genügend Flaschen angestaut sind um fortlaufend einpacken zu können.

Es ist bereits bekannt, Flascheneinpackmaschinen, die an einer Traverse angeordnete Greiferköpfe aufweisen, mit einem gemeinsamen Flaschenkastenabförderer zu versehen, der in gleicher Richtung wie der Flaschenkastenanförderer von der Einpackmaschine fortgeführt ist, wobei der Flaschenkastenzuförderer eine steuerbare Kastenzutcilvorrichtung zur Einsparung von leeren Flaschenkästen auf die Flaschenkastenstellplätze aufweist.

Insgesamt wird durch die Erfindung ermöglicht, die Flascheneinpackmaschinen unabhängig davon, ob alle Flaschenstautische vollgestaut sind oder nicht, einen Arbeitshub durchführen zu lassen, sobald wenigstens einer der Flaschenstauiische mit Flaschen vollgestaut ist. Die Nachförderung von Flaschen kann prinzipiell auch unabhängig vom jeweiligen Arbeitstakt der Greiferköpfe auf den einzelnen, noch nicht vollgestauten Flaschenti sehen erfolgen, wenigstens soweit die Flaschenstauti sche jeweils auch einen eigenen Antrieb ihrer Flaschenfördcrbänder aufweisen. Insgesamt ist dadurch eine erhebliche Rationalisierung und maschinelle Einsparung zu erzielen, wobei der Maschinentakt der Einpackma schinc von dem jeweiligen Anfall der aussortierten Fla schen gesteuert wird und. je nach Anfall, mit einem Arbeitstakt nicht nur die für eine Flaschensorte bereitstehenden Flaschenkasten gefüllt werden können, sondern auch die Flaschenkasten, die zu mehreren oder allen

is selektierten Flaschensorten gehören. Ein guter Ausnutzungsgrad der Anlage und ihrer Maschinen ist damit sichergestellt.

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durch die in Anspruch 2 aufgeführten Merkmale.

Der Flaschenkastenabförderer kann dabei nach Anspruch 3 fluchtend zum Flaschcnkastenanfördcrer und zu der Reihe der Flaschcnkastcnstellplälze aus der Flaschenpackmaschine herausgeführt sein. Hierbei wird von der Flaschenkastenzutcilvorrichtung jeweils immer nur ein Flaschenkasten den Flaschenkastenstellplätzen zugeteilt, und dieser wird mit einem, z. B. über die angetriebenen Förderrollen emporsteuerbaren Anschlag (etwa entsprechend DE-AS 19 25 556) auf demjenigen Kastenstellplatz arretiert und zentriert, der dem abrufen- den Flaschenstautisch zugeordnet ist. Nachdem die Flaschen eingesetzt sind, gelangt der mit der speziellen Sorte gefüllte Flaschenkasten auf den Flaschenkastenabförderer, auf dem somit Kästen mit unterschiedlichen Flaschensorten in gemischter Folge hintereinander die Flascheneinpackmaschine verlassen. Eine Alternative dazu wird für etwas höhere Leistungen vorgeschlagen und ist durch die in Anspruch 4 angeführten Merkmale gekennzeichnet.

Diese Anordnung hat den Vorteil, dal) jeweils sämtli-

ehe. den einzelnen Flaschenstautischen zugeordneten Flaschenkastenstellplätze mit leeren Flaschenkästen besetzt werden können. Sobald einer der Kästen mit Flaschen gefüllt ist, wird allein dieser Flaschenkasten quer zu seiner Anförderrichtung durch den separat als Ab schluß des Arbeitstaktes steuerbaren Überschieber quer auf den seitlich versetzten Abförderer übergeschoben, worauf von der Flaschenkastenzuteilvorrichtung ein neuer Kasten in Richtung zu den Flaschenkastenstellplätzen freigegeben wird. Die nicht übergcschobe- nen Flaschenkasten schließen in Förderrichtung auf. und der neu zugegebene Flaschenkasten nimmt den in Fcrderrichtung letzten Stellplatz ein. Allerdings verlassen auch hier die Flaschenkasten die Flascheneinpackmaschine mit unterschiedlichen Flaschensorten hinter- einander in gemischter Folge.

Auf eine zweite Art wird die Aufgabe gemäß der Erfindung durch die in Anspruch 5 gekennzeichneten Merkmale, insbesondere für mittlere und hohe Stundenleistungen, gelöst Dabei kann eine ununterbrochene Folge von Arbeitstakten erfolgen, falls nur immer irgendeiner der verschiedenen Flaschenstautische vollständig mit der zugehörigen Flaschensorte beschickt ist. Dadurch, daß die Greiferköpfe nur dann in Greifstellung, d. h. in die untere Stellung gelangen., wenn tatsäch- Hch auf dem zugehörigen Flaschenstautisch ausreichend Raschen vorhanden sind, sonst aber in der oberen Leerposition verharren, in der sie auch während des Arbeitstaktes der Maschine nicht in Berührung mit auf dem

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Stautisch befindlichen Flaschen, gerade einlaufenden Flaschen oder den Flaschenkästen gelangen, kann für jeden Flaschenstautisch ein eigener, auf der Traverse fixierter Flaschengreiferkopf vorgesehen werden, der bei Bedarf auch als bekannter Doppel- oder Mehrfachkopf ausgebildet sein kann.

Um die durrh die erfindungsgemäüe Ausbildung der Flaschengreiferköpfe gegebenen Vorteile auch in bezug auf die Weiterbehandlung der mit den unterschiedlichen Flaschcnsorten gefüllten Flaschenkasten nutzen zu können, wird für eine Anlage mit einer Flaschcneinpackmaschine, die einen Flaschenzufördercr aufweist, der mit einer steuerbaren Flaschenkastenzuteilvorrichtung zum Einschleusen von leeren Flaschenkasten auf die FIaschenkastenstellplätzc sowie einer entsprechenden Anzahl von separaten, von der Reihe der Flaschenkastenstellplätze jeweils im rechten Winkel fortgeführten FIaschenkastenförderer versehen ist, eine vorteilhafte Weiterbildung durch die in Anspruch 6 aufgeführten Merkmale vorgeschlagen.

Zwar ist es bereits durch DE-AS 12 25 101 bekanntgeworden, die Flaschen in Einpackmaschinen rechtwinkelig durch einen gemeinsamen Überschieber weiter zu befördern und dann auf einem gemeinsamen Abförderer wieder zu sammeln. Mit dieser Vorrichtung werden aber die gleichzeitig mit einer Flaschcnsortc gefüllten Flaschenkasten quer weitergeschoben und auf die Stellplätze gelangen eine gleiche Anzahl von Leerkästen. Eine solche Vorrichtung ist für eine Anlage nach der Erfindung nicht brauchbar, weil mehrere separate FIaschenstautische in nicht vorhersehbarer Weise in unterschiedlichen Zeiten mit unterschiedlichen Flaschen vollgestaut und anschließend im nächsten Arbeitstakt unabhängig von dem Beladezustand der anderen Flaschen Hubcinrichtunge;' heb- und senkbar ausgebildet, dann können im Verein mit entsprechenden, spaltenweise angeordneten Flasrhenstautischen unabhängig voneinander verschiedene Flaschensorlen auf den Flaschenstautischen angesammelt und dann auch unabhängig voneinander in die Flaschenkasten eingepackt werden. Das crfolgi am zweckmäßigsten mit Maschinen wie sie ebenfalls u.a. aus der Zeitschrift »Enzingcr-Nachrichten«. August 1977, Heft Nr. 2. Seite 29, mittleres Bild, bekanntgeworden sind.

Eine Weiterbildung der Erfindung, um die durch die spaltenweise Zusammenfassung und Steuerung der Greiferköpfe und die entsprechende Zuordnung der Staulische gegebene Leistungserhöhung auch in bezug auf die Flaschenkastenweiterbchandlung zu nutzen, ist durch die in Anspruch 8 angegebenen Merkmale ge kennzeichnet.

Die spaltenweise, zu Gruppen zusammengefaßten Grcifcrkopfspaltcn benötigen entsprechende, streitenweise zusammengefaßte Flaschenkastenstcllplätzc, die streifenweise jeweils nach Beladen separat abgefördert werden können und zwar unabhängig von den Kästen der benachbarten, zusammengefaßten Stellplätzen. Bei entsprechend hoher Durchsatzleistung von aussortierten Flaschen, wie sie mit dieser Anlage erreichbar ist. werden die Flaschenkasten, wie sie in der Maschine bereits nach Sorten getrennt auf verschiedenen Förderbahnen anfallen, auch getrennt zu Flaschcnkastenstapelplatzen weitergeführt, um nicht noch einmal die Flaschenkasten nach Inhalt selektieren zu müssen, ist eine oder sind mehrere der Flaschenslautische noch nicht voll beschickt, ist aber wenigstens einer der Flaschenstautische vollgcstaut, dann werden die zu dem oder zu den vollbeschickten Flaschenstautischen zugehörigen

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stautische in den zugehörigen Kasten eingepackt und 35 Flaschengreiferköpfe in ihre untere Greifstellung abgedieser Kasten unabhängig von den anderen Kästen senkt, während die restlichen Greiferköpfe in ihrer obeübergeschoben und weiterbefördert werden muß. ren Leerposition verbleiben oder in sie angehoben wer-Die Aufgabe wird außerdem gemäß der Erfindung den. Dadurch kann ein Einpackarbeitshub der Greiferauf eine dritte Art durch die in Anspruch 7 gekcnnzeich- kopftragvorrichtung ermöglicht bzw. eingeleitet werneten Merkmale bei einer Flaschencinpackmaschine, 40 den. ohne daß dabei Störungen durch Flaschen auftrcderen Greiferkopf-Tragvorrichtung als waagrecht und ten, die sich auf den noch nicht vollgefüllten Stautischen

befinden.

senkrecht verfahrbares Rahmengestell ausgebildet ist. gelöst, wobei die Flaschengreifcrköpfc in ähnlicher Weise relativ zu ihrer Tragvorrichtung heb- und senkbar sind, wie bereits in Anspruch 5 beansprucht wurde.

Greiferkopf-Tragvorrichtungen, die als waagrecht und senkrecht verfahrbares Rahmengestell ausgebildet sind und auf ihrer Unterseite mehrere rechtwinklig neben- und hintereinander in Spalten und Zeilen angeordnete Flaschengreiferköpfe aufweisen, sind bekannt und so werden bei mehrbahnigem Kastentransport in erheblichem Umfange verwendet. Nur beispielsweise verweisen wir auf die Zeitschrift »Enzinger-Nachrichten« Nr. 2, August 1977, Seite 31. oberes Bild. Erkennbar sind die Flaschengreifer gruppenweise entsprechend der Ka-In Weiterbildung der Erfindung wird gemäß Anspruch 9 vorgeschlagen, daß ein mit Flaschenkasten beschickter Flaschenkastenabfördcrcr zunächst zu einem Vollkastensortierplatz geführt und letzterer wenigstens einem Flaschenkastenstapelplatz zugeordnet ist. Das Sortieren und Stapeln erfolgt hierbei zweckmäßigerweise manuell oder halbautomatisch, wobei eine Beobachtungsperson das Selektieren durch Steuerung eines Ausstoß- oder Überschiebevorganges bewirkt und auch das Stapeln entsprechend den anfallenden verschiedenen Sorten auf Transportpaletten halbautomatisch, gesteuert durch eine Bedienungsperson, erfolgt.

Eine zusätzliche Weiterbildung der Erfindung ist

stenanordnung in rechtwinkeligen Spalten und Zeilen durch die in Anspruch 10 aufgeführten Merkmale genebeneinander angeordnet. Werden mit einem Greifer- kennzeichnet. Damit können die auf getrennten Förderkopf Flaschen bündelweise in jeweils neun ankommen- bahnen ankommende, jeweils gleiche Flaschensorten de Flaschenkasten gleichzeitig eingepackt, dann sind aufweisenden Kästen nach Sorten getrennt auf Transneun Flaschengreiferköpfe jeweils mit Flaschengreifern ω portpalettcn geladen und danach bis zur Weitcrverwenfür einen Flaschenkasten erforderlich. Solche Flaschen- dung gelagert werden. Es ist möglich, entweder für jede packmaschinen erlauben höchste Einpackleistungen bei Sorte eine eigene Paiettiermaschinc oder eine bekannte verhältnismäßig einfachem Aufbau und geringem Flä- gemeinsame Palettiermaschine für mehrere Sorten, die chenbedarf. Werden gemäß der Erfindung die Flaschen- zwischen einem oder mehreren Formierungsplätzen greiferköpfe zu einzelnen, für sich heb- und senkbaren. 65 und entsprechend mehreren Palellenstandplätzen für jeweils eine Anordnungsspalte umfassende Greifer- die verschiedenen Sorten verfahrbar ist, vorzusehen,
kopfgruppen zusammengefaßt und gruppen- bzw. spal- Um die Palettierung der aussortierten Flaschensorten tenweise zusätzlich separat durch separat steuerbare in der erfindungsgemäßen Anlage ohne vermeidbare

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Pausen durchführen zu können, ist die Erfindung weiter durch die \n Anspruch 11 aufgeführten Merkmale gekennzeichnet. Es wird dadurch erreicht, daß die Paletticrrnaschinc erst dann in Funktion gelangt b^'w. von dem betreffenden Flaschenkastcnstapelplatz durch einen entsprechenden Steuerimpuls angefordert wird, wenn sich auf den zugehörigen Flaschenkastenförderer genügend Flaschenkasten zum Beladen wenigstens einer Palette befinden. Die Palettiermaschine ist dann in der Lage, ohne Zwischenhalt und in kürzester Frist eine Palette zu beladen und kann dann zu einem anderen Flaschenkastenstapelplatz durch bevorrechtigten Steuerimpuls abberufen werden, auf dessen Zufördercr sich in der Zwischenzeit eine für die Beladung einer Palette ausreichende Anzahl von mit einer anderen Flaschensorte gefüllte Flaschenkasten angesammelt haben. Eine darüber hinausgehende Weiterbildung der Erfindung ist gekennzeichnet durch die in Anspruch J2 aufgeführten Merkmale.

Eine solch- Behandlungsvorrichtung ist vollständig in sich geschlossen. Die mit unterschiedlichen Flaschensortcn gefüllten Flaschenkästen werden zunächst von der Palette entladen. Die Flaschen werden aus den Kästen ausgepackt. Die Flaschen werden der Sortiermaschine, die leeren Kästen einer Kastenwaschmaschine und die entladenen Paletten einem Palettenmagazin zugeführt. Sämtliche Flaschenweiterfördercr der Sortiermaschine sind separat mit den einzelnen Flaschenstautischen der Einpackmaschine verbunden. Die Flaschen werden nach Sorten getrennt in die der Einpackmaschine zugeführten, gewaschenen und bereitgestellten Flaschenkasten eingesetzt. Anschließend werden die Flaschenkasten nach Sorten getrennt auf separaten Kastenförderbahnen, die eine entsprechende Speicherkapazität aufweisen, zu einer oder mehreren Palettiermaschinen geführt und dort nach Sorten getrennt auf separat positionierten und aus dem Palettenmagazin abberufene Paletten geladen. Die nun nach Sorten getrennt palettierten Flaschenkästen werden palettenweise aus der Palettiermaschine herausgeführt, separat nach Sorten getrennt gelagert und bei Bedarf nach Sorten getrennt der Wiederbefüllung zugeführt.

Eine Weiterbildung der Erfindung ist gekennzeichnet durch die in Anspruch 13 aufgeführten Merkmale.

Von der Flaschensortiereinrichtung, insbesondere einer Flaschcnsortiermaschine, werden diejenigen Flaschen, die sofort wieder befülli werden können, auf einem separaten Flaschenweiterförderer der Weiterverarbeitung durch Reinigen, Füllen, Verschließen, Etikettieren etc. in üblicher Weise zugeführt, während die aussortierten Flaschen, wie bereits beschrieben, nach Sorten getrennt in Flaschenkästen eingestellt und palettiert werden. Die regulär wieder gefüllten und verschlossenen Flaschen werden ebenfalls in Flaschenkasten eingesetzt und gelangen dann zweckmäßigerweise zu derselben Palettiermaschine, die auch die mit sortierten Leernaschen gefüllten Flaschenkasten auf Paletten lädt. Die Anlage ist besonders dann von Vorteil, wenn die Anzahl der auszusortierenden Flaschen im Verhältnis zu der Anzahl der sofort weiterverarbeitbaren Flaschen gering ist und die aussortierten Flaschensorten nur in größeren zeitlichen Abständen zum Befüllen kommen oder überhaupt im eigenen Betrieb nicht verwendbar sind.

Zur weiteren, besseren Ausnutzung einer Behandlungsvorrichtung, bei der sofort ein großer Teil der die Sortiermaschine passierenden Flaschen weilerverarbeitet werden kann, ist die Erfindung gekennzeichnet durch die in Anspruch 14 aufgeführten Merkmale.

Dadurch ist es möglich, mit ein und derselben FIaschcneinpackmaschine sowohl die aussortierten leeren Flaschen, als auch die neu gefüllten, im Durchlauf wie üblich weiter behandelten Flaschen in separate FIa-S schenkästen einzubringen und sie weiter zu behandeln. Soweit die Kästen nach Sorten getrennt zu ihren Kastenstapelstellen geführt werden, ist es möglich, für die gefüllten Flaschen aufweisenden Flaschenkästen und für die aussortierte leere Flaschen aufweisende FIaschenkästen eine gemeinsame bekannte Sortenpalet- tiermaschine — wie schon beschrieben — vorzusehen. Es ist aber auch möglich. Kästen mit Vollgut und Leergut auf einem gemeinsamen Förderer weiter zu fördern i>nd dann manuell, halbautomatisch, bzw. durch einen Vollkastensorticrer die mit Leergut gefüllten Flaschenkasten auszusortieren und anschließend getrennt zu palettieren. Wird sowohl eine gemeinsame Flascheneinpsck.T.aschinc gemäß der Erfindung a!s auch sine gemeinsame Palettiermaschine für das Vollgut und für die verschiedenen Leergutsorten verwendet, kann der Maschinenaufwand ebenso wie der Platzbedarf tür die Gesamtlagc besonders niedrig gehalten werden.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung sind den Ausführungsbeispielen zu entnehmen, die in der Zeichnung schematisch dargestellt sind und nachfolgend näher beschrieben werden. Es zeigt

F i g. I die Draufsicht auf die Flaschenzufuhr einer Flascheneinpackmaschine mit quer verfahrbarem FIaschcngreiferkopf und fluchtendem Kastenan- und -abförderer,

F i g. 2 die Draufsicht auf den quer verfahrbaren FIaschengrciferkopf und einen parallel zum Flaschenkastenanförderer abgeführten Flaschenkastenabförderer, F i g. 3 einen quer verfahrbaren Flaschengreiferkopf in der Ansicht,

F i g. 4 eine Ansicht eines Greiferkopfes entsprechend Fig.3 im vergrößerten Maßstab von vorn, teilweise geschnitten,

Fi g. 5 den Greiferkopf gemäß Fi g. 5 von der Seite gesehen.

Fig.6 einen quer verfahrbaren Flaschengreiferkopf mit zusätzlich auf der Traverse fixiertem Mehr^fachflaschengrciferkopf mit Kastcnstellplätzen.

F i g. 7 die Draufsicht auf einen Flaschenkastenzuförderer mit Flaschenkastenstellplätzen und quer zu letzte ren verlaufenden, getrennten Flaschenkastenabförderern.

F i g. 8 einen quer zu den Flaschenkastenstellplätzen verlaufenden schematischen Schnitt durch die Einpackmaschine,

Fig. 9 die Draufsicht auf die Flaschenförderung und die Kastenan- und -abförderung mit mehreren FIaschengreiferköpfen in der Draufsicht, Fig. 10 eine Ansicht der Maschine nach Fig.9 mit vier auf einer Traverse angeordneten G reiferköpfen,

Fig. H eine Flascheneinpackmaschine mit einem Rahmengestell und mehreren, rechtwinklig zueinander angeordneten Flaschengreiferköpfen, Fig. 12 die Kastenförderung in Darufsicht für eine Flascheneinpackmaschine nach F i g. 11,

Fig. 13 in axonometrischer Darstellung spaltenweise heb- und senkbare Greiferköpfe für eine Flascheneinpackmaschine nach F i g. H,

Fi g. 14 die Einspeisung von Flaschenkasten von der Seite her,

Fig. 15 die mögliche Anordnung einer Sortier- und Stapeleinrichtung, soweit die ankommenden Flaschenkasten mit unterschiedlichen Flaschensorten in ge-

mischter Folge angefordert werden (Grundriß).

Fig. 16 den Grundriß der auf getrennten Kastenabförderern zu einer Sortenpalettiermaschine geförderten Flaschenkasten.

F i g. 17 eine Ansicht (schematisch) einer Sortenpalettiereinrichtung gemäß F i g. 16,

Fig. 18 eine in sich geschlossene Behandlungsanlage zum nach Sorten getrennten Umpalettieren von sortiertem Leergut (Grundriß),

Fi g. 19 eine mit der normalen Abfüllkolonr.e kombinierte Sortieranlage mit gemeinsamer Sortenpaleitierung im Grundriß.

Fig. 10 eine mit einer normalen Flaschcnbehandiungskolonne kombinierte Sortieranlage, bei der sowohl für das Einpacken als auch für das Palettieren jeweils eine gemeinsame Maschine vorgesehen ist (im Grundriß).

In F i g. 1 sind die von der Sortiereinrichtung, z. B. der Sortiermaschine 1 (Fig. 18. 19, 20), separat weitergeführten Abförderbahnen für sortierte Raschen mit 2 bis 5 bezeichnet. In den Fi g. 18, 19 und 20 sind jedoch von der Sortiermaschine 1 nur jeweils die separaten Förderbahnen 2 bis 4 für sortierte Flaschen direkt weitergeführt. Sie weisen Trenngeländer 6 auf. damit die sortierten Flaschen 9 separat zu den separaten Flaschenstautischen 8a bis Sd der Einpackmaschine 7 geführt werden können. Jeder einzelne der Flaschenstautische 8a bis Sd v/eist jeweils Einteilwände 12, einen vorderen Sperranschlag 13 sowie eine separate Flaschenstautischkontrollvorrichtung 14i> bis 14c/ auf. Letztere gibt an die Steuereinrichtung der Flascheneinpackmaschine 7 einen Impuls, sobald der zugehörige Flaschcnstautisch Sa bis Sd vollständig mit Flaschen 9 angefüllt ist. Die Wirkungen, die die Steuerimpulse auslösen, werden im anderen Zusammenhang erläutert. Die Flaschenpackmaschine 7 weist in bekannter Weise eine im Maschinentakt bewegbare Traverse 15 auf, die auf einer hakenförmigen Bahnkurve 16 (F i g. 8) zwischen Flaschenkaslenstellplätzen 17a bis Md und den Flaschenstautischen Sa bis 8c/vor- und zurückbewegbar ist.

Entsprechend einer ersten Ausbildungsform ist ein Flaschengreiferkopf 18 auf der Traverse 15 zusätzlich zu der Bewegung (Bahnkurve 16), die die Traverse 15 ausführt, seitlich entsprechend Pfeil XSK verfahrbar. Der einzige Flaschengreiferkopf 18 kann also zu jedem der Flaschensiautische 8a bis Sd verfahren werden. Die Anforderung wird jeweils durch den ersten Abrufimpuls einer Kontrollvorrichtung 14a bis 14c/ eingeleitet, die meldet, daß der zugehörige Flaschenstaulisch 8a bis Hd vollgefüllt ist und die Flaschen 9 in einen Flaschenkasten 19 eingesetzt werden können, der sich bereits auf dem zugehörigen Flaschenstcllplatz 17a bis 17c/ befindet oder — wie der Flaschengreiferkopf 18 — ebenfalls erst zu dem betreffenden Flaschcnkastenstellplatz 17a bis 17c/ abgerufen wird.

In Fig. 1 verlaufen der Flaschenkasienanförderer 21 und Flaschenkastenabfördcrcr 22 ebenso wie die Fördereinrichtungen der Flaschenkastenstcllplätze 17a bis 17c/fluchtend zueinander. Die Förderbahn besteht z. B. aus angetriebenen Rollen 21a. von denen nur einige gezeichnet sind. Zwischen solchen Rollen 21« befinden sich jeweils am Ende eines FhischcnkastcnMellplatzes 17a bis Md jeweils ein nach oben in die Kastenförderbahn hineinstcuerbarer Anschlag 24a bis 24c/. der einen auf der Flaschcnkastcnanfördcrbahn 21 ankommenden und durch die Flaschcn/.utcilvorrichtung 23 freigegebenen bzw. weiterbeförderten Flaschenkasten 19 auf einem vorbestimmten Flaschenkastenstcllplat/ 17a bis Mdarretiert. Nach F i g. I gelangen die mit unterschiedlichen Flaschensorten vollgefüllten Flaschenkasten 19 in gemischter Reihenfolge auf der Flaschenkastenabförderbahn 22 aus der Flascheneinpackmaschine 7 heraus und auf einem gemeinsamen Flaschenkastenabförderer (nicht gezeichnet) zu den Flaschenkastenstapelplätzen 40. τ. B. entsprechend Fig. 15. Ist also z.B. gemäß F i g. 1 der Flaschenstautisch 8c mit einer bestimmten Flaschensorte, die auf der Flaschenförderbahn 3 von der ίο Sortiereinrichtung her ankommt, vollgefüllt, dann gibt die Kontrollvorrichtung 14c ein ;n Abrufimpuls an die Maschinensteuerung, die ihrerseits — falls kein zeitlich vorher liegender oder bevorrechtigter Abrufimpuls gespeichert ist, veranlaßt, daß der Flaschengreiferkopf 18 — falls er zuvor einem anderen Flaschenstautisch. z. B. dem Flaschenstautisch 8a — zugeordnet war, nunmehr nach 8c fährt und dort anhält. Gleichzeitig wird durch die Flaschenzuteilvorrichtung 23 ein Flaschenkasten 19 freigegeben und der Anschlag 24c in die Stopposition nach oben gesteuert, so daß der freigegebene Kasten 19 auf dem Abstellplatz 17c angehalten und mil Flaschen der auf dem Flaschenstautisch 8c befindlichen Flaschensorte in der üblichen Weise gefüllt werden kann. Dabei beginnt die Traverse 15 mit ihrer Packbewegung entsprechend Kurve 16 (Fig.8). sobald der Flaschengreiferkopf 18 sich in der Position über dem Flaschenstautisch 8c befindet und gleichzeitig auch ein Kasten 19 am Anschlag 24c ies Stellplatzes 17c anliegt. Sobald die Flaschen 9 in den Kasten 19 eingesetzt sind, gelangt die Traverse 15 wieder in ihre Ausgangsstellung. Der Anschlag 24c wird abgesenkt, so daß der nunmehr mit Flaschen 9 befüllte Kasten 19 vom Flaschenkastenstellplatz 17czum Flaschenabfördcrer 22 weiterläuft und die Flascheneinpackmaschine 7 verläßt. Der Vorgang wiedcrholt sich, sobald einer der Flaschcnstautische 8a bis Sd mit Flaschen vollgefüllt ist. wobei dann der Greiferkopf 18 ebenso wie ein neu freigegebener Kasten 19 in die entsprechenden Positionen gelangen und nach dem Einsetzen der Flaschen 9 in die Kästen 19 auf dem Abförderer 22 weiterbefördert werden. Das Einlaufen der Kästen 9 erfordert jedoch vor allem dann entsprechend viel Zeit und beschränkt die Leistung der Einpackmaschine 7, wenn die Verfahrzeil des Flaschengreiferkopfcs 18 gering, die Einlaufzcit eines Flaschenkastens jedoch groß ist. Das ist besonders für die Stellplätze 17a, Mb im Zusammenhang mit Einpackvorgängen aus den Flaschenstautischen 8a und 8öder Fall.

Um diese Nachteile zu vermeiden, kann gemäß F i g. 2 der Flaschcnabförderer 22 seitlich versetzt und parallel zum Flaschenanförderer 21 weitergeführt werden. In diesem Falle ist zusätzlich für jeden der Flascher.kastenslcllplätze 17a bis 17c ein eigener, separat steuerbarer Flaschenkasienüberschieber 25<i bis 25c/ vorgesehen. Ist z. B. der auf Flaschenkastcnstellplatz 17c befindliche Flaschenkasten 19 mit Flaschen 9 gefüllt, wird der Überschieber 25c, er kann pneumatisch oder mechanisch bewegt werden, betätigt und schiebt den Flaschenkasten 9 auf die Abförderbahn 22 ab. Die entstehende Lücke auf dem Stellplatz 17c wird zunächst durch den auf FIaschcnkastcnstcllplatz Mdbefindlichen leeren Kasten 19 durch Nachrücken aufgefüllt, nachdem der Anschlag 24t/nach unten abgesenkt wurde. Sobald der Stellplatz 17c wieder einen Flaschenkasten 19 aufweist und nunmehr Stellplatz Md leer ist. wird durch die Flaschenkat>5 stcn/uteilvorrichtung 23 ein weiterer Flaschenkasten freigegeben, der dann auf den Stellplatz Md und gegen den Anschlag 24c/ einläuft. Wird z. B. der auf Stellplatz 17a befindliche Flaschenkasten 19 auf den Flaschcnka-

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Auf dem Raschcnkastcnabfördcrcr 22 werden nach wie vor in gemischter Folge Flaschenkasten 19 hintereinander weiterbefördert, die Flaschen 9 verschiedener Form oder unterschiedlicher Merkmale aufweisen.

Der Flaschengreiferkopf 18 gemäß F i g. 3 bzw. den im größeren Maßstab gehaltenen und Einzelheiten aufzeigenden F i g. 4 und 5 weist eine Laufkatze 18a auf, die mittels Laufrädern oder Laufrollen 186 auf der aus einem Vierkantrohr bestehenden Traverse 15 verfahrbar ist. Die Laufkatze 18a weist einen gesteuerten, elektromotorischen Antrieb 18cauf, der über einen Kettentrieb Md mit der Antriebswelle des Antriebszahnrades 18e verbunden ist. Letzteres kämmt in einer auf der Oberseite der Traverse 15 fest angeordneten Kette MF. die die Funktion einer festen Verzahnung übernimmt. Ar. der Laufkatze 18a ist, außen höhenverstellbar, ein Traggestell 18^ angeordnet, auf dessen Querträger 18Λ, die mit bekannten Flaschengreifern 11 bestückte Greiferkopftragrahmen 18/aufgehängt ist.

Die Flaschen auf den Stautischen 8a bis id. in den Flaschengreifern 19 und in den Flaschenkästen sind, ohne Rücksicht auf die verschiedenen Sorten, mit 9 bezeichnet. In Fig. 1 und 2 sind aus Gründen der Übersichtlichkeit die quer zu den Förderbändern 2 bis 5 verlaufenden Förderbänder der Flaschenstautische 8a bis id nicht besonders eingezeichnet. Diese Förderbänder sind jedoch in den Fig.6, 8 und 10 erkennbar und jeweils mit 10 bezeichnet. Sämtliche Förderbänder 10 der Flascheneinpackmaschine 7, 7a, Tb können einen eigenen, gemeinsam gesteuerten Antrieb aufweisen. Es können aber auch, bei etwas erhöhtem Aufwand, jeweils die zu einem Flaschenstautisch 8a bis id gehörenden Förderbänder 10 einen separat steuerbaren Antrieb erhalten oder separat durch Schaltkupplungen an den gemeinsamen Antrieb ankuppelbar oder separat stillsetzbar sein. Durch den separaten Antrieb kann erreicht werden, daß das Anfördern der Flaschen 9 zu den noch nicht vollgestautcn Flaschenförderer ununterbrochen weitergehen kann, während auf dem vollgestautcn Flaschenstautisch die Entnahme eines Bündels erfolgt und dabei die entsprechenden Förderbänder 10 dieses FIaschenstautisches stillgesetzt werden.

Wie die F i g. 4 und 6 zeigen, sind auf der Traverse 15, zugeordnet den jeweiligen Flaschenstautischcn 8.7 bis id, Haltepunkte 26a bis 26t/ seilen- und höhenversetzt angeordnet und zwar in Form von Schalleinrichtungen, vorzugsweise Näherungsschaltern. Im Gehäuse der Laufkatze 18a sind korrespondierende Schaltbrückcn 27a bis 27d höhenversetzt aber lotrecht untereinander vorgesehen. Gelangt der Flaschengreiferkopf 18 bei der seitlichen Bewegung beispielsweise zum Haltepunkt 26c, dann betätigt die Schaltbrücke 27cden Näherungsschalter 26c und durch letzteren wird der motorische Antrieb 18c stillgesetzt, falls der Flaschengreiferkopf 18 durch einen Anförderungsimpuls des Flaschenstautisches 8cabgerufen wurde.

In Fig. 6 ist neben einem auf der Traverse 15 verfahrbaren Einfachflaschengreiferkopf 18 am einen Ende ein Mehrfachgreiferkopf 28 fest angeordnet. Der verfahrbare Greiferkopf 18 kann zu vier verschiedenen Haltepunkten 26a bis 26t/ seitlich verfahren werden, wovon Haltepunkt 26t/ keinem Fiaschenstautisch mehr angehört. Befindet sich der Flaschengreiferkopf 18 in dieser Abseitspcsition 26c/, dann erfolgt das Ein- und Auspakken ausschließlich mit dem festen Doppelgreiferkopf 28. was besonders dann in Frage kommt, wenn eine sehr viel größere Anzahl von Flaschen 9 pro Zeiteinheit auf die Flaschenstautische Se und if gelangen als auf die Flaschenstautische 8a bis 8c. Befindet sich dann nämlich der Flaschengreiferkopf 18 in der Abscitsposition 26t/, dann kann das Einpacken der auf den Raschentischen 8e und 8/"ankommenden Flaschen ohne Unterbrechung

to erfolgen, während sich die Flaschen 9 auf den Stautischen 8a bis 8c entsprechend den anfallenden, unterschiedlichen Sorten erst ansammeln. Sobald durch die in Fig. 1 dargestellte Flaschenkontrollvorrichtung 14 einer der Flaschenstautische 8a bis 8c vollgestaut ist, wird, während eines Zwischenhaltes der Traverse 15 in ihrer oberen Position, der Flaschengreiferkopf 18 zum entsprechenden Haltepunkt 26a. b oder c verfahren und im nächsten Arbeitstakt können dann zusätzlich zu den auf dem Flaschenstautisch ie und /angeförderten Flaschen

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Während nach F i g. 2 auf dem Abförderer 22 mit unterschiedlichen Flaschensorten beladene Flaschenkasten 19 in gemischter Folge abbefördert werden — was eine nachfolgende Trennung der Flaschenkasten z. B. in einem mechanischen Vollkastensortiercr oder rein ma nucll oder halbautomatisch bedingt — werden nach Fig.7 mit unterschiedlichen Flaschensorten gefüllte Kästen 19 je nach Anfall separat durch ihre Oberschieber 25a bis 25t/auf entsprechend separr.» und rechtwinkelig zur Anforderung verlaufenden Flaschenkastenab- förderer 22a bis 22t/ überführt, und können dann auf diesen separaten Flaschenkastenabförderern getrennt voneinander den Flaschcnkastenstapelplätzen Fig. 16 bis 19 zugeführt werden.

Fig.8 zeigt im Schnitt, quer zum Anförderer 21 ge-

maß Draufsicht Fig.7, die Flaschenkastenabförderer 22a bis 22c/. die rechtwinkelig zur Anforderung verlaufen.

Entsprechend einer zweiten Ausbildungsform weist die Flaschencinpackmaschine 7a an einer entsprechend

ω der Fig.8 bewegten Traverse 15 — wie in den Fig.9 und 10 dargestellt ist — mehrere fest, d. h. in bekannter Weise seitlich nicht verschiebbare, den Flaschenstautischcn 8a bis 8c7 fest zugeordnete Flaschengreiferköpfe 18 auf. Jedem Flaschengreiferkopf 18 ist jeweils einer der separaten Flaschenstautische 8a bis 8t/ zugeordnet, auf dem jeweils Flaschen nach Sorten oder Beschaffenheil getrennt angestaut werden. F i g. 9 zeigt dabei schematisch die Draufsicht auf den

Kastenanförderer 21, auf die an der Traverse 15 fest angeordneten Flaschengreiferköpfe 18. darunter ein abgebrochenes Stück der Flaschenstautische 8a bis Sd und weiter darunter die separat im rechten Winkel zum Kastenanförderer 21 verlaufenden Flaschcnkastenabförderer22abis22c/.

Die Fi g. 10 zeigt in der Ansicht die Anordnung von vier gleichen Flascheneinpackköpfen 18 über den Flaschenstautischen 8a bis Sd, wobei die Flaschenstautische 8a und Sd als mit Flaschen vollgestaut erkennbar sind, während auf den Flaschenstautischen 86 und 8c jeweils nur einige Flaschen zwischen den Einteilwänden 12 stehen. Sobald wenigstens einer der Flaschenstautische 8a bis Sd mit Flaschen 9 vollgestaut ist, wird durch die Traverse 15 die in Fig.8 angedeutete Packkurve 16 beschrieben. Aus Fig. 10 ist ersichtlich, daß die FIaschenpackköpfe 18 jeweils einen Tragrahmen 18/ aufweisen, der mittels einer Hubvorrichtung (pneumatisch oder elektromechanisch) z. B. mit der Kolbenzylindereinheit 30a, SOi? und Geradführungen 30c lotrecht um eine kurze Strecke z. B. 6 bis 15 cm in eine obere Leerstellung bzw. eine untere Greiferstellung anheb- bzw. absenkbar sind. Die Fig. 10 zeigt die beiden inneren Greiferrahmen 18/ gerade in der oberen Leerstellung, die beiden äußeren Greiferrahmen 18/ in der unteren Greiferstellung. Somit können die auf den Flaschenstautischen 8a und Sd befindlichen Flaschen 9 mit einem Hub in die auf den Flaschenkastenstellplätzen 17a und 17c/(Fig.9) befindlichen Flaschenkasten 19 eingestellt werden, während die auf den Flaschenstautischen Sb und Sc befindlichen einzelnen Flaschen von den Flaschengreifer 11 bei der Packkcwegung nicht berührt werden. Der Einpackvorgang für die auf den vollgestauten Flaschentischen befindlicher· Flaschensorten kann also unabhängig und ohne Beeinflussung durch die auf den noch nicht voll gefüllten Flaschcnstautischen Sb und 8c befindlichen Flaschen 9 erfolgen. Verschiedene Variationsmöglichkeiten sind gegeben und zwar z. B. die Anordnung von festen Mehriachgreiferköpfen ähnlich wie in F i g. 6. wobei eine flaschenstautischlose Leerposition 26c/ in Wegfall gelangt oder auch die Anordnung von heb- und senkbaren Mehrfachflaschengreiferköpfen. Entsprechendes gilt für die fahrbaren Flaschengreiferköpfe nach den Fi g. 2 bis 6. Die Steuerung der heb- und senkbaren Flaschengreiferrahmen erfolgt durch Impulse, die von der — wie in F i g. 1 dargestellt — den Flaschenstautischen 8a bis 8c/ zugeordneten Kontrollvorrichtungen 14 ausgehen. Die Steuerung kann ohne wesentliche Verknüpfung mit anderen Signalen erfolgen, im Gegensatz zu der Steuerung des quer verfahrbaren Flaschengreiferkopfes 18. der je nach Abruf nach links oder nach rechts zu steuern ist, und nicht nur abgerufen, sondern auch wieder in der entsprechenden Position angehalten werden muß. Allerdings ist der Aufwand nach den F i g. 9 und 10, weil zu jedem Flaschenstautisch ein eigener Flaschengreiferkopf vorgesehen wird, entsprechend höher; verbunden mit der Querabförderung der gefüllten Flaschenkasten ergibt sich jedoch eine erheblich größere Leistung.

Entsprechend einer dritten Ausbildungsform kann an einer senkrecht verfahrbaren Tragvorrichtung 31 gemäß Fig. 11 ein waagerecht verfahrbares Rahmengestell 32 vorgesehen sein, an welchem in Spalten und Zeilen rechtwinkelig nebeneinander angeordnete Flaschengreiferköpfe 33 vorgesehen sind, die jeweils eine der Anzahl der in die zugehörigen Flaschenkasten (F i g. 12) einzusetzenden Flaschen 9 entsprechende Anzahl von Flaschengreiferköpfen 11 aufweisen, wobei auch die Anordnungsmuster der Fiaschenkasteneinteilung und der Flaschengreifer 11 einander entsprechen. Das Muster der Einteilung der Flaschengreiferköpfe 33 entspricht den rechtwinkeligen Zeilen und Spalten, wie sie auch die Kasten 19 in Fig. 12 aufweisen. Von der Flaschcnsorticrmaschine 1 führen getrennte Abfördcrer 2 bis 5 (entsprechend F i g. 18 bis 20) zu den spaltenweise nebeneinander in Fig. 12 sichtbaren Flaschenstautischen 8a' bis Sd'. Wie Fi g. 11 zeigt, sind jeweils an dem ίο Rahmengestell 32 Flaschengreiferkopfe 33 spaltenweise hintereinander vorgesehen. Wie F i g. 12 zeigt, sind beispielsweise vier derartige Spalten A-A-A; B-B-B: C-C-C und D-D-D vorgesehen, denen entsprechende Spalten der Greiferköpfe 33 A-A-A: B-B-B: C-C-C: D-D-D zugeordnet sind. Die Flaschenstautische 8a' bis Sd' sind jeweils für so viele Flaschen vorgesehen, wie in eine Flaschcnkastenspalte A-A-A bzw. B-B-B bzw. C-C-C oder D-D-D eingebracht werden können. Auch diese Flaschenstautische 8a' bis Sd' weisen jeweils separate μ Kontrollvorrichtungen 14 (nicht gezeichnet) auf, die bei Vollstauung separate Impulse an die Maschinensteuerung weitergeben. Die auf den Flaschenstautischen 8a' bis Sd' angestauten Flaschen werden in enger Stellung von den Flaschengreifern 9 der dicht aufgeschlossenen Flaschengreiferköpfe 33 in bekannter Weise spaltenweise erfaßt und j'or dem Einsetzen Ίη die Kästen 19 durch Abrücken (Spreizen) der zu der gleichen Greiferkopfspaltc gehörenden Greiferköpfe 33 voneinander auf den zum Einsetzen in die Kästen 19 erforderlichen Abstand gebracht. Da jedoch auf den einzelnen Flaschcnsiautischen 8a'bis Sd'jeweils unterschiedlich viele Flaschen von der Sortiermaschine 1 angekommen sein können, die vollgestauten Flaschensiautische 8a aber sobald wie möglich in die zugehörigen Flaschenkasten js einer Spalte A, B, Coder D eingesetzt werden müssen um gute Stundenleistungen zu erzielen, darf mit dem Einpackvorgang nicht abgewartet werden bis auch die restlichen Flaschenstautische vollgefüllt sind. Andererseits können, wie schon bei den vorhergehenden Lösungen (Fig. 1.6 10) angegeben wurde, die auf den vollgestauten Flaschenstautischen befindlichen Flaschen nicht ohne Störung durch die Flaschen auf den noch nicht vollgcstauten Flaschcntischen erfaßt werden.

Wie F i g. 13 zeigt, wird deshalb gemäß der Erfindung vorgesehen, daß diejenigen einer Spalte wie z. B. B und C angehörenden Flaschengreiferköpfe 33 deren zugehörigen Flaschenstiiutischc. wie z. B. Sb', Sc' (F i g. 12), noch nicht voll aufgefüllt sind, in eine obere Lccrstc!- lung verbracht werden oder dort verbleiben, bis auch bei einem folgenden Hub bzw. Arbeitstakt der Tragvorrichtung 31 die Flaschenstautische Sb' und 8c' vollgestaut sind. Es ist möglich, daß dann die Flaschenstautische 8.i'und/oder Sd'ihrerseits nicht vollgefüllt sind und die den Spalten A und D zugehörigen Flaschengreiferköpfe 33 dann in ihre obere Lecrstellung verbracht werden. Die Hubvorrichtungen für die Tragrahmen 18/sind mit 35 bezeichnet und üben spaltenweise eine gleichartige Heb- oder Senkbewegung auf die Greifcrkopftragrahmcn 18/aus.

to Wie Fig. 12 (die Gfcifkopftragvorrichtung 31 ist nicht gezeichnet) zeigt, gelangen die zu bcfüllenden Flaschenkasten 19 in Förderrichtung (Pfeile 36) auf einem vicrbahnigcn Flaschcnkastenanförderer 21 in Längsrichtung unter den Flaschenstautischen 8a'bis Sd' hin-65 durch bis zu separaten Stoppvorrichtungen 37a bis d'. Sobald jeweils wenigstens drei der auf den Flaschenkastenstellplätzen 17a bis YId befindlichen Flaschenkästen 19 mit Flaschen 9 der entsprechenden Sorte A. B. Coder

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D gefüllt sind, wird der betreffende Anschlag 24a. b. c oder d geöffnet, so daß die komplette Flaschenkastenspaltc A. B. Coder Doder mehrere dieser Flaschenkastcnspalten gleichzeitig auf den separat weitergeführten Fiaschenkastenabförderern 22a bis 22c/ separat bis zu den separaten Flaschenkästenstapelplätzen gelangen können.

Nach Fig. 14 werden als Alternative die zu. füllenden Flaschenkästen z. B. auf einem dreibahnigen Flaschenkastenanförderer 21 im rechten Winkel in die Maschine to eingeführt. Sobald in einer der Spalten A, B, C oder D Flaschenkästen 19 benötigt werden, weil nach Öffnung des zugehörigen Anschlages 24a, 6. c. rfdie entsprechenden Flaschenkastenstellplätze 17a. b. c oder d frei geworden sind, wird durch einen der Flaschenkastenquer- \s schieber 38a bis 38c/(mechanisch oder pneumatisch bewegt) üine, im vorliegenden Falle aus drei Kästen bestehende neue Spalte auf die leerstehenden Flaschenkastenstellpiätze übergeschoben und wieder von dem zugehörigen Flaschenkastenanschlag 24a bis 24d bis zur Beladung der Kästen arretiert. In Fig. 14 svid pneumatische Überschieber 38 vorgesehen. Wegen des großen Hubes zum Überschieben von jeweils drei Flaschenkasten ist es aber zweckmäßig, hierbei mechanische Fördermittel zu verwenden, wobei jedoch jeder Übcrschieber, sei er pneumatisch oder mechanisch, separat steuerbar sein muß. denn jede Flaschenkastenspalte A, B. C oder D muß separat ergänzbar sein. Alternativen sind ein- oder zweibahniger, rechtwinkeliger Zutransport der leeren Flaschenkästen mit separaten Überschiebern mit entsprechend kürzerem Überschiebehub.

F i g. 15 zeigt das Ende einer einbahnigen Flaschenkastenabförderbahn 22, wie sie von Flaschenpackmaschinen gemäß F i g. 1 oder F i g. 2 weitergeführt werden. Die Flaschenkasten 19 kommen in Reihe hintereinander an; in jedem Flaschenkasten 19 befindet sich eine Flaschensorte. Im vorliegenden Falle entweder die Sorte A oder die Sorte B. Die Sortenfolge ist jedoch gemischt. Eine Bedienungsperson 39 hat manuell oder mittels mechanischer Hilfsmittel die Sortierung vorzunehmen und die Kästen getrennt den Flaschenkästenstapelplätzen 40a, 40b zuzuführen, so daß sich dann auf den Transportpaletten 41a z.B. nur Flaschenkasten 19 mit der Flaschensorte A und auf der Transportpalette 416 nur Flaschenkasten 19 mit der Flasohensorte B befinden. «5 Fallen mehr als zwei Flaschensorten A und dan. müssen entsprechend mehrere der Transportpaleltcn 41c vorgesehen und beladen werden.

Am Ende eines ein'cahnigen Flaschenkastenabförderers können auch selbsttätige Flaschenkastensortiereinrichtungsn (Vollkastenkontrolleinrichtungen mit Ausstoßern und Überschiebern) angeordnet werden. Auch ist es möglich, mechanische Hilfsmittel durch Bedienungspersonen J9 nach visueller Kontrolle in Tätigkeit zu setzen, wodurch das Sortieren und Stapeln der Flaschenkästen erleichtert werden kann. In manchen Fällen kann der Anfall von aussortierten Flaschen an der Slapelstelle leicht manuell bewältigt werden.

Entweder werden die beladenen Transportpaletten 41a, 410... in das Leergutlager befördert oder die Flasehen werden einer sonstigen Verwertung zugeführt.

In Fig. 16 sind drei Flaschenkastenabförderer 22,7 bis 22ceinbahnig oder auch mehrbahnig (nicht gezeichnet) bis zu den Flaschenkästenstapelplätzen 40a bis 40c geführt. Die Kastenabförderer 22a bis 22c haben ein sol· ches Fassungsvermögen für Flaschenkasten 19, daß jeweils wenigstens eine vollständige Palettenbeladung auf dem Flaschenl.astenförderer angesammelt werden kann, um ohne Unterbrechung jeweils mindestens eine Palette beladen zu können. Zur Kapazitätserhöhung können diese Kastenabfördercr wenigstens stückweise auch mehrbahnig ausgelegt werden. Die zu den FIaschenkastensteliplätzen 40a bis 40c gelangenden Flaschenkästen 19 werden durch Querschieber 38a bis 38c auf den Sammelplätzen 42a bis 42c zu p'aschenkastenschichten 45 zusammengestellt. Letztere werden von den Überschiebern 43a bis 43c als vollständige FIaschenkastenschichten 45 (Fig. 17) auf die Abholplätze 44a bis 44c übergeschoben, von den Greifern 46 einer verfahrbaren Paleuiermaschine 47 ergriffen und auf die Transportpalette 41, die sich auf dem Paleuierplatz 48 befindet bzw. auf bereits auf der Palette 41 befindliche Flaschenkastenschichten 45 aufgesetzt Von den Paiettierplätzen 48a bis 48c gelangen voll beladene Paletten über die Kreuzungsplälze 49a bis 49c auf die Abholplätze 50a bis 50c, von wo die Paletten 41 entweder mit Gabelstapler abgeholt und ins Lecrgutlager gefahren oder von wo sie auf einen Sammejf&rderer 5! gelangen und dann in gemischter Folge zum Leergutlager befördert werden. Der Lcerpalettenfördcrer ist (Fig. 16) mit 52, das Leerpalettenmagazin mit 53 und der Leerpalettenzwischenförderer mit 54 bezeichnet. Die Palettiermaschinc 47 weist ein auf den Schienen 47a und 476 unterhalb der Abholplätze 44a bis 44c verfahrbares Unterteil 47c auf. Wird beispielsweise der Flaschenabförderer 22c nach und nach mit einer Anzahl von Flaschenkasten 19 beschickt, die der Anzahl der auf eine Palette ladbaren Flaschenkästen entspricht, das wäre bei fünf Schichten von je neun Flaschenkästen, insgesamt fünfunovierzig Flaschenkästen, dann wird durch diese zunächst auf dem Flaschenkastenförderer 22c befindliche Flaschenkastenmenge ein Steuerimpuls z. B. durch ein Zählgerät ausgelöst, der die Palettiermaschine 47 zum Abholplatz 44c anfordert. Außerdem beginnt der Überschieber 38c, mit dem Zusammensteilen von Flaschenkastonschichten auf dem Sammelplatz 42c. Sobald hier eine Flaschenkastenschicht 45 beisammen ist. wird diese d^;jrch den Überschieber 43c auf den Abholplatz 44c übergeschoben und von den Greifereinrichtungen 46 der in der Zwischenzeit herangefahrenen. Paletiiermaschinc 47 erfaßt und auf einer haken- oder arkadenförmigen Bahnkurve auf die auf dem Valettierplatz 48c befindliche Palette 41 abgestellt. Es werden dann laufend neue Schichten zusammengestellt, übergeschoben und auf dem Palettierplatz übereinandergestapek, bis die Palette 41 voll beladen ist. Dann wird durch die antreibbaren Rollenbahnen oder dgl. Mittel die beladene Palette 41 über den Kreuzungsplatz 49c auf den Abholplatz 50c überführt und von dort entweder mit einrro Gabelstapler abgeholt oder weiter auf einen Sammelförderer 51 gebracht. Eine Leerpalette 41 wird sodann aus derr; Palettenmagazin 53 freigegeben und gelangt über die Zwischenförderstücke 54a bis 54c und die Kreuzungsplätze 49a, 496 auf den Kreuzungsplatz 49c und wird von dort im rechten Winkel zum Palettievplatz 48c überfüiirt. In der Zwischenzeit kann bereits die verfahrb&re Palettiermaschine 47 zu einem anderen Abholplatz, z. B. zu 44a oder zu 446 abberufen werden, wo nun der entsprechende Vorgang mit Flaschenkasten, d'.e mit einer anderen Flaschensorte gefüllt sind, abläuft.

Die Anforderung der Leerpaletten 41 kann auch auf einem Niveau erfo!gen, tlas unterhalb des Niveaus der Abholplätze 50 liegt. Allerdings muß dann der Palettierplatz 48 jeweils als Hubtisch ausgebildet sein, der auf tiefem Niveau die Leerpalette aufnimmt, sie dann auf das obere Niveau anhebt und auf diesem Niveau auch

die beladciie Palette weiterfördert.

Fig. 18 zeigt das Schema einer geschlossenen Behandlungsanlage. Eine an sich bekannte, kombinierte Entpalctticr- und Flaschenauspackmaschme 60 weist einen Aufgabeplatz 6t für mit Leergut bcladcnc Paletten auf. Die entleerten Paletten werden dem Palcttenmagazin 53 auf dem Leerpalcttenförderer 52 zugeführt. Die Flaschenkästen werden schichtenweisc cntpalettiert und gleichzeitig werden die in den Flaschenkasten befindlichen Flaschen erfaßt und gehalten bis die Flaschenkasten auf den Flaschenkastcnförderern 21 aus der kombinierten Entpaletticr- und Flaschenauspackmaschine 60 herausgelangen und dem Kastenwascher 62 zugeführt werden. Die durch die Maschine 60 entladenen, unsortierten Flaschen 9 gelangen über Aufgabe la in die Sortiermaschine 1 und von dort auf getrennten Abförderbahnen 2,3 und 4 sortenrein zur Flaschcneinpackmaschine 76. wo sie sortenrein in Flaschenkasten gepackt werden, die auf den Kastenförderbahnen 21 im rechten Winkel in die Flascheneinpackmaschine Tb. entsprechend Fig. 14, eingeführt werden. Die Flaschenkastenabförderer sind auch hier mit 22a bis 22c bezeichnet. Es ist nun möglich, die Flaschenkasten auf den in Fig. 18 gezeichneten Flaschenkastenabförderern 22a bis 22c jeweils aufzustauen und alternativ jeweils die Kästen für eine Kastenschicht aus einer der Förderbahnen 22a bis 22c austreten zu lassen und auf einem Einzelflaschenkastenförderer 55 (voll ausgezogen gezeichnet) zum Sammelplatz 426 zu führen und die dort gebildeten Schichten auf den (verdeckten) Abholplatz 446 überzuschieben. Die verfahrbare Palettiermaschine 47 kann dann jeweils eine Flaschenschicht aufnehmen und bringt sie je nach Sorte entweder auf den Palettierplatz 48a. 486 oder 48c. Es ist ersichtlich, daß die Palettiermaschine 47 für jede zu palettierende Schicht, die zwar auf dem Abholplatz 446 aufgenommen aber auf einem der Palettierplätze 48a oder 48c abgestellt werden muß, ein Verfahrvorgang der Palettiermaschine 47 zwischcnzuschalten ist, der die Leistung der Anlage mindert. Alternativ ist die in Fig. 18 gestrichelt gezeichnete Kastenführung zu den gestrichelt gezeichneten Sammelplätzen 42a, 42c und den Abholplätzen 44a und 44c vorgesehen, wodurch weitgehend die bereits zu Fig. 16 dargelegte Arbeitsweise zustande kommt.

Der Anlage gemäß F i g. 18 werden sämtliche ankommenden Leergutpaletten die unsortiertes Flaschenmaterial enthalten, zugeführt. Sie liefert dann sortenrein umpalettierte Leergutpaletten, die entnommen bzw. weitergefördert werden können.

Aus Fig. 19 is», zu entnehmen, daß die Flaschensortiermaschine 1 die Flascheneinpackmaschine 7 über separate Flaschenabförderer 2, 3, 4 sortenrein mit Flaschen beliefert, daß aber gleichzeitig die Flaschensortiermaschine 1 einen weiteren Flaschenabfördercr 5 aufweist der innerhalb des Naßteils 63 von Maschine zu Maschine geführt ist. wobei innerhalb des Naßteils 63 beispielsweise die Flaschenreinigungsmaschine 64, die Füll- und Verschließmaschine 65 und die Etikettiermaschine 66 angeordnet sind. Der Flaschenförderer 4 ist dann weiter zu einer bekannten Flascheneinpackmaschine 67 geführt, die ähnlich ausgebildet sein kann wie die Einpackmaschine nach Fi g. 11. jedoch keine Aufteilung in einzelne Flaschensorten (Spalten) und auch keine separat heb- und senkbare Tragrahmen 18/aufweisu In der Flaschencinpackmaschine 67 werden die ankommenden gefüllten und verschlossenen Raschen in leere Flaschenkasten eingesetzt, die z. B. auf den FIaschenkastenförderbahnen 21 ankommen. Die mit gefüllten und verschlossenen Flaschen der einheitlichen Hauptsorte befüllten Flaschenkästen werden auf den Flaschcnkastenförderern 22d zu dem Abholplatz 44d der gemeinsamen, auf Schienen 47a. 476 verfahrbaren j Flaschenkaslenpalettiermaschinc 47 verbracht. Mit der Flasehenkasienpalctticrmaschine 47 werden aiso die Flaschenkasten der Hauptflaschensorte im gefüllten und verschlossenen Zustand palettiert und können schließlich auf dem Abholplatz 50d durch einen Gabelstapler etc. abgeholl werden. Mit derselben Palettiermaschine 47 werden aber auch, je nach Anfall, die aussortierten, leeren und in der Flaschcneinpackmaschine 7 in Flaschenkasten 19 sortenweise eingestellten Flaschen 9 auf Paletten 41 geladen. Sind jeweils ausreichend viele Flaschenkasten 19 auf einer Förderbahn 22a bis 22c angestaut, dann wird die Flaschcnkastenpaletiiermaschine 47 zu dem betreffenden Abholplatz 44a bis 44c abbcrulcn und vollzieht an dieser Stelle ohne Unterbrechung einen vollständigen Paletienbeladevorgang. Die M fertig beladcnen Paletten können an dem betreffenden Palettenabholplaiz 50a bis 50c sortenrein entnommen werden. Im übrigen läuft die Palettierung weitgehend so ab, wie zu Fig. 16 erläutert wurde. Die Aufgabe der unsortierten Flaschen zur Sortiermaschine ist mit la bezeichnet.

Nach Fig.20 werden die unsortierten Flaschen auf dem Flaichcnzuförderer mit Aufgabe la der Flaschensortiermaschine 1 eingegeben, die sie, nach Sorten getrennt, auf den Flaschenabförderbahnen 2, 3, 4 direkt der Flascheneinpackmaschine 7 zuleitet, wogegen der Abförderer 5 die Hauptflaschensorte dem sogenannten Naßteil 63. bestehend z. B. aus Flaschenreinigungsmaschine 64. Füll- und Verschließmaschine 65 und Etikettiermaschine 66 zuleitet, worauf im Förderstrang 5a ferjs tig gefüllte und behandelte Flaschen der Hauptsorte ebenfalls der Flascheneinpackmaschine 7 zugeführt werden, in ein und derselben Einpackmaschinc 7 werden also aussortierte, leere Flaschen getrennt nach Sorten in Flaschenkasten eingesetzt, ebenso wie fertig bchandelte, gefüllte Flaschen der Hauptsorte, die in einem abgezweigten Förderstrang 5/5a durch den sogenannten Naßteil 63 der Behandlungsanlage hindurchgeführt wurde. Es ist somit möglich, eine einheitliche Flaschencinpackmaschine 7 für normal gefüllte und für aussorticrte leere Flaschen zu verwenden, und auch die Palettierung mit einer einheitlichen Flaschenkastenpalettieranlage 47 durchzuführen, wie in Fig. 16 bis 19 dargestellt wurde.

Im übrigen ist die Erfindung nicht beschränkt auf die in den F i g. 15 bis 20 angegebenen PalettiermögFchkeiten. Es können auch eine entsprechende Anzahl Einzelpalettierungen vorgesehen werden. Auch andere Palettiermaschinentypen. z. B. solche mit sogenanntem Schicbcblech oder Säulenpalettierer anstelle von Paletticrmaschinen mit Greifern, wie sie in Fig. 17 dargestellt sind, können Anwendung finden. Auch in der Anordnung und Wahl der Einpackmaschinen 7, 7a, 76 sowie der Kastenzuführung sind die verschiedensten Variationsmöglichkeiten gegeben.

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Hierzu 9 Blatt Zeichnungen ,

Claims (13)

Patentansprüche:

1. Einpackmaschine mit getrennten Zuführbahnen für Flaschen, insbesondere für unterschiedliche Flaschensorten, an deren Enden jeweils Flaschenstautische angeordnet sind, mit einem Flaschenkastenförderer, den jeweiligen Flaschenstautischen zugeordneten Flaschenkastensteüpiätzen und einem FIaschenkastenabförderer sowie einer Flaschengreifer- anordnung, die eine hakenförmige Packbewegung zwischen den Flaschenstautischen und den FIaschenkastenstellplätzenausführt, gekennzeichnet durch eine sich über die Maschinenbreite erstreckende und als Traverse (15) ausgebildete Grei- ferkopf-Tragvorrichtung und daß zwei oder mehreren separaten und mit unterschiedlichen Flaschensorten beschickbaren Flaschenstautischen (8a bis Sa^ und den zugehörigen Flaschenkastcnstellplätzen (i/a bis \7d) eine geringere Anzahl von Flaschen- }o greiferköpfen (18) zugeordnet ist als der Anzahl der Flaschcnstautische (8a bis Sd) entspricht und wenigstens einer der Flaschengreiferköpfc (18) durch motorisch gesteuerten Antrieb (I8cj nach beiden Seiten zu wenigstens zwei Flaschenstautischcn (8a bis Sd) bzw. zu deren auf der Traverse (15) vorgesehenen Haltepunkten (26a bis 26d) verfahrbar ist, wobei der Abruf des Flaschengreiferkopfes (18) zu einem Haltepunkt (26a bis 26d) durch den ansprechenden Abrufimpuls des jeweils zuerst vollständig mit ange- stauten Flaschen (9) gefüllten oHcr eines bevorrechtigten Flaschenstautisches (8a bis 8d; erfolgt.

2. Einpackmaschine nach Anspruch 1 mit einem gemeinsamen Flaschenkastenabfordcrer. der in gleicher Richtung wie der Flaschcnkastcnanförderer von der Einpackmaschinc fortgeführt ist. wobei der Flaschenkastenanförderer eine steuerbare Flaschenkastenzuteilvorrichtung zur Einspeisung von leeren Flaschenkasten auf die Flaschenkastenstcllplätze aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der Flaschenkastcnstellplätze (17a bis YId) eine separat schaltbare Flaschenkastcnarrctiervorrichtung (24a bis 24(/J aufweist, daß die Flaschenkastenzuieilvorrichtung (23) für die Zuteilung von jeweils einem Flaschenkasten (15) vorgesehen ist, daß durch jeden, den Flaschengreiferkopf (18) ansprechenden Abrufimpuls die Flaschcnkastcnzuteilvorrichtung (23) in die Zuteilstellung und die Flaschenkastcnarrctiervorrichtung (24a bis 24d) des dem abrufenden Flaschenstautisches (8a bis id) zugeordneten Flaschen- kastenstellplatzes (17a bis Vd) für die Dauer eines Maschinentaktes in die Sparschaltung schaltbar ist.

3. Einpackmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Flaschenkastenabförderer (22) fluchtend zum Flaschenkastenanförderer (21) und zu der Reihe der Flaschenkastenstcllplätze (17a bis YId) aus der Flascheneinpackmaschine (7) herausgeführt ist.

4. Einpackmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Flaschenkastenabförderer W) (22) parallel und seitlich um die Breiie des Flaschcnkasicnanfördercrs (21) neben den Flaschenkastensicllpläi/cn (17a bis YId) versetzt angeordnet und geradlinig aus der Einpackmaschine (7) herausgeführt ist und daß jeder Flaschcnkusicnstellplatz (17a t>5 bis YId) einen nach Vollfüllung eines auf ihm befindlichen Flaschcnkiistcns (19) mit Flaschen (9) in die Übcrschicbstcllung in Richtung zum Kastcnabför derer (22) separat vor- und zurücks,teuerbaren Kastenüberschiebcr (25a bis 25dJ aufweist.

5. Einpackmaschine mit getrennten Zuführbahnen für Flaschen, insbesondere für unterschiedliche FIaschcnsorten. an deren Ende jeweils Flaschenstautische angeordnet sind, mit einem Flaschenkastenanförderer, den jeweiligen Flaschenstautischen zugeordneten Flaschenkastenstellplätzen und einem FIaschcnkastcnabförderer sowie einer Flaschengreiferanordnung, die eine hakenförmige Packbewegung zwischen den Flaschenstautischen und den FIaschcnkastcnabstellplätzen ausführt, gekennzeichnet durch eine sich über die Maschinenbreite erstrekkendc und als Traverse (15) ausgebildete Greiferkopf-Tragvorrichtung und daß für jeden der vorgesehenen und mit unterschiedlichen Flaschensorten beschickbaren Flaschenstautischen (8a bis Zd) und der zugehörigen Fiaschenkastensiellplätzen (17a bis YId) auf der Traverse (15) ein eigener Flaschengreiferkopf (18) unabhängig von den anderen Flaschengrciferköpfen (18) mittels einer zugehörigen Hubvorrichtung (30a. 306.3OcJ um eine vorgegebene feste Strecke in eine untere Greif- oder Leerposition absenk- und anhebbar vorgesehen und die Steuerung in die Greif- bzw. Leerposition nach Maßgabe der erreichten oder nicht erreichten Vollstauung (8a bis %d) erfolgt.

6. Einpackmaschine nach den Ansprüchen I oder 5 mit einem Flasrhenkastcnanförderer der eine steuerbare Flaschenkastenzuteilvorrichtung zum Einschleusen von leeren Flaschenkasten auf die FIaschenkastenstellplätze sowie eine entsprechende Anzahl von separaten, von der Reihe der Flaschenkastenstellplätze jeweils im rechten Winkel fortgeführten Flaschenkastenabfördercr aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Flaschenkastenstellplatz (17a bis YId) einen ihm zugeordneten, nach Vollfüllung eines auf ihm befindlichen Fk.£chenkastens (19) \ mit Flaschen (9) in die Überschiebstellung in Rieh- , tung zu Flaschenkastenabförderern (22a bis 22d) separat vor- und zurücksteuerbarer Flaschenkasten- ^: überschieber (25a bis 25d) aufweist, daß sowohl die Flaschenkastenzuteilvorrichtung(23)nach Maßgabe eines frei werdenden Flaschcnkastenstellplatzes (17a bis Md) m die Freigabestellung für den F.inlauf des nächsten, leeren Flaschcnkastens (19) in den Bereich der Flaschenkastcnstellplätze (17a bis 17(/JaIs auch die Sperr- und/oder Antriebsmittel (21a; 24a bis 24(/J der Kastenförderbahn in diesem Bereich in Antriebszustand oder Freigabestellung steuerbar sind, derart, daß die Flascnenkastcnzutcilvorrichtung (23) für jeden von einem Flaschenkastenstell- ^! platz (17a bis Md) abgeschobenen, vollen Flaschenkasten (19) einen leeren zuteilt und die auf den FIaschenkastenstellplätzen (17a bis Md) verbliebenen leeren Flaschenkasten (19) in Richtung zu den in Anförderrichtung (21 b) vordersten aufschließen und ; daß die Flaschenkastenabförderer (22a bis 22d) je- ! weils getrennt weitergeführt sein können. '

7. Einpackmaschine mit getrennten Zuführbahnen für Flaschen, insbesondere für unterschiedliche Fla- .^: schensorten, an deren Ende jeweils Flaschenstauti- ; sehe angeordnet sind, mit einem Flaschenkastcnan- ', förderer, den jeweiligen Flaschenstautischen zugeordneten Flaschenkastcnstellplätzen und einem Fla- j schcnkastcnabfördcrcr sowie einer Flaschengreifer- ; anordnung, die eine hakenförmige Packbewegung zwischen den Flaschenstautischen und den Fla-

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schenkastenstellplätzen ausführt, gekennzeichnet durch eine Greiferkopf-Tragvorrichtung, die als waagrechtes und senkrecht verfahrbares Rahmengestell (31,32) ausgebildet ist und dessen Unterseite mehrere, rechtwinklig neben- und hintereinander in Spalten und Zeilen angeordnete Flaschcngreiferköpfe (33) aufweist und dadurch daß jeweils alle in Längsrichtung verlaufenden Flaschengreiferköpfe (33) zu einer zusammengehörenden Greifcrkopfspalte (A-A: B-B; C-C: D-D) vereinigt sind, denen jeweils entsprechende, separate und in gleicher Längsrichtung verlaufende Flaschenstautische (8a' bis Sd') und Flaschenkastensteüplätze (17a bis 17d) für die in Längsrichtung zu- und abgeförderten Flaschenkasten (19) angeordnet sind und daß jede Greiferkopfspalte (A-A-. B-B; C-C; D-D) gemeinsam, jedoch unabhängig von der benachbarten Greiferkopfspalte (A-A: B-B; C-C: D-D) mittels einer der jeweiligen Greiferkopfspalte (A-A: B-B;CC: D-D) zugehörigen Hubvorrichtung (25) um eine vorgehebene feste Strecke in eine untere Greif- und eine obere Leerposition absenkt- bzw. anhebbar angeordnet ist und die Steuerung in die Greif- bzw. Leerposition nach Maßgabe der erreichten oder nicht erreichten Vollstauung des zugehörigen Flaschenstautisches (8a'bis 8</y erfolgt.

8. Einpackmaschine nach Anspruch 7. dadurch gekennzeichnet, daß die einer Greiferkopfspaite (A-A: B-B: C-C; D-D) zugeordneten Flaschenkastenstellplätze (17a bis YId) durch den gemeinsamen ein- y> oder mehrbahnigen Flaschenkastenanförderer (21) separat und unabhängig voneinander durch an sich bekannte Mittel wie Überschieber-, Stopp- und Schalteinrichtungen fluchtend oder in Querförderung beschickbar und fluchtend weiterfördernd ausgebildet sind, derart, daß jeweils für die durch eine Greiferkopfspalte (A-A; B-B; C-C; D-D) mit Flaschen (9) befüllten und danach gemeinsam abgeförderten Flaschenkasten (19) entsprechende leere Flaschenkasten (19) auf die frei gewordenen Flaschen- «o kaster.stellplätze(17abis 17i#nachgefordert werden und daß die Flaschenkastenabfördercr (22a bis 22d) jeweils getrennt weitergeführt sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4. dadurch gekennzeichnet, daß der Flaschenkastcnabförderer zunächst zu einer Vollkasten-Sortiereinrichtung geführt und letzterer wenigstens ein FIaschenkasienstapelplatz (40a bis 4Od)zugeordnet ist.

10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1, 2 sowie S bis 8, dadurch gckennzeichnet daß Flaschenkastenstapelplätze (40a bis 40JJaIs Säulen- oder Schichtenformierungspläize wie Sammel- oder Abholplätze (42, 44) mehrerer bekannter einzelner oder einer gemeinsamen, zu den verschiedenen Sammel- bzw. Abholplätzen (42a—d; 44a—d) verfahrbaren, bekannten Flaschenkastenpalettiermaschinen (47) vorgesehen sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß die zu den Säulen- oder Schichtensammelplätze (42a bis 42c) führenden ein- oder ω mehrbahnigen Flaschenkastenförderer (22a bis 22c) jeweils ein minimales Kastenspeichervermögen aufweisen, das der Beladukapazität einer Transportpalette (41) entspricht.

12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 sowie S bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß sämtliche Flaschenabförderbahnen (2 bis 4) einer Flaschensortier naschine (1) getrennt und direkt zu einer für jede Flaschcnsorte separate Flaschenstautische (8a bis Sd) und getrennte Kastenabförderer (22a bis 22d) aufweisenden Kasteneinpackmaschine (7,7a, Tb) geführt sind.

13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 sowie 5 bis 8. dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der Flaschenabförderbahnen (2 bis 4) einer Flaschensortiereinrichtung (1) getrennt und direkt zu einer für jede Flaschensorte getrennte Flaschenstautische (8a bis Sd) und getrennte Kastenabförderer (22a bis 22d) aufweisenden Kasteneinpackmaschinen (7,7a. Tb) geführt ist und wenigstens eine Flaschenabförderbahn (5) für die Hauptsorte der Flaschen von der Flaschensortiereinrichiung (1) direkt zu den nachgeschalteten bekannten Flaschenbehandlungsmaschinen. wie Reinigungs-, Füll- und Verschticßmaschinen (64,65, 66) etc. geführt ist und im Anschluß daran das Einpacken der Flaschen (9) in Flaschenkasten (15) und das Sta'.u'.n derselben auf Paletten (41) nach Sorten getrennt in einer Faiettiermaschine (I) für mit aussortierten, leeren Raschen (9) und für mit neu gefüllten, vollen Raschen beladene Flaschenkasten (15) erfolgt

H Vorrichtung nach Anspruch 13. dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einer der Stautische der für jede Flaschensorte getrennte Flaschenstautische (8a bis Sd) aufweisenden Flascheneinpackmaschine (7, 7a. Tb) für die fertig gefüllten und weiterbehandelten Flaschen der Hauptsorte reserviert und unmittelbar mit dem Abförderer (5) der letzten der vorgesehenen Flaschenbehandlungsmaschinen (64 bis 66). z. B. der Etikettiermaschine (66), verbunden ist und daß von der gemeinsamen Flascheneinpackmaschine (7) für aussortierte, leere und für neu gefüllte Flaschen entweder getrennte Kastenabförderer (22a bis 22d) zu Kastenstapelstellen (40a bis 4Qd) geführt sind oder daß für die gefüllte Flaschen aufweisenden und die mit aussortierten Leerflaschen gefüllten Flaschenkästen ein gemeinsamer Kastenabfördcrer (22) zu einer Vollkastensortierstation verläuft und daß von hier aus getrennte Flaschenkastenförderer zu den Flaschenkustenstaoelplätzen (40a bis 4Qd) geführt sind.