DE60009982T2 - Mehrschichtiges Kraftstoffrohr - Google Patents
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Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft eine mehrschichtige Leitung aus elastomerem Material und insbesondere zur Zufuhr von Hochdruck-Kraftstoff aus einer Pumpe zu einem Fahrzeugmotor.
- Wie bekannt ist, bestehen Fahrzeug-Kraftstoffzufuhrleitungen aus einem thermoplastischen oder elastomeren Material und umfassen vorzugsweise eine Anzahl von Schichten aus. Materialien mit verschiedenen chemischen Zusammensetzungen. Aus Sicherheitsgründen muss eine mehrschichtige Kraftstoffleitung gegenüber Kraftstoffdampf undurchlässig sein, sowohl gegenüber hohen als auch tiefen Temperaturen beständig und flammbeständig sein.
- Aus dem Deutschen Patent
DE19633133 ist auch eine mehrschichtige Leitung zum Transport von Kraftstoff bekannt, die aus zwei Schichten besteht, wobei die erste eine Sperrschicht mit einer niedrigen Kraftstoffdurchlässigkeit bildet und die zweite ein Thermoplast ist. Der Thermoplast der zweiten Schicht wird mit Polyethylenimid als Klebstoff behandelt und/oder vermischt. - Leitungen aus elastomerem Material umfassen normalerweise eine innere Schicht, eine Verstärkungsschicht aus Kunststofffasern und eine Deckschicht aus elastomerem Material.
- Solche Leitungen werden aufgrund der inneren Schicht aus elastomerem Material, die die Verbindung erleichtert, weil die speziellen Dichtringe, die für entsprechende Leitungen aus thermoplastischem Material benötigt werden, nicht erforderlich sind, und aufgrund der hervorragenden Hochtemperatur- und Flammbeständigkeit der Außenschicht weithin verwendet.
- Solche Leitungen stellen auch eine Sperrschicht dar, wodurch eine Durchdringung durch Kraftstoffdampf verhindert wird.
- Es sind Leitungen vorgeschlagen worden, deren innere Schicht aus fluoriertem Kautschuk, z.B. VITON®, und deren Sperrschicht aus TEFLON® besteht. Die die innere Schicht bildenden Mischungen weisen unter kalten Arbeitsbedingungen jedoch Probleme auf, wobei die Leitungen selbst extrem teuer herzustellen sind.
- Moderne Direkteinspritzsysteme benötigen auch die Zufuhr von Hochdruck-Kraftstoff, z.B. mit mehr als 100 bar. Bisher ist dies unter Verwendung von Metallleitungen erfolgt, die dazu fähig sind, Hochdruck zu widerstehen, während sie gleichzeitig gegenüber Dampf undurchlässig sind. Weil Metallleitungen jedoch im wesentlichen starr sind, stellen sie hinsichtlich der Vibrationsbeständigkeit ein Problem dar, ergeben im wesentlichen keine Dämpfung von pulsierendem Druck, sind schwierig zu montieren und beeinflussen die Konstruktion des Motorraums.
- Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung einer Leitung, die dazu fähig ist, gegenwärtig verwendete, gegenüber Niederdruck beständige Kunststoffleitungen zu ersetzen, die aber auch bei Drücken von über 100 bar verwendet werden kann, um auch Metallleitungen zu ersetzen, und daher gegenüber Kraftstoffdampf undurchlässig ist, gegenüber hohen und tiefen Temperaturen beständig, flammbeständig und biegsam ist.
- Nach der vorliegenden Erfindung wird eine mehrschichtige Leitung zur Durchleitung von Kohlenwasserstoffen nach Anspruch 1 oder 4 verfügbar gemacht.
- Insbesondere wird gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung eine mehrschichtige Leitung verfügbar gemacht, umfassend wenigstens eine innere Schicht, die ein Material umfasst, das aus der aus Acrylnitril/Butadien, hydriertem Acrylnitril/Butadien, chlorsulfoniertem Polyethylen und EPDM bestehenden Gruppe ausgewählt ist, eine Sperrschicht, die ein Material umfasst, das aus der aus aliphatischen oder aromatischen Polyamiden, Polyamidmischungen und Polyamid- und Polyolefinmischungen bestehenden Gruppe ausgewählt ist, eine verstärkende Schicht aus gesponnenem Gewebe, das aus Fasern aus einem Material besteht, das aus der aus aliphatischen Polyamiden, aromatischen Polyamiden und Polyestern bestehenden Gruppe ausgewählt ist, und eine Deckschicht, die ein Material umfasst, das aus der aus chlorsulfoniertem Polyethylen, chloriertem Polyethylen, Acrylnitril/Butadien und PVC-Mischungen, Epichlorhydrin, EPDM, Chloropren, EVA und EVM bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
- Die vorliegende Erfindung wird unter Bezugnahme auf die begleitende Zeichnung beschrieben, die einen Teilschnitt einer mehrschichtigen Leitung
1 gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt. - Die Leitung gemäß der vorliegenden Erfindung wird unter Verwendung des bekannten Verfahrens zur Herstellung von Leitungen aus elastomerem Material zur Durchleitung von Kohlenwasserstoffen, aber unter Verwendung von innovativen Materialien und Materialkombinationen hergestellt.
- Insbesondere umfasst die Leitung
1 wenigstens eine innere Schicht2 aus elastomerem Material, eine Kraftstoffdampf-Sperrschicht3 , eine zweite innere Schicht4 , ein gesponnenes Verstärkungsgewebe5 zur Verbesserung der mechanischen Festigkeit der Leitung, und eine Deckschicht6 . Die Leitung1 ist nur eine beispielhafte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung und kann zusätzliche Schichten umfassen, und die zweite innere Schicht kann entfallen, und die Dicke der Schichten kann variieren, und dies alles, ohne vom Rahmen der Erfindung abzuweichen. - Insbesondere ist die Hauptkomponente der Mischung für die innere Schicht
2 aus elastomerem Material ein Polymer, das aus der aus Acrylnitril/Butadien, hydriertem Acrylnitril/Butadien, chlorsulfoniertem Polyethylen, EPDM und chloriertem Polyethylen bestehenden Gruppe ausgewählt ist. Sogar noch mehr bevorzugt besteht die innere Schicht2 aus Mischungen aus Acrylnitril/Butadien und hydriertem Acrylnitril/Butadien oder aus chlorsulfoniertem Polyethylen. - Als Acrylnitril/Butadien werden beispielsweise Polymere der EUROPRENE®-Familie von ENICHEM verwendet, und als hydriertes Acrylnitril/Butadien können beispielsweise Polymere der ZETPOL®-Familie von Nippon Zeon verwendet werden. Die innere Schicht
2 kann unter Verwendung von Extrusionsverfahren gebildet werden, mit denen jeder Techniker in diesem speziellen Gebiet vertraut ist. Die Dicke der inneren Schicht kann in Abhängigkeit von dem als Grundmaterial ausgewählten Polymer variieren und reicht durchschnittlich von 1 bis 2 mm, vorzugsweise zwischen 1,2 und 1,8 mm und beträgt sogar noch mehr bevorzugt etwa 1,4 mm. Der Innendurchmesser von Leitung1 kann vorzugsweise von 5 bis 8 mm, noch mehr bevorzugt von 6 bis 7 mm und sogar noch mehr bevorzugt von 6,35 bis 6,65 mm reichen, während der Außendurchmesser von 12 bis 16 mm, vorzugsweise von 14 bis 15 mm und sogar noch mehr bevorzugt von 14,4 bis 14,6 mm reicht. - Die innere Schicht
2 kann herkömmliche Additive wie Verstärkungsmittel, Füllmittel, Pigmente, Stearinsäure, Beschleuniger, Härtungsmittel, Oxidationsschutzmittel, Aktivatoren, Initiatoren, Weichmacher, Wachs, Vorhärtungsinhibitoren und Ähnliches enthalten. Zum Beispiel kann Ruß, der normalerweise in von 5 bis 200 phr reichenden Mengen zugegeben wird, als Füllmittel verwendet werden. Talk, Calciumcarbonat, Siliciumdioxid und Ähnliches kann in Mengen, die normalerweise von 5 bis 150 phr reichen, zugegeben werden, oder Füllmittel enthaltende Öldispersionen können ebenfalls zugegeben werden. Organosilane können in Mengen, die von 0,1 bis 20 phr reichen, verwendet werden. Als Härtungsmittel können diejenigen verwendet werden, die jedem Techniker auf dem Gebiet bekannt sind, wie freier Schwefel oder schwefelspendende Härtungsmittel, z.B. Aminodisulfid und Polymerpolysulfide. Die zugegebene Menge variiert nach dem Kautschuktyp und dem verwendeten Härtungsmittel und reicht normalerweise von 0,1 bis 10 phr. Die am üblichsten in der Mischungszusammensetzung verwendeten Zersetzungs schutzmittel umfassen mikrokristalline Wachse, Paraffinwachse, Monophenole, Bisphenole, Thiophenole, Polyphenole, Hydrochinonderivate, Phosphite, Phosphitmischungen, Thioester, Naphthylamine, Diphenolamine, substituierte und unsubstituierte Diarylaminderivate, Diarylphenylendiamine, Paraphenylendiamine, Chinoline und Aminmischungen. Zersetzungsschutzmittel werden normalerweise in Mengen verwendet, die von 0,1 bis 10 phr reichen. Repräsentativ für die Verfahrensöle, die verwendet werden können, sind Dithiobisbenzanilid, Polyparadinitrosobenzol, Xylylmercaptane, Polyethylenglycol, mineralische Öle, gehärtete pflanzliche Öle, Phenol-Formaldehyd-Harze, synthetische Öle, Petrolharze und Polymerester. Verfahrensöle können in herkömmlichen Mengen von 0 bis 140 phr verwendet werden. Als Initiator wird herkömmlicherweise Stearinsäure in Mengen verwendet, die von 1 bis 4 phr reichen. Herkömmliche Additive wie Calciumoxid, Zinkoxid und Magnesiumoxid können ebenfalls normalerweise in Mengen, die von 0,1 bis 25 phr reichen, verwendet werden. Herkömmliche Beschleuniger oder Beschleunigerkombinationen wie Amine, Disulfide, Guanidin, Thioharnstoff, Thiazole, Mercaptane, Sulfenamide, Dithiocarbamate und Xanthate, normalerweise in Mengen, die von 0,1 bis 100 phr reichen, werden ebenfalls verwendet. - Eine Schicht aus einem thermoplastischen Material, insbesondere eine Sperrschicht (
3 ), die aus wenigstens einem Polyamid besteht, wird auf die inneren Schichten aus elastomerem Material extrudiert und umfasst vorzugsweise die Polyamide 6/6.6, d.h. Mischungen von Polyamid 6.6 und Polyamid 6, die auch bekannte Additive wie Weichmacher, z.B. Polyamidmischungen, enthalten, die von ELF ATOCHEM als RILSAN® EM 067 HSP vermarktet werden, oder Polyamid- und Polyolefin-Mischungen wie diejenigen, die von ELF ATOCHEM als ORGALLOY® vermarktet werden; noch mehr bevorzugt Polyamid- und Polypropylen-Mischungen, z.B. ORGALLOY® RDG113 , Polymere mit physikalisch-chemischen Merkmalen, die Polyamidmischungen und insbesondere Polyamiden 6/6.6 nahezu entsprechen und die daher auch mit diesen vergleichbar sind, wenn sie für Sperrschichten verwendet werden. Die Dicke der Sperrschicht hängt vom Typ des verwende ten Polyamids ab, reicht normalerweise aber vorteilhaft von 0,1 bis 0,3 mm und vorzugsweise von 0,15 bis 0,25 mm. - Dann kann ein antiadhäsives Mittel vom FLOUOZINC-Typ zugegeben werden, und dann werden Garne vorzugsweise aus synthetischen Fasern um die innere Schicht
2 und die Sperrschicht3 und gegebenenfalls um eine zweite innere Schicht4 gesponnen, wodurch das verstärkende, gesponnene Gewebe5 zur Verbesserung der mechanischen Festigkeit der Leitung gebildet wird. Hauptsächlich werden eng gewobene, verknäuelte oder geflochtene Garne mit einer Grundfaser aus einem Polyester oder einem aliphatischen oder aromatischen Polyamid verwendet. Vorzugsweise werden Aramidfasern wie diejenigen, die von du Pont de Nemours als KEVLAR® vermarktet werden, oder Fasern aus TWARON®, einer Marke von Akzo Nobel, verwendet. - Eine zweite innere Schicht
4 ist gegebenenfalls zwischen der Sperrschicht3 und dem gesponnen, verstärkenden Gewebe5 angeordnet und umfasst ein Polymer mit einer chemischen Beschaffenheit, die dieselbe wie die der inneren Schicht2 oder davon verschiedenen ist und vorzugsweise aus der aus Acrylnitril/Butadien, hydriertem Acrylnitril/Butadien, chlorsulfoniertem Polyethylen, EPDM und chloriertem Polyethylen bestehenden Gruppe ausgewählt ist. Die Dicke von Schicht4 variiert offensichtlich in Abhängigkeit vom verwendeten Polymer, bewegt sich normalerweise aber zwischen 0,25 und 1,50 mm und vorzugsweise zwischen 0,45 und 0,65 mm. - Die äußere oder Deckschicht
6 aus elastomerem Material wird direkt auf die darunterliegende Struktur extrudiert und umfasst vorteilhaft Polymere, die aus der aus chlorsulfoniertem Polyethylen, chloriertem Polyethylen, Acrylnitril/Butadien und PVC-Mischungen, EPDM, Chloropren, EVA und EVM bestehenden Gruppe ausgewählt sind. Bei den verwendeten Elastomeren handelt es sich vorzugsweise um chloriertes Polyethylen oder EPDM und noch mehr bevorzugt um chloriertes Polyethylen. Die Dicke der Deckschicht6 hängt offensichtlich von der Beschaffenheit des verwendeten Polymers ab und kann sich zwischen 0,5 und 2,5 mm, vorzugsweise zwischen 0,7 und 1,2 mm und sogar noch mehr bevorzugt zwischen 0,85 und 1,05 mm bewegen. - Sobald alle Schichten gebildet sind, wird Leitung
1 auf herkömmliche Weise bei Temperaturen, die sich zwischen 150 °C und 200 °C bewegen, vorzugsweise für 1 bis 2 h gehärtet. - Eine Leitung
1 mit der oben beschriebenen Struktur ist im Gegensatz zu gegenwärtig verwendeten Kraftstoffleitungen aus elastomerem Material, das eine Arbeitsdruckbeständigkeit von etwa 10 bar und einen Berstdruck von weniger als 100 bar aufweist, dazu fähig, Arbeitsdrücken von über 100 bar zu widerstehen. - Insbesondere vereinigt die Struktur der mehrschichtigen Leitung
1 gemäß der vorliegenden Erfindung eine hervorragende Druckbeständigkeit mit einer sehr niedrigen Durchlässigkeit gegenüber Kraftstoffdampf. Wie in den folgenden Beispielen gezeigt wird, weist eine Leitung gemäß der vorliegenden Erfindung einen Berstdruck von über 400 bar auf und kann daher in Direkteinspritzsystemen, bei denen Arbeitsdrücke von über 100 bar erforderlich sind, verwendet werden. - Darüber hinaus ist sie preiswert herstellbar und zur leichten Montage biegsam, wodurch eine umfassende Freiheit bei der Konstruktion von Motorraum-Komponenten erhalten wird.
- Darüber hinaus erfordert die erfindungsgemäße Leitung keine edlen, an sich teuren Polymere wie fluorierte Polymere, die im bekannten Stand der Technik verwendet werden.
- Offensichtlich können an der hier beschriebenen und veranschaulichten mehrschichtigen Leitung, insbesondere an den prozentualen Anteilen der chemischen Komponenten der verschiedenen Schichten, an den relativen Dicken der Schichten und an der Anzahl der verwendeten Schichten Änderungen vorgenommen werden, ohne jedoch vom Rahmen der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Zum Beispiel können eine weitere innere Schicht und eine weitere Verstärkungsschicht aus Textilmaterial vorgesehen werden.
- Die Erfindung wird jetzt durch eine Reihe ausschließlich nicht einschränkender Beispiele beschrieben.
- Beispiel 1
- Eine mehrschichtige Leitung gemäß der vorliegenden Erfindung wird unter Anwendung bekannter Techniken und unter bekannten Bedingungen durch das Extrudieren einer Mischung aus 80 Gew.-Teilen des Acrylnitril/Butadiens EUROPRENE® N 3345 von ENICHEM S.p.A. und 20 Gew.-Teilen des hydrierten Acrylnitril/Butadiens ZETPOL® 2020L von NIPPON ZEON Ltd., wozu oben aufgeführte herkömmliche Additive gegeben wurden, als innere Schicht hergestellt. Eine Sperrschicht aus RILSAN® EM 067 HSP von ELF ATOCHEM, bestehend aus Nylon 6/6.6, wird dann durch einen zweiten Extruder auf die erste Schicht extrudiert; die Leitung wird dann einem dritten Extruder zugeführt, wo eine zweite Schicht aus elastomerem Material hinzugefügt wird, die aus PARACRIL® BJLT-M50 (von ENICHEM S.p.A.) besteht, und schließlich wird die so gebildete Leitung in einer Vertikal-Flechtmaschine von OMA mit 24 Spindeln mit Aramid-Fasergarn umflochten. Insbesondere bestehen die Hauptgarne aus TWARON® 1680 von AKZO NOBEL; für 24 Spindeln werden 3 Garne verwendet; die Spindelspannung wird auf 1,1 kg und die Teilung auf etwa 28,7 mm fixiert, und der Enddurchmesser der resultierenden Litze beträgt 12,6 (± 0,3 mm).
- Die Leitung wird dann mit einer Deckschicht aus chloriertem Polyethylen (TYRIN® CM 0730, hergestellt von DU PONT DOW ELASTOMERS) bedeckt, wodurch ein Durchmesser der fertigen Leitung von 14,4 mm erhalten wird.
- Darauf folgt ein Härtungsschritt bei 157 °C ± 3 °C für etwa 75 min.
- Die Schichtzusammensetzung einer Leitung gemäß der vorliegenden Erfindung ist in Tabelle 1 aufgeführt.
- Tabelle 1
- Vergleichsbeispiel 2
- Zum Vergleich ist in Tabelle 2 die Zusammensetzung einer bekannten elastomeren Kraftstoffleitung mit einer inneren Schicht aus VITON®, einem aus einem Terpolymer aus Vinylfluorid, Hexafluorpropylen und Tetrafluorethylen bestehenden Fluorelastomer, dargestellt. Dieser Leitungstyp ist für den bekannten Stand der Technik typisch; er wird zur Durchleitung von Kohlenwasserstoffen verwendet und ist gegenüber Dampf undurchlässig und gegenüber einem niedrigen Druck beständig.
- Tabelle 2
- Beispiel 3
- In Tabelle 3 sind die chemisch-physikalischen Eigenschaften der Polymere aufgeführt, die in der Sperrschicht einer Leitung gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden.
- Tabelle 3
- Beispiel 4
- Die Durchlässigkeit wurde mittels des Verfahrens SAE J1737 gemessen, wobei die mit einem konstanten Kraftstoffstrom gespeiste Leitung in einem versiegelten Behälter angeordnet wird, dem trockener Stickstoff zugeführt wird; der trockene Stickstoff fängt Dämpfe auf und transportiert sie in einen mit Aktivkohle gefüllten Behälter, der die Kraftstoffdämpfe adsorbiert und zurückhält. Der Behälter wird periodisch gewogen; die erfasste Gewichtszunahme wird durch die durchgelassenen Dämpfe verursacht, die von der Aktivkohle adsorbiert werden; somit entspricht die Durchlässigkeit der Gewichtzunahme der Aktivkohle, die auf einen linearen Meter der Leitung bezogen und auf einen Zeitraum von 24 h bezogen ist. Die Testbedingungen sind in Tabelle 4 aufgeführt.
- Tabelle 4
- In Tabelle 5 sind die jeweiligen Durchlässigkeitswerte der Leitung gemäß der vorliegenden Erfindung (als 1 bezeichnet) mit der in Beispiel 1 beschriebenen Zusammensetzung, die Vergleichsleitung (als 2 bezeichnet) mit der in Beispiel 2 beschriebenen Zusammensetzung und eine einschichtige Leitung aus Polyamid 12 (als 3 bezeichnet) aufgeführt.
- Tabelle 5
- Der Durchlässigkeitswert der Leitung gemäß der vorliegenden Erfindung beträgt daher 1/6 derjenigen der Vergleichsleitungen.
- Beispiel 5
- Verschiedene Proben (wenigstens drei) aus einer mehrschichtigen Leitung, die mit der in Beispiel 1 hergestellten Zusammensetzung hergestellt wurde, wurden auf die Beständigkeit und den Hochdruckbetrieb getestet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 dargestellt, in der die Mittelwerte der verschiedenen Proben und auch die Werte für die Ozonbeständigkeit und die Biegsamkeit bei tiefen Temperaturen veranschaulicht sind.
- Tabelle 6
Claims (17)
- Mehrschichtige Leitung (
1 ) zur Durchleitung von Kohlenwasserstoffen, umfassend wenigstens eine innere Schicht (2 ) aus elastomerem Material, eine Sperrschicht (3 ), wobei die Sperrschicht wenigstens ein Polyamid umfasst, ein verstärkendes, Fasern umfassendes, gesponnenes Gewebe (5 ) und eine Deckschicht (6 ) aus elastomerem Material, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Schicht wenigstens ein Material umfasst, das aus der aus Acrylnitril/Butadien, hydriertem Acrylnitril/Butadien, chlorsulfoniertem Polyethylen, EPDM und chloriertem Polyethylen bestehenden Gruppe ausgewählt ist. - Mehrschichtige Leitung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern aus einem Polymer erhalten werden, das aus der aus aliphatischen Polyamiden, aromatischen Polyamiden und Polyestern bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
- Mehrschichtige Leitung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (
6 ) ein Material umfasst, das aus der aus chlorsulfoniertem Polyethylen, chloriertem Polyethylen, Acrylnitril/Butadien und PVC-Mischungen, chloriertem Polyethylen, EPDM, Chloropren, EVA und EVM bestehenden Gruppe ausgewählt ist. - Mehrschichtige Leitung zur Durchleitung von Kohlenwasserstoffen, umfassend wenigstens eine innere Schicht (
2 ), die ein Material umfasst, das aus der aus Acrylnitril/Butadien, hydriertem Acrylnitril/Butadien, chlorsulfoniertem Polyethylen, EPDM und chloriertem Polyethylen bestehenden Gruppe ausgewählt ist, eine Sperrschicht (3 ), umfassend ein Material, das aus der aus aliphatischen oder aromatischen Polyamiden, Polyamidmischungen und Polyamid- und Polyolefinmischungen bestehenden Gruppe ausgewählt ist, ein verstärkendes, gesponnenes Gewebe (5 ), das aus Fasern aus einem Material besteht, das aus der aus aliphatischen Polyamiden, aromatischen Polyamiden und Polyestern bestehenden Gruppe ausgewählt ist, und eine Deckschicht (6 ), die ein Material umfasst, das aus der aus chlorsulfoniertem Polyethylen, chloriertem Polyethylen, Acrylnitril/Butadien und PVC-Mischungen, chloriertem Polyethylen, EPDM, Chloropren, EVA und EVM bestehenden Gruppe ausgewählt ist. - Mehrschichtige Leitung nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Sperrschicht (
3 ) eine Mischung aus Polyamid 6 und Polyamid 6/6 umfasst. - Mehrschichtige Leitung nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht (
3 ) Mischungen aus Polyamid und Polyolefinen umfasst. - Mehrschichtige Leitung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Polyolefinen um Polypropylen handelt.
- Mehrschichtige Leitung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern aus aromatischen Polyamiden erhalten werden.
- Mehrschichtige Leitung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Schicht (
2 ) Acrylnitril/Butadien umfasst. - Mehrschichtige Leitung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Schicht (
2 ) auch hydriertes Acrylnitril/Butadien umfasst. - Mehrschichtige Leitung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie auch eine zweite innere Schicht (
4 ) umfasst, die zwischen der Sperrschicht (3 ) und der Deckschicht (6 ) angeordnet ist. - Mehrschichtige Leitung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite innere Schicht (
4 ) ein Material umfasst, das aus der aus Acrylnitril/Butadien, hydriertem Acrylnitril/Butadien, chlorsulfoniertem Polyethylen, EPDM und chloriertem Polyethylen bestehenden Gruppe ausgewählt ist. - Mehrschichtige Leitung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite innere Schicht (
4 ) Acrylnitril/Butadien umfasst. - Mehrschichtige Leitung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (
6 ) chloriertes Polyethylen umfasst. - Mehrschichtige Leitung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Schicht (
2 ) eine zwischen 1 und 2 mm reichende Dicke aufweist, die Sperrschicht (3 ) eine zwischen 0,1 und 0,3 mm reichende Dicke aufweist und die Deckschicht (6 ) eine zwischen 0,50 und 2,50 mm reichende Dicke aufweist, wobei die Leitung einen Permeationswert von weniger als 0,050 g/(m·24 h) aufweist, wenn die Permeation nach dem SAE-Standard J1737 getestet wird, und dazu fähig ist, einem Druck von über 100 bar zu widerstehen. - Mehrschichtige Leitung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Schicht (
2 ) eine zwischen 1,2 und 1,8 mm reichende Dicke aufweist, die Sperrschicht (3 ) eine zwischen 0,15 und 0,25 mm reichende Dicke aufweist und die Deckschicht (6 ) eine zwischen 0,85 und 1,05 mm reichende Dicke aufweist. - Verwendung einer mehrschichtigen Leitung nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Durchleitung von Kraftstoff direkt von einer Fahrzeugpumpe zum Motorbereich.
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