DE3854841T2 - Koppler aus optischer faser - Google Patents

Koppler aus optischer faser

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Description

  • Kostengünstige Lichtleitfasern sind sehr wichtig für Anwendungen, die sehr strengen Kosten-Begrenzungen unterliegen, Z.B. für medizinische Sensoren, diagnostische Anwendungen im Automobilbereich und lokale Netzwerke (LAN). Ein wichtiger Bestandteil bei solchen Anwendungen ist ein Koppler, der fähig ist, Licht zwischen zwei oder mehr Fasern aufzuteilen. Eine Plastik-Faser (d.h. eine Faser, die aus Kunstharz besteht), hat einen hohen Verlust, ist aber nützlich für Anwendungen über eine verhältnismäßig kurze Entfernung, typischerweise in der Größenordnung einiger zehn Meter Länge. Lichtleitfasern aus Plastik haben typischerweise große Kern-Durchmesser, die von ungefähr 240 zu 1000 Mikrometer gehen, und können benutzt werden, um eine große Lichtmenge zu übertragen.
  • Der Stand der Technik der Herstellung von Plastik- Kopplern umfaßt das Verbinden flacher, polierter Oberflächen zweier Fasern. Auch Stern-Koppler sind unter Benutzung von Plastik-Fasern hergestellt worden, mit ummantelten Fasern, die miteinander verdrillt werden, um einen Koppler herzustellen.
  • Es gibt ein Bedürfnis nach verbesserten Techniken zur Herstellung von Kopplern, besonders für, aber nicht begrenzt auf, Plastik-Fasern.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Koppler für Lichtleitfasern, der von einer Mehrzahl optischer Fasern innerhalb eines umgebenden Schlauchs aus wärmeschrumpfenden Kunststoff in einem geschrumpften Zustand gebildet wird, wobei jede Faser einen lichtdurchlässigen Kern aufweist, der mindestens entlang des größten Teils seiner Länge durch eine optische Mantelschicht umgeben ist.
  • Erfindungsgemäß ist die Substanz der Fasern so vorgewählt, daß sie eine Warmschweiß-Temperatur innerhalb des Temperaturbereichs aufweist, der von den Fasern während äußerer Erwärmung des Schrumpfschlauchs erlangt wird, und sich die Fasern als Resultat von Wärme und Druck zwischen den Fasern, die auf die Fasern durch äußere Erwärmung des Schrumpfschlauchs angewandt werden, in einem warmverschweißten Zustand entlang eines begrenzten Längenbereichs innerhalb des Schrumpfschlauchs befinden.
  • Vorzugsweise weist die Lichtleitfaser eine Schmelztemperatur unter der Schmelztemperatur des Schrumpfschlauchs auf. Die Fasern können aus plastischen Kunstharz hergestellt sein, und können über die geschmolzene Länge nur aus Kern-Material bestehen.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung ist mindestens ein Füllstab längsseits der Lichtleitfasern zur Schaffung einer Maß-verträglichkeit zwischen dem Durchmesser der Lichtleitfasern und dem inneren Durchmesser des geschrumpften Schrumpfschlauchs angeordnet und wird durch den Schrumpfschlauch gegen diese gepreßt. Vorzugsweise weist das äußere Material des Stabs einen Brechungsindex auf, der niedriger ist als der Brechungsindex der Fasern im verschweißten Bereich. Innerhalb des Schrumpfschlauchs kann längsseits der Fasern ein Wärmeübertragungselement angeordnet sein, welches während der Herstellung des Kopplers in der Lage ist, Wärme im verschweißten Bereich auf die Fasern zu verteilen. Das Element kann einen Kern umfassen, der Metall enthält, wobei dieser Kern durch einen Überzug bedeckt ist, der einen Brechungsindex aufweist, der niedriger ist als der Brechungsindex der Fasern im verschweißten Bereich. Der Schrumpfschlauch enthält vorzugsweise einen Stoff, der einen Brechungsindex aufweist, der niedriger ist als der Brechungsindex der Fasern im verschweißten Bereich. Zusätzlich kann ein äußeres Gehäuse um den Koppler gebildet sein, das mindestens eine tragende Stange außerhalb des Schrumpfschlauchs enthält, die gestaltet und angeordnet ist, um einer Biegebeanspruchung zu widerstehen, die auf den verschweißten Bereich der Fasern angewandt wird.
  • Die Fasern können im Koppler in einer Zahl bevorzugter Konfigurationen angeordnet sein, entweder durch Verdrillung oder Kreuzen in enge Verbindung gebracht, oder Seite an Seite in einer im wesentlichen parallelen Beziehung.
  • In einer bevorzugten Anordnung der Erfindung, wenn es weniger als sechs der Lichtleitfasern innerhalb des Schlauchs gibt, können die Fasern verdrillt werden vor der äußeren Erwärmung des Schlauchs, um die Fasern zu verschweißen. Andernfalls, wenn mehr als vier Fasern vorhanden sind, können die Fasern zur Zeit des Wärmeschrumpfens des Schlauchs in einer im wesentlichen geraden, unverdrillten Beziehung innerhalb des Schlauchs angeordnet sein und die Fasern in einer Koppel-Beziehung der Kerne zueinander stehen.
  • Gemäß einem anderen Aspekt der Erfindung, wird ein Verfahren zur Herstellung eines Kopplers für Lichtleitfasern mittels Schrumpfens eines Schlauchs aus wärmeschrumpfenden Kunststoff um eine Mehrzahl von Lichtleitfasern bereit gestellt, wobei jede Faser einen lichtdurchlässigen Kern aufweist, der mindestens entlang des größten Teils seiner Länge durch eine optische Mantelschicht umgeben ist.
  • Insbesondere ist bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Kopplers die Substanz der Fasern so vorgewählt, daß sie eine Warmschweiß-Temperatur innerhalb des Temperaturbereiches aufweist, der von den Fasern während äußerer Erwärmung des Schrumpfschlauchs erlangt wird, und das Verfahren umfaßt die Schritte des Zusammenbaus der Fasern in einer gemeinsamen Beziehung innerhalb des Schlauchs, der Anwendung äußerer Wärme auf den Schlauch, die ausreichend ist, um den Schlauch zu schrumpfen, um zwischenfasrigen Druck auf die Fasern anzuwenden und die Fasern auf die Schweiß-Temperatur zu erhitzen, so daß die Fasern zusammen in einer Koppel-Beziehung über einen begrenzten Längenbereich warmverschweißt werden, und des Abkühlenlassens des Aufbaues.
  • Bevorzugte Ausführungen der Erfindung werden jetzt mittels Beispiel und unter Bezugnahme auf die begleitenden schematischen Zeichnungen beschrieben worin:
  • Figur 1 eine perspektivische Ansicht einer Ausführung eines Koppler-Aufbaus ist, das einen erfindungsgemäßen Plastik-Koppler einschließt, während Figur 1A eine etwas schematische Seiten-Ansicht davon ist, mit entferntem äußeren Schutz-Gehäuse;
  • Figur 2 eine seitliche Schnittansicht eines Schrittes des Herstellungsverfahrens des Kopplers ist;
  • Figur 3 eine seitliche Ansicht einer Plastik-Faser ist, die zum Einsatz in der Herstellung des erfindungsgemäßen Kopplers vorbereitet ist;
  • Figuren 4 und 5 etwas schematische Ansichten weiterer Schritte der Herstellung des Kopplers sind;
  • Figuren 6 und 7 seitliche Ansichten anderer Ausführungen des erfindungsgemäßen Plastik-Kopplers sind, während Figuren 8 und 8A, und Figuren 9 und 9A seitliche und End- Schnittansichten von noch anderen Ausführungen des Plastik-Kopplers sind;
  • Figuren 10, 10A und Figuren 11, 11A Ansichten jeweils ähnlich zu Figuren 8, 8A und Figuren 9, 9A sind, die Beispiele des Einsatzes eines Wärmeübertragungselements längsseits der Fasern im Koppler veranschaulichen.
  • Figur 12 eine Querschnittsansicht in einem vergrößerten Maßstab eines Paares verdrillter Lichtleitfasern ist, die vorm Erwärmen mit einem Wärmeübertragungselement zusammengebaut sind, während Figur 12A die Erwärmung des Aufbaus veranschaulicht und Details des resultierenden Umrisses der verschweißten Fasern darstellt.
  • Figur 13 eine Querschnittsansicht ähnlich zu Figur 12A ist, die einen verschweißten Faser-Koppler zeigt, während Figur 14 im Querschnitt einen Koppler-Aufbau für Lichtleitfasern zeigt, das einen Koppler nach Figur 13 verwendet.
  • Bezugnehmend auf Figur 1, enthält eine Lichtleitfaser- Einheit 10 einen erfindungsgemäßen Koppler, der aus mindestens zwei Plastik-Lichtleitfasern 12, 14 innerhalb eines Schutz-Gehäuses 16 besteht, das um den Faser-Koppler aufgebaut ist. Bezugnehmend auf Figur 1A, besteht das Schutz-Gehäuse, das um die Faser aufgebaut ist, aus einem inneren Gehäuse, d.h., dem Schrumpfschlauch 18, einem äußeren Schutz-Gehäuse, das z.B. aus Plastik, Metall, oder Glas, sein kann, einer Röhre 20 mit größerem Durchmesser, und Füllmassen aus verhältnismäßig weichem Verbund-Material 22, z.B., Epoxidharz, an jedem Ende.
  • Der erfindungsgemäße Multimode-Plastik-Koppler wird aus Plastikfasern hergestellt, die einen großen zentralen Kern haben mit geringfügig höherem Brechungsindex als der umgebende dünne Mantel, z.B. aus Fluorakylacrylat und Fluoralkylmethacrylat, z.B. Fasern, die von Mitsubishi Corp. hergestellt werden. Bezugnehmend auf Figur 2, ist eine im Halter 24 befestigte Faser 12, über dem Behälter 26 plaziert, der ein Volumen eines passenden Lösungsmittels 28, z.B. Aceton enthält. Die Faser ist in einer Weise befestigt, daß das gebogene Stück 30 der Faser sich in das Lösungsmittel hinein erstreckt. Die Faser verbleibt im Lösungsmittel bis alles oder fast alles der äußeren Mantelschicht 32 entlang eines begrenzten Längenabschnitt L entfernt worden ist, (in bestimmten Fällen kann auch ein kleiner Anteil der Dicke des Kernes 34 entfernt werden, wie z.B. in Figur 3 gezeigt wird).
  • Bezugnehmend auf Figur 4, werden zwei Plastik-Fasern 12, 14, bei denen mindestens ein Teil des äußeren Mantels entfernt worden ist (vorzugsweise ist der Mantel vollständig entfernt worden, und ein kleiner Teil des Kernes ist auch entfernt worden), Seite an Seite gelegt und/oder werden ein oder mehrmals verdrillt, wobei beide Enden der Fasern außerhalb des verdrillten Bereichs in einer Befestigung gehalten werden. Ein Stück des Schrumpfschlauchs 18, das sich über das mantellose Stück der Fasern heraus erstreckt, und das die wichtige Eigenschaft hat, daß es einen Brechungsindex hat, der geringer ist als der der Kerne des Lichtleitfasern, z.B. Teflon , ein Fluorpolymer vertrieben durch E.I. duPont de Nemours Company of Wilmington, Delaware, liegt über den entsprechenden begrenzten Längenstücken der zwei Fasern, und kann sich über das begrenzten Längenstückes hinaus erstrecken. Der Schrumpfschlauch mit niedrigem Brechungsindex wirkt auf den Kern wie ein äußerer Mantel in dem begrenzten Längenstück des Koppel-Bereichs. (Ein Schrumpfschlauch mit einem höheren Brechungsindex kann benutzt werden, aber es wird ein zusätzlicher Lichtverlust auftreten, wo auch immer der Schrumpfschlauch die Faserkerne berührt.)
  • Nun bezugnehmend auf Figur 5, werden die Fasern 12, 14 innerhalb des Schrumpfschlauchs 18 in einer Befestigung zwischen einem Paar Heizgerät-Einheiten 36, 38 gehalten.
  • Ein Ende der Faser 12 ist mit einer Lichtquelle 40 verbunden, während die gegenüberliegenden Enden der Fasern 12, 14 mit getrennten Detektor-Einheiten 42, 44 verbunden werden. Die Heizgeräte 36, 38 werden am Regler 46 in Betrieb gesetzt (es werden zwei Heizgeräte verwendet, um eine einheitlicher Erwärmung bereitzustellen), um den Schrumpfschlauch 18 um die Fasern schrumpfen zu lassen, was die Fasern in engen Kontakt zusammendrängt, während die Fasern zur gleichen Zeit bis zu einem ausreichend geschmolzenen Zustand erwärmt werden, um ein Maß an Verschmelzung zu zuzulassen. Unter Überwachung des Pegels des von der Quelle 40 durch den gekoppelten Bereich zu den Detektoren 42, 44 übertragenen Lichts wird der Erwärmungsprozeß fortgesetzt, bis das gewünschte Maß an Kopplung erzielt worden ist.
  • Nachdem die Fasern durch den Schrumpfschlauch richtig miteinander verschweißt worden sind, wird der ganze Zusammenbau mit einem passenden Gehäuse verkleidet, z.B. in der bevorzugten Ausführung mit einem größeren Stück eines Schrumpf- oder anderen Schlauchs 20 (Figur 1). Das große Stück des Schrumpfschlauch erstreckt sich über den ursprünglichen Schrumpfschlauch 18 hinaus und, falls gewünscht, auch entlang der Plastik-Fasern über den begrenzten Längenabschnitt heraus. Diese äußerste Schrumpfschlauch-Einkapselung schützt die Faser in dem Bereich, wo sie im Durchmesser etwas reduziert worden ist, und schirmt sie vor Umwelt-Einflüssen ab.
  • Ein vorteilhafter Aspekt dieser äußeren Einkapselung ist ihre Flexibilität, die es gestattet, den Koppler zu biegen, um ihn einer gewünscht gestalteten Anwendung anzupassen, ohne die Funktion des Kopplers ernsthaft zu beeinträchtigen.
  • Die Fasern können unverdrillt in Seite-an-Seite- Beziehung verbunden werden, (Figur 6); die Fasern können gekreuzt werden; oder mehr als zwei Fasern können miteinander verbunden werden, z.B. durch Verdrillung um einen Stern-Koppler (Figur 7) herzustellen.
  • In einigen Fällen, wo der Durchmesser des Schrumpfschlauchs in seinem völlig geschrumpften Zustand die Fasern nicht völlig berührt, können dem Inneren des Schrumpfschlauchs ein oder mehrere Teflon-Stäbe 50 hinzugefügt werden, damit der Verbund von Schrumpfschlauch plus Stäbe die Lichtleitfaser berührt, um die Fasern miteinander zu verschweißen. Die hauptsächliche Funktion des Teflon-Stabes ist es, eine Maß-Vereinbarkeit zwischen dem Durchmesser der Fasern und dem inneren Durchmessers des Schrumpfschlauchs zu schaffen (z.B. in Figuren 8 und 8A ein dreifasrigen, verdrillten Stern-Koppler, und in Figuren 9 und 9A ein zweifasigren, Seite-an-Seite-Koppler).
  • Eine weitere wichtige Funktion wird erreicht, indem in den Körper des Stabes ein wärmeübertragungselement eingebracht wird, das bewirkt, daß Wärme längs über den verschweißten Bereich verteilt wird, um die Einheitlichkeit des Schweißvorgangs zu verbessern. Bezugnehmend auf Figur 10 und 10a, hat das Wärmeübertragungselement die Form eines festen Kupfer-Kernes 52, der eine äußere Schicht 54 aus Fluorcarbon (Teflon ) trägt. Der äußere Durchmesser kann z.B. 1/2 Millimeter betragen, während die äußere Schicht eine Dicke von z.B. 50 und 130 Mikrometer (0,002 bis 0,005 Zoll) haben kann. In der Ausführung der Figuren 11 und 11a, wird das Wärmeübertragungselement durch einen Kern 56 gebildet, der eine Anzahl von miteinander verdrillten Kupfer-Fäden umfaßt, auf dem wiederum eine dünne äußere Schicht 58 von Fluorcarbon aufgetragen ist. In jedem Beispiel hat das Fluorcarbon einen Brechungsindex von ungefähr 1,4, der geringer ist als der Index der Abschnitte der Plastikfaser, entlang der sie liegen.
  • Während des Erwärmungsvorgangs kann das Wärmeübertragungselement überhitzte Bereiche vermeiden helfen, wo die Plastikfasern überhitzt und deformiert werden könnten, was zu einem hohem Lichtverlust führen könnte. Ebenso kann das Wärmeübertragungselement zu gering erwärmte Bereiche vermeiden helfen, wo die Verformung und die Verschweißung der Fasern miteinander unzureichend sein kann, um den gewünschten Grad von Kopplung bereitzustellen.
  • Bezugnehmend auf Figur 12, werden die Plastik-Lichtleitfasern 12, 14 vorbereitet, wie beschrieben unter Bezugnahme auf Figur 4, wobei der Mantel im Bereich des Schrumpfschlauchs 18 völlig entfernt wird und sie leicht miteinander verdrillt werden. Ein raumfüllender Stab, der einen Wärmeübertragungs-Kern 56 und einen äußeren Fluorcarbon-Überzug 58 umfaßt, (siehe Figur 11 und 11a) wird in den Schlauch eingelegt, wobei er den Schlauch im wesentlichen gegenüber den Fasern füllt.
  • Zum Beispiel haben die Fasern 12 und 14 einen äußeren Durchmesser von 250 Mikrometer (0,010 Zoll) mit einem 5 Mikrometer dicken Mantel, erhältlich von Mitsubishi unter der Handels-Bezeichnung EK10. (Andere ESKA Fasern von Mitsubishi können auch benutzt werden, wobei sie Kerne aus Polymethylmethacrylate und einem dünnen Fluorpolymer als Mantel haben, Mitsubishis Super-Fasern können auch benutzt werden.) Der Schrumpfschlauch ist aus Teflon -Fluorcarbon und hat ungeschrumpft einen äußeren Durchmesser von 1270 Mikrometer (0,050 Zoll) und einen inneren Durchmesser von 810 Mikrometer (0,032 Zoll). Das Wärmeübertragungselement ist ein Kupfer-Draht, der mit Teflon -Fluorcarbon überzogen ist und einen äußeren Durchmesser von 530 Mikrometer (0,021 Zoll) hat.
  • Bezugnehmend auf Figur 12A, wird der Aufbau zwischen ein Paar elektrischer Widerstands-Heizgeräte 60 gestellt, die den Schrumpfschlauch 18 schrumpfen und die Fasern zwischen die Wand des Schrumpfschlauchs und dem verhältnismäßig unelastischen Wärmeübertragungselement pressen. Dieses erzeugt zwischenfasrigen Druck zwischen den Fasern. Wärme, die durch die Wand des Schrumpfschlauchs übertragen wird, als auch Wärme, die durch den Kupfer-Faden 56 verteilt wird, läßt die Fasern weich werden. Diese gleichzeitige Erwärmung und zwischenfasriger Druck läßt die Fasern in dem Bereich, wo sie sich berühren, miteinander verschweißen, wobei eine Kopplung der Kerne erzeugt wird. Dieser verschweißter Koppler hat einen wirksamen Mantel. In den Bereichen des jeweiligen Kontaktes wird der Mantel durch das durchsichtige Fluorcarbon des Schlauchs 18 und durch den Überzug 58 des Wärmeübertragungs-Bauelements bereitgestellt. Solches Fluorcarbon kann einen Brechungsindex von etwa 1,4 haben, weniger als der der verschweißten Kerne des Kopplers, (und eine Schrumpf-Temperatur von 175ºC).
  • Für die erheblichen Anteile der Peripherie der Fasern, die nicht in Kontakt mit dem Fluorcarbon sind, die Gebiete A, stellt die Luft einen wirksamem Mantel-Effekt bereit (als Luft-Mantel bezeichnet).
  • Es ergibt sich eine ausgezeichnete Moden-Mischung als ein Resultat der Faser-Verformung, die die Druck-Verschweißung begleitet, während eine Überverformung vermeidbar ist, um übermäßigen Licht-Verlust zu vermeiden.
  • Bezugnehmend auf Figur 13, wird eine ähnlichen Kopplung in ihrem verschweißten Zustand gezeigt, die acht Fasern 1-8 hat. Um die Herstellung dieses Kopplers vorzubereiten, werden von gegenseitigen Abschnitten von acht der gleichen Plastik-Fasern, wie sie in den Figuren 12 und 12A benutzt wurden, ihr Mantel entfernt, und die Fasern in ein loses, ungeordnetes Bündel zusammengebracht und in einem Schrumpfschlauch 18 einlegt. In diesem Fall füllen die Fasern im wesentlichen den Querschnitt des ungeschrumpften Schlauchs.
  • Der Aufbau wird dann zwischen die Heizgeräte 60 eingesetzt, die den Schrumpfschlauch schrumpfen lassen und die Fasern wie gezeigt im wesentlichen warmzuverschweißen, als ein Resultat des zwischenfasrigen Drucks, der durch das Schrumpfen des Schlauchs und der Faser-Erwärmung, die durch die Wärmeleitung zu den Fasern durch die Wanddicke des Schrumpfschlauchs hindurch erzeugt wird.
  • Es wird beobachtet, daß die Fasern in dem Koppler zu einem bemerkenswerten Maß wirksam gekoppelt werden, trotz der ungleichen Verschweißungs-Gebiete, die erzeugt worden sind.
  • Notieren Sie zum Beispiel, daß eine Anzahl der Fasern, z.B. die Fasern 1 und 3 nur mit zwei der Fasern des Zusammenbaus verschweißt worden sind, mit ungleichen Verschweißungs-Gebieten, während andere Fasern, z.B. die Fasern 4 und 5 mit drei oder vier Fasern verschweißt sind. Ein wesentlich kleinerer Prozentsatz des Gesamtumfanges kann verschweißt worden sein, indes noch in vielen Fällen eine annehmbare Kopplung erreicht wird, wobei es eine geringere Verwindung der Fasern und einen kleineren Lichtverlust geben kann.
  • Bezugnehmend auf Figur 14, wird der Koppler 64 von Figur 13 in einem Koppler-Aufbau vereinigt, der ein äußeres Gehäuse 62 aus geformten Kunststoff, und Vergußmaterial 66, z.B. Epoxidharz, zur Füllung des Raumes umfaßt. Eine stählerne tragende Stange 68, die in dem Vergußmaterial innerhalb des Aufbaus angeordnet ist, und sich durch die Länge des Kopplers erstreckt, dient dazu eine Belastung aufzunehmen, die auf das Äußere des Aufbaus angewandt wird, und folglich den Koppler vor Überbelastung zu schützen und eine gleichmäßige Koppler-Funktion sicherzustellen.
  • Während die Tatsache, daß ein Plastik-Koppler einfach hergestellt werden kann, ein äußerst wichtiges Merkmal der Erfindung ist, können bestimmte der allgemeinen Prinzipien der Erfindung benutzt werden, Koppler unter Benutzung anderer Arten von Fasern herzustellen. Als ein Beispiel sind Glas-Fasern möglich, die einen äußerst niedrigen Schmelzpunkt, unter dem Schmelzpunkt des Schrumpfschlauchs, haben. Als ein Beispiel, wurden spezielle Glas- Fasern vorgeschlagen, die einen hohen Fluorgehalt haben, z.B. durchsichtig im entfernten Infrarot, die so niedrige Schmelzpunkte wie 200ºC oder tiefer haben. Fluorcarbon- Schrumpfschläuche, die Schmelz-Temperaturen, die über 250ºC hinausgehen, bis zu ungefähr 300ºC und Anfangs- Schrumpftemperaturen von z.B. 175 ºC haben, können verwendbar sein, um verschweißte Koppler mit solchen Glas- Fasern zu erhalten, die die erfindungsgemäße äußere Erwärmung des Schlauchs verwenden.

Claims (17)

1. Koppler für Lichtleitfasern, der aus einer Mehrzahl optischer Fasern (12,14) innerhalb eines umgebenden Schlauchs aus wärmeschrumpfenden Kunststoff (18) in einem geschrumpften Zustand gebildet wird, wobei jede Faser (12,14) einen lichtdurchlässigen Kern (34) aufweist, der mindestens entlang des größten Teils seiner Länge durch eine optische Mantelschicht (32) umgeben ist, DADURCH GEKENNZEICHNET, daß die Substanz der Fasern so vorgewählt ist, daß sie eine Warmschweiß-Temperatur innerhalb des Temperaturbereichs aufweist, der von den Fasern während äußerer Erwärmung des Schrumpfschlauchs erlangt wird, und sich die Fasern (12,14) als Resultat von Wärme und Druck zwischen den Fasern, die auf die Fasern (12,14) durch äußere Erwärmung des Schrumpfschlauchs (18) angewandt wurden, in einem warmverschweißten Zustand entlang eines begrenzten Längenbereichs innerhalb des Schrumpfschlauchs befinden.
2. Koppler für Lichtleitfasern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtleitfasern (12,14) eine Schmelztemperatur unter der Schmelztemperatur des Schrumpfschlauchs (18) aufweisen und die Fasern aus plastischem Kunstharz hergestellt sind.
3. Koppler für Lichtleitfasern nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß über die geschmolzene Länge der Fasern (12,14), die Fasern (12,14) nur aus Kern-Material bestehen.
4. Koppler für Lichtleitfasern nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Füllstab (50) längsseits der Lichtleitfasern zur Schaffung einer Maß-Verträglichkeit zwischen dem Durchmesser der Lichtleitfasern (12,14) und dem inneren Durchmesser des geschrumpften Schrumpfschlauchs (18) angeordnet ist und durch den Schrumpfschlauch gegen diese gepreßt wird.
5. Koppler für Lichtleitfasern nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das äußere Material des Füllstabs (50) einen Brechungsindex aufweist, der niedriger ist als der Brechungsindex der Fasern (12,14) im verschweißten Bereich.
6. Koppler für Lichtleitfasern nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb des Schrumpfschlauchs (18), längsseits der Fasern (12,14), ein längliches Wärmeübertragungselement angeordnet ist, und dieses Wärmeübertragungselement in der Lage ist, während der Herstellung des Kopplers, Wärme auf die Fasern (12,14) im verschweißten Bereich zu verteilen.
7. Koppler für Lichtleitfasern nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das längliche Wärmeübertragungselement einen Kern (52,56) umfaßt, der Metall enthält, wobei dieser Kern (52,56) durch einen Überzug (54,58) bedeckt ist, der einen Brechungsindex aufweist, der niedriger ist als der Brechungsindex der Fasern (12,14) im verschweißten Bereich.
8. Koppler für Lichtleitfasern nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schrumpfschlauch (18) einen Stoff enthält, der einen Brechungsindex aufweist, der niedriger ist als der Brechungsindex der Fasern (12,14) im verschweißten Bereich.
9. Koppler für Lichtleitfasern nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein äußeres Gehäuse (62) um den Koppler gebildet wird und dieses äußeres Gehäuse (62) mindestens eine tragende Stange (68) außerhalb des Schrumpfschlauchs enthält, die gestaltet und angeordnet ist, um einer Biegebeanspruchung zu widerstehen, die auf den verschweißten Bereich der Fasern (12,14) angewandt wird.
10. Koppler für Lichtleitfasern nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (12,14) durch Verdrillung in enge Verbindung gebracht werden.
11. Koppler für Lichtleitfasern nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (12,14) durch Kreuzen der Fasern in enge Verbindung gebracht werden.
12. Koppler für Lichtleitfasern nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (12,14) Seite an Seite in einer im wesentlichen parallelen Beziehung angeordnet sind.
13. Koppler für Lichtleitfasern nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß es weniger als sechs der Lichtleitfasern (12,14) innerhalb des Schlauchs (18) gibt und diese Fasern verdrillt werden, vor der äußeren Erwärmung des Schlauchs (18), um die Fasern zu verschweißen.
14. Koppler für Lichtleitfasern nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß es mehr als vier der Lichtleitfasern (12,14) innerhalb des Schlauchs (18) gibt, die Fasern (12,14) sich zur Zeit des Wärmeschrumpfens des des Schlauchs (18) in einer im wesentlichen geraden, unverdrillten Beziehung innerhalb des Schlauchs (18) befinden und die Fasern (12,14) in einer Koppel-Beziehung der Kerne zueinander stehen.
15. Verfahren zur Herstellung eines Kopplers für Lichtleitfasern mittels Schrumpfens eines Schlauchs (18) aus wärmeschrumpfenden Kunststoff um eine Mehrzahl von Lichtleitfasern (12,14), wobei jede Faser (12,14) einen lichtdurchlässigen Kern aufweist, der mindestens entlang des größten Teils seiner Länge durch eine optische Mantelschicht umgeben ist, DADURCH GEKENNZEICHNET, daß die Substanz der Fasern (12,14) so vorgewählt ist, daß sie eine Warmschweiß-Temperatur innerhalb des Temperaturbereiches aufweist, der von den Fasern (12,14) während äußerer Erwärmung des Schrumpfschlauchs (18) erlangt wird, und durch die Schritte
des Zusammenbaus der Fasern (12,14) in einer gemeinsamen Beziehung innerhalb des Schlauchs (18),
der Anwendung äußerer Wärme auf den Schlauch (18), die ausreichend ist, um den Schlauch (18) zu schrumpfen, um zwischenfasrigen Druck auf die Fasern (12,14) anzuwenden und die Fasern (12,14) auf die Schweiß-Temperatur zu erhitzen, so daß die Fasern (12,14) zusammen in einer Koppel-Beziehung über einen begrenzten Längenbereich warmverschweißt werden,
und des Abkühlenlassens des Aufbaues.
16. Verfahren nach Anspruch 15 dadurch gekennzeichnet, daß es weniger als sechs der Lichtleitfasern (12,14) innerhalb des Schlauchs (18) gibt und diese Fasern verdrillt werden vor der äußeren Erwärmung des Schlauchs (18), um die Fasern zu verschweißen.
17. Verfahren nach Anspruch 15 dadurch gekennzeichnet, daß es mehr als vier der Lichtleitfasern (12,14) innerhalb des Schlauchs (18) gibt und sich die Fasern (12,14) zur Zeit des Wärmeschrumpfens des Schlauchs (18) in einer im wesentlichen geraden, unverdrillten Beziehung innerhalb des Schlauchs (18) befinden und die Fasern (12,14) in einer Koppel-Beziehung der Kerne zueinander stehen.
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