DE3645257C2 - Verfahren zur Herstellung eines Regelwiderstandes - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Regelwiderstandes gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Aus der US-Patentschrift 4,427,966 ist ein Regelwiderstand der im Oberbegriff des Anspruches 1 beschriebenen Art bekannt mit einer Basis, auf der ein Widerstandsstreifen, ein Kollektorelement und Leiterelemente angeordnet sind, mit ei­ nem - üblicherweise aus Kunststoff geformten - Gehäuse, in dem ein Rotor drehbar angeordnet ist und mit Anschlußleitun­ gen, deren Randabschnitte mit dem Kollektorelement und den Leiterelementen, die auf der Basis angeordnet sind, elek­ trisch leitend verbunden sind.

Wird bei einem derartigen Regelwiderstand das Gehäuse, nachdem die Anschlußleitungen mit dem Kollektorelement und den Leitungselementen auf der Basis elektrisch leitend verbunden worden sind, durch Gießen oder Pressen hergestellt, so führt übermäßige Fließfähigkeit und Ausfließen des Kunststoffes während des Formvorganges dazu, daß dieser in die Mitte des Gehäuses fließt. Hierdurch können das Kollektorelement, die Leitungselemente oder der Widerstandsstreifen verunreinigt werden, so daß eine gewünschte Variation des Kontaktwiderstandes nicht mehr erreicht werden kann.

Aus der DE 29 16 117 A1 ist weiterhin ein Regelwiderstand be­ kannt, bei dem Stanzteile in einem Formkörper aus Kunststoff eingebettet werden, der einen Teil des Gehäuses bildet.

Schließlich ist aus der deutschen Auslegeschrift 10 68 815 im Zusammenhang mit dem Ummanteln von elektrischen Bauelementen mit Kunststoff bekannt, das Ausfließen von Kunststoff aus der Form während des Formvorganges dadurch zu verhindern, daß Mittel vorhanden sind, die die nach außen tretenden Ab­ schnitte dicht umhüllen.

Der Erfindung liegt somit auch die Aufgabe zugrunde, einen Formvorgang für das Gehäuse anzugeben, bei dem das Ausfließen des Kunststoffes ins Innere des Gehäuses verhindert ist.

Die vorstehende Aufgabe wird durch den Anspruch 1 gelöst.

Die Füllmaterialien, die die Zwischenräume zwischen dem Kol­ lektorelement und den Leiterelementen füllen, verhindern das Ausfließen von Kunststoff in die Mitte des Gehäuses während des Formens, d. h. des Gießens, insbesondere des Einsatzgießens, oder Pressens des Gehäuses.

Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung er­ geben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer bevorzug­ ten Ausführungsform sowie anhand der Zeichnung. Dabei zeigen:

Fig. 1 eine Aufsicht auf eine Basis, auf der ein Wider­ standsstreifen, Leiterelemente und ein Kollektor­ element angeordnet sind;

Fig. 2 eine Aufsicht auf eine Metallplatte mit ausge­ stanzten Anschlußleitungen;

Fig. 3 eine Aufsicht auf eine Anordnung, bei der An­ schlußleitungen mit entsprechenden, auf der Basis angeordneten Elementen verlötet sind;

Fig. 4a eine perspektivische Ansicht einer elektrischen Lötvorrichtung;

Fig. 4b eine Vorderansicht der Vorrichtung gemäß Fig. 4a;

Fig. 5 eine Aufsicht auf ein gegossenes Gehäuse eines Regelwiderstandes, wobei der Rotor entfernt ist;

Fig. 6 eine Aufsicht auf einen Regelwiderstand;

Fig. 7 einen Querschnitt entlang der Linie VII-VII in Fig. 6;

Fig. 8 eine Aufsicht auf einen Rotor, der mit einem Schleifer versehen ist und

Fig. 9 einen Querschnitt entlang der Linie IX-IX in Fig. 6.

Fig. 1 zeigt in einer Aufsicht den Aufbau einer Basis 2, die vorzugsweise aus Keramik besteht und auf die Leiterelemente 4a, 4b und ein Kollektorelement 4c gedruckt und aufgebrannt sind, während außerdem ein gewölbter Widerstandsstreifen bzw. eine gewölbte Widerstandsspur 6 ebenfalls gedruckt und aufgebrannt ist. Der Widerstandsstreifen 6 überlappt sich mit den Leiterelementen 4a und 4b an Stellen, die mit dem Bezugszeichen 8 gekennzeichnet sind.

Ein rechteckiges Füllmaterial 10, vorzugsweise aus Glas, ist an einer Stelle zwischen den Leiterelementen 4a und 4b auf die Basis 2 gedruckt und aufgebrannt, während Füllmaterialien 12 und 14, ebenfalls vorzugsweise aus Glas, an Stellen zwischen dem Kollektorelement 4c und den Leiterelementen 4a und 4b auf die Basis 2 gedruckt und aufgebrannt sind.

Die Füllmaterialien 10, 12, 14 verhindern ein übermäßiges Fließen und Ausströmen des Materials für ein Gehäuse 40 des Regelwiderstand, in dessen Mitte und der Basis 2 eines Regelwiderstandes während des Formens, Gießens oder Pressens des Gehäuses 40 unter Verwendung eines Kunststoffs.

Fig. 2 zeigt Anschlußleitungen 18, 20 und 22. Diese An­ schlußleitungen sind aus einem Stück einer Metallplatte 16 ausgestanzt, das vorzugsweise aus Phosphorbronze besteht. Die zwei Anschlußleitungen 20 und 22 erstrecken sich von einer Seite der Metallplatte 16, während sich die dritte Anschlußleitung 18 von der anderen Seite erstreckt, wobei die Randabschnitte 24, 26 und 28 der Anschlußleitungen 18, 20 und 22 in der Form eines Dreiecks angeordnet sind.

Nachfolgend wird mit Bezug auf Fig. 4 das Verfahren be­ schrieben, mit dem die Anschlußleitungen 18, 20 und 22 mit den Leiterelementen 4a und 4b oder einem Kollektorelement 4c verbunden werden. Zwei Elektrodenstäbe eines Elektrolötgerä­ tes 32, die parallel zueinander angeordnet sind (nachfolgend als parallel beabstandete Elektrodenstäbe bezeichnet), werden auf eine nicht plattierte Fläche des Randabschnitts 26 der Anschlußleitung 20 aufgesetzt, die ihrerseits auf der Ecke des Leiterelementes 4b angeordnet ist.

Wenn ein elektrischer Strom 34 durch die parallel beabstande­ ten Elektrodenstäbe 32 fließt, die mit einem Druck 36 gegen den Randabschnitt 26 gepreßt sind, schmilzt ein Lötmittel 38 durch die durch den Strom erzeugte Hitze, wodurch der Randab­ schnitt 26 mit dem Leiterelement 4b verlötet wird. Auf dieselbe Weise werden die Anschlußleitungen 22 und 18 mit dem Leiterelement 4a und dem Kollektorelement 4c ver­ lötet. Die Oberseite der Randabschnitte 24, 26 und 28 der An­ schlußleitungen 18, 20 und 22, mit denen die parallel beabstandeten Elektrodenstäbe 32 des Lötgerätes in Berührung kommen, bestehen aus Phosphorbronze, die nicht mit einem Lötmittel plattiert ist, wie bereits oben erwähnt ist.

Das durch die parallel beabstandeten Elektrodenstäbe 32 er­ hitzte, geschmolzene Lötmittel 38 kann nicht als Schmelzmit­ tel auf die Oberseite der Randabschnitte 24, 26 und 28 fließen, die aus nicht plattierter Phosphorbronze bestehen, sondern das Schmelzmittel ist lediglich zwischen den Randab­ schnitten 24, 26 und 28 und dem Kollektorelement 4c und den Leiterelementen 4a, 4b wirksam.

Die Randabschnitte 24, 26 und 28 der Anschlußleitungen 18, 20 und 22 sind so angeordnet, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist, und sie werden exakt auf den zugehörigen, anzuschließen­ den Elementen 4c, 4b und 4a positioniert, sobald die Metall­ platte 16 an einem nicht dargestellten Montageständer mittels Durchgangsbohrungen 30 in der Metallplatte 16 während der Vorbereitung des Lötvorgangs befestigt ist.

Fig. 5 ist eine Aufsicht auf ein Gehäuse 40, das unter Ver­ wendung von Kunststoff geformt ist. Ein Rotor 44, der mit einem Schleifer 48 versehen ist, ist darin drehbar in eine Aussparung 42 des Gehäuses 40 aufgenommen (vgl. Fig. 6 u. 7). Eine in Fig. 6 und 7 dargestellte äußere Hülle 62 ist mit dem Gehäuse 40 zusammengesetzt, indem Vorsprünge 60 des Ge­ häuses in Aussparungen 64 von zwei gebogenen Schenkeln 63 der äußeren Hülle 62 einrasten, wenn die Hülle auf dem Gehäuse 40 nach unten gedrückt wird. Ein O-Ring 72 ist in einer Ausspa­ rung des Rotors 44 angeordnet. Die einzelnen Anschlußleitun­ gen 18, 20 und 22 werden dadurch fertiggestellt, daß jeweils eine Kante geschnitten wird.

In Fig. 8 ist eine schräge Aussparung bzw. Vertiefung 50 in dem Rotor 44 ausgebildet, um einen Bürstenschleifer 48 aufzu­ nehmen, der aus schräg verlaufenden Drähten besteht und von einer Halteplatte 46 gehalten ist. Eine vorstehende Leiste 52 verläuft um die Aussparung 50, und ein gewölbter Abschnitt 54 der Leiste 52 ist mit Stirnwänden 56 und 58 versehen.

Wie aus Fig. 5 hervorgeht, ist eine ringförmige Wand 67 an der Innenseite der Aussparung 42 des Gehäuses 40 ausgebildet. Die Wand trägt den drehbar in das Gehäuse 40 aufgenommenen Rotor 44. Eine breite Wand 70, die eine Verlängerung bzw. Ausdehnung der ringförmigen Wand 67 ist, ist mit Seitenwänden 66 und 68 in der Nähe des Kollektorelementes 4c versehen.

Wenn der Rotor 44 um einen bestimmten Winkel entweder im Uhr­ zeigersinn oder im Gegenuhrzeigersinn mittels eines in einen Schlitz 74 des Rotors 44 eingreifenden Schraubendrehers oder dergleichen gedreht wird, befindet sich der Bürstenschleifer 48 in beweglichem Kontakt mit dem Widerstandsstreifen 6 und dem Kollektorelement 4c, wodurch eine gewünschte Veränderung des Kontaktwiderstandes erreicht werden kann.

Die Drehung des Rotors 44 wird gestoppt, wenn die Wände 56 oder 58 des gewölbten Abschnittes 54 der Rotorleiste 52 so gedreht werden, daß sie gegen eine Seite der Seitenwände 66 oder 68 der breiten Wand 70 in der Nähe des Kollektorelemen­ tes 4c anstoßen.

Claims (4)

1. Verfahren zur Herstellung eines Regelwiderstandes mit einer Basis, auf der ein Widerstandsstreifen, ein Kollektore­ lement und Leiterelemente angeordnet sind, mit einem aus Kunststoff geformten Gehäuse, in dem ein Rotor drehbar ange­ ordnet ist und mit Anschlußleitungen, deren Randabschnitte mit dem Kollektorelement und den Leiterelementen verlötet sind, dadurch gekennzeichnet, daß zum Formen des Gehäuses (40) Füllmaterialien (10, 12, 14) in die Zwischenräume zwischen dem Kollektorelement (4c) und den Leiterelementen (4a, 4b) eingebracht werden, wodurch ein Ausfließen des Kunststoffes in das Gehäuse (40) während des Formvorganges verhindert ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllmaterialien (10, 12, 14) aus Glas sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (40) durch Einsatzgießen geformt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllmaterialien (10, 12, 14) auf die Basis (2) ge­ druckt und aufgebrannt werden.