DE3523281C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen zusammengesetzten Spritzgußverteiler und ein Verfahren zu dessen Herstellung gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 6.

Bekannte Spritzgußverteiler besitzen an einer Außenfläche eine gemeinsame Eintrittsöffnung für die Schmelze und an der gegenüberliegenden Außenfläche mehrere Austrittsöffnungen. Der Schmelzekanal in dem Verteiler, durch welchen die Schmelze aus der Eintrittsöffnung fließt, besitzt mehrere Verzweigungen, die zu den Austrittsöffnungen führen. Darüber hinaus wird gewöhnlich gefordert, daß die Höhe oder die Dicke des Verteilers zwischen der Eintrittsöffnung und den Austrittsöffnungen minimal gehalten werden solle. Deshalb muß der Schmelzekanal notwendigerweise sehr gewunden geführt werden und besitzt deshalb mehrere Krümmungen. Um dennoch nicht zu akzeptierende Druckverluste und Scherkräfte zu Vermeiden, welche eine Zersetzung des Spritzgußmaterials bewirken können, wenn bestimmte Materialien wie Polyvinylchlorid (PVC) und einige Polyester verspritzt werden, ist es wesentlich, daß die fließtechnische Gestaltung des Schmelzekanals ausreichend ist, um durch Vermeiden von scharfen Krümmungen oder Ecken einen strömungsgünstigen Fluß zu ermöglichen. Anderenfalls werden der überhöhte Druckverlust und die Zersetzung der Schmelze die Kosten des Systems selbst in die Höhe treiben und die Qualität des durch das System erzeugten Produkts verringern.

In der Vergangenheit wurden Verteiler mit einer verzweigten Ausführung des Schmelzekanals dadurch hergestellt, daß zuerst Querbohrungen in dem Verteiler vorgenommen wurden, wonach Schweißstopfen eingesetzt wurden, um die Bohrungen abzuschließen. Anschließend wurden dann rechtwinklig dazu die die Querbohrungen schneidende Bohrungen eingebracht (vgl. Fig. 1). Zusätzlich zu der unvermeidlichen Bildung scharfer Krümmungen an den Stellen, an denen sich die Bohrungen schneiden, und dazu, daß dieses Verfahren arbeitsintensiv und deswegen teuer ist, hat dieses Verfahren den Nachteil, daß die geschweißten Stopfen gelegentlich brechen und dann leck werden, was die Abschaltung des ganzen Systems erfordert.

Während Versuche gemacht wurden, um diese Nachteile dadurch zu beseitigen, daß man Verteiler aus Teilblöcken verwendet, welchem während des Gebrauchs zusammengeklammert werden, blieb das Problem bestehen, daß der beträchtlich hohe Spritzdruck der Schmelze oft ein Leckwerden des Verteilers verursacht. Ein Beispiel eines solchen Verteilers ist in der US-PS 39 23 209 (Roy, Ausgabetag 2. Dezember 1975) gezeigt. Diese Druckschrift offenbart einen Verteiler mit kuchenförmigen Abschnitten, die in einer Buchse angeordnet sind, um dem Druck standzuhalten. Dennoch ist diese Gestaltung eines Verteilers für viele Anwendungen nicht praktikabel.

Ein Spritzgußverteiler der eingangs genannten Art ist aus der DE-OS 23 38 458 bekannt. Bei diesem Spritzgußverteiler, der aus zwei Platten besteht, sind auf den einander zugewandten Oberflächen der Platten Ausnehmungen eingearbeitet, die den Schmelzekanal bilden. Auf diese Weise ist es bereits möglich, gut gerundete Schmelzekanäle auszubilden. Allerdings können auch hier die die beiden Platten zusammenhaltenden Schrauben eine Leckage aufgrund des hohen Spritzdrucks nicht verhindern.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen zusammengesetzten Spritzgußverteiler der eingangs genannten Art und ein Verfahren zu dessen Herstellung anzugeben, welcher einen strömungsgünstigen Verlauf des Schmelzkanales ermöglicht und einer Leckage entgegenwirkt.

Diese Aufgabe wird durch die in den Patentansprüchen 1 und 6 genannten Merkmale gelöst. Zwar ist es bereits aus der CA-PS 11 74 020 bekannt, in den Verteiler ein elektrisches Heizelement zu integrieren, um die Schmelze auf einer gleichmäßigen Tepperatur zu halten, wobei man das Heizelement in einem Vakuumofen in einen in der Oberfläche des Verteilers ausgebildeten Kanal eingießt. Bei dem erfindungsgemäßen Spritzgußverteiler und dem Verfahren zu dessen Herstellung besteht jedoch ein weiterer Vorteil darin, daß in einem einzigen Vakuumheizschritt der in Platten aufgeteilte Verteiler gegen Leckage abgedichtet und zugleich das Heizelement mit eingegossen wird. Zusätzlich zu dem Herstellen eines Verteilers mit hervorragenden Strömungs- und Temperatureigenschaften verringert das erfindungsgemäße Verfahren die Herstellungszeit und -kosten beträchtlich.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 in einer perspektivischen Ansicht zwei Verteiler­ platten gemäß einer Ausführungsform der Erfindung mit einander zugewandten vertikalen Flächen vor der Bearbeitung,

Fig. 2 in einer perspektivischen Darstellung die zugewandte Fläche einer der Platten nach der Bearbeitung,

Fig. 3 in einer perspektivischen Ansicht die beiden mit­ einander befestigten Platten mit einem in der oben­ liegenden Fläche eingearbeiteten Kanal für ein Heizelement,

Fig. 4 in einer perspektivischen Darstellung das in dem Kanal liegende Heizelement und den in einer Lage über dem Kanal befestigten Einfüllstutzen,

Fig. 5 eine Schnittansicht entlang der Linie 6-6 aus Fig. 4 einen der den Kanal für das Heizelement mit den aufeinanderliegenden Flächen verbindenden Kanälen,

Fig. 6 mehrere Einheiten auf einem Tablett zum Einsetzen in einen Vakuumofen,

Fig. 7 einen Querschnitt durch einen kompletten, gemäß dieser Ausführungsform der Erfindung hergestellten Verteiler,

Fig. 8 in einer perspektivischen Ansicht gemäß einer ande­ ren Ausführungsform der Erfindung zwei Verteiler­ platten vor der Bearbeitung, mit einander zuge­ wandten horizontalen Flächen,

Fig. 9 in einer Explosionszeichnung die beiden Platten nach der Bearbeitung und ein in einen in der oben­ liegenden Fläche der oberen Platte eingearbeiteten Kanal einzulegendes Heizelement,

Fig. 10 eine Aufsicht auf einen Teil der miteinander ver­ bundenen Platten mit dem in dem Kanal liegenden Heizelement,

Fig. 11 eine geschnittene Teilansicht entlang der Linie 12-12 aus Fig. 10,

Fig. 12 in einer perspektivischen Ansicht den in einer Lage über dem Kanal befestigten Einfüllstutzen,

Fig. 13 eine teilweise weggebrochene und entlang der Linie 14-14 geschnittene Ansicht des Teiles aus Fig. 12,

Fig. 14 eine Explosionszeichnung eines kompletten Verteilers, welcher entsprechend dieser Ausführungsform der Erfindung hergestellt wurde, mit dem Schraubsockel und den Düsen, welche an den Verteiler angeschraubt werden.

Ferner zeigt

Fig. 15 einen Teilschnitt durch einen auf herkömmliche Weise hergestellten Verteiler.

Zuerst wird Bezug genommen auf die Fig. 15, welche einen Teil eines Spritzgußsystemes mit einem Verteiler 10 zeigt, welcher gemäß einem herkömmlichen Verfahren aus Werkzeug­ stahl hergestellt ist. Der Schmelzekanal 12 beginnt an einer Eintrittsöffnung 14 und besitzt mehrere Seitenarme 16, welche zu den Austrittsöffnungen 18 führen, welche die Verbindung zu den Düsen 20 herstellen. Wie bekannt ist, werden diese Kanäle dadurch hergestellt, daß zuerst durch Tiefbohren Querbohrungen hergestellt werden, um die Seiten­ arme 16 zu bilden. Dann werden Stahlstopfen 22 einer vorbe­ stimmten Länge in die Bohrungen eingesetzt und verschweißt, wonach dann rechtwinklige Bohrungen 24 gebohrt werden, um die Querbohrungen zu unterteilen. Jede Querbohrung wird normalerweise in zwei Stufen gebohrt. In der ersten Stufe wird der Seitenarm 16 des Kanals hergestellt und in der zweiten Stufe wird, der Teil 26 hergestellt, welcher den im Durchmesser geringfügig größeren Stopfen 22 aufnimmt. In­ dem man den den Stopfen aufnehmenden Teil 26 mit einem größeren Durchmesser versieht, verhindert man die Bildung von scharfen Ecken an den Teilen, an denen sich die beiden Bohrungen treffen, was allerdings mehr Arbeit bedeutet. Es ist zu sehen, daß der Schmelzekanal in dem nach dem her­ kömmlichen Verfahren hergestellten Verteiler relativ schar­ fe Krümmungen 28 an den Stellen aufweist, an denen sich zwei Bohrungen schneiden. Trotz sorgfältigen Einschweißens der Stopfen 22 in den Querbohrungen neigen die Stopfen dazu, unter den hohen Betriebstemperaturen und -drücken leck zu werden. Bereits eine Leckage an lediglich einem dieser Stopfen 22 erfordert es, daß das gesamte System ab­ geschaltet werden muß, um den leckenden Stopfen zu er­ setzen.

Die Fig. 1 bis 7 zeigen sukzessive die Herstellungsstufen oder -schritte eines Verteilers 10 gemäß einer ersten Aus­ führungsform der Erfindung. Der Einfachheit halber werden Bauteile, die gleich oder ähnlich zu dem oben beschriebenen Stand der Technik und dem weiter unten beschriebenen zweiten Ausführungsbeispiel sind, mit identischen Bezugszeichen benannt.

Die Fig. 1 und 2 zeigen einen Block aus Werkzeugstahl 30, welcher entlang einer vertikalen Ebene 32 aufgeschnitten ist, um zwei rechtwinklige Platten 34, 36 mit zusammenpassenden, einander zugewandten glatten Flächen 38 und 40 auszubilden. Wenn in dieser Beschreibung auf vertikale und horizontale Ebenen und obenliegende und untenliegende Fläche Bezug ge­ nommen wird, geschieht dies lediglich zur Vereinfachung und bezieht sich auf deren Lage während des Schritts der Vakuumerhitzung. Natürlich müssen diese Ebenen ihre Lage während des Gebrauchs nicht notwendigerweise beibehalten. Während diese Figur zeigt, daß die Platten 34 und 36 aus demselben Stahlblock 30 geschnitten werden, können sie auch gesondert hergestellt werden. Es ist dennoch vorzuziehen, wenn die Kornrichtung des Stahls die gleiche ist, um die Unterschiede bei der Wärmeausdehnung zu minimieren. Es ist ebenso vorzuziehen, wenn die einander zugewandten Flächen 38 und 40 mit einer leichten Texturierung dadurch versehen sind, daß sie in entgegengesetzte Richtungen geschliffen werden, um so die Verteilung des hochleitfähigen Materiales zwischen den Flächen durch Kapillarwirkung in dem weiter unten beschriebenen Verfahrensschritt des Vakuumerhitzens zu fördern.

Als nächstens werden in jede der einander zugewandten Flächen 38 und 40 Ausnehmungen 42 und 44 eingefräst. Die Ausnehmungen in der Fläche 38 der Platte 34 sind nicht deutlich dargestellt; sie sehen genauso aus wie die Aus­ nehmungen 44 in der Fläche 40. Es ist zu sehen, daß die Ausnehmungen sich von einer einzigen Eintrittsöffnung 14 zu den Austrittsöffnungen 18 erstrecken, welche anzahl­ mäßig den Düsen 20 entsprechen, für welche das System kon­ struiert ist. Die Ausnehmungen verlaufen weich gekrümmt und haben keine scharfen Biegungen, welche einen überhöhten Druckabfall und Scherkräfte bewirken können, wenn die unter Druck stehende Schmelze durch den Schmelzekanal 12 geför­ dert wird. Durch die Platten 34 und 36 hin­ durch sind Schraubenlöcher 46 gebohrt. Die Platten 34 und 36 sind, wie in Fig. 3 gezeigt ist, durch Schrauben 48 mit­ einander verbunden. In dieser Lage fluchten die zusammen­ passenden Ausnehmungen, um den Schmelzekanal 12 mit den verschiedenen Armen 16 (Fig. 7) zu bilden. Der Schmelzekanal 12 er­ streckt sich, wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, von der ge­ meinsamen Eintrittsöffnung 14 zu den Austrittsöffnungen 18, welche beim Einsatz des Verteilers mit den Zentralbohrungen 50 in den Düsen 20 fluchten. Die Eintrittsöffnung 14 und die Austrittsöffnungen 18 sind auf den gegenüberliegenden äußeren Flächen 52 und 54 (Fig. 11) des Verteilers 10 angeordnet. Bei dem Beispiel nach Fig. 3 wurde der Verteiler umgedreht, damit die Austrittsöffnungen 18 auf der oberen Außenfläche 54 liegen.

Wie in den Fig. 3 und 4 gezeigt ist, ist in die obenliegen­ de Außenfläche 54 des Verteilers ein Kanal 56 eingefräst, um ein elektrisches Heizelement 58 aufzunehmen. Das Heiz­ element 58 besitzt einen zentralen Widerstandsdraht 60 (Fig. 13), welcher sich durch ein feuerbeständiges Pulver 62, wie beispielsweise Magnesiumoxidpulver, in einer Metallverklei­ dung 64 erstreckt. Das Heizelement besitzt zwei Anschluß­ enden 66, welche aus dem Verteiler hinausragen. Das Heiz­ element weist außerdem Abstandsnocken 68 aus nichtrosten­ dem Stahl auf, welche entlang des Elementes angeformt sind, um in dem Kanal 56 um das Heizelement herum einen Spalt zu schaffen. Die Anschlußenden 66 weisen Hülsen 72 auf, welche über die Anschlußenden übergeschoben sind und gegenüber dem Verteiler 10 verschweißt sind, um gegen Aus­ treten von Schmelze aus den Kanälen abzudichten. Während dieses Abdichten auch durch Hartlöten um die Hülsen 72 herum in einem Vakuumofen erreicht werden kann, wie dies in der oben erwähnten kanadischen Patentschrift 11 74 020 des Anmelders beschrieben ist, vermeidet das Schweißen solch einen zusätzlichen Schritt in dem Vakuumofen. Wie der Fig. 5 entnommen werden kann, werden gemäß dieser Aus­ führungsform Schmelzkanäle 74 gebohrt, welche sich diagonal von der obenliegenden Fläche 54 aus erstrecken und die vertikale Ebene 32 schneiden, in welcher die beiden Platten 34 und 36 aufeinanderliegen. Jeder dieser Schmelzkanäle 74 ist derart angeordnet, daß er die vertikale Ebene 32 in einem Bereich zwischen den verschiedenen Armen 16 des Schmelzekanales 12 schneidet. Die Anzahl der erforderlichen Kanäle 74 hängt von der Größe und der Gestaltung des Systems für den Schmelzestrom ab. Wie oben erwähnt wurde, können die aufeinanderliegenden Flächen 38 und 40 der Platten 34 und 36 texturiert sein, um die Verteilung der aus den Kanä­ len 74 austretenden Schmelze zwischen den Platten zu för­ dern. Als Alternative dazu, kann eine hier nicht gezeigte feine Nut vorgesehen sein, welche sich in einer der Flächen 38 oder 40 von den Kanälen 74 aus erstreckt. Bei einer anderen Alternative kann die Anzahl der Kanäle verringert oder in einigen Fällen gänzlich ersetzt werden dadurch, daß ein galvanischer Überzug eines hier nicht gezeigten hoch­ leitfähigen Materiales auf mindestens eine der einander zu­ gewandten Flächen 38 und 40 der Platten aufgebracht wird, bevor diese aneinander befestigt werden. Durch den Vertei­ ler 10 werden jeweils senkrecht Paare von Schraubenlöchern 76 gebohrt (Fig. 4), um die Düsen 20 fluchtend mit deren Zentral­ bohrungen 50 zu den jeweiligen Austrittsöffnungen 18 zu befestigen. Nachdem das Heizelement 58 in den Kanal 56 in der obenliegenden Außenfläche 54 des Verteilers angeordnet ist, wird ein hohler Einfüllstutzen 78 auf der obenliegenden Außenfläche 54 des Verteilers mit seinem Sockel 80 über dem Kanal 56 angeordnet verschweißt. Eine vorbestimmte Menge des hochleitfähigen Materials 82 wird dann in die offene Mündung 84 des Einfüllstutzens 78 eingebracht. Weitere vorbestimmte Mengen 83 des hochleitfähigen Materiales werden in die diagonalen Kanäle 74 eingesetzt. Während das hochleitfähige Material vorzugsweise eine Kupferlegierung ist, können in manchen Fällen andere ge­ eignete leitfähige Materialien verwendet werden. Eine Charge der so zusammengebauten Einheiten wird dann auf einem Tablett 86 in einen Vakuumofen eingesetzt, wie dies schematisch in der Fig. 6 dargestellt ist. In dem Ofen werden die Einheiten bei Unterdruck bis zu einer Temperatur erhitzt, bei welcher die Materialien 82 und 83 aus der Kupferlegierung schmelzen. Die Kupferlegierung fließt aus dem Einfüllstutzen 78 nach unten in den Kanal 56 und um­ gibt das Heizelement 58. Die Kupferlegierung aus den Kanä­ len 74 fließt nach unten und verteilt sich zwischen den aufeinanderliegenden Flächen 38 und 40 der Platten 34 und 36. Die Wirkung des Schmelzens der Kupferlegierung bei Unterdruck ist die, daß der Zwischenraum 70 um das Heiz­ element 58 herum ausgefüllt wird und daß eine metallurgi­ sche Verbindung zwischen dem Heizelement und dem das Heiz­ element umgebenden Kanal erzielt wird. Die Kupferlegierung, welche sich zwischen den aufeinanderliegenden Flächen 38 und 40 verteilt, bewirkt eine Hartverlötung der beiden Platten 34 und 36 und dichtet den Schmelzekanal 12 gegen Leckagen zwischen den Platten. Die sich verteilende Kupfer­ legierung verläuft zwischen den Platten 34 und 36 bis zu dem Schmelzekanal 12 und versieht somit die Innenseite des Schmelzekanales 12 mit einer glatten Oberfläche dadurch, daß die Ritzen zwischen den beiden Oberflächen 38 und 40 ausge­ füllt werden. Somit wird ein integrierter Aufbau erzielt, bei dem der Schmelzekanal 12 eine glatte Innenfläche und keine scharfen Biegungen aufweist und bei der die Verbindung mit dem Heizelement eine schnelle Verteilung der von dem Heizelement 58 abgegebenen Wärme bewirkt. Dies verhindert die Entstehung von überhitzten Zonen an dem Heizelement und, bewirkt eine gleichmäßigere Erwärmung des Schmelzekanales 12. Nachdem der Verteiler 10 aus dem Vakuumofen herausge­ nommen ist, wird er dann bearbeitet, um den Einfüllstutzen 78 und die Schrauben 48 und deren Muttern zu ent­ fernen und um den Verteiler mit glattgeschliffenen oberen und unteren Flächen 54 und 52 zu versehen.

Die Fig. 7 zeigt einen Querschnitt durch den fertigen Ver­ teiler 10 mit dem gewundenen Weg des Schmelzekanales 12, welcher zu den verschiedenen Austrittsöffnungen 18 führt. Es ist zu erkennen, daß dem Schmelzekanal 12 jede gewünschte Gestalt gegeben werden kann, um scharfe Krümmungen des Schmelzekanales zu vermeiden und um die Höhe des Verteilers soweit wie möglich zu verringern. Während das Heizelement 58 angrenzend an die Fläche 54 mit den Austrittsöffnungen 18 gezeigt ist, kann das Heizelement auch angrenzend an die Fläche 52 mit der Eintrittsöffnung 14 angeordnet sein. Die Eintrittsöffnung 14 weist einen ausgenommenen Sitz 90 auf, um einen Anschraubsockel, ähnlich dem in der Fig. 14 ge­ zeigten, aufzunehmen. In komplexeren Spritzgußsystemen kann es wünschenswert sein, die Austrittsöffnungen 18 eher mit Eintrittsöffnungen anderer Verteiler als direkt mit den Düsen zu verbinden. In solchen Fällen kann es nötig sein, den Verteiler zu bearbeiten oder zu bohren, um ver­ schiedene Verbindungseinrichtungen vorzusehen. Die Anzahl der Arme 16 des Schmelzekanales und der Austrittsöffnungen 18 wird ähnlich abhängig von der Konstruktion des Systems und seiner Anwendung variieren.

Die Fig. 8 bis 14 zeigen sukzessive Herstellungsschritte eines Spritzgußverteilers 10 entsprechend einer anderen Ausführungsform der Erfindung. Wie aus Fig. 8 ersichtlich ist, werden die beiden aus Werkzeugstahl hergestellten Platten 34 und 36 mit ihren einander zugewandten Seiten verbunden, welche in einer horizontalen Ebene 92 aufeinanderliegen. Während bei dem obenbeschrie­ benen ersten Ausführungsbeispiel die Höhe des Verteilers 10 für eine bestimmte Gestaltung geringfügig verringert werden kann, erlaubt das Verbinden der horizontal ausgerichteten Platten in einer horizontalen Ebene eine beträchtliche Ver­ ringerung der Höhe des Verteilers, was für bestimmte An­ wendungen sehr vorteilhaft sein kann.

Bezugnehmend auf Fig. 9 ist zu erkennen, daß die einander zugewandten Flächen 38 und 40 der Platten 34 und 36 ge­ fräst sind, um Ausnehmungen 42 und 44 (von denen nur eine in Fig. 9 gezeigt ist) entsprechend einer vorbestimmten Konfiguration auszubilden. Die Ausnehmungen 42 und 44 be­ sitzen weiche Krümmungen und passen exakt derart aufein­ ander, daß sie einen sich horizontal erstreckenden Schmelz­ kanal 12 bilden, wenn die Platten 34 und 36 miteinander verbunden werden. Durch die obere Platte 34 hindurch ist ein Eintrittsloch 94 gebohrt, um die Eintrittsöffnung 14 in der oberen Außenfläche 54 mit der Mitte der Aus­ nehmung 42 in der unteren Fläche 38 der oberen Platte 34 zu verbinden (vgl. Fig. 13). In gleicher Weise werden Aus­ trittslöcher 96 diagonal durch die untere Platte 36 ge­ bohrt, um die Enden 98 des sich horizontal erstreckenden Schmelzkanales 12 mit den jeweiligen Austrittsöffnungen 18 in der unteren Außenfläche 52 zu verbinden (vgl. Fig. 11). Durch Anordnen des Schmelzekanals 12 in einer horizontalen Ebene und Bohren dieser Einlaß- und Auslaßlöcher 94 und 96 kann somit eine Konfiguration mit einer großen Anzahl von Auslaßöffnungen vorgesehen werden, ohne daß dadurch die Höhe des Verteilers 10 vergrößert wird. Dennoch besitzt diese Anordnung den Nachteil, daß an den Stellen relativ scharfe Krümmungen ausgebildet sind, an denen die Eintritts- und Austrittslöcher 94 und 96 mit dem horizontalen Schmelzekanal 12 verbunden sind. Bei bestimmten Anwendungen jedoch wird dieser Nachteil durch den Vorteil der geringen Höhe des Verteilers ausgewogen. Darüber hinaus kann ein solcher Verteiler mit vielen Austrittsöffnungen 18 versehen sein, wobei aber die Schmelze lediglich durch zwei relativ scharfe Biegungen strömen muß, unabhängig davon zu welcher Austrittsöffnung die Schmelze fließt. Alle anderen Biegungen weisen im übrigen weiche Krümmungen auf.

Wie aus der Fig. 9 zu ersehen ist, werden in die Platten 34 und 36 vertikale Schraubenlöcher 46 gebohrt, um Schrau­ ben 48 (Fig. 13) aufzunehmen, mit denen die Platten 34 und 36 mit­ einander verbunden werden. Es sind ebenso sich vertikal er­ streckende Schraubenlöcher 76 vorgesehen, um nicht darge­ stellte Schrauben aufzunehmen, mit denen Düsen 20 derart befestigt werden, daß deren Zentralbohrungen 50 sich von den Austrittsöffnungen 18 aus erstrecken. In die obere Außenfläche 54 der oberen Platte 34 ist ein Kanal 56 einge­ schnitten, um ein elektrisches Heizelement 58 aufzunehmen. Bei dieser Ausführungsform wird eine Anzahl kleiner Boh­ rungen 74 vertikal durch die obere Platte 34 gebohrt.

Nachdem die beiden Platten 34 und 36 mittels der Schrauben 48 aneinander befestigt sind und das Heizelement 58 in den Kanal 54 eingesetzt ist, wird ein Einfüllstutzen 78 auf der oberen Außenfläche 54 angeschweißt. Wie bezüglich der ersten Ausführungsform weiter oben beschrieben ist, werden Dicht­ hülsen 72 über die Anschlußenden 66 des Heizelementes 58 geschoben und an der oberen Platte 34 angeschweißt, um den Kanal 56 gegen Leckagen der Schmelze abzudichten. Eine vor­ bestimmte Menge 82 aus einer Kupferlegierung wird in den Einfüll­ stutzen 78 eingesetzt. Weitere vor­ bestimmte Mengen 83 von für Wärme hochleitfähigem Material werden in die vertikalen Kanäle 74 eingesetzt. Die zusammengebaute Einheit wird dann bei Unterdruck in einem Vakuumofen er­ hitzt. Dadurch wird die Kupferlegierung in den Kanälen 74 aufgeschmolzen, welche dann nach unten verläuft und sich zwischen den aufeinanderliegenden Flächen 38 und 40 der Platten verteilt. Die Kupferlegierung in dem Einfüllstutzen 78 wird ebenso aufgeschmolzen und fließt nach unten in den Kanal 56. Somit wird das elektrische Heizelement 58 in den Kanal 56 eingegossen. Die beiden Platten 34 und 36 werden miteinander hartverlötet und formen so einen integrierten Verteiler. Wie oben beschrieben ist, bildet die Kupferle­ gierung unter der Wirkung des Unterdruckes eine metallur­ gische Verbindung mit dem Werkzeugstahl und der Metallver­ kleidung 64 des Heizelementes 58, wodurch die Wärmeüber­ tragung verbessert wird und der Schmelzekanal 12 mit einer glatten Innenseite versehen wird, welche leckagefrei ist.

Nachdem der Verteiler 10 aus dem Vakuumofen 28 herausge­ nommen ist, wird, er bearbeitet, um den Einfüllstutzen 78 und die Schrauben 48 sowie deren Muttern zu ent­ fernen und um eine glattgeschliffene obere und untere Oberfläche 54 bzw. 52 zu schaffen. In den mit einer Aus­ nehmung versehenen Sitz 90 um die Eintrittsöffnung 14 wird dann ein Anschraubsockel 102 eingesetzt und mit Schrauben 104 befestigt. Dann werden an den Verteiler 10 Düsen 20 angeschraubt, so daß deren Zentralbohrung 50 jeweils mit einer der Austrittsöffnungen 18 fluchtet. Der ,Verteiler 10 und die Düsen 20 werden dann in herkömmlicher Weise, wie in Fig. 15 gezeigt, in ein Spritzgußsystem mit mehreren Formennestern eingebaut.

Claims (10)

1. Verfahren zum Herstellen eines zusammengesetzten Spritzgußvertei­ lers mit einem gewundenen Schmelzekanal mit mehreren Verzweigungen und mit einem elektrisch isolierten Elektroheizelement, umfassend die folgenden Schritte:

• - Herstellen zweier Platten (34, 36) aus Werkzeugstahl mit zuein­ ander passenden, einander zugewandten Flächen (38, 40),
• - Einarbeiten von zusammenpassenden Ausnehmungen (42, 44) in die einander zugewandten Flächen (38, 40) der Platten (34, 36), wo­ bei diese Ausnehmungen gut gerundete Krümmungen aufweisen,
• - Zusammenfügen der beiden Platten (34, 36) derart, daß die ein­ ander zugewandten Flächen (38, 40) der Platten in einer Posi­ tion aufeinanderliegen, in welcher die zusammenpassenden Ausnehmungen (42, 44) den Schmelzekanal (12) bilden,

dadurch gekennzeichnet,
daß in einer obenliegenden Außenfläche (54) der zusammengesetzten Platten (34, 36) ein Kanal (56) eingearbeitet und in diesen das elektrische Heizelement (58) eingelegt wird, wobei dieses Heizelement in einer vorbestimmten Lage in diesem Kanal (56) so ge­ sichert wird, daß es von einem Spalt (70) umgeben ist,
daß der Kanal (56) um ein daraus herausragendes Anschlußteil (66) des elektrischen Heizelementes herum gegenüber größeren Leckagen abgedichtet wird,
daß ein für Wärme hochleitfähiges Material (82) in einem Einführstutzen (78) in einer solchen Menge bereitgestellt wird, die ausreicht, um das Heizelement (58) in dem Kanal (56) zu umgeben, daß die zusammengebaute Einheit für eine ausreichende Zeitspanne bei Unterdruck in einem Vakuumofen (88) auf eine Temperatur aufgeheizt wird, bei welcher das hochleitfähi­ ge Material (82) aufschmilzt und in den Spalt (70) um das Heizelement (58) in dem Kanal (56) fließt, damit zwischen dem Heizelement (58) und dem Kanal (56) mittels des hochleitfähigen Materials eine me­ tallurgische Verbindung hergestellt wird, und wobei ein zwischen den aufeinanderliegenden Flächen (38, 40) der Platten (34, 36) be­ reitgestelltes, für Wärme hochleitfähiges Material ein Hartverlö­ ten der Platten (34, 36) miteinander bewirkt und den Schmelzekanal (12) gegen Leckagen abdichtet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Vorsehen von Kanälen (74) zwischen der obenliegenden Außenfläche (54) und den aufeinanderliegenden Flächen (38, 40) der Platten (34, 36) und das Einbringen einer Menge von für Wärme hochleitfähigem Material (83) in jeden Kanal (74), wobei bei dem Verfahrensschritt des Erhitzens bei Unterdruck das hochleitfähige Material in den Kanälen (74) nach unten fließt und sich zwischen den aufeinanderliegenden Plat­ ten (34, 36) verteilt, um die Platten (34, 36) hart zu verlöten und den Schmelzekanal (12) gegen Leckagen abzudichten.

3. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Aufbringen eines galvanischen Überzugs von für Wärme hochleitfähigem Material auf mindestens einer der einander zugewandten Flächen (34, 40) der Platten (34, 36), bevor diese miteinander verbunden werden, wobei beim Verfahrensschritt des Erhitzens bei Unterdruck der galvani­ sche Überzug aus dem hochleitfähigen Material eine Hartverlötung der Platten (34, 36) bewirkt und den Schmelzekanal (12) gegen Leckage abgedichtet.

4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Platten (34, 36) hergestellt werden durch Schneiden eines Blocks (30) aus Werkzeugstahl in einer Ebene (32, 92), wodurch die einander zugewandten Flächen (38, 40) der Platten (34, 36) gebildet werden.

5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das hochleitfähige Material eine Kupferlegierung ist.

6. Zusammengesetzter Spritzgußverteiler mit einem gewundenen Schmel­ zekanal mit mehreren Verzweigungen und mit einem elektrischen Heizelement (58), welches sich in dem Verteiler erstreckt und mit wenigstens einem Anschlußende aus dem Verteiler herausragt, wobei der Verteiler aus zwei Platten (34, 36) aus Werkzeugstahl mit zu­ einander passenden, einander zugewandten Flächen (38, 40) gebildet ist, in denen den Schmelzekanal (12) bildende Ausnehmungen (42, 44) mit gut gerundeten Krümmungen eingearbeitet sind, dadurch gekennzeichnet,
daß in einer obenliegenden Außenfläche (54) der zusammengesetzten Platten (34, 36) ein Kanal (56) für das elektrische Heizelement (58) eingearbeitet ist,
daß das elektrische Heizelement (58) mit einem für Wärme hochleit­ fähigen Material in den Kanal (56) eingegossen ist, und
daß die beiden Platten (34, 36) an den einander zugewandten Flä­ chen (38, 40) durch ein für Wärme hochleitfähiges Material mitein­ ander hartverlötet sind.

7. Zusammengesetzter Spritzgußverteiler nach Anspruch 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die einander zugewandten Flächen (38, 40) der Platten (34, 36) strukturiert sind.

8. Zusammengesetzter Spritzgußverteiler nach Anspruch 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Schmelzekanal (12) die Eintrittsöffnung (14) und die Austrittsöffnungen (18) in einer gemeinsamen Ebene (32) angeordnet sind, in welcher die zusammenpassenden, einander zugewandten Flächen (38, 40) der Platten (34, 36) aufeinanderlie­ gen.

9. Zusammengesetzter Spritzgußverteiler nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die einander zugewandten Flä­ chen (38, 40) der Platten (34, 36) mit den zusammenpassenden Aus­ nehmungen (42, 44) in einer sich quer durch den Verteiler er­ streckenden Ebene (92) aufeinanderliegen und daß die Eintrittsöff­ nung (14) und die Austrittsöffnungen (18) für die Schmelze an sich gegenüberliegenden Außenflächen (54, 52) des Verteilers (10) zu beiden Seiten der Querebene (92) angeordnet sind, wobei durch die Platten (34, 36) Löcher (94, 96) gebohrt sind, die sich zwischen der Eintrittsöffnung (14) für die Schmelze und der jeweiligen Aus­ nehmung (42) und zwischen den Austrittsöffnungen (18) und der je­ weiligen Ausnehmung (44) erstrecken, wobei die Eintrittsöffnung (14) für die Schmelze und die Austrittsöffnungen (18) für die Schmelze mit dem Schmelzekanal (12) verbunden sind, welcher durch die in der Querebene (92) liegenden Ausnehmungen (42, 44) gebildet ist, um den Schmelzefluß dazwischen vorzusehen.