DE595272C - Vorrichtung zur Bearbeitung von Bolzen oder Muttern, bei der die Klemm-futter der Werkstueckspindeln mit ihren Achsen parallel zueinander und in einer gemeinsamen Ebene laengs eines Kreises verteilt sind - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine selbsttätig arbeitende Vorrichtung zur Bearbeitung der Seitenflächen und Stirnflächen von kantigen Bolzenköpfen oder Muttern.
Es ist bekannt, die Bolzen aus kantigen Stücken, beispielsweise Sechskantstücken, herzustellen, indem man die Sechskantstücke für die Bildung des Bolzenschaftes abdreht . und auf eine besondere Bearbeitung der Seitenflächen der Bolzenköpfe verzichtet. Die Nachteile dieses Verfahrens, die sich insbesondere bei größeren Bolzen stark bemerkbar . machen, bestehen in einem erheblichen Werkstoffverlust, der mit diesem Verfahren notwendigerweise verbunden ist. Weiterhin ist auch das Aussehen der aus Sechskanteisen hergestellten Bolzenköpfe oder Muttern wegen des Fehlens "einer maschinellen Nachbearbeitung der Seitenflächen häufig nicht ansprechend.

Die Nachteile der bekannten Verfahren werden durch die Vorrichtung gemäß der Erfindung vermieden, und zwar ist es gemäß der Erfindung möglich, in einfacher Weise die Seitenflächen von kantigen Bolzenköpfen oder Muttern wirtschaftlich zu bearbeiten. Insbesondere ist es durch die Erfindung möglich, die Seitenflächen vorgeschmiedeter Bolzen oder Muttern bis zur kleinsten Größe herab wirtschaftlich nachzubearbeiten.

Gemäß der Erfindung werden die Bolzenköpfe oder Muttern in an sich bekannter Weise mit ihren Achsen parallel zueinander und in einer gemeinsamen Ebene längs eines Kreises verteilt angeordnet und um ihre Achsen in Drehung versetzt. Gleichzeitig laufen erfindungsgemäß die zur Bearbeitung der Seitenflächen der Bolzenköpfe oder Muttern dienenden Werkzeuge, welche beispielsweise aus einfachen Schneidstählen bestehen können, um die Achse des genannten Kreises um, und einerseits ist die Zahl der Werkzeuge und andererseits ist das Verhältnis der Drehzahl des Werkzeugträgers zu der Drehzahl der Werkstücke derart gewählt, daß das Produkt der Werkzeugzahl und der das genannte Verhältnis angebenden Zahl gleich der Zahl der Seitenflächen der zu bearbeitenden Bolzenköpfe oder Muttern ist. Im Augenblick des Schneidens müssen die Bewegungen des Werkzeuges und der von diesem Werkzeug gerade bearbeiteten Seitenflächen des Bolzenköpfes oder der Mutter einander entgegengesetzt gerichtet sein. Schließlich sei noch darauf hingewiesen, daß die Drehzahl, mit der die Werkstücke um ihre Achse umlaufen, für sämtliche Werkstücke die gleiche ist.

Besonders zweckmäßig ist es,-die Zahl der Umdrehungen des Werkzeugträgers doppelt

so groß zu machen wie die Zahl der Umdrehungen der Werkstücke um ihre Achse. Bei diesem Drehzahlverhältnis müssen drei Werkzeuge auf dem drehbaren Werkzeughalter angebracht werden, wenn es sich um die Bearbeitung von Sechskantköpfen oder Sechskantmuttern handelt. Handelt es sich um viereckige Bolzenköpfe oder Muttern, also um Bolzenköpfe oder Muttern mit vier ίο Seitenflächen, so würde die Zahl der die Seitenflächen herstellenden Werkzeuge bei dem genannten Drehzahlverhältnis 2 betragen. Für die Herstellung von Achtkantköpfen oder Achtkantmuttern dagegen würden vier Werkzeuge auf dem Werkzeugträger anzuordnen sein.

Die Drehung der zu bearbeitenden Bolzenköpfe oder Muttern um ihre eigene Achse hat zur Folge, daß die nacheinander zur Wirkung ao auf einen bestimmten Bolzenkopf bzw. eine bestimmte Mutter kommenden Werkzeuge immer auf eine andere Seitenfläche, die sie bearbeiten, auftreffen. Die Drehung der Werkstücke um ihre Achse geht ununterbrochen vor sich, so daß sie also auch in demjenigen Zeitabschnitt stattfindet, in dem eines der Werkzeuge einen Span von einer bestimmten Seitenfläche abnimmt. Wenn nun die Drehbewegungen des Werkzeugträgers einerseits und der zu bearbeitenden Bolzenköpfe oder Muttern andererseits zueinander entgegengesetzt gerichtet sind, so hat dies zur Folge, daß die geringe Wölbung der Seitenflächen nach innen, die bei stillstehendem Werkstück eintreten würde, ausgeglichen und eine praktisch völlig ebene Seiteufläche erzielt wird. Damit die Werkzeuge die Seitenfläche der Werkstücke über ihre ganze Höhe (gemessen in Richtung der Achse des Bolzens oder der Mutter) bearbeiten können, erhalten die Schneidwerkzeuge während ihrer Drehbewegung gleichzeitig eine Vorschubbewegung in Richtung der Achse der Werkstücke. Selbstverständlich können statt dessen die Werkstücke selbst in Richtung ihrer Achse verschoben werden.

Gemäß einer besonderen Ausführungsform des Erfindungsgegenstandes ist auf dem Kreis, längs dem die Bolzenköpfe oder Muttern verteilt angeordnet sind, und in der Ebene der Stirnflächen der Bolzenköpfe oder Muttern eine zweite Reihe von Schneidwerkzeugen auf einem gemeinsamen Träger angeordnet, der um die Achse des Werkzeugträgers um einen zur Bearbeitung der Stirnflächen der Werkstücke ausreichenden Winkel drehbar ist. Diese zweite Werkzeugreihe dient dazu, die Stirnflächen der Bolzenköpfe oder Muttern zu bearbeiten. Hierbei sei darauf hingewiesen, daß es an sich bekannt ist, die Stirnflächen von Bolzenköpfen durch einen Stahl zu bearbeiten, der über die Bolzenköpfe von ihrem Rande bis zu ihrer Mitte hinweg bewegt wird, während sich die Bolzenköpfe in Drehung befinden. Die genannte besondere Ausführungsform des Erfindungsgedankens bezieht sich jedoch auf eine der Vorrichtung gemäß der Erfindung angepaßte und besonders zweckmäßige Anwendungsart des genannten, an sich bekannten Grundgedankens.

Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielsweise veranschaulicht, und zwar zeigen: Fig. ι einen senkrechten Längsschnitt durch die Achse der Maschine,

Fig. 2 eine Draufsicht auf die Maschine, wobei einige Teile zwecks Sichtbarmachung von Einzelheiten herausgebrochen sind,

Fig. 3 eine Seitenansicht, und zwar einen Blick auf die rechte Seite der Fig. 1,

Fig. 4 einen Querschnitt nach der Linie 4-4 der Fig. 2,

Fig. 5 einen senkrechten Schnitt längs der Linie 5-5 der Fig. 1,

Fig. 6 einen senkrechten Schnitt durch die Maschine längs der Linie 6-6 der Fig. 2,

Fig. 7 eine Außenansicht der Maschine, und zwar einen Blick auf die Maschine in Richtung der Pfeile y-y der Fig. 2 und 3,

Fig. S in größerem Maßstabe einen Längsschnitt durch einen Werkzeughalter sowie durch ein in ihm befindliches Werkzeug zur Bearbeitung der Stirnflächen von Bolzenköpfen oder Muttern.

Fig. 9 zeigt Fig. 8 von oben gesehen.

Fig. 10 veranschaulicht in kleinerem Maßstabe die Maschine im Aufriß, und zwar in geneigter Stellung, in welcher sie dem Arbeiter ein leichteres Entfernen der Bolzen aus dem Klemmfutter und ein bequemeres Beladen der Maschine mit den zu bearbeitenden ■ Bolzen ermöglicht.

Die Fig. 11 bis 14 stellen zeichnerisch die Spanabnahme bei der Bearbeitung der Seitenflächen dar, während

Fig. 15 die Spanabnahme bei der Bearbeitung der Stirnflächen veranschaulicht.

Die Maschine besteht aus einem Rahmengestell i, in dem sechs ringförmige Klemmfutter 2 untergebracht sind. Diese Klemmfutter 2 sind, wie aus der Zeichnung ersichtlich ist, gleichmäßig längs eines Teilkreises 3 verteilt und mit ihren Achsen parallel zueinander in einer gemeinsamen Ebene angeordnet, die senkrecht zu der Achse des Teilkreises 3 steht.

Ferner ist in dem Rahmengestell 1 ein Werkzeughalter 4 für die zur Bearbeitung der Seitenflächen dienenden Werkzeuge vorgesehen, der um die Achse des Teilkreises 3 drehbar ist und an seinem Umfange drei Werkzeuge 5 zur Bearbeitung der Seiten-

flächen der Bolzenköpfe oder Muttern trägt. Die Werkzeuge 5 sind gleichmäßig auf dem Umfang des Werkzeughalters 4 verteilt angeordnet. Der Werkzeughalter 4 läuft mit der doppelten Geschwindigkeit um wie die Klemmfutter 2. Der Drehsinn des Werkzeughalters 4 einerseits und der Klemmfutter 2 andererseits ist derart gewählt, daß die Bewegung eines jeden Werkzeuges während des Schneidzeitabschnittes entgegengesetzt der Bewegung der jeweils von diesem Schneidwerkzeug zu bearbeitenden Seitenfläche des Bolzenkopfes oder der Mutter ist. Gleichzeitig bewegt sich der Werkzeughalter 4 in Richtung seiner eigenen Achse und schiebt die zur Bearbeitung der Seitenflächen dienenden Werkzeuge 5 längs der in den Klemmfuttern 2 befindlichen ■ Bolzenköpfe 6 vor. Diese Axialbewegung des Werkzeughalters 4 findet in zwei Richtungen statt, und zwar bei einem zu bearbeitenden Bolzensatz in der einen Richtung und bei dem nächsten in umgekehrter Richtung. Die Richtung, in welcher der axiale Arbeitshub des Werkzeughalters 4 erfolgt, kann aber auch stets dieselbe bleiben. Um dies zu erreichen, wird der -Werkzeughalter 4 jedesmal in seine Anfangsstellung vorzugsweise durch eine selbsttätige Einrichtung zurückbewegt. Die Art der Spanabnahme, die bei der Maschine gemäß der Erfindung während der Bearbeitung der Seitenflächen stattfindet, ist in den Fig. 11 bis 14 näher veranschaulicht. Wie aus Fig. 14 ersichtlich ist, sind sechs Bolzenköpfe oder Muttern auf dem Teilkreis 3 angeordnet, während im Innern dieses Teilkreises der Werkzeughalter 4 mit drei Werkzeugen 5 umläuft. Diese drei Werkzeuge 5 befinden sich in einer solchen Stellung, bei der sie gerade einen Span von je einer Seitenfläche dreier Bolzenköpfe oder Muttern abheben. Da der Werkzeugträger 4 doppelt so viel Umdrehungen macht wie die Werkstücke, sind zwei benachbarte Werkstücke jeweils um 30 ° versetzt. Dies hat zur Folge, daß diejenigen drei Werkstücke, welche in dem in Fig. 14 veranschaulichten Augenblick nicht bearbeitet werden, dann in die Arbeitslage gelangt sind, wenn die auf dem Werkzeugträger 4 angeordneten Werkzeuge 5 mit den letztgenannten Werkstücken in Berührung kommen.

Es sei darauf hingewiesen, daß die Zahl der Werkstücke gemäß Fig. 14 nur beispielshalber mit sechs angenommen ist. Die Zahl der Werkstücke kann eine beliebige sein, nur die Versetzung zweier benachbarter Werkstücke gegeneinander ist von der Zahl der Werkstücke abhängig.

Die Drehung der Werkstücke geht ununterbrochen vor sich, und z\var ist der Drehsinn der Werkstücke und der Drehsinn der Werkzeuge durch die in den Fig. 11 bis 14 eingezeichneten Pfeile dargestellt. Wenn die Werkstücke in demjenigen Augenblick, in welchem die Werkzeuge von einer bestimmten Seitenfläche einen Span abnehmen, stillstehen würden, so würden die Seitenflächen etwas hohl ausfallen. Dadurch aber, daß die Werkstücke auch während der Spanabnahme in dem in der Zeichnung dargestellten Sinne umlaufen, wird diese Höhlung ausgeglichen und statt dessen eine praktisch ebene Seitenfläche erzielt. Dies Ergebnis ist im einzelnen in den Fig. 11 bis 13 erläutert. Gemäß diesen Figuren ist angenommen, daß das Werkzeug 5, um von der Vorderkante α der zu bearbeitenden Seitenfläche bis zur Mitte b dieser Seitenfläche zu gelangen, den Winkel α zurücklegt, während es von der Mitte b bis zur Hinterkante c ebenfalls den Winkel α durchläuft. In dem Augenblick, in dem sich die Werkzeugspitze im Mittelpunkt b der gerade gearbeiteten Seitenfläche befindet, liegt die Seitenfläche tangential zu dem Kreis d, welchen die Werkzeugspitze durchläuft. Würde das Werkstück zu Beginn des Schneidvorganges, der in Fig. 11 dargestellt ist, dieselbe Lage einnehmen wie gemäß Fig. 12, würde die Seitenfläche etwas hohl bearbeitet werden. Da aber das Werkstück ebenfalls umläuft, und zwar mit der halben Winkelgeschwindigkeit des Werkzeugs, ist die Seitenfläche in dem in Fig. 11 dargestellten Augenblick der Bearbeitung um aJ2 geneigt, so daß auch schon an der Vorderkante α dieselbe Spantiefe abgenommen wird wie an der Mitte b der Seitenfläche während des in Fig. 12 dargestellten Augenblicks. Am Ende der Spanabnahme, wenn sich also das Werkzeug am Punkte c befindet, ist die Seitenfläche ebenfalls um den Winkel a/2 gegen die in der Fig. 12 dargestellte Tangentialstellung geneigt. Jetzt liegt jedoch die Neigung umgekehrt wie zu Beginn der Spanabnahme während des in Fig. 11 dargestellten Augenblicks. Die Folge davon ist, daß die Stärke der Spanabnahme auch noch am Ende der Bearbeitung der Seitenfläche die gleiche gleibt und infolgedessen eine ebene Seitenfläche erzielt wird.

Auf der bei Betrachtung der Fig. 1 und 2 rechten Seitenwand der Maschine ist ein ringförmiger Träger 7 für sechs Werkzeughalter 8 vorgesehen, in denen sich Werkzeuge 9 (Fig. 8 und 9) zur Bearbeitung der Stirnflächen sowie Werkzeuge 10 (Fig. 8 und 9) zum Brechen der Kanten befinden. Die Schneidkanten der Werkzeuge 9 liegen in der Ebene der Stirnflächen der Werkstücke.

Der Halter 7 ist auf dem Rahmengestell 1 der Maschine um die Achse des Werkzeughalters 4 um einen Winkel von etwa 30° dreh-

bar, und zwar von einer Anfangsstellung, in der die die Stirnflächen bearbeitenden und deren Kanten brechenden Werkzeuge 9 bzw. 10 die noch nicht fertig bearbeiteten Köpfe der in den Klemmfuttern eingespannten Bolzen nicht berühren, bis zu einer Endstellung am Ende des Arbeitshubes der genannten Werkzeuge 9 und 10. In dieser Endstellung haben die die Stirnflächen herstellenden Werkzeuge 9 die Mittelpunkte der jetzt fertig bearbeiteten Bolzenköpfe erreicht, und auch die die Kanten brechenden Werkzeuge haben ihre Vorschubbewegung beendet.

Es ist darauf hinzuweisen, daß die Werkzeuge 10 die Kanten der Stirnflächen erst dann zu bearbeiten beginnen, wenn das die Stirnfläche bearbeitende und sich über der Stirnfläche befindliche Werkzeug 9 sich dem

. Ende seines Vorschubes nähert. Beide Werkzeuge 9 und 10 beenden gleichzeitig ihre Arbeit. !Darauf werden diese Werkzeuge durch die Rückwärtsdrehung des Halters 7 in ihre vorher erwähnte Anfangsstellung zurückbewegt. Fig. 9 zeigt den Halter 7 und seine Werkzeuge 9 und 10 in der Endstellung ihres Arbeitshubes.

Der Vorgang der Spanabnahme ist in Fig. 15, in vergrößertem Maßstabe herausgezeichnet, dargestellt. Das zur Stirnflächenbearbeitung dienende Werkzeug 9 ist in mehreren Stellungen veranschaulicht. Durch die Bewegung des Halters 7 wird es längs des Kreisbogens e bis zum Mittelpunkt des zu bearbeitenden Bolzens oder der zu bearbeitenden Mutter geschwenkt. Infolge der gleichzeitigen Drehung des Bolzenkopfes oder der Mutter um ihre eigene Achse findet eine Spanabnahme im Sinne der Pfeile statt, die in den Bolzenkopf bzw. die Mutter eingezeichnet sind.

Zweckmäßigerweise geschieht die Stirnflächenbearbeitung erst, wenn die Herstellung der Seitenflächen beendet ist. Die Stirnflächen können dann während ihrer Bearbeitung mit bedeutend größerer Geschwindigkeit um ihre Achse gedreht werden als während der Herstellung der Seitenflächen, und zwar mit etwa zwölffacher Geschwindigkeit. Die Werkzeuge für die Herstellung der Seitenflächen stehen -hierbei still. In Anbetracht dessen ist die Endstellung des Halters 4 in seiner Axialbewegung eine Stellung, in der die Werkzeuge 5 zur Herstellung der Seitenflächen sich jenseits der unteren oder oberen Flächen der in dem Klemmfutter befindlichen Bolzenköpfe befinden, wie es in Fig. 1 dargestellt ist.

Was den Antrieb der Werkzeughalter 4 und 7 anbelangt, so geschieht er folgendermaßen:

Die ringförmigen Klemmfutter 2 drehen sich beispielsweise mit 20 Umdrehungen pro Minute und werden von einem Elektromotor 11 (Fig. 3 und 5) angetrieben über eine Übertragung, ein Getriebe mit einer Welle 12 (Fig. 2 und 5) und einer darauf befindlichen Schnecke 13 (Fig. 2 und 5), über ein Schnekkenrad 14, eine waagerechte Welle 15 (Fig. 1, 2 und 6) und einer darauf befindlichen Schnecke 16, über ein Schneckenrad 17 und einer mit der Nabe des Schneckenrades 17 verkeilten Muffe 18. Dann erfolgt der Antrieb weiter über einen auf der Muffe 18 befindlichen Zahnkranz 19, über ein Zwischenrad 20 (Fig, i), das sich auf einem in einem Schneckenrad 22 angeordneten Bolzen 21 befindet, über ein Planetenrad 23 (Fig. 1 und 5), das auf einem gleichfalls auf dem Schneckenrad 22 vorgesehenen Zapfen 24 angeordnet ist. Dann geht es weiter über ein auf der Achse 24 befindliches Planetenrad 25, über eine auf dem hinteren Ende einer Muffe .27 vorgesehene Verzahnung 26 und einem auf dem vorderen Ende der Muffe 27 angeordneten Zahnkranz 28, über Zahnräder 29, von denen j e ein Zahnrad 29 für j edes Klemmfutter 2 vorgesehen ist, und endlich über Muffen 30 der Klemmfutter 2.

Die Muffen 30 sind mit den Rädern 29 verkeilt und bilden mit Z3'lindern 31 ein Stück, in denen Kolben 32 arbeiten, die durch Kolbenstangen 33 mit Klemmbacken 34 der Klauen in Verbindung stehen. Die Zylinder 31 besitzen an jedem Ende Öffnungen 35 und 36. Durch Hineinlassen von Drucköl durch die hinteren Öffnungen 35 (in der Fig. τ links) werden die Kolben 32 nach rechts bewegt, und die ringförmigen Klemmfutter 2 klemmen die in sie eingesetzten Bolzenschäfte fest. Die Bolzen 6 bleiben dann 10c während des ganzen AArbeitsvorganges eingeklemmt sowohl bei der Herstellung der Seitenflächen der Bolzenköpfe wie bei der darauffolgenden Bearbeitung der Stirnflächen und dem Brechen ihrer Kanten.

Nachdem der Bolzenkopf vollständig bearbeitet ist, werden die Öffnungen 34 freigegeben, um das Öl durch eine entsprechende (nicht gezeigte) Ventilanordnung hinauszulassen. Andererseits wird durch die Öffnungen 36 Flüssigkeit unter Druck den Zylindern

31 zugeführt. Hierdurch werden die Kolben

32 nach links gedruckt, die ringförmigen Klemmfutter 2 gelöst und somit die in ihnen befindlichen Bolzenschäfte freigegeben. Die Zylinder 31 sind an ihrem hinteren Ende durch die hinteren Zylinderteile 37 verschlossen. Die gesamte in je einem Gehäuse befindliche Einrichtung, welche Klemmfutter 2, Zylinder 31, Kolben 32 und Zahnrad 29 umfaßt, ist in dem Rahmengestell 1 auf Kugeloder Rollenlagern 38 gelagert.

Der Werkzeughalter 4, der die Werkzeuge zur Bearbeitung der Seitenflächen trägt, dreht sich mit einer Geschwindigkeit, die doppelt so groß ist wie diejenige der Klemmfutter 2. Der Antrieb des Halters 4 erfolgt durch denselben Elektromotor ri, durch den auch die Klemmfutter 2 angetrieben werden. Die Übertragung sowie das Getriebe umfassen folgende Teile: die genannte Welle 12 (Fig. 2 und 5), Schnecke 13, Schneckenrad 14, Welle 15, Schnecke 16, Schneckenrad 17 (Fig. ι und 2), Muffe 18 und eine Hauptmittelwelle 39, auf deren vorderem Ende der Halter 4 mit den Werkzeugen 5 für die Sei-

tenfiächenbearbeitung angeordnet ist. Der Werkzeughalter 4 bewegt sich in Richtung seiner Achse hin und her, um die Werkzeuge 5 für die Herstellung der Seitenflächen bei ihrer Arbeit längs der Bolzenköpfe 6 zu führen. Die Hinundherbewegung des Halters 4 erfolgt durch den vorher genannten Motor 11 und durch folgende Teile: Welle 12 (Fig. 2 und 5), Schnecke 13, Schneckenrad 14, Welle 15, ferner durch eine auf der Welle 15 befindliche Schnecke 40 (Fig. 2 und 6), durch ein hiermit -zusammenarbeitendes Schneckenrad 41, das auf einer waagerechten Welle 42 angeordnet ist, durch Verzahnungen 43, 44 (Fig. 2), eine zweite waagerechte Welle 45 und einer darauf befindlichen Schnecke 46, die mit einem Schneckenrad 47 kämmt, das seinerseits auf einer senkrechten Welle 48 (Fig. ι und 2) sitzt. Die senkrechte Welle 48 trägt an ihrer Spitze eine Exzenterscheibe 49, auf der ein Exzenterbolzen 50 vorgesehen ist, welcher durch eine Verbindungsstange 51 mit einem Kreuzkopf zapf en 52 in Verbindung steht. Der Kreuzkopfzapfen 52 befindet sich in einem mit zwei Lagerenden versehenen Druckblock 53, der auf dem hinteren Ende der Welle 39 angeordnet ist und zugleich mit der Vorwärts- und Rückwärtsbewegung der Welle 39 auf Gleitflächen 54 hin und her gleiten kann.

Es ist darauf hinzuweisen, daß nach der Anordnung gemäß der Beschreibung der Werkzeughalter 4, der die Werkzeuge 5 für die Herstellung der Seitenflächen trägt, seinen Arbeitshub zuerst in der einen Richtung ausführt, wenn der eine Bolzensatz bearbeitet wird, und dann in umgekehrter Richtung bei Bearbeitung des nächsten Bolzensatzes. Um dies zu ermöglichen, sind die Übersetzungsverhältnisse des Vorschubgetriebes für den Werkzeughalter 4 in Rücksicht auf die Übersetzungen der einzelnen Getriebeteile für den Antrieb des Klemmfutters 2 und in bezug auf die Drehung des Halters 4 derart gewählt, daß das Schneckenrad 47 und damit die Exzenterscheibe 49 "die Hälfte einer Umdrehung von Totpunktlage zu Totpunktlage in derjenigen Zeit zurückgelegt hat, während welcher die Werkzeuge 5, welche die Seitenflächen herstellen, ihre Arbeit an den Köpfen der im Klemmfutter befindlichen Bolzen beendet haben. Die Fig. 1 und 2 zeigen die Teile mit dem Werkzeughalter 4 in der linken Stellung (Welle 39 ist zurückgezogen) und dementsprechend die Exzenterscheibe 49 in der linken Totpunktlage.

Es ist noch zu bemerken, daß das Zwischenrad 20 und das vorher erwähnte Planetenrad 23 in der Fig. 1 nicht genau in der richtigen Lage dargestellt ist. In Wirklichkeit kämmen beide miteinander, wie aus Fig. 7 und der obigen Beschreibung dieser Teile ohne weiteres zu entnehmen ist.

Der ringförmige Werkzeughalter 7 für die zur Bearbeitung der Stirnflächen dienenden Werkzeuge 9 und 10 ist, wie bereits erwähnt, um die Achse der Welle 39 um einen bestimmten Winkel drehbar, damit die Werkzeuge 9, welche die Stirnflächen herstellen, und die Werkzeuge 10, die die Kanten der Stirnflächen brechen, in Richtung auf die Mittelpunkte der sich mit dem Klemmfutter drehenden Bolzenköpfe bewegt werden können. Der Werkzeughalter 6 bewegt sich in seiner Ebene längs eines Kreisbogens zuerst in einer Richtung und dann in umgekehrter Richtung, und zwar erfolgt der Antrieb durch einen Elektromotor 55 (Fig. 1 und 5) über Wellen und Getriebeteile in folgender Weise. Der Motor 55 treibt eine senkrechte Welle 56 und eine darauf befindliche Schnecke 57. Mit dieser arbeitet ein Schneckenrad 58 auf einer waagerechten Welle 59 zusammen. Auf der Welle 59 sitzt eine Schnecke 60, die mit einem Schneckenrad 61 (Fig. 4) kämmt, das sich am unteren Ende einer senkrechten too Welle 62 befindet. Dann geht der Antrieb weiter über Stirnräder 63 und 64 (Fig. 2 und 4), von denen das Rad 64 auf dem oberen Ende einer zweiten senkrechten Welle 65 angeordnet ist. An dem unteren Teil der Welle 65 befindet sich eine Schnecke 66, die mit einem Schneckenrad 67 (Fig. 2) zusammenarbeitet. Das Schneckenrad 67 ist mit einer waagerechten Welle 68 verkeilt, die ihrerseits mit einer an der Außenseite des Rahmengestells 1 befindlichen Kurbelscheibe 69 (Fig. 2 und 5) fest verbunden ist. Weiter erfolgt der Antrieb des Werkzeughalters 7 über einen in der Kurbelscheibe 69 befindlichen Kurbelzapfen 70 (Fig. 7), über eine Verbindungsstange 71 (Fig. 2 und 7), Gleitschiene 72 und Gleitrolle 73, die auf einem Zapfen 74 am vorderen Ende einer schrägen Nut 75 an dem Umfang 76 des Werkzeughalters 7 gleitet. Die hin und her gehende Bewegung der Gleitschiene 72 ruft nun eine Drehbewegung des Werkzeughalters 7 um die

Achse der Welle 39 hervor. Dadurch, daß die Rolle 73 in der schrägen Nut 75 gleitet, wird der Werkzeughalter 7 während seines Arbeitshubes durch Bewegung der Gleitstangen 72 in einer Richtung um einen bestimmten Winkel vorwärts bewegt und durch Bewegung der Gleitstange J2 in umgekehrter Richtung in seine Anfangsstellung zurückgeführt.
Wie bereits erwähnt, drehen sich die Klemmfutter 2 und infolgedessen auch die in ihnen befindlichen Bolzen 6 während der Herstellung der Stirnflächen und des Brechens ihrer Kanten mit bedeutend größerer Geschwindigkeit (etwa 240 Umdr./Min.) als bei der Herstellung der Seitenflächen. In Anbetracht dessen ist ein zusätzliches Räderwerk im Antrieb der Klemmfutter 2 vorgesehen. Der schnellere Antrieb der Klemmfutter 2 erfolgt nun durch den Motor 55 über

ao die vorher genannte Welle 56, über die Schnecke 57, das Schneckenrad 58 und die Welle 59. Von dort geht der Antrieb über eine in der Mitte der Welle 59 befindliche Schnecke yy, über das vorher genannte, auf der Muffe 18 frei bewegliche Schneckenrad 22, über das· Zwischenrad 20, das Planetenrad. 23, Zapfen 24, Planetenrad 25, Verzahnung 26, Muffe 27, Verzahnung 28, Zahnrad 29 und Muffe 30 zum Klemmfutter 2.

Ferner ist ein selbsttätiges (nicht dargestelltes) Steuerglied vorgesehen, welches den Motor 11 stillsetzt, sobald der Werkzeugträger 4 mit den Werkzeugen 5 für die Bearbeitung der Seitenflächen das Ende seines Arbeitshubes erreicht und die Köpfe der im Klemmfutter befindlichen Bolzen freigegeben hat. Darauf wird durch das selbsttätige Steuerglied der Motor 55 in Tätigkeit gesetzt, der dem Klemmfutter 2 die erwähnte höhere Umdrehungsgeschwindigkeit erteilt und gleichzeitig den Vorschub des Werkzeughalters 7 während der Bearbeitung der Stirnflächen bis zu der in Fig. 9 dargestellten Stellung bewirkt. Schließlich wird der Werkzeughalter 7, sobald er das Ende seines Arbeitshubes erreicht hat, selbsttätig in seine Anfangsstellung zurückbewegt. Hierbei ist zu bemerken, daß der Vorschub und die darauf folgende Rückwärtsbewegung des Werkzeughalters 7 während einer ganzen Umdrehung der Kurbelscheibe 69 erfolgt; Ist der Werkzeughalter 7 in seine ursprüngliche Anfangsstellung zurückbewegt, so wird durch das Steuerglied der Motor 55 selbsttätig stillgesetzt, worauf sich die Klemmfutter 2 selbsttätig öffnen. Die Seitenflächenbearbeitung des nächsten Bolzen- oder Muttersatzes kann nunmehr beginnen.

Um die Maschine für die Herstellung von

to Bolzenköpfen von verschiedener Höhe und verschiedenem Durchmesser verwenden zu können, ist der Exzenterbolzen 50, wie aus den Fig. 1 und 2 ersichtlich, in seiner Lage zur Achse der Exzenterscheibe 49 verstellbar. In ähnlicher Weise läßt sich der Kurbelzapfen 70 des Vorschubgetriebes für den Werkzeughalter 7 verstellen, und zwar radial zur Kurbelscheibe 69. Die Ausführungsform dieser Einrichtungen kann beliebig sein.

Was nun die Fig. 8 und 9 anbelangt, so zeigen diese insbesondere die Werkzeuge 9 und io, die zusammen in einem gemeinsamen Halter 8 angeordnet sind. Wie weiter aus den Zeichnungen ersichtlich ist, genügt eine einzige Stellschraube 80 für beide Werkzeuge, wobei das AVerkzeug 10 durch das Werkzeug 9 fest gegen die Wand des Halters gedrückt wird. Es ist ferner zu bemerken, daß die beiden Werkzeuge 9 und 10 voneinander unabhängig in ihrer Längsrichtung durch Schrauben 81 und 82 verstellbar sind. Schließlich kann der Halter 8, wie ebenfalls aus den Zeichnungen zu entnehmen ist, parallel zur Hauptebene des Werkzeughalters 7 verstellt und in seiner Lage durch Befestigungsschrauben 83 festgehalten werden, deren Schäfte durch im Halter 8 befindliche Langlöcher 84 hindurchragen. Diese Ausführungsform ist außerordentlich einfach und gewährleistet eine zuverlässige Einstellung und Auswechselung der Werkzeuge 9 und 10.

Die Fig. 10 zeigt, wie bereits erwähnt, die Maschine in schräger und für den Arbeiter bequemer Lage auf ein Untergestell 85 aufgebaut. Hierbei ist die vordere Stirnseite der Maschine etwas nach oben gerichtet, um das Einsetzen der Bolzen in die Klemmfutter sowie das Entfernen aus den Klemmfuttern zu erleichtern.

Selbstverständlich beschränkt sich die vor- too stehende Erfindung keineswegs auf die hier dargestellten und beschriebenen Ausführungsformen, sondern umfaßt, ohne ihren Rahmen zu überschreiten, sämtliche Abänderungen. Beispielsweise können der Antrieb für die Klemmfutter und die Werkzeughalter sowie die Klemmfutter selbst jede geeignete Form besitzen. So können auch, anstatt daß die Werkzeuge für die Seitenflächenbearbeitung umlaufen, während die Achsen der Klemmfutter feststehen, die Klemmfutter epicyclisch um die Achse des Werkzeughalters für die Seitenflächenbearbeitung umlaufen, wobei letzterer in diesem Falle in der Maschine nicht drehbar ist.

Claims (4)

1. Patentansprüche:

   I. Vorrichtung zur Bearbeitung von Bolzen oder Muttern, bei der die Klemmfutter der Werkstückspindeln mit ihren Achsen parallel zueinander und in einer gemeinsamen Ebene längs eines Kreises

   verteilt angeordnet sind und um ihre Achsen in Drehung versetzt werden, dadurch gekennzeichnet, daß zwecks Bearbeitung der Seitenflächen von kantigen Bolzenköpfen oder Muttern die zur Bearbeitung der Seitenflächen dienenden und z. B. auf einer Trommel angeordneten Werkzeuge (5) um die Achse des genannten Kreises umlaufen, und daß einerseits die Zahl der Schneidwerkzeuge und andererseits das Verhältnis der Drehzahl des die Trommel bildenden Werkzeugträgers (4) zu der für alle Werkzeugspindeln gleichen Drehzahl dieser Spindeln derart gewählt sind, daß das Produkt aus der Werkzeugzahl und der das genannte Verhältnis angebenden Zahl gleich der Zahl der Seitenflächen der zu bearbeitenden Bolzenköpfe oder Muttern ist, und daß im Augenblick des Schneidens die Bewegungen des Schneidwerkzeuges und der von diesem Schneidwerkzeug bearbeiteten Seitenfläche des Bolzenkopfes oder der Mutter zueinander entgegengesetzt gerichtet sind.
2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidwerkzeuge (5) während ihrer Drehbewegung in Richtung der Achse der Werkstücke verschiebbar sind.
3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Kreis, auf dem die Bolzenköpfe oder Muttern verteilt sind, und in der Ebene der Stirnflächen der Bolzenköpfe oder Muttern eine zweite Reihe von Schneidwerkzeugen auf einem gemeinsamen Träger (7), der um die Achse des Werkzeugträgers (4) um einen zur Bearbeitung der Stirnflächen der Werkstücke ausreichenden Winkel drehbar ist, angeordnet ist.
4. 4. Einrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkzeugträger (4) der zur Seitenflächenbearbeitung dienenden Schneidwerkzeuge (5) am Ende seines sich in Richtung seiner Achse erstreckenden Hubes von einem elektrischen Schalter gesteuert wird, welcher die Drehbewegung des Werkzeugträgers (4) beendet, die Drehgeschwindigkeit der die Werkstücke (6) haltenden Klemmfutter (2) erhöht und den Beginn der Vorschubdrehbewegung des Werkzeughalters (7) der die Stirnflächenbearbeitung bewirkenden Werkzeuge (9, 10) einleitet, während am Ende der Arbeitsbewegung des letztgenannten Werkzeughalters (7) ein anderer Schalter ausgelöst wird, der die Bewegung sämtlicher Teile der Maschine beendet, worauf sich die Klemmfutter (2) selbsttätig öffnen.

   Hierzu 2 Blatt Zeichnungen