DE3318802C2

DE3318802C2 -

Info

Publication number: DE3318802C2
Application number: DE3318802A
Authority: DE
Inventors: Jean-Paul Chatou Fr Bournonville; Jean Paris Fr Miquel
Original assignee: FRANCAISE DES PRODUITS POUR CATALYSE PRO-CATALYSE RUEIL-MALMAISON FR Ste
Current assignee: FRANCAISE DES PRODUITS POUR CATALYSE PRO-CATALYSE RUEIL-MALMAISON FR Ste
Priority date: 1982-05-24
Filing date: 1983-05-24
Publication date: 1992-10-22
Also published as: GB2120572A; GB2120572B; GB8314211D0; FR2527098A1; IT1164229B; NL190807B; US4480048A; NL190807C; FR2527098B1; DE3318802A1; JPH057067B2; NL8301821A; IT8321224A0; JPS5946135A

Description

Die Erfindung betrifft einen Katalysator, der neben Aluminiumoxid als Träger ein Platingruppenmetall und gegebenenfalls Rhenium und Mangan sowie Halogen enthält, erhältlich durch Imprägnieren von Aluminiumoxid mit einer wäßrigen Lösung von Verbindungen der einzuführenden Metalle sowie der Halogenkomponente entweder in Form einer gemeinsamen Lösung oder von getrennten Lösungen, wobei in letzterem Fall gegebenenfalls intermediäre Trocknungen und/oder Calcinierungen erfolgen, sowie Trocknen und Calcinieren bei 500 bis 1000°C, vorzugsweise in Gegenwart von freiem Sauerstoff.

Solche Katalysatoren sind aus der DE-OS 25 16 416 bekannt. Sie eignen sich insbesondere für das katalytische Reformierungsverfahren sowie für die katalytische Herstellung von aromatischen Kohlenwasserstoffen, also Verfahren, die beispielsweise bei einer Temperatur zwischen 430 und 600°C unter einem absoluten Druck von 0,1 bis 3,5 MPa, bei einer stündlichen Durchsatzgeschwindigkeit zwischen 0,1 und 10 Volumen flüssiger Beladung pro Volumen Katalysator durchgeführt werden, wobei das molare Verhältnis von Wasserstoff zu Kohlenwasserstoffen zwischen 1 und 20 liegt. Der erfindungsgemäße Katalysator gestattet insbesondere die Durchführung dieser Verfahren unter scharfen Bedingungen. Außerdem kann er bei Reformierungsreaktionen im Hinblick auf die Erzielung eines Treibstoffes mit einer Oktanzahl von 102 oder mehr eingesetzt werden. Die scharfen Hydroreformierungsbedingungen sind insbesondere die folgenden: Die mittlere Temperatur liegt zwischen etwa 510 und 580°C, der Druck liegt zwischen etwa 0,5 und 1,8 MPa, vorzugsweise 0,6 und 1,3 MPa, der stündliche Durchsatz liegt zwischen 1 und 10 Volumen flüssiger Beschickung pro Volumen Katalysator und das molare Verhältnis Wasserstoff zu Kohlenwasserstoffen liegt zwischen 3 und 10. Die Beschickung ist im allgemeinen ein Naphtha, das zwischen etwa 60°C und etwa 220°C destilliert, insbesondere ein Naphtha-Direktdestillat.

Der erfindungsgemäße Katalysator kann auch zur Herstellung von aromatischen Kohlenwasserstoffen verwendet werden, ausgehend von ungesättigten oder gesättigten Treibstoffen (für die Herstellung von Benzol, Toluol und der Xylole). Wenn die Beschickung ungesättigt ist, d. h. wenn sie Diolefine und Monoolefine enthält, können diese vorher durch selektive oder vollständige Hydrierung abgereichert werden. Dann wird die Beschickung, die gegebenenfalls durch Hydrierung von praktisch allen enthaltenen Diolefinen und Monoolefinen befreit ist, einer Behandlung mit Wasserstoff in Gegenwart eines Katalysators bei einer Temperatur zwischen etwa 530 und 600°C unterworfen unter einem Druck, der zwischen 0,1 und 1,3 MPa liegt, wobei die stündliche volumetrische Zufuhr der flüssigen Beschickung in der Größenordnung des 1- bis 10-fachen des Volumens des Katalyators liegt und das molare Verhältnis Wasserstoff zu Kohlenwasserstoffen in der Größenordnung von 3 bis 10 liegt. Die Beschickung kann aus Treibstoffen bestehen, die aus der Pyrolyse, der Crackung, insbesondere der Dampfcrackung, oder der katalytischen Reformierung stammen, oder auch aus naphthenischen Kohlenwasserstoffen bestehen, die dazu in der Lage sind, durch Dehydrierung in aromatische Kohlenwasserstoffe überführt zu werden.

Der erfindungsgemäße Katalysator eignet sich auch für Hydrocrackreaktionen, die im allgemeinen bei einer Temperatur zwischen etwa 260 und 530°C und unter einem Druck zwischen etwa 0,8 und 25 MPa durchgeführt werden. Die Umwandlungsbedingungen umfassen eine stündliche Raumgeschwindigkeit an Flüssigkeit oder Volumen pro Stunde an flüssiger Beschickung bei 15°C pro Volumen Katalysator eine obere Grenze von etwa 4,0 eingehalten wird und eine Zufuhr der Wasserstoffzirkulation von etwa 1 bis 20 Mol pro Mol der Beschickung.

Der erfindungsgemäße Katalysator eignet sich auch ebenso für Isomerisierungsreaktionen von aromatischen Kohlenwasserstoffen (z. B. Xylole), also Reaktionen, die im allgemeinen bei einer Temperatur zwischen etwa 200 und 600° und einem Druck zwischen etwa 0,005 und 7 MPa und bei einer stündlichen volumetrischen Zufuhr von 0,1- bis zum 10-fachen des Volumens des Katalysators durchgeführt werden.

Weiterhin eignet sich der erfindungsgemäße Katalysator für Isomerisierungen von gesättigten Kohlenwasserstoffen mit 4 bis 7 Kohlenstoffatomen in Wasserstoffatmosphäre bei einer Temperatur zwischen 50 und 250°C, beispielsweise 100-200°C. Man arbeitet vorzugsweise unter einem Druck von 0,5 bis 10 MPa mit einer Raumgeschwindigkeit von 0,2 bis 10 Liter Beladung pro Liter Katalysator pro Stunde. Das molare Verhältnis H₂/Kohlenwasserstoff liegt beispielsweise zwischen 0,01 : 1 und 20 : 1.

Ferner eignet sich der erfindungsgemäße Katalysator für Hydrodealkylierungsreaktionen von aromatischen Kohlenwasserstoffen oder zur Dealkylierung von aromatischen Kohlenwasserstoffen mit Wasserdampf. Diese Reaktionen werden unter bekannten Betriebsbedingungen durchgeführt, im allgemeinen zwischen 300 und 600°C zur Herstellung von beispielsweise Benzol, ausgehend von Toluol oder ausgehend von anderen Alkylbenzolen.

Der erfindungsgemäße Katalysator kann im Bewegtbett verwendet werden, insbesondere für die Reformierungsreaktionen und zur Herstellung von aromatischen Kohlenwasserstoffen, also bei Reaktionen, für welche ein bevorzugtes Verfahren darin besteht, mehrere Reaktoren mit Bewegtbett anzuwenden:

Die Beschickung zirkuliert nacheinander durch jeden Reaktor oder durch jede Reaktionszone und läuft axial oder radial ab (radial bedeutet eine Bewegung von der Mitte zum Rand oder vom Rand zur Mitte). Die Reaktionszonen sind in Reihe angeordnet, z. B. Seite an Seite oder übereinander. Vorzugsweise verwendet man Reaktionszonen, die Seite an Seite angeordnet sind. Die Beschickung läuft nacheinander quer durch jede dieser Reaktionszonen, wobei die Beschickung zwischenzeitlich in den Reaktionszonen erhitzt wird. Der frische Katalysator wird oben in der ersten Reaktionszone eingeführt, wo die frische Beschickung eingeführt wird. Er bewegt sich dann in dieser Zone allmählich von oben nach unten und wird nach und nach unten abgezogen und durch jedes geeignete Mittel (insbesondere im Falle von Reaktoren, die Seite an Seite angeordnet sind durch einen Aufzug) zum Oberteil der folgenden Reaktionszone transportiert, wo er sich nach und nach ebenfalls von oben nach unten bewegt und so weiter bis zum Boden der letzten Reaktionszone, wo der Katalysator ebenfalls nach und nach austritt und dann in die Regenerierzone geführt wird. Vom Ausgang der Regenerierzone wird der Katalysator wieder nach und nach in das Oberteil der ersten Reaktionszone eingeführt. Die verschiedenen Umfüllvorgänge des Katalysators werden, wie oben angegeben, "nach und nach" bzw. "allmählich" durchgeführt, d. h. entweder periodisch oder kontinuierlich. Der kontinuierliche Umfülltransport wird gegenüber dem periodischen Umfüllen bevorzugt.

Katalysatoren, die ein Metall der Platingruppe, auf einem Träger enthalten, sind seit langer Zeit bekannt. Aber trotz der zahlreichen Verbesserungen, die bei diesen Katalysatoren vorgenommen wurden, z. B. durch Einbringen von einem, zwei oder sogar drei anderen Metallen aus den verschiedenen Gruppen des periodischen Systems, sucht man immer noch nach Katalysatoren, die einerseits bessere Ausbeute ergeben als sie bis jetzt erhalten werden und die andererseits auch eine größere Lebensdauer haben als die bekannten Katalyatoren. Außerdem bemüht man sich, die mechanischen Eigenschaften dieser Katalysatoren zu verbessern, um insbesondere ihre Verwendung im Bewegtbett in Form von Granulat (agglomerierten Teilchen) zu gestatten, beispielsweise Kügelchen oder Extrudaten von beträchtlicher Größe der Art, daß sie einen verhältnismäßig leichten Durchgang der gasförmigen Reaktionskomponenten gestatten. Die Abnutzung dieser Katalysatoren führt zur Bildung von viel feineren Körnern, die nach und nach den freien Raum versperren und eine Erhöhung des Eintrittsdruckes der Reaktionskomponenten erfordern oder selbst den Betrieb unterbrechen.

Man hat nun einen spezifischen Katalysator gefunden, welcher eine vergrößerte Reaktivität und sogar eine vergrößerte Lebensdauer, bezogen auf die Katalysatoren des Standes der Technik, besitzt.

Der erfindungsgemäße Katalysator enthält einen Träger, ein Edelmetall aus der Platingruppe, Titan und ein drittes Metall, das Mangan, Technetium oder Rhenium sein kann, und ein Halogen, beispielsweise Chlor oder Fluor. Bevorzugte Edelmetalle der Platingruppe sind Platin, Rhodium und Iridium. Das dritte Metall ist vorzugsweise Mangan oder Technetium.

Der Katalysator der eingangs genannten Art zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch aus, daß das Aluminiumoxid auch mit einer Titanverbindung sowie gegebenenfalls einer Technetiumverbindung in Form der gemeinsamen Lösung oder in Form von getrennten wäßrigen Lösungen imprägniert wird, wobei der Katalysator, bezogen auf den Träger, 0,05 bis 0,6 Gew.-% eines Platingruppenmetalls, insbesondere Platin oder Iridium, 0,005 bis 5 Gew.-% Titan, 0,005 bis 3 Gew.-% Mangan, Technetium und/oder Rhenium und 0,1 bis 115 Gew.-% Halogen aufweist.

Vorzugsweise weist der Katalysator, bezogen auf den Träger, 0,1 bis 0,5 Gew.-% eines Platingruppenmetalls, 0,05 bis 3, insbesondere 0,4 bis 1 Gew.-% Titan und 0,07 bis 2, insbesondere 0,2 bis 0,5 Gew.-% Mangan, Technetium und/oder Rhenium auf.

Verwendung findet der erfindungsgemäße Katalysator zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen, insbesondere zur Herstellung eines Treibstoffs mit einer Oktanzahl von wenigstens 102.

Die spezifische Oberfläche des Aluminiumoxid-Trägers kann mit Vorteil zwischen 50 und 400 m² pro Gramm, vorzugsweise zwischen 100 und 300 m²/g, liegen.

Der Katalysator kann nach klassischen Methoden hergestellt werden, welche darin bestehen, den Träger mit Lösungen der Verbindungen der Metalle, die man einzuführen wünscht, zu tränken. Man verwendet entweder eine gemeinsame Lösung dieser Metalle oder getrennte Lösungen für jedes Metall. Wenn man mehrere Lösungen verwendet, kann man dazwischen trocknen und/oder kalzinieren. Man beendet die Herstellung durch eine Kalzinierung, bei 500 bis 1000°C, vorzugsweise in Gegenwart von freiem Sauerstoff, beispielsweise indem man mit Luft spült.

Als Metallverbindungen zur Herstellung des Katalysators kann man beispielsweise die Nitrate, die Chloride, die Bromide, die Fluoride, die Sulfate, die Ammoniumsalze oder die Acetate dieser Metalle oder auch alle anderen Salze oder ein Oxid dieser Metalle einsetzen, die in Wasser, Salzsäure oder irgendeinem anderen geeigneten Lösungsmittel löslich sind.

Das Halogen des Katalysators kann aus einem der Halogenide der Metalle stammen, wenn man das Metall mittels eines Halogenids einführt. Es kann aber auch in Form von Salzsäure oder Fluorwasserstoffsäure, Ammoniumchlorid, Ammoniumfluorid, gasförmigem Chlor oder einem halogenierten Kohlenwasserstoff, beispielsweise CCl₄, CH₂Cl₂ oder CH₃Cl, eingeführt werden.

Eine Herstellungsmethode besteht beispielsweise darin, den Träger mittels einer wäßrigen Lösung beispielsweise des Nitrats oder einer anderen Verbindung von Titan zu imprägnieren, bei etwa 120°C zu trocknen und an der Luft einige Stunden bei einer Temperatur zwischen 500 und 1000°C zu kalzinieren, gefolgt von einer zweiten Imprägnierung mit einer Lösung, welche das Metall der Platingruppe enthält und das dritte Metall, das Mangan, Technetium oder Rhenium sein kann.

Eine andere Methode besteht beispielsweise darin, den Träger mittels einer Lösung zu imprägnieren, welche auf einmal die drei Metalle des Katalysators enthält.

Eine weitere Methode besteht darin, die metallischen Elemente einzuführen, indem man ebenso viele aufeinanderfolgende Imprägnierungen vornimmt, wie man metallische Elemente im Katalysator haben will.

Eine wichtige erfindungsgemäße Anwendung ist die Herstellung eines Treibstoffes von sehr hoher Oktanzahl, wozu man unter sehr scharfen Bedingungen arbeiten muß, welche die bis jetzt benutzten Katalysatoren nur schwierig aushalten. Die Verwendung von Bimetallkatalysatoren hat hier eine deutliche Verbesserung gebracht. Es wurden zahlreiche Versuche zur Vereinigung von Metallen durchgeführt und man hat katalytische Zusammensetzungen in Betracht gezogen, die bis zu 4, ja selbst 5 Metalle enthalten. Diese Zusammensetzungen haben eine gewisse Verbesserung gebracht. Obwohl jedoch die verwendeten Promotoren gute Merkmale bezüglich Stabilität zeigen, hat sich im allgemeinen auch gezeigt, daß, da es sich immer um Edelmetalle der Platingruppe handelt, eine gewisse Neigung zur Hydrogenolyse vorliegt, was deutlich zu einer Verminderung der Ausbeuten und einer Verkürzung der Zyklusdauer und der Anzahl der möglichen Zyklen führt, d. h. zu einer Verminderung der Lebensdauer des Katalysators.

Wenn man gleichzeitig Titan und Mangan, Technetium und/oder Rhenium in Verbindung mit einem Edelmetall der Platingruppe verwendet, was zu einer deutlichen Verminderung der Neigung zur Hydrogenolyse führte, hat man auch festgestellt, daß die Verbesserungen, die durch jedes der drei Metalle herbeigeführt werden, im Falle schwerer Betriebsbedingungen optimal sind, insbesondere unter niederen Drucken, erhöhten Temperaturen und verlängerten Betriebsdauern.

Beispiel 1

Um einen Treibstoff mit der Oktanzahl von 103 zu erhalten, wurde ein Naphtha mit folgenden Eigenschaften behandelt.

Destillation ASTM\|80-160°C
Zusammensetzung: aromatische Kohlenwasserstoffe	7 Gew.-%
naphthenische Kohlenwasserstoffe	27 Gew.-%
paraffinische Kohlenwasserstoffe	66 Gew.-%
Research-Oktanzahl	etwa 37
Mittleres Molekulargewicht	110
Dichte bei 20°C	0,782

Dieses Naphtha geht mit dem im Kreislauf rückgeführten Wasserstoff über zwei Katalysatoren A und B, die 0,4 Gew.-% Platin und 0,5 Gew.-% Titan, bezogen auf den Träger, enthalten. Der Träger ist ein Aluminiumoxid, das eine Oberfläche von 240 m²/g und ein Porenvolumen von 0,58 cm³/g aufweist; der Chlorgehalt der Katalysatoren A und B ist 1,12%. Der Katalysator A enthält außerdem 0,3 Gew.-% Mangan und der Katalystor B enthält außerdem 0,3 Gew.-% Technetium.

Die Katalysatoren A und B wurden hergestellt, indem man zu 100 g Aluminiumoxid 100 cm³ einer wäßrigen Lösung zufügt, die folgende Bestandteile enthält:

1,90 g konzentrierte HCl (d = 1,19)
20 g einer wäßrigen Lösung von Chlorplatinsäure mit 2 Gew.-% Platin
10 g einer wäßrigen Lösung mit 5 Gew.-% Titan in Form von Titantrichlorid, und
1,57 g Mangannitrat Mn (NO₃)₂ · 6H₂O für den Katalysator A bzw.
30 ml einer Lösung, die 0,61 g (NH₄)₂ Tc O₄ für den Katalysator B.

Man läßt den Träger 5 Stunden in Kontakt mit der Lösung, wäscht und trocknet dann 2 Stunden bei 100°C und kalziniert dann bei 500°C unter Spülen mit trockener Luft (10 l/Std. getrocknete Luft pro Durchgang über ein Bett von aktiviertem Aluminiumoxid). Dann reduziert man unter einem trockenen Wasserstoffstrom (5 l/Std. und Durchgang über aktiviertem Aluminiumoxid) während 2 Stunden bei 450°C.

Die erhaltenen Katalysatoren A und B enthalten (in Gew.-%):

0,4% Platin
0,5% Titan
0,3% Mangan (Katalysator A) oder
0,3% Technetium (Katalysator B) und
1,12% Chlor.

Die erhaltenen Katalysatoren A und B haben eine spezifische Oberfläche von 230 m²/g und ein Porenvolumen von 0,55 cm³/g.

Man arbeitet kontinuierlich im Bewegtbett mit drei Reaktoren von praktisch gleichem Volumen.

Die Betriebsbedingungen sind die folgenden:

Druck\|1 MPa
Temperatur	530°C
Molares Verhältnis H₂/Kohlenwasserstoffe	8
Stündlicher Durchsatz an flüssiger Beladung	2 mal das Volumen des Katalysators

Man setzt ebenfalls den erfindungsgemäßen Katalysator Q ein, der in Gew.-% 1,12% Chlor, 0,4% Platin, 0,5% Titan und 0,3% Rhenium enthält.

Man arbeitet auch in Gegenwart von verschiedenen nicht erfindungsgemäßen Katalysatoren des Standes der Technik, die 1, 2 oder 3 metallische Elemente enthalten. Alle Katalysatoren enthalten in gleicher Weise 1,12% Chlor.

Tabelle I zeigt am Ende von 200 Std. die erhaltene Ausbeute an C₅⁺ und den Prozentsatz an Wasserstoff, der im Recyclisierungsgas enthalten ist.

Die mit den erfindungsgemäßen Katalysatoren erhaltenen Ergebnisse in diesem Beispiel 1 können im Verlauf der Zeit beibehalten werden, d. h. für sehr lange Zeiträume von beispielsweise mehreren Monaten. Man arbeitet dabei wie angegeben, d. h. kontinuierlich in einem System mit drei Reaktoren und Bewegtbett, wobei der Katalysator beispielsweise kontinuierlich abgezogen wird mit einer Geschwindigkeit, die derart eingestellt ist, daß das gesamte katalytische Bett des Reaktors nach und nach durch frischen Katalysator in beispielsweise etwa 500 Stunden ersetzt wird.

Tabelle I

Beispiel 2

Das Beispiel 1 wurde wiederholt mit Katalysatoren, die Platin, Titan, Mangan oder Technetium enthielten, wobei die Gehalte an Titan, Mangan oder Technetium variiert wurden.

Der Gehalt an Metallen und die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle II wiedergegeben. Alle Katalysatoren enthielten 1,12% Chlor.

Tabelle II

Beispiel 3

Die gemäß Beispiel 1 hergestellten Katalysatoren A und B wurden bei einem Verfahren zur Herstellung von aromatischen Kohlenwasserstoffen eingesetzt.

Man ließ über die beiden Katalysatoren, zusammen mit Wasserstoff, eine Beschickung folgender Gewichtszusammensetzung passieren:

- Isopentan+n-Pentan\|1,59%
- Isohexane+n-Hexan	24,22%
- Isoheptane+n-Heptan	42,55%
- Cyclopentan	0,13%
- Methylcyclopentan	6,72%
- Cyclohexan	5,50%
- C₇-Naphtene	15,81%
- C₈-Naphtene	0,14%
- Benzol	1,68%
- Toluol	1,66%
	100,00%

Die Betriebsbedingungen waren die folgenden:

- Druck 1 MPa
- Temperatur 550°C
- stündlicher Durchsatz an flüssiger Beladung: 3mal das Volumen des Katalysators
- molares Verhältnis Wasserstoff/Beladung: 6

Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle III wiedergegeben, wo als Funktion des Alters des Katalysators die Gewichtsanteile an Benzol, Toluol, Benzol+Toluol, bezogen auf die Anfangsbeladung, sowie die Gewichtsausbeute an C₅⁺ wiedergegeben ist.

Tabelle III

Beispiel 4

Der erfindungsgemäße Katalysator A des Beispiels 1 wurde zur Hydrocrackung einer Fraktion verwendet, die zwischen 330 und 510°C destillierte und durch Hydrobehandlung eines Rohöldestillats unter Vakuum (400-550°C) erhalten worden war. Diese Fraktion zeigte folgende Eigenschaften:

d 0,870
Stickstoff 5 ppm

Die Reaktionsbedingungen waren die folgenden:

Temperatur 380°C
Gesamtdruck 12 MPa
Geschwindigkeit (Vol/Vol/Std.) 1
Wasserstoffbedarf (Vol/Vol Kohlenwasserstoffe) 1000

Die Umwandlung in C₁-C₂ ist gleich 0,30%.

Man erhält einen Abstrom folgender Zusammensetzung:

Fraktion C₃-160°C
29,9 Gew.-% der Beladung
Fraktion 160-340°C	48,3 Gew.-% der Beladung
Fraktion über 340°C	27,8 Gew.-% der Beladung

Die Fraktion 160-340°C stellte einen ausgezeichneten Dieseltreibstoff dar:
Diesel-Index 73
Trübungspunkt unter -30°C
Gelierpunkt unterhalb -63°C

Beispiel 5

Der erfindungsgemäße Katalysator wurde zur Isomerisierung gesättigter Kohlenwasserstoffe verwendet.

In einen Rohrreaktor aus rostfreiem Stahl wird ein Festbett von 100 g Katalysator A eingebracht, der gemäß Beispiel 1 hergestellt worden ist und vorher eine Stunde unter Luft bei 400°C kalziniert wurde.

Der Reaktor wird dann mit einem Strom von trockenem Wasserstoff in einer Menge von 50 Liter Wasserstoff pro Liter Katalysator und pro Stunde bei einer Temperatur von 50°C und unter einem Druck von 0,2 MPa gespült. Danach injiziert man mit Hilfe einer Pumpe ein Liter einer Lösung, die 0,2 Mol/Liter AlCl₂ (C₂H₅) in n-Heptan enthält, und zwar in einer Menge von 500 cm³/Std., indem man den Abstrom des Reaktors im Kreislauf zurückführt.

Nach achtstündiger Zirkulation hält man die Pumpe an, entfernt das Lösungsmittel durch Evakuieren und trocknet den Feststoff unter Wasserstoff.

Die an dem halogenierten Feststoff durchgeführte Analyse zeigt, daß dieser 11,5 Gew.-% Chlor, 0,35 Gew.-% Platin, 0,43 Gew.-% Titan und 0,26 Gew.-% Mangan enthält.

In den vorher verwendeten Rohrreaktor bringt man ein Festbett von 50 cm³ so hergestelltem Katalysator ein. Der Reaktor wird unter Wasserstoffzirkulation bei 150°C und 2 MPa gehalten und man injiziert eine Kohlenwasserstoffbeschickung, die 50 Gew.-% n-Pentan und 50 Gew.-% n-Hexan enthält und der man 1000 Gew.-ppm Tetrachlorkohlenstoff beigemischt hat. Die Beschickung wird in einer Menge von zwei Liter pro Liter Katalysator und pro Stunde eingespritzt, indem man eine solche stündliche Wasserstoffmenge aufrechterhält, daß das Verhältnis Wasserstoff/Kohlenwasserstoffe 3 Mol/Mol ist.

Die Analyse des Abstroms des Reaktors zeigt, daß dieser folgende Zusammensetzung hat:

iso-Pentan
28,5 Gew.-%
n-Pentan	21,5 Gew.-%
iso-Hexan	43,8 Gew.-%
n-Hexan	6,2 Gew.-%

derart, daß

ist.

Beispiel 6

Der erfindungsgemäße Katalysator wurde zur Isomerisierung von aromatischen Kohlenwasserstoffen eingesetzt.

Man verwendet einen Katalysator, der folgende Gewichtszusammensetzung aufweist:
Platin 0,4%, Titan 0,5%, Mangan 0,3%, Fluor 10%. Der Rest auf 100% ist Aluminiumoxid, welches den Träger darstellt.

Der Katalysator wird, wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt, indem man Fluorwasserstoffsäure anstelle von Chlorwasserstoffsäure verwendet.

Dieser Katalysator wird zur Isomerisierung einer Beladung von m-Xylol in p-Xylol benutzt.

Man arbeitet unter folgenden Bedingungen:

Druck\|1,2 MPa
Temperatur	430°C
Stündlicher Durchsatz an flüssiger Beladung	6mal das Volumen des Katalysators
molares Verhältnis H₂/Kohlenwasserstoffe	5

Man erhält eine Umwandlung in p-Xylol, die 95,5% des thermodynamischen Gleichgewichts entspricht mit einer Gewichtsausbeute an Xylolen von 99,9%.

Claims

1. Katalysator, der neben Aluminiumoxid als Träger ein Platingruppenmetall und gegebenenfalls Rhenium und Mangan sowie Halogen enthält, erhältlich durch Imprägnieren von Aluminiumoxid mit einer wäßrigen Lösung von Verbindungen der einzuführenden Metalle sowie der Halogenkomponente entweder in Form einer gemeinsamen Lösung oder von getrennten Lösungen, wobei in letzterem Fall gegebenenfalls intermediäre Trocknungen und/oder Calcinierungen erfolgen, sowie Trocknen und Calcinieren bei 500 bis 1000°C, vorzugsweise in Gegenwart von freiem Sauerstoff, dadurch gekennzeichnet, daß das Aluminiumoxid auch mit einer Titanverbindung sowie gegebenenfalls einer Technetiumverbindung in Form der gemeinsamen Lösung oder in Form von getrennten wäßrigen Lösungen imprägniert wird, wobei der Katalysator, bezogen auf den Träger, 0,05 bis 0,6 Gew.-% eines Platingruppenmetalls, insbesondere Platin oder Iridium, 0,005 bis 5 Gew.-% Titan, 0,005 bis 3 Gew.-% Mangan, Technetium und/oder Rhenium und 0,1 bis 15 Gew.-% Halogen aufweist.

2. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator, bezogen auf den Träger, 0,1 bis 0,5 Gew.-% eines Platingruppenmetalls, 0,05 bis 3, insbesondere 0,4 bis 1 Gew.-% Titan und 0,07 bis 2, insbesondere 0,2 bis 0,5 Gew.-% Mangan, Technetium und/oder Rhenium aufweist.

3. Verwendung des Katalysators nach Anspruch 1 oder 2 zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen, insbesondere zur Herstellung eines Treibstoffs mit einer Oktanzahl von wenigstens 102.