DE3148577A1

DE3148577A1 - Verfahren zur herstellung eines kuenstlichen holzfurniers

Info

Publication number: DE3148577A1
Application number: DE19813148577
Authority: DE
Inventors: Shozo Suita Hirao; Ichiro Ihara; Toshio Nakanishi; Yasuhiro Kadoma Osaka Saihara; Yoshio Okazaki Aichi Sano
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 1981-12-08
Filing date: 1981-12-08
Publication date: 1983-06-23
Also published as: DE3148577C2

Description

Verfahren zur Herstellung eines künstlichen Holzfurniers
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von künstlichen Holzfurnieren, insbesondere nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Durch die Erfindung wird ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von künstlichen Furniererl, die Edelholzfurniererl wie Zelkova serrata od.dgl. seh@ ähnlich sind, aus kostengünstigen Naturhölzern geschaffen.
Wenn unter den natürlichen Hölzern ein solches mit ringförmigen Poren, z.B. Zelkova serrata od. dgl., in Längs- oder Querrichtung in Scheiben geschnitten wird, um Platten zu erhalten, tritt deutlich eine Maserung in Ersclleinung, bei der die Maserungsringe und ihre Randbereiche die Form von Flammen, Blumen oder Ornamenten aufweisen (in der folgenden Beschreibung als "Ornamentrichtung" und "Ornamentmaserug" bezeichnet).Derartige Holzplatten sind als Wandverkleidungen für Innenräume geeignet Die natürlichen Vorkommen solcher Edelhölzer wie Zelkova serrata reichen jedoch nicht aus, uri.t daher sind diese Hölzer teuer und nur schwer verfügbar Zur Herstellung von künstlichen Holzfurnieren ist es bereits bekanntE kostengünstiges Naturholz in Furniere zu zerschneiden (im folgenden als Furniermaterial bezeichnet), unter Verwendung von Maschinen zur Furniere stellung, insbesondere rotierende Schälmaschinen, und indem eine Vielzahl der so erhaltenen Furniermaterialschichten aufeinandergeschichtet wird, um einen als künstlichen Materialblock bezeichneten Schichtkörper zu bilden, der dann in der "Ornamentrichtung" in Scheiben zerteilt wird, um künstliche Furniere zu erhalten In der GB-PS 1 391 077 ist z.B. ein Verfahren beschrieben, bei dem eine Mehrzahl von rniermaterialschichten unter Zwischenfügung eines Bindemittels oder Klebers zwischen zwei Preßstempel eingebracht wird, deren Preßoberflächen zueinander komplementär gekrümmt sind. Durch diese Pressung werden die Schichten zu einem gekrümmten künstlichen Materialkörper vereinigt, der dann in der "Ornamentrichtung" in Scheiben zerteilt wird, um ein künstliches Furnier zu erhalten.
Bei dem Verfahren nach dieser GB-PS wird jedoch lediglich eine Vielzahl derartiger Furniermaterialschichten zu einem Schichtaufbau vereinigt, und zwar können ringförmige Maserungen gebildet werden, jedoch ist es sehr schwierig, die Maserung von Naturhölzern zu simulieren, bei denen in den Ringbereichen viele Poren in der Nähe der Wachstumsringe konzentriert sind, insbesondere auch mit dunkelbraunen Porenbereichen, wie bei der ZelRova serrata und gl.
Aus der JP-OS 21 521/1975 ist es bekannt, eine Vielzahl von konkaven, zueinander parallelen Ringen in dem Furniermaterial zu bilden, woraufhin mehrere solcher Furniermaterialschichten mittels eines Klebers durch Zusammenpressen zu einem künstlichen Schichtmaterialblock vereiniqt werden, in ähnlicher Weise wie bei der zuvor erwähnte@ GB-PS, so daß nach Zerspalten in der "Ornamentrichtu@@" aufgrund der konkaven Rillen simulierte Poren in Ersche@@@ung treten, die der Maserung im Ringporenbereich gleichen.
Zwar können bei dem Verfahren nach der genannten JP-OS Reihen von simulierten Poren durch die konkaven Rillen in deri furnier materialschichten gebildet werden, dies reicht jedoch noch nicht aus, um Naturholzmaserungen zu s@mulieren, bei denen die Ringränder eine Vielzahl von Poren aufweisen, die in der Nähe des Wachstumsringes konzentriert sind, wie bei Ringporenhölzern, z.B. Zelkova serrata od. dql. Bei dem bekannten Verfahren ist ferner von Nachteil, daß die Furrtierntaterialschicbten, wenn die Rillen zu tief ausgebildet werden, beim Pressen zwischen den gekrümmten Stempelobe@flächen leicht brechen; wenn hingegen die konkaven Rillen nur eine ringe Tiefe aufweisen, so ist die Ausbildung der Poren noch unbefriedigender.
Aufgabe der Erfindung ist daher die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung von künstlichen Furnieren aus kostengünstigen Hölzern, bei dem erreicht wird, daß die künstlichen Furniere eine Maserung aufweisen, die seh@@ähalich derjenigen ist, die erhalten wird, wenn seltene und schwer zu beschaffende Edelhölzer in der "Ornamentrichtung" in Scheiben zerteilt werden. Die künstlichen Furniere sollen insbesondere Holzarten wie Zelkova serrata od. dql. sehr ähnlich sein. Besonders wird angestrebt, di. Randbereiche der Ringe zu simulieren, bei denen viele Poren in der Nähe jedes W@@hstumsringes konzentriert sind und dunkelbraune Porenbereic@e auftreten. Ferner sollen die verschiedenen unterschiedlichen Tönungen einer Naturholzmaserung getre@ nachgebildet werden.
Das Verfahren soll jedoch eine leichte und kostengünstige Herstellung von künstlichen Furnieren ermöglichen.
Die Lösung der der Erfindung zugrunde liegenden Aufgabe ergibt sich insbesondere aus den Patentansprüchen.
Unter einem "künstlichen Mater l@lblock" wird ein Schichtaufbau aus vielen gleichen oder verschiedenen Furniermaterialschichten und den noch zu de@@nierenden Sammelfurnierschichten, Verbundfurnierschichten und Sammel-Verbundfurnierschichten verstanden, die aufeinandergefti;3t und unter Zwischenfügung eines Klebers zu einem Schichtmaterialblock zusammengepreßt werden.
Unter einem "Furniermaterial" wird ein Furnier verstanden, das mittels einer Maschine zur Furnierherstellung, z.B.
einer rotierenden Schälmaschine, aus Rohmaterial gewonnen und zu einer vorbestimmten Breite geschnitten wird.
Unter einem 'Sammelfurnier" wird ein Furnier verstanden, das erhalten wird, indem ein künstlicirer Materialblock aus Furniermaterialschichten gebildet und in der geraden Maserungsrichtung in Scheiben zerteilt wird.
Unter einem "Verbundfurnier" wird ein Furnier verstanden, das erhalten wird, indem die Sammelfuniere mit Furniermaterialschichten zusammengefügt und vereinigt werden.
Unter einem "Sammel-Verbundfurnier" wird ein Furnier verstanden, das erhalten wird, indem zwei oder mehr Sammelfurniere zusammengefügt und vereinigt werden.
Unter der "geraden Maserungsrichtung" wird diejenige Richtung verstanden, in der viele Verbindungslinien zwischen den verschiedenen Furnieren parallel zueinander sind.
Unter der "Ornamentrichtung" wird diejenige richtung verstanden, in der die Verbindungslinien zwischen den verschiedenen Furnieren als flammen- oder blumenförmige Ornamente in Erscheinung treten.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung V20Il Ausfühgsbeispielen und aus der Zeichnung, auf die Bezug genommen wird. In der Zeichnung zeigen: Fig. 1A ein Blockdiagramm, das die verschiedenen Verfahrerlsschritte des erfindungsgemäßen Verfahren zur stellung von künstlichen ,1''zfurniercn @arstellt; Fig. 1B eine Perspektivansicht eines zerlegten Teils eine zweiten Materialblocks, der zum @eitpunkt der zweiten Vereinigung bei dem in Fig. 1A gezeigten Verfahren hergestellt wird; Fig. 2 eine detaillierte Ansicht zur Erläute@ @ der wesentlichen Verfahrensschritte bei deiti Verfahren nach Fig. 1A, wobei die Herstellungsschritte in der durch Pfeile bezeichneten Reihenfolge abl@ufen; Fig. 3 eine vergrößerte Teilansicht des bei d" Verfahren nach Fig. 1A gebildeten Sammelfurniers; Fig. 4 eine Ansicht zur Erläuterung eines Teils der Oberfläche des künst ichen Furniers, das schließlich erhaltert wird, nachdem die Zerteilung in Schelbe@ längs' der "Ornamentrichtung" erfolgt ist; Fig. 5A ein Blockdiagramm, das die verschiedenen Verfahrensschritte bei einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zeigt; Fig SB eine zerlegte Perspektivansicht eines wesentlichen Teils des zweiten Materialblocks, der bei dem Verfahren nach Fig. bA hergestellt wird; Fig 6A ein Blockdlagramm; das die verschiedenen Schritte bei einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens darstellt; Fig. 6B eine Perspektivansicht eines zerlegten zweiten Materialblocks bei dem Verfahren nach Fig. 6A; Fig 6C eine vergrößerte Teilansicht eines Teils der Oberfläche des künstlichen Furniers, das bei der in Fig. 6A gezeigten Ausführungsform erhalten wird; Fig. 7A ein Blockdiagramm, das die verschiederieil Schritte bei einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens zeigt; Fig. 7B eine Perspektivansicht eines zerlegten zweiten Materialblocks bei dem Verfahren nach Fig. 7A; Fig. 7C eine vergrößerte rreilansicht eines Teils der Oberfläche des künstlichen Furniers, das schließlich erhalten wird, nachdem bei dem Verfahren nach Fig. 7A die Zerteilung in Scheiben längs der Ornamentrichtung erfolgt ist; Fig. 8A ein Blockdiagramm, das die verschiedenen Schritte bei einer weiteren Ausfülareungsform des Verfahrens zeigt; Fig. 8B eine Perspektivansicht eines zerlegten zweiten Materialblocks bei dem Verfahren nach Fig. 8A; Fig. 9A ein Blockdiagrat der verschiedenen Schritte bei einer weiteren AusführuncJsform des Verfahrens; Fig. 9B eine Perspektivansicht eines zerlegten zweiten Materialblocks bei dem Verfahren nach Fig. 9A; Fig. 10A ein Blockdiagramm der verschiedenen Schritte bei einer weiteren Ausführungsform ll2s Verfahrens; und Fig. 10B eine Perspektivansiclit eines zerlegten zweiten Materialblocks bei dem Verfahren nach Fig. 10A.
Gemäß einem Merkmal der Erfindung wird ein künstliches Furnier geschaffen, dessen Maserung sehr ähnlich dti Poren und Ringbereichen bei natürlichem Holz ist, bei dem ein Verbundfurnier dadurch hergestellt wird, daß in verschiedenen Verfahrensschritten zwei künstliche Materialblöcke gebildet werden und der erste Block in der geraden Maserun@@richtung in Scheiben zerteilt wird.
Es wird insbesondere auf die Fig. 1A, 1B und 2 Bezug genoemmen. Aus natürlichem Holz werden z.B. auf Maschinen zur Furnierherstellung wie rotierenden Schälmaschinen Schichten geschnitten, dann gebleicht, in der gewünschren Weise gefärbt und schließlich getrocknet, um Furniere 1 zu erhalten. Eine Anzahl solcher Furniere 1, die eine relativ dunkle Tönung aufweisen, wird dann auf den Hauptflächen mit einem Bindemittel bestrichen und aufeinanderqeschichtet, und der so gebildete Schichtaufbau wird dann zwischen zwei übliche Preßstempel eingebracht, die flache Preßoberflächen aufweisen, wodurch ein erster künstlicher Materialblock 2 gebildet wird; dieser wird dann mittels eines Schneidwerkzeugs 3 in der geraden Maserungsrichtung in Scheiben zerteilt, also in der Richtung, in welcher viele Verbindungslinien zwischen den einzelnen Furnieren parallU1 erscheineii; aut diese Weise werden Sammelfurniere 4 erhalten. Wie in Fig. 1B gezeigt ist, werden die Sammelfurniere 4 und andere, relativ hell getönte Furniermaterialschichten miteinander kombiniert in einem Verhältnis von vorzugsweise einem Sammelfurnier auf ein bis sechs Furniermaterialschichten 1, und eine Vielzahl dieser Kombinationen wird zu einem Schichtbluck aufgestapelt, der dann zwischen zwei Preßstempel 5 miL gekrümmten Preßoberflächen eingebracht und durch Pressen vereinigt wir. Dadurch wird ein zweiter künstlicher Materialblock 6 gebildet, der gekrümmt oder gewellt ist (in einer Richtung, welche die Längsrichtung der jeweiligen Furniere durchquert). Zur Schaffung eines künstlichen Furnier 8 wird dann der zweite künstliche Materialblock 6 mit einem Schneidwerkzeug 7 in Ornamentrichtung in Scheiben geschnitten, also in einer Richtung, die einen Winkel e mit der Ebene bildet, die das Sammelfurnier 4 enthält (Fig. 2).
Bei dieser Ausführungsform wird in das Bindemittel bzw.
den Kleber, der bei der Herstellung des ersten und des zweiten Schichtmaterialblockes verwendet w- d, ein Farbstoff oder Pigment geeigneter Konzentration eingemischt.
In dem Sammelfurnier 4, das durch Zerteilung des ersten Materialblozks 2 langes der geradeii Maserungsrichtung in Scheiben erhalten wird, dringt daher, wie in teig. 3 übertrieben dargestellt ist, das Bindemittel bzw. der Kleber in die angrenzenden Furniermaterialschichten 1 ein, aus denen das Sammelfurnier 4 gebildet ist, so daß die Kombination der Furniermaterialbereiche 4a mit den Bindemittelbereichen 4b in dem Sammelfurnier 4 insgesamt dunkler gefärbt erscheint als die daran angrenzenden Teiles in denen sich die Furniermaterialschichten 1 befinden; das fertige künstliche Furnier 8 hat folglich eine Ringmaserung mit Ringrändern, die die Porenbereiche gut wiedergeben.
Bei dem künstlichen Furnier 8, das schließlich erhalten wird, indem der zweite Schichtmaterialblock 6 in der "Ornamentrichtung" in Scheiben zerteilt wird, stellen die dunkel getönten Bereiche der Sammelfurniere 4, wie in Fig. 4 gezeigt, insgesamt ein flammen- oder blumenförmiges Ornament dar, bei dem Zonen, die den Ringrändern bei Naturholz sehr ähnlich sind, in einer optimalen Weise, die vom Verhältnis bei der Kombination der Sammelfurniere 4 !t-lit den Furniermaterialschichten 1 abhängt, voneinander getrennt sind.
Als Naturholz zur Bildung der Furniermaterialschichten 1, aus denen das Sanunelfurnier 4 gebildet ist, wird vorzugsweise ein kostengünstiges Tropenholz verwendet, das jedoch relativ viele Poren aufweist. Für die anderen Furniermaterialschichten 1 wird vorzugsweise eine andere kostengünstige Tropenholzsorte verwendet, die relativ wenige Poren aufweist. Dies ist bei dem Einfärben insofern günstig, als verschiedene Eindringtiefen des Farbstoffes bzw. Pigmentes erreicht werden können, wenn eine dunklere Tönung für das Sammelfurnier 4 und eine hellere Tönung für die anderen Furniermaterialschichten 1 erforderlich ist. Die Färbung der verschiedenen Materialschichten kann weitgehend variiert werden, um natürliche Holztöne zu erreichen.
In den verschiedenen Teilen der Sammelfurniere 4, die die Randbereiche des Naturholzes in dem künstlichen Furnier 8 bilden und von dem ersten künstlichen Materialblock 2 in der geraden Maserungsrichtung abgespalten werden, erstrecken sich die Verbindungsoberflächen zwischen den aneinander angrenzenden Furniermaterialschichten 1 notwendigerweise über die gesamte Dicke. Im Gegensatz zu dem Verfahren nach der genannten JP-OS 21 521/1975, bei welchem die mittels der relativ flachen Rillen in dem Furniermaterial inulierten Porenbereiche nur in einem begrenzten Teil der BreiLe des Furniermaterials und sehr nahe an den Ringrändern in Erscheinung treten, erstrecken sich bei den nach der Erfindung geschaffenen Furnieren die simulierten Porenbereiche über die gesatute Dicke der verschiedenen Sammelfurniere 4 und können daher über eine große Breite die Maserung ein@s Naturholzes -luL nachbilden, so daß die künstlichen Furniere dem natürlichen Holz sehr ähnlich sind.
In den nachfolgenden Tabellen I und II sind Merkmale von verschiedenen Ausführungsformen ausgeführt.
Tabelle I 1. Furniermaterial: a) Naturholz: Tropenholz, nämlich Labra (mit vielen Poren), 0,8 mm Dicke, zur Verwendung für den Porenbereich; Tropenholz, nämlich Agatis (mit wenigen Poren), 0,8 mm Dicke, zur Verwendung für die Teile zwischen den Porenbereichen.
b) Färbung.
Während 30 min in Säurefarbstoff (brauner Ton) bei 90°C.
2. Für die Herstellurlg des ersten künstlichen Materialbloc1-s: a) Preßstempel.
Flache Stempel mit konkaven und konvexen Teilen von +2mm auf den Preßoberflächen; b) Preßdruck, -dauer und -temperatur: 14,71 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel bzw. Kleber: Farbstoffhaltiges synthetisches Harz der Urethanreihe (z.B. Produkt Nr. KU661 von der Japanese corloration Konishi Co., Ltd.).
d) Gesamtanzahl von Furnieren: 400.
3. Zerteilung des ersten künstlichen Materialblocks in Scheiben: 0,2 mm Dicke.
4. Zur Herstellung des zweiten künstlichen Materialblocks: a) Preßstempel: Konkav-konvexe Stempel mit Konkav- und Konvexteilen einer Krümmung von 200 mm auf den Preßoberflächen.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur: 17,46 bar während zwei Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemitel bzw. Kleber: Farbstoffhaltiges synthetisches Harz der Urethanreihe (Produkt Nr. CH7 von Konishi Co., Ltd.).
d) Gesamtanzahl von Furnieren: 600, (100 Sammelfurniere und 500 1?urniermaterialschichten).
5. Zerteilung des zweiten künstlichen Materialblocks in Scheiben: 0,25 mm Dicke; Zerteilung in Scheiben unter einem Winkel entsprechend einer Neigung von 1/200.
- Eintauchen in Säurefarbstoff von 800C während 15 Minuten, um den Färbungsvorgang abzuschließen.
- Die Furniermaterialschisshtenf Sammelfurniere und künstlichen Furniere werden in geeigneter Weise getrocknet, um den Wassergehalt auf einen Bereich zwischen 20 und 70% einzustellen.
Tabelle II 1. Als Furniermaterial: a) Naturholz: Obeche (mit vielen Poren), 0,8 mm Dicke, zur Verwendung für den Porenbereich.
Tilia japonica (mit wenig Poren), 0,8 mm Dicke, für die Teile zwischen den Porenbereichen.
b) Färbung.
Während 25 Minuten in einem Metallkomplex-Farbstoff (braune Tönung) bei 900C.
2 Zur Bildung des ersten künstlichen Materialblocks: a) Preßstempel: flach.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur: 14,7 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel bzw. Kleber: Synthetikharz der Epoxyserie (Produkt Nr. E250 von Konishi Co., Ltd.).
d) Gesamtanzahl von Furnieren: 600.
30 Aufspalten des ersten künstlichen Materialblocks: 0,4 mm Dicke.
4 Zur Bildung des zweiten künstlichen Materialblocks: a) Preßstempel: konkav-konvexe Form mit konkaven und konvexen Teilen einer Krümmung von 200 mm aur den Prcßoberflächen.
d) Preßdruck, -zeit und -temperatur: 17,64 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel bzw. Kleber: Synthetikharz der Urethanreihe.
d) Gesamtanzahl von Furnieren: 700 (100 Sammelfurniere und 600 Furnierntaterialschichten).
5. Zerspalten des zweiten künstlichen Materialblocks: 0,6 mm Dicke; Aufspalten unter einem Winkel entsprechend einer Neigung von 1/200.
- Eintauchen in Metallkomplex-Farbstoff bei 800C während 20 Minuten, um den Färbvorgang abzuschließen.
- Die Furniermaterialschichten, Sammelfurniere und künstlichen Furniere werden in geeigneter Weise getrocknet, um den Wassergehalt auf 20 bis 708 einzustellen.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 5 bis 10 werden nun weitere Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben, durch die die Herstellung des zweiten künstlichen Materialblocks vereinfacht und die Maserung der des Naturholzes noch besser nachgebildet wird, jedoch bei weniger starken Farbtönungsunterschieden.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 5 sind die Verfahrensschritte bis zur Herstellung des ersten künstlichen Materialbiocks 12 und Bildung der Sammelfurniere 14 durch Aufeinanderschichten, Pressen und Vereinigen von Furniermaterialschichten 11 dieselben wie bei der zuerst beschriebenen Ausführungsform. Bei dieser Ausführungsform wird jedoch ein relativ dunkel getöntes Verbundfurnier 19 erhalten, indem die Sammelurniere 14 mit weiteren Furniermaterialschichten 11 zusammengefügt und durch einen Kleber vereinigt werden. Wie in Fig. 5B dargestellt ist, werden dieses Verbundfurnier 19 und weitere, relativ hell getönte Furniermaterialschichten 11 durch einen zwischengefügten Kleber vereinic)t' und die so miteinander vereinigten Furniere 19 und 11 werden zwischen die bereits erläuterten Preßstemp.!L 5 eingefügt und gepreßt und zu dem zweiten künstlichen Materialblock 16 vereinigt. Ein künstliches Furnier 18 wird dann erhal@en, indem dieser zweite künstliche Materialblock 16 mit einem Schneidwerkzeug in der "Ornamentrichtung" in Scheiben zerteilt wird.
Bei dieser Ausführungsform wird das Verbundfurnier erhalten, indem Furniermaterialschichten mit den Sammelfurnieren in der erlauterten Weise vereinigt werden, wodurch jeglich Gefahr entfällt, daß die Sammelfurniere entlang den Verbindungsoberflächen zwischen den Furniermaterialschichten, welche die geraden Maserungslinien bilden, zerbrechen, und ferner wird vermieden, daß die Verbundfurniere ir, so dünne Scheiben zerschnitten werden müssen, ihre Weiterverarbeitung schwierig ist.
Bei dieser Ausführungsform können die Färbungen der verschiedenen Furniere optimal von einem Furnier zum anderen variiert werden, in Abhängigkeit von dem zu simulierenden Naturholz.
Bei dieser Ausführungsform wird bevorzugt, das Verhältnis der Sammelfurniere zu den Furniermaterialschichten bei der Bildung des zweiten künstlichen Matexialblocks im Bereich von 1:1 bis 1:6 zu wählen.
In der folgenden Tabelle III sind als ßeispiel weitere Einzelheiten der beschriebenen Ausführungsform aufgeführt.
Tabelle III 1. Furniermaterialschichten: a) Naturholz: Labraholz (mit vielen Poren), 0,8 mm Dicke; Agatisholz (mit wenigen Poren), 0,8 mm Dicke; Tilia japonica (wenige Poren) 0,8 mm Dicke.
b) Färbung: Während 25 Minuten in Metallkomplex-Farbstoff (braune Tönung), bei 900C.
2. Zur Bildung des ersten künstlichen Materialblocks: a) Preßstempel: flach; b) Preßdruck, -zeit und -temperatur: 14,7 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel bzw. Kleber: Synthetikharz der Urethanserie.
d) Gesamtanzahl von Furnieren. 400.
3. Aufspaltung des ersten künstlichen Materialblocks: 0,2 mm Dicke.
4. Bildung des Verbundfurniers: a) Preßstempel: flach.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur: 9,8 bar während 1 Stunde bei Raumtemperatur.
5o Zur Bildung des zweiten künstlichen Materialblocks: a) Preßstempel: Konkav-konvex mit konkaven und konvexen Teilen einer Krümmung von 2U0 mm auf den Preßoberflächen.
b) Preßdruck, -zeit und -dauer: 17,64 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur c) Bindemittel bzw. Kleber: Synthetikharz der Epoxyreihe.
d) Gesamtanzahl von Furnieren: 500 (100 Sammelfurniere und 400 Furniermaterialschichten).
6. Aufspaltung des zweiten künstlichen Materialbocks: 0,6 mm Dicke; Abspalten von Scheiben unter einer Neigung entsprechend 1/200.
- Eintauchen in Metallkomplexfarbstoff bei 800C während 15 Minuten, um den Färbungsvorgang abzuschließen.
- Die Furniermaterialschicht, Sammelfurniere, Verbundfurniere und künstlichen Furniere werden in geeigneter Weise getrocknet, um den Wassergehalt auf 20 bis 70% einzustellen.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 6A werden zwei verschiedene Sorten von Verbundfurnieren verwendet. Die Verfahrensschritte bis zur Bildung eines Sammelfurniers 24 und bis zur Bildung eines Verbundfurniers 29 durch Kombinieren und Vereinigen der Sammelfurniere 24 mit Furniermaterialschichten 21 sind dieselben wie bei der Ausführungsform nach Figo 5. Bei der hier beschriebenen Ausführungsform werden jedoch ein Verbundfurnier 24A aus einem Sammelfurnier relativ dunkler Tönung und einer Furniermaterialschicht mit einem weiteren Verbundfurnier 24B aus einem relativ hellen Sanunelfurnier und einer Furn iermaterialschicht paarweise zusammengefügt, indem die beiden Sammelfurniere aneinander angrenzend angeordnet werden, wie in Fig. 6B gezeigt ist. Viele derartige Paare von verschiedenen Verbundfurnieren werden mit Bindemittel bzw.
Kleber bestrichen, abwechselnd in der gewünschten Anzahl aufeinandergeschichtet, mit denselben Preßstempeln wie die Preßstempel 5 nach Fig. 2 gepreßt und vereinigt, um einen zweiten künstlichen Materialblock 26 zu bilden. Auf diese Weise kann ein künstliches Furnier 28 gebildet werden, bei dem die Sammelfurniere in gleicher Weise wei bei der Ausführungsform nach Fig. 5 leicht gehandhabt werden können, wobei jedoch nach Zerspalten des zweiten künstlichen Materialblocks in der Ornamentrichtung eine größere Vielfalt von Variationen erhalten wird als bei der Ausführungsform nach Fig. 5.
Bei dieser Ausführungsform werden die zwei verschiedenen Verbundfurniere so aufeinandergeschichtet, daß in der in Fig. 6C gezeigten Weise ein dunkler getöntes Sammelfurnier in der Zone liegt, die sich innerhalb der Ringzone befindet, während ein heller getöntes Sammelfurnier sich außerhalb dieser Zone befindet. Das Verhältnis beim Kombinieren der zwei verschiedenen Verbundfurniere beträgt 1:1.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 6 kann ein künstliches Furnier geschaffen werden, indem in geeigneter Weise drei oder mehr Verbundfurniere aus verschiedenen Naturhölzern und mit verschiedenen Färbungen zusammengefügt werden.
Weitere Merkmale der beschriebenen Ausführungsform nach Fig. 6 sind in der folgenden Tabelle IV aufgeführt.
Tabelle IV 1. Furniermaterialschichten: a) Naturholz: Obeche (mit vielen Poren), 0,8 nun Dicke; Tilia japonica (mit wenig Poren), 0,3 nm Dicke.
b) Färbung: Während 25 Minuten in Säurefarbstoff (braune Tönung) bei 90°C.
2. Für die Bildung des ersten künstlichen Materialblocks: a) Preßstempel: flach b) Preßdruck, -zeit und -temperatur: 14,7 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur, c) Bindemittel bzw. Kleber: Synthetikharz der Epoxyreihe.
d) Gesamtanzahl von Furnieren: 600.
3. Zerspalten des ersten künstlichen Materialblocks: 0,2 mm Dicke.
4. Für die Bildung des Verbundfurniers: a) Preßstempel: flach.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur: 9,8 bar während 1 Stunde bei Raumtemperatur.
5. Bildung des zweiten künstlichen Materiablocks: a) Preßstempel: Konkav-konvex mit konkaven und konvexen Teilen einer Krümmung von 200 mm auf den Preboberflächen.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur: 17,64 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel bzw. Kleber: Synthetikharz der Urethanreihe.
d) Gesamtanzahl von Furnieren: 700.
6. Zerspalten des zweiten künstlichen Materialblocks: 0,6 mm Dicke, Zerteilen in Scheiben unter einem Winkel entsprechend einer Neigung von 1/200.
- Eintauchen in einen Säurefarbstoff bei 800C während 15 Minuten, um den Färbungsvorgang abzuschließen.
- Die Furniermaterialschichten, Sammelfurniere, Verbundfurniere und künstlichen Furniere werden in geeigneter Weise getrocknet, um den Wassergehalt auf 20 bis 70% einzustellen.
Unter Bezugnahme auf Fig. 7A wird nun eine weitere Ausführungsform beschrieben, bei der im Gegensatz zu der Ausführungsform nach Fig. 6 weitere Furniermaterialschichten zu den zwei verschiedenen Verbundfurnieren hinzugefügt werden. Die Verfahrensschritte bis zur Herstellung der Sammelfurniere und Bildung der zwei verschiedenen Verbundfurniere durch Vereinigen der jeweiligen Furniermaterialschichten mit Sammelfurnieren unterschiedlicher Tönung sind dieselben wie bei der zuvor beschriebenen Ausführungsform nach Fig. 6. Bei dieser Ausführungsform werden die Sammelfurniere so zusammengefügt, daß ein Sammelfurnier relativ dunkler Tönung innerhalb (IeL Zone liegt, die den Ringrand nachbildet, während das relativ hell getönte Sammelfurnier sich außerhalb dieser Zone befindet.
Wie in Fig. 7B gezeigt ist, werden zwei verschiedene Verbundfurniere 35A und 35B und eine weitere Furniermaterialschicht 31 zusammengefügt und unter Zwischenfügung eines Bindemittels nach Aufeinanderstapeln einer großen Anzahl derselben zwischen konkav-konvexen (gekrümmten) Preßstempeln 5 gemäß Fig. 2 zu einem zweiten künstlichen Materialblock 36 vereinigt. Durch Zerteilen dieses künstlichen Materialblocks 36 mittels eines Schneidwerkzeugs in der Ornamentrichtung in Form von Scheiben werden künstliche Furniere 38 erhalten, bei denen die Sammelfurniere eine vorbestimmte Stärke aufweisen, in gleicher Weise wie bei den Ausführungsformen nach den Fig. 5 und 6, wodurch ebenfalls eine leichte Handhabung und Venrbeitung ermöglicht wird, wobei jedoch eine größere Anzahl von Variationsmöglichkeiten der Maserung als bei den Ausführungsformen nach den Fig. 1 bis 4, 5 und 6 ermöglicht wird.
Bei der in Fig. 7 gezeigten Ausführunsform können die Holz art für die Furniermaterialschichten und die Färbung beliebig variiert werden. Das Verhältnis, in dem die zwei verschiedenen Verbundfurniere und die Furniermaterialschichten zusammengefügt werden, beträgt 1:1:1 bis 6.
Weitere Merkmale der oben erläuterten Ausführungsform ergeben sich aus der folgenden Tabelle V.
Tabelle V 1 Furniermaterial: a) Naturholz: Labra (mit vielen Poren), 0,8 dick; Agatis (mit wenigen Poren), 0,8 mm dick.
b) Färbung: 25 Minuten in Säurefarbstoff (braune Tönung) bei 900C.
2. Bildung des ersten künstlichen Materialblocks: a) Preßstempel: flach.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur: 14,7 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel bzw. Kleber: Synthetikharz der Epoxyreihe.
d) Gesamtanzahl von Furnieren: 400.
3, Aufspalten des ersten künstlichen Materialblocks: 0,2 mm Dicke.
4. Bildung des Verbundfurniers: a) Preßstempel: flach.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur: 9,8 bar während 1 Stunde bei Raumtemperatur.
5. Bildung des zweiten künstlichen Materialblocks: a) Preßstempel: konkav-konvex mit konkaven und konvexen Teilen einer Krümmung von 200 mm an der Preßoberfläche.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur: 17,64 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel bzw. Kleber: Synthetikharz der Urethanreihe.
d) Gesamtanzahl von Furnieren: 500.
6o Aufspalten des zweiten künstliche Materialblocks: 0,6 mm Dicke; Abspalten der Scheiben unter einem Winkel entsprechend einer Neigung von 1/200.
- Eintauchen in Säurefarbstoff bei 800C während 20 Minuten, um den Färbungsvorgang zu beenden.
- Die Furniermaterialschichten, Sammelfurniere, Verbundfurniere und künstlichen Furniere werden in geeigneter Weise getrocknet, uln dell Wassergehalt auf 20 bis 70% einzustellen.
Unter Bezugnahme auf Fig. 8A wird nun eine weitere Ausführungsform der Erfindung beschrieben. Zwei unterschiedlich getönte Sammelfurniere 44A und 44B werden mittels eines Klebers vereinigt, um ein Sammel-Verbundfurnier 50 zu bilden. Wie in Fig. 8B gezeigt ist, ist das illit weiteren Furniermaterialschichten 41 kombinierte Sammel-Verbundfurnier 50 so ausgebildet, daß sich das eine relativ dunkle Tönung aufweisende Sammelfurnier im Inneren der Zone befindet, die den Ringrandbereich simuliert, während das hellere Sammelfurnier sich außerhalb dieser Zone befindet; die erforderliche Anzahl dieser Kombinationen wird aufeinandergestapelt und mittels eines Klebers und Pressung durch Preßstmpel 5 gemäß Fig. 2 zu einem zweiten künstlichen Schichtkörper 46 vereinigt.
Durch Aufspalten dieses zweiten künstlichen Materialkörpers 46 mittels eines Schiieidwerkzeugs in der Ornamentrichtung wird ein künstliches Furnier 48 geschaffen, dessen Maserung sich von den Maserungen bei den zuvor beschriebenen Ausführungsformen unterscheidet.
Das Verhältnis, in welchem die zwei Sammelfurniere und die Furniermaterialschichten kombiniert werden, beträgt vorzugsweise 1:1:1 bis 6.
Einzelheiten der zuvor beschriebenen Ausführungsform ergeben sich aus der nachfolgenden Tabelle VI.
Tabelle VI 1. Furniermaterial: a) Naturholz: Obeche (mit vielen Poren), 0,8 nmi Dicke; Tilia japonicha (mit wenigen Poren), 0,8 mm Dicke.
b) Färbung: Während 25 Minuten in Metallkomplex-Farbstoff (braune Tönung) bei 900C.
2. Bildung des ersten künstlichen Materialblocks: a) Preßstempel: flach.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur: 14,7 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel bzw. Kleber: Synthetikharz der Urethanreihe.
d) Gesamtanzahl von Furnieren: 600.
3. Aufspalten des ersten künstlichen Materialblocks: 0,2 mm Dicke.
4. Bildung des Sammel-Verbundfurniers: a) Preßstempel: flach.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur: 8,9 bar während 1 Stunde bei Raumtemperatur.
5. Bildung des zweiten künstlichen Materialblocks: a) Preßstempel: Konkav-konvex mit: konkaven und kovexen Flächen einer Krümmung von 200 mm an den Preßoberflächen, b) Preßdruck, -zeit und -temperatur: 17,64 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel bzw. Kleber: Synthetikharz der Epoxyreihe.
d) Gesamtanzahl von Furnieren: 700.
6. Aufspalten des zweiten künstlichen Materialblocks: 0,6 mm Dicke; Abspalten der Scheiben unter einem Winkel entsprechend einer Neigung von 1/200.
- Eintauchen in einen Metallkomplex-Farbstoff bei 800C während 15 Minuten.
- Die Furniermaterialschichten, Sammelfurniere, Sammel-Verbundfurniere und künstlichen Furniere werden in geeigneter Weise getrocknet, um den Wassergehalt auf 20 bis 70% einzustellen.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform, die in Fig. 9A dargestellt ist, wird im Vergleich zur Ausführungsform nach Fig. 8 zusätzlich zu den zwei verschiedenen Sammelfurnieren ein weiteres Sammelfurnier verwendet; es werden also drei -verschiedeine Sammelfurniere 54A, 54B pnd 54C, die sich in der Tönung voneinander unterscheiden, mittels eines Klebers so miteinander vereinigt, daß die Tönung von der einen Seite eines Sammel-Verbundfurniers 60 zur anderen Seite desselben allmählich abnimmt. Wie in Fig. 9B dargestellt ist, werden diese in Kombination mit weiteren Furniermaterialschichten 51 so zusammengefügt, daß das dunkel getönte Sammnlfurnier sich im Inneren der Zone befindet, die den Ringbereicn nachbildet, während das hell getönte Sammelfurnier sich außerhalb dieser Zone befindet; die gewünschte Anzahl von so zusammengesetzten Furnieren wird mittels eines Klebers zu einem Stapel vereinigt.
Dieser Stapel von Furnieren wird dann gepreßt und unter Anwendung derselben Preßwerkzeuge wie L.ei der Ausführungsform nach Fig. 2 zu einem zweiten Materialblock 56 vereinigt.
Durch Aufspalten dieses zweiten Materialblocks 56 in der Ornamentrichtung wird ein künstliches Furnier 58 geschaffen, dessen Ähnlichkeit mit einem natürlichen Edelholzmuster noch stärker ausgeprägt ist als bei der Ausführungsform nach Fig. 8.
Dabei beträgt das Verhältnis, in dem die drei Sorten von Sammelfurnieren und die Furniermaterialschichten zusammengefügt werden, 1:1:1 bis 6.
Einzelheiten des vorstehend beschriebent Ausführungsbeispiels ergeben sich aus der folgenden Tabelle VII.
Tabelle VII 1. Furniermaterial: a) Naturholz: Labra (mit vielen Poren), 0,8 mm Dicke; Obeche (mit vielen Poren), 0,8 mm Dicke; Agatis (mit wenigen Poren), 0,8 mm Dicke.
b) Färbung: Während 25 Minuten in Metallkomplex-Farbstoff (braune Tönung) bei 900C.
2. Bildung des ersten künstlichen Materialblocks: a) Preßstempel: flach.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur: 14,7 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel bzw. Kleber: Synthetikharz auf Urethanbasis.
d) Gesamtanzahl von Furnieren: 600.
3. Auf spalten des ersten künstlichen Materialblocks: 0,2 mm Dicke.
4. Bildung des Sammel-Verbundfurniers: a) Preßstempel: flach.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur: 9,8 bar während 1 Stunde bei Raumtemperatur.
5. Bildung des zweiten künstlichen Materialblocks: a) Preßstempel: Konkav-konvex mit konkaven und konvexen Flächen einer Krümmung von 200 mm an den Preßoberflächen.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur: 17,64 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel bzw. Kleber: Synthetikharz der Epoxyreihe.
d) Anzahl von Furnieren: 700.
6. Aufspalten des zweiten künstlichen Material'Xlocksj 0,6 mm Dicke; Aufspalten unter; einem Winkel entsprechend einer Neigung von 1/200.
- Eintauchen in Metallkomplex-Farbstoff bei 800C während 15 Minuten, um den Färbvorgang abuschließen.
- Die Furniermaterialschichten, Sanunelfurniere, Sammel-Verbundfurniere und künstlichen Furniere werden in geeigneter Weise getrocknet, um den Wassergehalt auf 20 bis 70% einzustellen.
Bei einer weiteren Ausführungsform, die in Fig. 10A gezeigt ist, werden ein Verbundfurnir 69, z.B. geht, der Ausführungsform nach Fig. 5, und ein Sammel-Verbundfurnier 70, das durch Vereinigung von zwei verschiedenen Sammelfurnie-ren gemäß Fig. 8 gebildet ist, in der in Fig. 10B gezeigten Weise zusammengefügt, wobei sich das Sammelfurnier des Verbundfurniers angrenzend an das Sammel-VerbundfurnieL befindet. Dann wird die gewünschte Anzahl von derart zusammengefügten Gruppen aufeinãndergestapelt und mittels eines zwischengefügten Klebers durch Pressen zu einem zweiten künstlichen Materialblock 66 vereinigt. Durch Aufspalten dieses zweiten künstlichen Materialblocks in der Ornamentrichtung werden künstliche Furniere 68 geschaffen, deren Ähnlichkeit mit einer natürlichen Maserung noch weiter gesteigert ist. Auch bei dieser Ausführungsform werden die dnkleren und helleren Tönungen in ähnlicher Weise wie in Fig. 9A angeordnet. Wie in Fig. 1OB gestrichelt angedeutet ist, kann eine zusätzliche Furniermaterialschicht 61 Verwendung finden.
Einzelheiten der in Fig. 10 dargestellten Ausführungsform ergeben sich aus der folgenden Tabelle VIII.
Tabelle VIII 10 Furniermaterial: a) Naturholz: Labra (mit vielen Poren), 0,8 mm Dicke; Obeche (viele Poren), 0,8 mm Dicke; Agatis (wenige Poren), 0,8 mm Dicke; Tilia japonica (wenige Poren), 0,8 mm Dicke.
b) Färbung: Während 25 Minuten in Säurefarbstoff (braune Tönung) bei 900C.
2. Bildung des ersten künstlichen Materialblocks: a) Preßstempel: flach.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur: 14,7 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel bzw. Kleber: Synthetikharz der Urethanreihe.
d) Gesamtanzahl von Furnieren: 600.
3 Aufspalten des ersten künstlichen Materialblocks: 0,2 mm Dicke.
4. Bildung des Verbundfurniers und des Sammel-Verbundfurniers: a) Preßstempel: flach.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur: 9,8 bar während 1 Stunde bei Raumtemperatur.
5. Bildung des zweiten künstlichen Materialblocks: a) Preßstempel: Konkav-konvex mit konkaven und konvexen Bereichen einer Krümmung von 200 mm an den Preßoberflächen.
b) Preßdruck, -zeit und -temperatur: 17,64 bar während 2 Stunden bei Raumtemperatur.
c) Bindemittel bzw. Kleber: Synthetikharz der Epoxyreihe.
d) Gesamtanzahl von Furnieren: 700.
6. Aufspalten des zweiten künstlichen Materialblocks: 0.6 mm Dicke; Aufspalten unter. einem Winkel entsprechend einer Neigung von 1/200.
- Eintauchen in einen Säurefarbstoff bei 8O0C während 15 Minuten, um den Färbungsvorgang abzuschließen.
- Die Furniermaterialschichten, Sammelfurniere, Verbundfurniere, Sanunel-Verbundfurniere und künstlichen Furniere werden in geeigneter Weise getrocknet, um den Wassergehalt auf 20 bis 70% einzustellen.
Bei sämtlichen vorstehend beschriebcnen Ausführungsformen kann das Furniermaterial gebleicht und gefärbt werde!, nachdem der erste künstliche Materialblock gebildet ist, anstatt die Färbung als Vorbehandlung vorzunehmen. Das Bindemittel bzw. der Kleber kann auch durch thermoplastische Haftfilme ersetzt werden, die zwischen den jeweiligen Furnierschichten eingefügt werden.
Das erfindungsgemäß hergestellte künstliche Furnier bildet getreu das Maserungsmuster von Naturhölzern nach, insbesondere die natürliche Maserung von Edelhölzern. Nichtsdestoweniger können die Furniere aus kostengünstigen tropischen Hölzern in Massenproduktion hergestellt werden. Insbesondere wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verhindert, daß die künstlichen Furniere brüchig sind, und zwar insbesondere dadurch, daß die Sammelfurniere verstärkt sind und leicht verarbeitet werden können.
L e e r s e i t e

Claims

Verfahren zur Herstellung eines künstlichen Iolzfurniers PATENTÅNSPRUCHE 1. Verfahren zur Herstellung von künstlichen Furnieren, deren Maserung eine Naturholzmaserung nachbildet, durch Bildung eines künstlichen Materialblocks aus einer Mehrzahl von aufeinandergeschichteten Furniermaterialschichten unter Zwischenfügung eines Bindemittels bzw. Klebers zwischen diesen und Vereinigung unter Druck mittels konkav-konvexen Preßwerkzeugen, und durch Spalt des künstlichen Materialblocks in Scheiben entlang der Ornamentrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß ein erster künstlicher Materialblock gebildet wird, indem unter Druck eine Mehrzahl von aufeinandergeschichteten Furniermaterialschichten mit einem dazwischen eingefügten Binder bzw. Kleber vereinigt wird, und daß durch Aufspalten des ersten künstlichen Materialblocks in der geraden Maserungsrichtung ein Samr,elfurtler gebildet wird, bei dem viele Verbindungslinien zwischen den Furniermaterialschichten sich über die gesamte Dicke erstrecken, wobei das Sammelfurnier die Ringränder der Naturholzmaserung simuliert.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Sammelfurnier eine dunklere Tönung hat als andere Furnierteile, und daß eine Mehrzahl dieser anderen Furnierteile mit dem Sammelfurnier kombiniert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch qekennzeichnet, daß das Bindemittel ein Kleber ist, der auf den jeweiligen Furnieren aufgebracht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel ein Haftfilm aus Synthetikharz ist.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Sammelfurniere mit den Furniermaterialschichten bei der Herstellung des künstlichen Materialblocks in einem Verhältnis von 1:1 bis 1:6 kombiniert werden.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Furniermaterialschichten aus gewöhnlichem Naturholz gebildet werden, daß ein Verbundfurnier gebildet wird, indem Furniermaterialschichten mit dem Sammelfurnier zusammengefügt und unter Druck und Zwischenfügung eines Klebers vereinigt werden, daß ein zweiter künstlicher Materialblock gebildet wird, indem eine Mehrzahl von weiteren Furnierlaaterialschichten mit dem Verbundfurnier kombiniert wird und eine Mehrzahl von derart kombinierten Furnieren aufeinandergestapelt und unter Zwischenfügung eines Klebers vereinigt wird, und daß der so gebildete zweite künstliche Materialblock in der Ornamentrichtung in Soheiben zerteilt wird.
7o Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehrzahl von verschiedenartige Furniermaterialschichten aus verschiedenen Naturhölzern geschnitten wird, daß zwei verschiedene Arten von ersten künstlichen Materialbiöcken gebildet werden, indem eine Mehrzahl der verschiedenen Furniermaterialschichten aufeinandergestapelt und mittels eines Klebers unter Druckeinwirkung vereinigt wird, daß zwei verschiedene Arten von Sainmelfurnieren gebildet werden, indem die zwei verschiedenen ersten künstlichen Materialblöcke in der geraden Maserungsrichtung in Scheiben zerteilt werden, daß zwei verschiedene Arten von Verbundfurnieren gebildet werden, indem die Furniermaterialschichten mit zwei verschiedenen Arten von Sammelfurnieren unter Druckeinwirkung und unter Zwischenfügung eines Klebers vereinigt werden, daß ein zweiter künstlicher Materialblock gebildet wird, indem eine Mehrzahl von den genannten zwei verschiedenen Arten von Verbundfurnieren abwechselnd mit Sammelfurnieren unter Zwischen fügung eines Klebers aufeinandergestapelt und unter Druckeinwirkung vereinigt wird, und daß der zweite künstliche Materialblock in der Ornamentrichtung in Scheiben zerteilt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7p dadurch gekennzeichnet, daß die Sammelfurniere in dem einen Verbundfurnier dunkler getönt sind als die Sammelfurniere in dem anderen Verbundfurnier.
9 Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zwei verschiedenen Arten von Verbundfurnieren bei der Bildung des zweiten künstlichen Materialblockes im Verhältnis 1:1 kombiniert werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei verschiedene Arten von Furniermaterialschichten aus verschiedenen Holzarten geschnitten werden, daß zwei' verschiedene Arten von ersten künstlichen Materialblöcken gebildet werden, indem eine Mehrzahl der verschiedenen Furniermaterialschichten unter Zwischenfügung eines Klebers aufeinandergeschichtet und unter Druckeinwirkung vereinigt wird, daß zwei verschiedene Arten von Sammelfurnieren gebildet werden, indem die ersten künstlichen Materialblöcke in der geraden Maserungsrichtung in Scheiben geteilt werden, daß zwei verschiedene Arten von Verbundfurnieren gebildet werden, indem die Furniermaterialschichten mit den zwei verschiedenen Arten von Sammelfurnieren unter Zwischenfügung eines Klebers und unter Druckeinwirkung vereinigt werden, daß ein zweiter künstlicher Materialblock gebildet wird, indem eine Mehrzahl der zwei verschiedenen Arten von Verbundfurnieren mit den Sammelfurnieren aneinander angrenzend aufeinandergestapelt und unter Zwischenfügung eines Klebers und unter Druckeinwirkung mit wenigstens einer Furniermaterialschicht vereinigt wird, und daß der zweite künstliche Materialblock in der Ornamentrichtung in Scheiben zerteilt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Sammelfurnier in dem einen Verbundfurnier dunkler getönt ist als das Sammelfurnier in dem anderen Verbundfurnier, und daß die zwei Verschiedenen Arten von Sammelfurnieren dunkler getönt sind als die anderen Furniermaterialschichten.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Sammelfurniere mit den Furniermaterialschichten bei der Herstellung des zweiten künstlichen Materialblocks im Verhältnis 1:1 bis 1:6 kombiniert werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei verschiedene Arten von Furnierlllaterialschichten ans verschieclenen Holzsorten ausgeschnitten werden, daß zwei verschiedene Arten von ersten k künstlichen Material,vlöcken gebildet werden, indem eine Mehrzahl von Furniermaterialschichten unter Zwischenfügung eines Klebers aufeinandergestapelt und unter Druckeinwirkung vereinigt wird, daß zwei verschiedene Arten von Sammelfurnieren gebildet werden, indem die beiden ersten künstlichen Materilkörper in der geraden Maserungsrichtung in Scheiben zerteilt werden, daß ein Saiwuel-Verbundfurnier gebildet wird, indem eine Kombination aus den beiden verschiedenen Arten von Sammelfurnieren unter Zwischenfügung eines Klebers und unter Druckeinwirkung vereinigt wird, daß c'in zweiter künstlicher Materialblock gebildet wird, indem das Sammel-Verbundfurnier mit wenigstens einer Furniermaterialschicht zusammengefügt und eine Mehrzahl der so zusammengefügten Furniere unter Zwischenfügung eines Klebers und unter Druckeinwirkung vereinigt wird, und daß der zweite künstliche Materialblock zur Bildung des künstlichen Furniers in Scheiben zerteilt wird0
14 Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die verschiedenen Arten von Sammelfurnieren für das Sammelverbundfurnier eine unterschiedlich starke Tönung aufweisen.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Sammelfurniere und die Furniermaterialschichten bei der Bildung des zweiten künstlichen Materialblocks im Verhältnis 1:1 bis 1:6 kombiniert werden.
16, Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch cjekennzeichnet, daß weinigstens zwei verschiedene Arten von Furniermaterialschichten aus verschiedenen Naturhölzern geschnitten werden, daß drei verschiedene Arten von ersten künstlichen Materialblöcken gebildet werden, indem eine Mehrzahl der verschiedenen Furniermaterialschichten unter Zwischenfügung eines Klebers aufeinandergestapelt und unter Druckeinwirkung vereinigt wird, daß drei verschiedene Arten von Sammelfurnieren gebildet werden, indem die drei verschiedenen Arten von ersten künstlichen Materialblöcken in der geraden Maserungsrichtung in Scheiben zerteilt werden, daß ein Sammel-Verbundfurnier gebildet wird, indem die drei verschiedenen Arten von Sammelfurnieren unter Zwischen fügung des Klebers miteinander kombiniert und unter Druckeinwirkung vereinigt werden, daß ein zweiter künstlicher Materialblock gebildet wird, indem die Sammel-Verbundfurniere und wenigstens eine Furniermaterialschicht zusammengefügt und unter Druckeinwirkung eine Mehrzahl -von derart'zusammengefügten und unter Zwischenfügung des Klebers aufeinandergestapelten Furnieren vereinigt wird, und daß der zweite künstliche Materialblock in einzeIne künstliche Furnierschichten zerschnitten wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die drei verschiedenen Arten von Sammelfurnieren des Sammel-Verbundfurnieres sequentiell in der Tönung variieren.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei verschiedene Arten von Furniermaterialschichten aus verschiedenen Naturhölzern ausgeschnitten werden, daß wenigstens drei verschiedene Arten von ersten künstlichen Materialblöcken gebildet werden, indem eine Mehrzahl dieser Furniermaterialschichten unter Zwischenfügung eines Klebers aufeinandergefügt und unter Druckeinwirkung vereinigt wird, daß wenigstens drei verschiedene Arten von Sammelfurnieren gebildet werden, indem die ersten künstlichen Materialblöcke in der geraden Maserungsrichtung in Scheiben zerteilt werden, daß ein Verbundfurnier gebildet wird, indem eine der Arten von Sammelfurnieren unter Zwischenfügung eine Klebers mit Furniermaterialschichten kombiniert wird, daß ein zweiter künstlicher Materialblock gebildet wii;d, indem das Verbundfurnier mit dem Sammel-Verbundfurnier zu einer Gruppe so zusammengefügt wird, daß das Sammelfurnier in dem Verbundfurnier angrenzentl an die S Saitunel-Verbundfurniere angeordnet ist, und indem eine Mehrzahl von so zusammengefügten Gruppen unter Zwischenfügung eines Klebers abwechselnd aufeinandergestapelt und unter Druckeinwirkung vereinigt wird, und daß der zweite künstliche Materialblock zur Bildung der künstlichen Furniere in Scheiben zerschnitten wird.
19 Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Bildung des zweiten künstlichen Materialblocks wenigstens eine Furniermaterialschicht mit der zusammengefügten Gruppe vereinigt wird.
200 Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die verschiedenen Sammelfurniere, die in den zusammengefügten Gruppen aus Verbundfurnieren und Sammel-Verbundfurnieren aneinander angrenzen, sequentiell in der Tönung variieren.
21 . Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Sammelfurniere und die Furniermaterialschichten bei der Bildung des zweiten künstlichen Materialblocks im Verhältnis 1:1 bis 1:6 miteinander kombiniert werden.