DE2936619A1 - Formvorrichtung - Google Patents

Formvorrichtung

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Description

Formvorrichtung
Die Erfindung betrifft eine Formvorrichtung zur Herstellung von Formte ilen aus thermoplastischen Harzen durch Spritzgießen und Preßformen.
Spritzgußvorrichtungen sind zur Herstellung von Formteilen aus thermoplastischen Harzen verwendet worden, beispielsweise aus Polyolefinen, Polyvinylchlorid, Polyestern, Polycarbonaten usw. Bei diesen thermoplastischen Harzmaterialien liegen typische Spritzgußtemperaturen im Bereich von etwa 260 bis 315 0G (500 bis 600 0F) und typische Ausforndrucke im Bereich von etwa 211 bis 1120 kg/cm2 (3000 bis 16 000 psi). Während Spritzgußvorrichtungen erfolgreich zur Herstellung verschiedener Kunststoffteile verwendet werden, sind sie zur Herstellung von relativ dünnen Teilen einer Stärke von weniger als etwa 1,27 cm (0,50") nicht besonders geeignet, da diese dünnen Teile typischerweise sekundäre Finish- bzw. Fertigungsmaßnahmen erfordern oder nicht eingesetzt werden können, da sie Fehler oder Deformationen aufweisen, die auf ein ungleichmäßiges Setzen bzw. Verfestigen des thermoplastischen Materials zurückgehen.
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PreßformungsVorrichtungen sind auch zur Herstellung von Formteilen aus thermoplastischen Harzen verwendet worden; die verwendeten Formen sind jedoch im allgemeinen groß und platzraubend, wobei die mit ihnen hergestellten Teile gleichfalls im allgemeinen groß und platzraubend sind. Beim Preßformen können niedere Drucke von etwa 70 bis 211 kg/cm2 (1000 bis 3000 psi) angewendet werden, jedoch sind längere Eormungszyklen erforderlich, um ein sorgfältiges bzw. befriedigendes Setzen der Harze zu erreichen. So müssen die verwendeten Formen stark genug sein, um diesen Drucken und den erhöhten Temperaturen zu widerstehen und die verlängerten Setzzeiten zu gewährleisten. Wenn relativ dünne Teile hergestellt werden sollen, z.B. mit einem Querschnitt von weniger als etwa 2,5 4 cm (1,0"), fallen sie im allgemeinen nicht gleichmäßig aus und erfordern sekundäre Finishmaßnahmen.
Erfindungsgemäß wurde festgestellt, daß Formteile mit relativ kleinem Querschnitt bzw. Durchmesser in der Größenordnung von etwa 0,508 bis 0,356 cm (0,200 bis 0,HO") aus thermoplastischen Harzen derart hergestellt werden können, daß die erhaltenen Teile keine Deformationen und Fehler aufweisen, optisch klar sind und keine sekundären Finishmaßnahmen erfordern. Diese erwünschten Eigenschaften werden dann erhalten, wenn man die Formvorrichtung der Erfindung verwendet, die Spritzgießen mit Preßformen kombiniert.
Im allgemeinen umfaßt die Formvorrichtung der Erfindung einen stationären Spritzgußblock, in dem eine Matrize ausgebildet ist; einen beweglichen Preßformblock, der eine bewegliche Patrize derart aufweist, daß dann, wenn sich die Formblöcke in der Formungsstellung befinden, eine Formungshöhle zwischen der Matrize und der Patrize gebildet wird; Mittel zum Einspritzen eines thermoplastischen Harzes in die Formungshöhle; und Mittel zum Betätigen der Patrize während der letzten 20 bis 25 % des Formungszyklus.
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Die Formvorrichtung der Erfindung macht es möglich, daß kleine Teile mit relativ dünnem bzw. kleinem Querschnitt, z.B. optische Linsen, die für Sonnengläser, Sicherheitsgläser usw. verwendet werden, aus thermoplastischen Harzen ohne Deformationen und Fehler geformt werden können. Obgleich diese Teile durch Spritzgießen von thermoplastischen Harzen hergestellt worden sind, sind im allgemeinen etwa 0,3 cm (1/8") des Umfangsbereichs der Linsen durch ungleichmäßiges Setzen des Formteils deformiert worden; so ging das Abkühlen und Verfestigen des thermoplastischen Harzes im äußeren Umfangsbereich der Linsen mit einer größeren Rate als im inneren Bereich vor sich. Derartige Linsen können jetzt ohne Verformungen und Fehler dadurch hergestellt werden, daß man die Formvorrichtung der Erfindung anwendet, bei der 75 bis 80 %, vorzugsweise 90 bis 95 $> des ersten Abschnitts des Formungszyklus durch Spritzgießen und 20 bis 25 #, vorzugsweise 5 bis 10 # des letzten Abschnitts des Formungszyklus durch Preßformen in Zusammenwirkung mit Spritzgießen durchgeführt werden.
Nachstehend wird die Erfindung durch Figuren näher erläutert.
Ks zeigen:
Figur 1 eine geschnittene Ansicht der Formvorrichtung der Erfindung, wobei Teile der Formblöcke der Klarheit halber entfernt wurden;
Figur 2 eine Draufsicht auf die Formvorrichtung der Figur 1 im wesentlichen längs der Linie 2-2 der Figur 1; und
Figur 3 eine vergrößerte Ansicht der aufeinander abgestimmten und zusammenwirkenden Elemente der Formvorrichtung gegemäß den Figuren 1 und 2.
Gemäß den Figuren 1 und 2 umfaßt die Formvorrichtung einen stationären Fonnblock 10, in dem eine Matrize 11 vorgesehen ist, und einen beweglichen Formblock 12, der eine feste, zylindrische Patrize 13 aufweist. Bei dieser Ausführungsform der Formvorrichtung und gemäß der anschaulicheren Darstellung der Figur 3 ist die Matrize 11 konkav und der obere Abschnitt H der Patrize konvex ausgebildet, so daß dann, wenn der stationäre
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Formblock 10 und der bewegliche Formblock: 12 in ihre Formungsstellungen gebracht werden, eine Formhöhlung 15 zwischen der Matrize 11 und dem oberen Bereich H der Patrize 13 gebildet wird.
Es wird thermoplastisches Harzmaterial in die Formhöhlung 15 aus einer geeigneten Versorgungsquelle (nicht dargestellt) durch dazugehörige Mittel eingeführt, z.B. Versorgungskanal 16, Einlauf 17 und Trichter 18.
In einem vorgegebenen Zeitpunkt des Formungszyklus wird die Patrize 13 in die Formhöhlung 15 durch den Nockenstab 19 geführt, der gleitend am unteren Ende der Patrize 13 im Nockenschlitz 20 angreift. Der Nockenstab 19 wird horizontal im Nockenschlitz 20 durch geeignete Mittel hin und her geführt, z.B. einen hydraulischen Zylinder 21 mit Kolbenstange 22. Bei der dargestellten Ausführungsform ist das verjüngte Ende 19a des Nockenstabs 19 in einem Winkel von etwa 1 ° bezüglich der senkrechten Achse der Patrize 13 angeordnet, wobei die Formhöhlung 15 so groß ist, daß sie eine Einspritzung von thermoplastischem Harz mit einer Ausgangsstärke (initial cross sectional thickness) von etwa 0,38 cm (0,150") aufnimmt.
Beim Betrieb wird eine Einspritzung des thermoplastischen Harzes bei einer Temperatur von etwa 260 bis 288 0O (500 bis 550 0F) in die Formhöhlung 15 aus einer Versorgungsquelle (veggalassen) über den Versorgungskanal 16, den Einlauf 17 und den Trichter 18 eingespritzt. Wenn der Spritzgußzyklus zu >3twa 90 bis 95 % abgeschlossen ist, wird der hydraulische Zylinder 21 durch übliche Mittel betätigt, z.B. einen Solenoid-Schalter, so daß das verjüngte Ende 19a des Nockenstabs 19 weiter in den Nockenschlitz 20 durch den Kolben 22 gepreßt wird. Wenn sich das verjüngte Ende 19a in den Nockenschlitz 20 bewegt, wird die Patrize 13 nach oben weiter in die Formhöhlung 15 um einen Betrag in der Größenordnung von etwa 0,025 bis 0,051 cm (0,010 bis 0,020")» vorzugsweise etwa 0,043 cm (0,017") geschoben, so daß die letzten 5· bis 10 $ des Formungszyklus sowohl durch Spritzguß als auch durch Preßformen abgeschlossen werden. Die
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ßewegung der Patrize 13 in die Formhöhlung 1 lj iat in Figur 3 mit gestrichelten Linien wiedergegeben. So wird der letzte Abschnitt des Formungszylrlus durch eine Kombination von Spritzguß und Preßformen abgeschlossen, um die Stärke der Masse bzw. Einheit des thermoplastischen Harzes in der Formhöhlung 15 von etwa 0,38 cm (0,150") auf etwa 0,36 bis 0,35 cm (0,140 bis 0,138") zu reduzieren, wobei die Masse unter Druck gehalten wird, bis sie ausreichend abgekühlt ist, um aus der Form genommen zu werden.
Durch Einsatz der Formvorrichtung der Erfindung kann man Spritzgießen mit Preßformen kombinieren und ausgleichen und thermoplastische Teile, z.B. Linsen, mit gleichmäßigen optischen Eigenschaften herstellen; so weisen die Linsen keine optischen Deformationen auf und erfordern keine sekundären Finish-Maßnahmen.
Vorstehend wurde die Formvorrichtung der Erfindung im Zusammenhang mit der Herstellung einer optischen Linse beschrieben; die Formvorrichtung kann jedoch genau so bequem zur Herstellung von anderen Gegenständen unter Einsatz geeigneter Matrizen und Patrizen zur Ausbildung einer gewünschten Formhöhlung, Einstellung des aufwärtsgerichteten Hubs der Patrize usw. verwendet werden. Z.B. kann die Formvorrichtung der Erfindung zur Herstellung von verschriebenen Linsen und zur Beseitigung von Vertiefungen, Poren und Luftblasen in relativ dicken Teilen mit z.B. mehr als etwa 2,54 cm (1,0") usw. verwendet werden, indem man den Formungszyklus bei der Teilherstellung mit Spritzguß beginnt und im letzten Teil des Formungszyklus preßformt, so daß sich das thermoplastische Material abkühlt und gleichmäßig setzt.
Die Erfindung betrifft also eine Formvorrichtung mit einem stationären Spritzgußblock und einem beweglichen Preßformblock. Im Spritzgußblock ist eine Matrize vorgesehen, während der Preßformblock eine Patrize aufweist, so daß dann, wenn sich der· Spritzgui3bl.ock und der l'it» liforuibl ock i.n der Forraungss te 1 -
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lung befinden, eine Formhöhlung zwischen der Matrize und der Patrize gebildet wird. Ferner sind Mittel für eine Einspritzung von thermoplastischem Harz in die Formhöhlung vorgesehen; zu einem vorgegebenen Zeitpunkt des ?ormungszyklus bewegt sich die Patrize in eine zusammenwirkende, abgestimmte Stellung mit der Matrize, so daß das gewünschte thermoplastische Teil durch gleichzeitiges Anwenden von Spritzgießen und Preßformen gebildet wird.
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Claims (8)

Patentansprüche
1)) Formvorrichtung zum Formen von Teilen aus thermoplastischen Harzen, gekennzeichnet durch:
(a) einen stationären Spritzgußblock (10) mit einer Matrize
(11);
(b) einen beweglichen Preßformblock (12) mit einer beweglichen Patrize (13), so daß eine Formhöhlung (15) von der Matrize (11) und der Patrize (13) gebildet wird, wenn sich der Spritzgußblock (10) und der Preßformungsblock (12) in der Formungsstellung befinden;
(c) Mittel zum Einspritzen von thermoplastischem Harz in die Formhöhlung (15);
und
(d) Mittel zum Betätigen der Patrize (13) im Spritzgußblock
(10), so daß die Patrize (13) mit der Matrize (11) während der letzten etwa 20 bis 25% des Formungszyklus weiter zusammenwirkt.
2) Formvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Matri e (11) konkav und die Oberfläche der Patrize (13) konvex ausgebildet ist, so daß die von ihnen gebildete Fornihöhlung (15) die Form einer optischen Linse besitzt.
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3) Formvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Patrize (13) so ausgebildet ist, daß sie zum Zusammenwirken mit der Matrize (11) in etwa den letzten 5 bis 10% des Formungszyklus betätigt werden kann.
4) Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Patrize (13) senkrecht unter der Matrize (11) angeordnet ist und einen horizontalen Nockenschlitz (20) zwischen ihren Enden aufweist, der das sich verjüngende Ende (19a) des Nockenstabes (19) gleitend aufnimmt, wobei der Nockenstab (19) betätigbar ist und sein sich verjüngendes Ende (19a) im Nockenschlitz (20) hin und her geführt werden und die Patrize (13) auf und ab in eine mit der Matrize
(11) zusammenwirkende, abgestimmte Stellung und aus dieser weg geführt werden kann.
5) Formvorrichtung zur Herstellung von optischen Linsen aus thermoplastischen Harzen, gekennzeichnet durch:
(a) einen stationären Spritzgußblock (10) mit einer konkaven Matrize (11),
(b) einen beweglichen Preßformblock (12), der eine senkrecht bewegliche Patrize (13) aufweist, wobei die Oberfläche der Patrize (13) konvex ausgebildet ist und eine Formhöhlung
(15) für eine optische Linse zwischen der Matrize (11)
(13)
und der Patrize/gebildet wird, wenn sich der Spritzgußblock (10) und der Preßformblock (12) in der Formungsstellung befinden, wobei die Patrize (13) einen Nockenschlitz (20) zwischen ihren Enden aufweist und die Formhöhlung (15) groß genug ist, um eine Einspritzung von thermoplastischem Harz einer Stärke von etwa 0,51 bis 0,38 cm (0,200 bis 0,150 inch) aufzunehmen;
(c) einen horizontal angeordneten Nockenstab (19) mit
sich verjüngendem Ende (19a), wobei das sich verjüngende Ende (19a) gleitend in den Nockenschlitz (20) eingreift;
(d) Mittel zum Einspritzen einer vorgegebenen Menge an thermoplastischem Harz in die Formhöhlung (15);
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(e) Mittel zum horizentalen Hin- und Herbewegen des sich verjüngenden Endes (19a) des Nockenstabes (19) im Nockenschlitz (20), wobei die Patrize (13) nach oben in eine
mit der Matrize (11) zusammenwirkende, abgestimmte Stellung während etwa der letzten 20 bis 25% des Formungszyklus bewegt werden kann.
6) Formvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Patrize (13) etwa 0,02 bis 0,05 cm (0,010 bis 0,020 inch) angehoben und die Stärke einer Einspritzung an thermoplastischem Harz in der Formhöhlung (15) auf etwa 0,36 bis 0,35 cm (0,140 bis 0,138 inch) reduziert und unter Druck bis nach dem Abkühlen gehalten werden kann.
7) Formvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das sich verjüngende Ende (19a) des Nockenstabes (19) unter einem Winkel von etwa 1° inbezug auf die senkrechte Achse
der Patrize (13) angeordnet ist.
8) Formvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Patrize (13) in eine zusammenwirkende, abgestimmte Stellung zur Matrize (11) während etwa der letzten 5 bis 10% des Formungszyklus angehoben werden kann.
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DE19792936619 1978-09-28 1979-09-11 Formvorrichtung Withdrawn DE2936619A1 (de)

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