DE3227092C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Steuern eines Niederhalters für Zuschnitte aus Wellpappe oder dergleichen, welche zur Schuppenbildung nacheinander von einem ersten Förderer auf einen langsamer laufenden zweiten Förderer übergeben werden, wobei der Niederhalter bewegbar im Eingangsbereich des zweiten Förderers angeordnet ist.

Im Produktionszug von Wellpappen u. dgl. wird eine Bahn von Wellpappe in Zuschnitte einer vorbestimmten Länge durch einen Kreisschneider zerschnitten, und diese Zuschnitte werden durch einen ersten Förderer, der mit etwas höherer Geschwindigkeit als die Bahngeschwindigkeit läuft, transportiert und dann einander überlappend bzw. geschuppt auf einem zweiten Förderer zugeführt, der mit etwas geringerer Geschwindigkeit als der erste Förderer läuft. Am Zuführende des zweiten Förderers ist normalerweise ein Niederhalter vorgesehen. Der erste Förderer dient dazu, ein Verkeilen oder Stauchen des gerade geschnittenen Zuschnittes mit dem Vorderende der Bahn und/oder dem Schneidemesser des Kreisschneiders zu verhindern. Der zweite Förderer dient dazu, die nacheinander zugeführten Zuschnitte einander überlappend anzuordnen. Der Niederhalter dient dazu, die mit höherer Geschwindigkeit zugeführten Zuschnitte niederzudrücken oder niederzuhalten, um zu vermeiden, daß sie ihre Bahn verlassen oder sich miteinander verkeilen.

Der beste Zeitpunkt für das Niederhalten des Zuschnittes durch den Niederhalter ist der Moment, wo der Zuschnitt den ersten Förderer verläßt oder kurz bevor oder danach. Wenn der Zeitpunkt zu spät liegt, könnten sich die Zuschnitte aufstauchen oder verkeilen, wodurch Schwierigkeiten entstehen. Wenn der Zeitpunkt zu früh liegt, so daß der Zuschnitt durch den Niederhalter niedergedrückt wird, bevor er den ersten Förderer verläßt, so kann der Zuschnitt durch den ersten Förderer abgerieben werden, dem nächsten Zuschnitt in die Quere kommen oder zwischen ersten und zweiten Förderer gebogen werden.

Auch muß der Zeitraum, während dessen der Niederhalter die Zuschnitte berührt, jedesmal geändert werden, wenn die Zuschnittlänge oder die Zuschnittgeschwindigkeit geändert wird. Ferner muß die Länge des ersten Förderers für eine Optimalsynchronisation mitberücksichtigt werden. Herkömmlich mußte die Bewegung des Niederhalters überwacht und jedesmal von Hand korrigiert werden, wenn die Zuschnittlänge oder die Zuschnittgeschwindigkeit sich änderte.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Steuersystem für einen Niederhalter zu schaffen, welches die Notwendigkeit der Überwachung und von Handkorrektur des Niederhalters auch bei jeder Änderung der Zuschnittlänge oder Zuschnittgeschwindigkeit vermeidet.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine

• - Einrichtung zum Setzen eines zur Länge der vom ersten Förderer zugeführten Zuschnitte proportionalen Wertes und eines zum Abstand, um welchen sich der Niederhalter in einem Betriebszyklus gegen die Zuschnitte und wieder weg bewegt, proportionalen Wertes,
• - eine Einrichtung zur Erzeugung eines der Geschwindigkeit der zugeführten Zuschnitte proportionalen Signals und eines zur Geschwindigkeit des Niederhalters proportionalen Signals,
• - eine Einrichtung zum Berechnen der Werte (l/L) Φ A und (l/L) Φ A-Φ B,
• - eine Einrichtung zum Kombinieren der zum Wert (l/L) Φ A-Φ B proportionalen Fehlerspannung mit dem dem Wert (l/L) Φ A proportionalen Bezugsspannung in eine Geschwindigkeitsbezugsspannung, die über eine
• - Einrichtung den Antrieb des Niederhalters steuert.

Aus der DE-AS 22 28 146 ist eine Vorrichtung zum Steuern einer Aufdruckvorrichtung für Flachmaterial bekannt. Bei dieser Vorrichtung soll die Rotationsgeschwindigkeit einer Druckwalze mit dem zu bedruckenden Material synchronisiert werden. Diese Druckwalze ist aber im Gegensatz zum erfindungsgemäßen Niederhalter ortsfest angeordnet, so daß lediglich die Drehungsgeschwindigkeit der Druckwalze mit dem Materialvorschub synchronisiert werden muß. Demgegenüber gehen bei der Steuerung gemäß der Erfindung vier Parameter in die Steuerung ein, nämlich zwei Geschwindigkeitswerte und zwei Größenwerte. Diese vier Werte werden zu einer Geschwindigkeitsbezugsspannung verarbeitet, die über eine Steuereinrichtung den Antrieb des Niederhalters steuert.

Vorteilhafterweise wird beim Auftreten einer Positionsabweichung des Niederhalters ein Kompensationswert proportional zur Abweichung hinzugefügt.

Von weiterem Vorteil ist, wenn bei jedem Verlassen eines Zuschnitts vom Förderer die Berechnung der Geschwindigkeitsbezugsspannung auf der Basis der Länge des Zuschnitts gestartet wird, welcher dem Zuschnitt benachbart ist, der gerade den Förderer verlassen hat.

Im folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels genauer beschreiben. Es zeigt

Fig. 1 eine Ansicht eines herkömmlichen Niederhalters,

Fig. 2 eine ähnliche Ansicht eines Niederhalters gemäß der Erfindung,

Fig. 3 ein Blockdiagramm eines erfindungsgemäßen Steuersystems und

Fig. 4 ein Blockdiagramm eines Beispiels des ersten Zählers und des Teilers.

Fig. 2 zeigt einen Niederhalter, bei dem die Erfindung angewendet werden soll.

Eine Bahn 1 von Wellpappe wird durch ein Paar von Zuführrollen 2 zu einem Kreisschneider 3 zugeführt, wo sie in Zuschnitte B von vorbestimmter Länge zerschnitten wird. Die Zuschnitte werden auf einen Doppelbandförderer 4 zu einem Bandförderer 5 geführt, welcher die Zuschnitte zur nächsten Station fördert. Der Doppelbandförderer weist mindestens ein Paar von Bändern auf, zwischen welchen der Zuschnitt für die Förderung eingeklemmt wird. Die Geschwindigkeit des Doppelbandförderers 4 ist gleich oder etwas höher als die Geschwindigkeit der Bahn 1, um Schwierigkeiten durch Störungen zwischen dem Vorderende der Bahn 1 und dem Hinterende des Zuschnitts B zu vermeiden. Auch ist die Geschwindigkeit des Bandförderers 5 geringer als die von sowohl Förderer 4 als auch der Bahngeschwindigkeit und das Zufuhrende des Bandförderers 5 liegt unterhalb des Ausgabeendes des Förderers 4, so daß die Zuschnitte für den Transport zur nächsten Station auf dem Band des Förderers 5 einander überlappend angeordnet sind. Um zu vermeiden, daß die Zuschnitte (die mit ziemlich hoher Geschwindigkeit gefördert werden) sich verkeilen, ist eine Niederhaltbürste 6 am Zufuhrende des Förderers 5 so vorgesehen, daß sie jeden der Zuschnitte ungefähr dann berührt oder niederhält, wenn der Zuschnitt den Doppelbandförderer 4 verläßt.

Bei den herkömmlichen Niederhaltern war die Bürste 6 so montiert, daß sie, wie in Fig. 1 durch den Pfeil gezeigt, hin- und herbewegbar war. Herkömmlich mußte die Stellung des Niederhalters manuell entsprechend der Länge des Zuschnitts und der Geschwindigkeit der Zuschnitte vorwärts und rückwärts adjustiert werden.

Der allgemein mit 9 bezeichnete Niederhalter von Fig. 2 weist eine Niederhaltebürste 6 auf, die fest auf einem Arm 10 mittels einer Befestigungsstange 11 befestigt ist, wobei der Hebelarm 10 über eine Stange 12 mit einer Kurbelscheibe 13 verbunden ist. Durch diese Anordnung wird die Rotation der Kurbelscheibe in eine Schwenkbewegung der Niederhaltebürste 6 umgewandelt. Der Niederhalter 9 ist in einer solchen Stellung angeordnet, daß die Bürste 6 alle Zuschnitte niederhält in einer festen Stellung nahe ihrem Ende, auch wenn die Zuschnittlänge minimal ist. Die Bürste kann jeden Zuschnitt an seiner festen Stelle berühren, während sie in einer vertikalen Ebene schwingt.

Der Doppelbandförderer 4 wird durch einen ersten Antriebsmotor 7 betrieben, mit welchem ein erster Impulsgenerator 8 zum Erzeugen von Impulsen verbunden ist, deren Anzahl proportional zu den Umdrehungen des Motors 7 ist. Die Kurbelscheibe 13 wird durch einen zweiten Antriebsmotor 14 betrieben, mit welchem ein Tachometergenerator 15 verbunden ist, der ein Signal liefert, welches proportional zur Geschwindigkeit des Motors 14 ist und mit einem zweiten Impulsgenerator 16 zum Erzeugen von Impulsen, deren Anzahl proportional zur Umdrehungszahl des Motors 14 ist.

Um festzustellen, daß eine jede Schwenkbewegung der Bürste 6 vollendet ist, ist auf der Kurbelscheibe 13 eine Markierung 17 fest angebracht und ein Detektor 18 in der Nähe der Kurbelscheibe vorgesehen, um die Markierung festzustellen und ein Feststellsignal S zu geben. Der Detektor 18 kann sein Feststellungssignal liefern, wenn die Niederhaltebürste 6 beginnt, den Zuschnitt B niederzuhalten.

Im folgenden wird ein Steuerschaltkeis für den erfindungsgemäßen Niederhalter unter Bezugnahme auf Fig. 3 beschrieben.

Zuerst werden zwei Werte l und L in einem ersten Setzer 30 gesetzt. Die Werte L und l sind proportional zur Länge des Zuschnitts B bzw. dem Umfang der Kurbelscheibe 13. Diese Werte L und l werden in ein Dividierwerk 31 gegeben, welches den Wert l durch den Wert L dividiert, um den Koeffizienten K=(l/L) zu erhalten.

Ein Multiplizierwerk 32 multipliziert den Koeffizienten K mit einem Impulssignal Φ _A vom ersten Impulsgenerator 8, welches proportional zur Länge ist, um welche der Zuschnitt gefördert worden ist. Das Signal K · Φ _A vom Multiplizierwerk 32 wird in einen ersten Frequenz/Spannung-(F/V)-Konverter 33 gegeben, welcher die Frequenz des Signals K Φ _A in eine Spannung konvertiert, die als Bezugsspannung V _A für den zweiten Motor 14 verwendet wird.

Ein erster Zähler 34 startet das Zählen des Impulssignales Φ _A in Abhängigkeit von einem externen Signal A und gibt das Synchronisierungssignal T, wenn das Zählen einen Wert X erreicht hat, der proportional zum Abstand ist zwischen dem Bahnschneidepunkt und dem Ausschubende des Doppelbandförderers 4. Das externe Signal A ist ein Signal, das anzeigt, daß der Zuschnitt zum Doppelbandförderer 4 zugeführt wurde, z. B. ein Schnittbeendigungssignal, das in dem Moment gegeben wird, wenn der Kreisschneider 3 sein Schneiden beendet hat. Der erste Zähler 34 und das Dividierwerk 31 werden später genauer beschrieben.

Ein Positionskompensationsschaltkreis 35 empfängt ein Impulssignal Φ _B vom zweiten Impulsgenerator 16, das Synchronisiersignal T und das Feststellungs- oder Detektorsignal S überprüft die Stellung der Markierung 17 jedesmal, wenn das Synchronisationssignal T auftritt und liefert einen Kompensationswert E proportional zum Maß der Abweichung von der korrekten Stellung der Kurbelscheibe 13 (die Bürste soll immer dann in ihre Betriebsstellung kommen, wenn das Synchronisiersignal T auftritt.

Der Kompensationswert soll negativ sein, wenn die Markierung 17 der korrekten Stellung vorläuft und positiv beim Nachlaufen.

Im Positionskompensationsschaltkreis 35 wird ein zweiter Zähler 36 zum Zählen der Impulssignale Φ _B vom zweiten Impulsgenerator 16 jedesmal dann zurückgesetzt und neu gestartet, wenn der Detektor 18 die Markierung 17 feststellt und sein Detektionssignal S gibt. Der Zählwert N im zweiten Zähler 36 wird in der Speichereinheit 37 in Abhängigkeit vom Synchronisierungssignal T gespeichert. Der Wert l, welcher der gleiche ist, der im ersten Setzwerk 30 gesetzt wird, wird in einem zweiten Setzwerk 38 gesetzt und an einen Komparator 39 gegeben, der den Zählwert N von der Speichereinheit 37 mit dem Wert l/2 vergleicht und einen Wert E liefert (E = -N wenn N<l/2 und E=l-N wenn N≧l/2). Der Vergleich von N mit l/2 wird gemacht, um zu überprüfen, ob die Markierung 17 in der richtigen Stellung ist oder vor- oder nachläuft, wenn das Synchronsignal T auftritt. Der Zählwert N kann auch mit dem Wert l/3 oder einem anderen geeigneten Wert verglichen werden. Da die Kontrolle nicht sehr genau sein muß, kann der Positionskompensationsschaltkreis 35 so gestaltet sein, daß sein Ausgang Null ist, wenn der absolute Kompensationswert E unter einem bestimmten Wert liegt.

Ein dritter Zähler 40 zählt das Signal K · Φ _A vom Multiplizierwerk 32 aufwärts und die Impulssignale Φ _B vom zweiten Impulsgenerator 16 abwärts. Er liest auch den Kompensationswert E vom Stellungskompensationsschaltkreis 35 in Abhängigkeit vom Synchronsignal T vom ersten Zähler 34 und liefert das Ergebnis der Berechnung, M=K · Φ _A -Φ _B +E, an einen Digitalanalogkonverter 41, der den Wert M in eine analoge Fehlerspannung Vc konvertiert. Die Fehlerspannung Vc und die Bezugsspannung V _A werden in den Operationsverstärker 42 gegeben, der sie miteinander kombiniert und eine Geschwindigkeitsbezugsspannung Vo=(V _A+Vc) für den zweiten Motor liefert.

Ein zweiter F/V-Konverter 43 konvertiert das Impulssignal Φ _B vom zweiten Impulsgenerator 16 in die Spannung V _B proportional zu dieser Frequenz. Eine Geschwindigkeitssteuereinheit 44 vergleicht die zurückgeführte Spannung V _B mit der Geschwindigkeitsbezugsspannung Vo, um zu überprüfen, ob der zweite Motor 14 für den Niederhalter mit einer Geschwindigkeit arbeitet, die der Referenzspannung entspricht. Wenn irgendeine Differenz dazwischen besteht, addiert die Geschwindigkeitssteuereinheit 44 diese zur Bezugsspannung Vo oder subtrahiert sie davon, so daß der Motor genau bei Vo rotiert. Wenn die Spannung Vo Null ist, stoppt die Geschwindigkeitssteuereinheit 44 den Motor 14. Der Niederhalter wird so gesteuert, daß die Kurbelscheibe 13 eine volle Drehung macht jedesmal, wenn ein Zuschnitt vom Doppelbandförderer 4 zugeführt wird.

Kurz gesagt, ein Rechenwerk 45, welches beeinhaltet das Setzwerk 30, Dividierwerk 31, Multiplizierwerk 32, F/V-Konverter 33, Zähler 34 und 40, D/A-Konverter 41 und den Operationsverstärker 42, multipliziert das Impulssignal Φ _A vom ersten Impulsgenerator 8 mit dem Koeffizienten K (gleich dem Umfang l der Kurbelscheibe 13 dividiert durch die Länge L der Zuschnitte), zählt das Produkt K · Φ _A aufwärts und das Impulssignal Φ _B vom zweiten Impulsgenerator abwärts, und kombiniert die Spannung Vc, die dem Ergebnis des Zählens entspricht, K · Φ _A -Φ _B oder K · Φ _A -Φ _B +E (E ist der Kompensationswert vom Schaltkreis 35) mit der Spannung V _A, die dem Produktsignal K · Φ _A entspricht, und liefert eine Spannung V _A+Vc.

Auch wenn in dieser Ausführungsform das Produktsignal K · Φ _A zuerst erhalten wird und dann das Bezugssignal V _A daraus abgeleitet wird, kann V _A auch auf andere Weise erhalten werden, z. B. durch Konversion des Impulssignals Φ _A in eine Spannung und Multiplikation dieser Spannung mit dem Koeffizienten K.

Der erste Zähler 34 in Fig. 4 enthält einen 4-bit-Ringzähler 47 zum Zählen des externen Signals A, vier setzbare Zähler 48 a bis 48 d und einen Oder-Schaltkreis 50. Das Dividierwerk 31 enthält eine Dividiereinheit 51, vier Speicher 49 a bis 49 d und einen Datenwähler 52. Die Zähler und Speicher mit gleichem Suffix am Bezugszeichen bilden jeweils ein Paar. Der Ringzähler 47 liefert ein Signal zum Auswählen eines der Zähler 48 und seines zugehörigen Speichers 49 nacheinander jedesmal, wenn er das externe Signal A empfängt. Der ausgewählte Zähler startet das Zählen in Abhängigkeit vom Signal vom Ringzähler 47 und liefert ein Signal an den Oder-Schaltkreis 50, wenn sein Zählen den vorgesetzten Wert X erreicht. Der Oder-Schaltkreis 50 liefert ein Synchronsignal T in Abhängigkeit vom Signal von einem der Zähler 48. Der gewählte Speicher 49 registriert den Ausgang des Dividierwerks 51, welches die Werte L und l vom Setzwerk 30 liest und führt die Division l/L durch.

Der Datenwähler 52 liefert an das Multiplizierwerk 32 den Wert, der im Speicher 49 gespeichert ist, welcher zu dem Zähler 48 gehört, von welchem ein Signal geliefert wurde, von dem Zeitpunkt wenn ein Zähler ein Signal gegeben hat, bis zu dem Zeitpunkt wenn der nächste Zähler ein Signal liefert. Zum Beispiel liefert er den Wert des Speichers 49 a von dem Zeitpunkt, wo der Zähler 48 a ein Signal geliefert hat bis zu dem Zeitpunkt, wo der Zähler 48 b ein Signal liefert.

Die Anzal der Zähler 48 und der Speicher 49 muß die gleiche sein und kann entsprechend der Länge der Zuschnitte und der des Dopelbandförderers 4 vorbestimmt und somit der Wert X sein. Der Datenwähler 52 kann ein Speicherschaltkreis sein, der in Abhängigkeit vom Signal von einem der Zähler 48 den Wert speichert, der im zugehörigen Speicher 49 registriert ist.

Die Änderung des Setzwerkes 30 von einer Zuschnittlänge L (das ist die Schnittlänge) zu einer anderen, wird zur gleichen Zeit gemacht, in der das externe Signal A auftritt, z. B. in der folgenden Weise. Der Kreisschneider 3 liefert ein Schneidendesignal, d. h. das externe Signal. In Antwort auf dieses Signal wird eine neue Schneidlänge in ein Setzwerk in der Geschwindigkeitskontrolle für den Kreisschneider 3 gesetzt. Gleichzeitig wird sie in das Setzwerk 30 des Steuersystems nach der Erfindung gesetzt.

Auch wenn das Dividierwerk 31 von Fig. 4 eine Vielzahl von Speichern 49 und Datenwähler 52 aufweist, können, wenn die Bahnschneidelänge, d. h. die Zuschnittlänge sich nicht ändert, sondern festliegt, die Speicher und der Datenwähler weggelassen werden. In diesem Falle registriert das Dividierwerk 31 nur den Wert L (Zuschnittlänge) vom Setzwerk 30, dividiert den Wert l durch den Wert L und liefert das Divisionsergebnis an das Multiplizierwerk 32.

Das Dividierwerk 31 kann aus einer Vielzahl von Zuschnittlängespeichern in Paarung mit Zählern 48 und eine Divisionseinheit aufweisen. Jedesmal, wenn sich der Zählwert des Ringzählers 47 ändert, registriert der zugehörige Zuschnittlängenspeicher die Zuschnittlänge L, welche zum gleichen Zeitpunkt ausgewählt wird, wenn der zugehörige Zähler ein Signal gibt, wobei das Dividierwerk den Koeffizienten K=(l/L) bestimmt und ihn an das Multiplizierwerk 32 liefert. So ist die Aufgabe für das Dividierwerk an das Multiplizierwerk 32, einen Koeffizienten zu liefern, der auf der Basis der Länge des Zuschnitts bestimmt wurde, der dem Zuschnitt benachbart ist, der gerade den Doppelbandförderer 4 verlassen hat.

Im folgenden wird beschrieben, wie der Niederhalter gesteuert wird, wenn die Zuschnittlänge sich geändert hat.

Als erstes soll angenommen werden, daß die Bahn durch den Kreisschneider in Zuschnitte der Länge L₁ geschnitten würde und daß L₁ im Setzwerk 30 gesetzt ist und daß alle Speicher 49 a bis 49 d den Koeffizienten K₁=l/L₁ enthalten. Wenn der letzte Schneidvorgang mit Länge L₁ vollendet ist, ändert sich die Zuschnittlänge, die im Setzwerk 30 gesetzt ist, von L₁ zu L₂ (wie oben erwähnt, wurde L₂ vorher gesetzt) in Abhängigkeit vom Schneidendesignal für das letzte Schneiden mit Länge L₁. Nun liefert die Divisionseinheit 51 den Wert K₂=l/L₂. In Antwort auf das Schneidendesignal, welches das externe Signal A ist, ändert sich der Ringzähler 47 in seinem Zählen und liefert ein Signal, um ein Paar von Zählern 48 und Speicher 49 entsprechend seinem neuen Zählwert auszuwählen. Wenn der Zähler 48 a und der Speicher 49 a z. B. ausgewählt sind, startet der erstere sein Zählen und der letztere registriert von neuem den Koeffizienten K₂=l/L₂ von der Dividiereinheit 51. Wenn der Zählwert X erreicht, liefert der Zähler 48 a ein Signal. Mit anderen Worten, in dem Moment, wo der letzte Zuschnitt der Länge L₁ den Doppelbandförderer 4 verlassen hat, liefert der Zähler 48 a ein Ausgangssignal. Der Datenwähler 52 wählt den Speicher 49 a aus, welcher den Koeffizienten K₂=l/L₂ an das Multiplizierwerk liefert. Der Rest ist der gleiche, als wenn die Zuschnittlänge festliegen würde. Der Niederhalter ist so gesteuert, daß die Bürste den Zuschnitt mit der neuen Länge L₂ in korrekter Synchronisation niederdrückt, wenn dieser gerade den Doppelbandförderer verlassen hat.

Die Schaltkreisanordnung ist so, daß das Ergebnis der Berechnung M=(K · Φ _A -Φ _B +E) vom Zählwerk 40 Null ergibt. Wenn M kleiner als Null ist (<0), wird die Fehlerspannung Vc negativ. Dann ist die Geschwindigkeitsbezugsspannung Vo gleich V _A+(-|Vc|)=V _A-|Vc|. Das bedeutet, daß sie kleiner ist als die Bezugsspannung V _A und zwar um den absoluten Wert der Fehlerspannung V _C. Deshalb wird der zweite Motor 14 für den Niederhalter gebremst, so daß das Impulssignal Φ _B abfällt. So kehrt M=(K · Φ _A -Φ _B +E) zurück zu Null.

Wenn M größer Null wird (<0), wird Vc positiv. So ist Vo=(V _A+Vc) größer als die Bezugsspannung V _A und zwar um die Fehlerspannung Vc. Der zweite Motor 14 wird beschleunigt, so daß das Impulssignal Φ _B anwächst. So kehrt M wieder zurück zu Null. Kurz gesagt, wird die Steuerung so durchgeführt, daß der Wert M Null ist. Das bedeutet, daß der zweite Motor 14 für den Niederhalter so gesteuert wird, daß er sich in einem vorbestimmten Umdrehungsverhältnis bezüglich des ersten Motors 8 für den Förderer dreht.

Zusammenfassend wird in diesem Steuersystem folgendes gemacht: Das Impulssignal Φ _A proportional zur Zuschnittfördergeschwindigkeit wird mit dem Koeffizienten K=(l/L) multipliziert, das Signal K · Φ _A wird als Bezugsgeschwindigkeit für den zweiten Motor 14 für den Niederhalter 9 verwendet, die aktuelle Geschwindigkeit des Doppelbandförderers 4 wird mit der Bezugsgeschwindigkeit verglichen, und wenn ein Unterschied dazwischen besteht, wird der zweite Motor 14 beschleunigt oder abgebremst, um diesen Unterschied auszugleichen. Wenn irgendeine Zeitdifferenz zwischen dem Auftreten des Detektionssignals S und dem Synchronsignal T auftritt (das bedeutet, daß die Kurbelscheibe 13 sich zu schnell oder zu langsam dreht, um den Zuschnitt ausreichend niederzupressen), so wird auch dann der zweite Motor 14 beschleunigt oder abgebremst in Abhängigkeit vom Maß des Zeitunterschiedes. Diese Kompensation wird durchgeführt mit Hilfe des Stellungskompensationsschaltkreises 35.

Der Doppelbandförderer 4 kann durch irgendeinen anderen Typ von Förderer ersetzt werden, z. B. durch einen Ansaugförderer.

Auch wenn in einer bevorzugten Ausführungsform für den Niederhalter eine Bürste verwendet wird, kann diese durch eine Walze oder ein anderes geeignetes Teil ersetzt werden.

Auch wenn in der bevorzugten Ausführungsform die Bürste eine Schwenkbewegung ausführen kann, kann sie auch so ausgestaltet sein, daß sie eine Auf- und Ab- oder eine andere Bewegung durchführt.

Das Steuersystem für den Niederhalter gemäß der Erfindung kann bei irgendeiner anderen Art von Förderer als Förderer 5 verwendet werden, z. B. bei einem vertikal beweglichen Stapler, auf dem die Zuschnitte übereinander gestapelt werden.

Für das erfindungsgemäße Steuersystem für einen Niederhalter kann ein Computer, wie z. B. ein Mikrocomputer, unter Benutzung von Programmen für einen Teil oder die gesamte Steuerung verwendet werden.

Claims (3)

1. Vorrichtung zum Steuern eines Niederhalters für Zuschnitte aus Wellpappe oder dergleichen, welche zur Schuppenbildung nacheinander von einem ersten Förderer auf einen langsamer laufenden zweiten Förderer übergeben werden, wobei der Niederhalter bewegbar im Eingangsbereich des zweiten Förderers angeordnet ist, gekennzeichnet durch

• - eine Einrichtung (30) zum Setzen eines zur Länge der vom ersten Frderer (4) zugeführten Zuschnitte proportionalen Wertes (L) und eines zum Abstand, um welchen sich der Niederhalter (9) in einem Betriebszyklus gegen die Zuschnitte und wieder weg bewegt, proportionalen Wertes (l),
• - eine Einrichtung (8, 16) zur Erzeugung eines der Geschwindigkeit der zugeführten Zuschnitte proportionalen Signals ( Φ A) und eines zur Geschwindigkeit des Niederhalters (9) proportionalen Signals ( Φ B),
• - eine Einrichtung (31, 32, 40) zum Berechnen der Werte (l/L) Φ A und (l/L) Φ A-Φ B,
• - eine Einrichtung zum Kombinieren der zum Wert (l/L) Φ A-Φ B proportionalen Fehlerspannung (Vc) mit der dem Wert (l/L) Φ A proportionalen Bezugsspannung (V _A) in eine Geschwindigkeitsbezugsspannung (Vo), die über eine
• - Einrichtung (44) den Antrieb (14) des Niederhalters (9) steuert.

2. Steuersystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Auftreten einer Positionsabweichung des Niederhalters (6) von der korrekten Position ein Kompensationswert (E) proportional zur Abweichung hinzugefügt wird und der Wert (l/L) · Φ A-Φ B+E ermittelt wird, um die Fehlerspannung zu erhalten.

3. Steuersystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei jedem Verlassen eines Zuschnitts vom Förderer (4) die Berechnung auf der Basis der Länge des Zuschnitts gestartet wird, welcher dem Zuschnitt benachbart ist, der gerade den Förderer verlassen hat.