DE60031733T2

DE60031733T2 - Kunstlederbahnenmaterialsubstrat und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE60031733T2
Application number: DE60031733T
Authority: DE
Inventors: Hidekazu Kurashiki-City Andoh; Tsuyoshi Kurashiki-City Yamasaki; Yoshihiro Kurashiki-City Tamba
Original assignee: Kuraray Co Ltd
Current assignee: Kuraray Co Ltd
Priority date: 1999-03-16
Filing date: 2000-03-15
Publication date: 2007-09-06
Anticipated expiration: 2020-03-16
Also published as: CN1205380C; CN1266923A; EP1036876B1; US6517938B1; KR100323637B1; TWI223019B; DE60031733D1; EP1036876A2; EP1036876A3; KR20010014587A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Bahnenmaterial, das als ein Substrat für ein wildlederartiges oder glattlederartiges Kunstlederbahnenmaterial verwendet wird, und ein Herstellungsverfahren dafür. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Kunstledersubstrat, das weich und dicht ist und ausgezeichnete Verarbeitbarkeit aufweist.
Bisher ist weit verbreitet mit einem Vliesstoff mit verhedderten Fasern, der als ein Kunstlederbahnenmaterialsubstrat verwendet wird, eine Schrumpfungsbehandlung durchgeführt worden, um die Weichheit und Dichte eines Kunstlederbahnenmaterials zu verbessern. Seit frühen Zeiten sind für Vliesstoffe mit verhedderten Fasern, umfassend eine Faser auf Polyamidbasis, viele Techniken zum Schrumpfen der Faser durch Behandeln der Faser auf Polyamidbasis im Vliesstoff mit verhedderten Fasern mit einer wässrigen Lösung von Calciumchlorid, Zinkchlorid oder Lithiumchlorid oder einer wässrigen Lösung oder einer Dispersionslösung von Phenol, Benzylalkohol oder Benzoesäure und Quellen der Faser vorgeschlagen worden.
Im Übrigen ist im Fall von Vliesstoffen mit verhedderten Fasern, umfassend Polyesterfaser, eine Technik der Verwendung der Eigenschaft bekannt, dass eine Faser mit niedrigem Streckverhältnis oder eine mit hoher Geschwindigkeit versponnene Faser aus Polyethylenterephthalat thermische Schrumpfung aufweist, wodurch die Vliesstoffe mit verhedderten Fasern geschrumpft und verdichtet werden.
Beispielsweise beschreiben die japanischen Patentveröffentlichungen Nr. 53-20561 und Nr. 53-20562 die Herstellung von wildlederartigem Kunstleder durch Behandeln eines Gewebes aus mehrkomponentiger Faser, umfassend Polyamid und Polyester, mit einer Chemikalie, wie Benzylalkohol, so dass die Polyamidkomponente schrumpft und sich entfaltet.
Die japanische Offenlegungsschrift Nr. 3-90619 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Gewebes, wobei eine Verbundfaser auf Polyamid/Polyesterbasis des getrennten Typs verwendet wird, das Behandeln eines zylindrischen oder ebenen Gewebes, umfassend die copolymerisierte Verbundfaser auf Polyamid/Polyesterbasis des getrennten Typs, mit einer erhitzten Alkalilösung, um die Polymere, aus denen die Faser besteht, zu trennen, die Faser zu schrumpfen und folglich die Oberfläche zu erhalten, die mit lediglich der mikrofeinen Polyesterfaser bedeckt ist, und dann das Gewebe mit lediglich einem Farbstoff für die Polyesterfaser zu entwickeln.
Das japanische Patent Nr. 2786868 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von wildlederartigem Kunstlederbahnenmaterial, das die Schritte des Behandelns eines Vliesstoffs, der aus Faser mit Meer-Insel-Querschnitt besteht, umfassend Polyamid als die Inselkomponente und Polyethylen als die Meerkomponente, mit einer wässrigen Lösung von Benzoesäure umfasst, um das Polyamid zu schrumpfen.
Wie vorstehend beschrieben, wird bei diesen Verfahren die Faser auf Polyamidbasis mit einer wässrigen Lösung oder einer Dispersionslösung eines Mittels, wie Phenol, Benzylalkohol oder Benzoesäure, behandelt, um die Faser zu quellen oder zu schrumpfen. Gemäß diesen Verfahren wird jedoch leicht eine Änderung in der Konzentration der Bandlungslösung durch Verdampfung oder Sublimation verursacht. Dabei tritt ein ernstes Problem dahingehend auf, dass durch die Änderung die Stabilisierung des Schrumpfungsverhältnisses schwierig ist. Darüber hinaus verschlechtert sich die Faser auf Polyamidbasis leicht durch die Quellungs- oder Schrumpfungsbehandlung. Dabei besteht auch ein Problem bei dem Verfahren, um es zu regulieren.
Die verwendeten Chemikalien, wie die vorstehenden, weisen ein erstes Problem hinsichtlich der Sicherheit auf. Demgemäß müssen zufrieden stellende Maßnahmen für eine Arbeitsumgebung oder gegen Umweltverschmutzung ergriffen werden, und Anlagen zur Wiedereinsammlung der verwendeten Chemikalien sind essenziell. Somit ist die industrielle Herstellung stark belastet.
In jüngster Zeit ist das Ausmaß der Anforderungen an das Handgefühl, das Gefühl bei der Berührung oder die Farbe Jahr für Jahr größer geworden. Beispielsweise hat die Zahl der Farben zugenommen, und es wird nachdrücklich gefordert, dass der Unterschied in der Farbe zwischen der äußeren Schicht und der inneren Schicht im Querschnitt eines Kunstlederbahnenmaterials geringer ist. Beispielsweise wird in dem Fall, dass in einem nachgeschalteten Schritt Färbung auf das Kunstlederbahnenmaterial, umfassend Vliesstoff mit verhedderten Fasern auf Polyesterbasis und ein elastisches Polymer auf Polyurethanbasis, aufgebracht wird, dessen Farbechtheit sehr gering, wenn der Dispersionsfarbstoff mit dem die Faser gefärbt wird, an dem Polyurethan haftet. Deshalb wird ein Färbeverfahren wie folgt verwendet: ein Verfahren zum Färben der Polyesterfaser mit dem Dispersionsfarbstoff, Entfernen des Dispersionsfarbstoffs, der an dem Polyurethan haftet, und erneutes Färben des Polyurethans mit einem Metallkomplexfarbstoff. Bei einem solchen Verfahren sind jedoch dessen Schritte kompliziert. Es bleibt auch ein Problem dahingehend, dass, wenn ein Harz auf die Oberfläche aufgebracht wird, um sie zu einer glattlederartigen Oberfläche zu machen, oder die Oberfläche thermisch geprägt wird, um Narbungen zu erhalten, der Dispersionsfarbstoff in der Polyesterfaser in das Polyurethan verbracht wird, so dass die Farbechtheit abfällt.
Wenn ein Kunstlederbahnenmaterial, umfassend einen Vliesstoff mit verhedderten Fasern auf Polyamidbasis und ein Polymer auf Polyurethanbasis, mit einem Metallkomplexfarbstoff in einem nachgeschalteten Färbeschritt gefärbt wird, kann mit verhältnismäßig guter Farbechtheit gerechnet werden. Jedoch wird es unzureichend, den Vliesstoff mit verhedderten Fasern zu schrumpfen und zu verdichten. Somit ist es schwierig, Bahnenmaterial mit dem dichten Gefühl wie natürliches Leder zu erhalten. Dieses Kunstlederbahnenmaterial weist ein Problem dahingehend auf, dass dessen Gefühl weich ist, aber wie Kautschuk ist.
Das wildlederartige Produkt weist auch ein Problem dahingehend auf, dass, wenn auf die Weichheit Wert gelegt wird, die Kontaktpunkte seiner Faser und des Polyurethanpolymers weniger gemacht werden müssen, und in diesem Fall fällt dessen aufgeraute Oberflächenfaser heraus.
Im Hinblick auf die vorstehend erwähnten Probleme ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Kunstlederbahnenmaterialsubstrat, das weich und dicht ist und ausgezeichnet in der Verarbeitbarkeit ist und das durch Schrumpfungsverarbeitung eines Vliesstoffs, der mikrofeine Fasern auf Polyamidbasis bildende Fasern umfasst und der leicht in der Handhabung ist und zu einem stabilen Schrumpfungsverhältnis führt; und ein Herstellungsverfahren dafür bereitzustellen.
Das heißt, die vorliegende Erfindung ist ein Kunstlederbahnenmaterial, umfassend: einen Vliesstoff mit verhedderten Fasern, zusammengesetzt aus Bündeln mikrofeiner Fasern auf Polyamidbasis, die ein Polyamid oder eine Polyamidzusammensetzung mit einem Quellungsgrad in heißem Toluol von 2 bis 10 % umfassen und eine Feinheit von 0,1 dtex oder weniger aufweisen; und ein elastisches Polymer und ein Trennmittel zwischen den Bündeln, wobei das Trennmittel auch ins Innere der Bündel gegeben wird. Vorzugsweise ist die vorstehend erwähnte Faser auf Polyamidbasis eine Faser, die ein Polyamid oder eine Polyamidzusammensetzung, umfassend eine Nylon-6-Einheit und eine Nylon-l2-Einheit, umfasst. Bevorzugt ist auch das vorstehend erwähnte Kunstlederbahnenmaterialsubstrat, wobei das Trennmittel zwischen den mikrofeinen Faserbündeln und im Inneren der mikrofeinen Faserbündel eine Salzverbindung eines Polyamid-Derivats und eine Verbindung auf Siliconbasis ist.
Die vorliegende Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Kunstlederbahnenmaterialsubstrats, umfassend eine mikrofeine Faser auf Polyamidbasis und ein elastisches Polymer, wobei nacheinander die folgenden Schritte (I) bis (V) durchgeführt werden:
Schritt (I) des Herstellens eines Vliesstoffs mit verhedderten Fasern aus einer mikrofeine Polyamidfasern bildenden Faser, um eine mikrofeine Faser auf Polyamidbasis zu erzeugen, welche ein Polyamid oder eine Polyamidzusammensetzung mit einem Quellungsgrad in heißem Toluol von 2 bis 10 % umfasst und eine Feinheit von 0,1 dtex oder weniger aufweist,
Schritt (II) des Behandelns des Vliesstoffs mit verhedderten Fasern mit heißem Wasser, um den Stoff in der Fläche um 15 bis 50 % zu schrumpfen,
Schritt (III) des Imprägnierens des geschrumpften Vliesstoffs mit verhedderten Fasern mit einem elastischen Polymer und Koagulieren des Produkts,
Schritt (IV) des Umwandelns der mikrofeine Fasern bildenden Faser in Bündel aus mikrofeinen Feinfasern, und
Schritt (V) des Bereitstellens eines Trennmittels bis zu einer Trocknungsbehandlung, die nach Schritt (IV) durchgeführt wird.
Die mikrofeine Fasern bildende Faser kann in der vorliegenden Erfindung eine Faser mit der Struktur eines Meer-Insel-Querschnitts sein, wobei dessen Inselkomponente ein Polyamid mit dem vorstehend erwähnten Quellungsgrad umfasst und dessen Meerkomponente vorzugsweise Polyethylen und stärker bevorzugt niederdichtes Polyethylen ist. Als das Verfahren zum Umwandeln der mikrofeine Fasern bildenden Faser in Bündel von mikrofeinen Fasern wird im Allgemeinen ein Verfahren des Extrahierens und Entfernens von Polyethylen als der Meerkomponente mit heißem Toluol von 75 bis 95 °C verwendet. Die Faser auf Polyamidbasis mit dem Quellungsgrad, der in der vorliegenden Erfindung definiert ist, weist eine sehr zufrieden stellende Eigenschaft dahingehend auf, dass die Faser einheitlich schrumpft und das Ausmaß der Schrumpfung frei reguliert werden kann. Jedoch wird bei dem Schritt des Umwandelns der Faser auf Polyamidbasis in das Bündel aus den mikrofeinen Fasern im Allgemeinen die Faser auf Polyamidbasis leicht mit heißem Toluol aufgequollen. Bei dem Schritt des Pressens in heißem Toluol, um die Extraktion und Entfernung zu fördern, wird das Phänomen der Haftung zwischen den mikrofeinen Fasern leicht zwischen den Bündeln aus den mikrofeinen Fasern und im Inneren des Bündels aus den mikrofeinen Fasern verursacht. Wenn die Haftung zwischen den mikrofeinen Fasern übermäßig verursacht wird, wird das Handgefühl des resultierenden Produkts hart und ferner weist seine wildlederartige Oberfläche schlechtes Aussehen und Anfühlen auf.
Der Quellungsgrad in heißem Toluol des Polyamids, das die mikrofeine Faser auf Polyamidbasis bildet, beträgt in der vorliegenden Erfindung 2 bis 10 % und vorzugsweise 4 bis 7 %. Wenn der Grad weniger als 2 % beträgt, kann die mikrofeine Faser auf Polyamidbasis nicht das Leistungsvermögen, wie Weichheit und Dichte, zeigen, das aus der Schrumpfung mit heißem Wasser des Vliesstoffs in der vorliegenden Erfindung resultiert. Wenn der vorstehend erwähnte Quellungsgrad mehr als 10 % beträgt, kann Haftung zwischen den mikrofeinen Fasern verursacht werden. Somit kann, selbst wenn ein Haftungsblockiermittel zugegeben wird oder eine Behandlung zur Lösung der Haftung in einem nachfolgenden Schritt durchgeführt wird, die Wirkung davon nicht hervorgerufen werden.
In der vorliegenden Erfindung wird nach dem Umwandeln der mikrofeine Fasern bildenden Faser zu Bündeln von mikrofeinen Fasern ein Trennmittel, das heißt ein Haftungsblockiermittel, dazu gegeben. Das Trennmittel ist vorzugsweise eine Salzverbindung eines Polyamid-Derivats oder eine Verbindung auf Siliconbasis. Die Salzverbindung des Polyamid-Derivats wird besonders bevorzugt, da die Verbindung leicht mit Sandpapier poliert werden kann, wodurch ein wildlederartiges Kunstleder erhalten wird, und die Verbindung geringfügig einen Einfluss auf das Gefühl bei der Berührung der Oberfläche hat. Der Prozentsatz des Trennmittels beträgt 0,2 bis 1,0 Gew.-% (Feststoffgrundlage) und vorzugsweise 0,4 bis 0,6 Gew.-% des Bahnenmaterialsubstrats, da die Wirkverbindung geringfügig einen Einfluss auf das Gefühl bei der Berührung der Oberfläche hat. In der vorliegenden Erfindung ist ein bevorzugtes Beispiel für das Polyamid-Derivat eine Verbindung der allgemeinen Formel:
in der R₁ und R'₁ jeweils für eine Alkylgruppe mit 11 bis 25 Kohlenstoffatomen steht, R₂ eine Alkylengruppe mit 2 bis 3 Kohlenstoffatomen ist, R₃ und R'₃, die gleich oder verschieden sein können, H oder eine intermolekulare Vernetzungsbindung sind und n eine ganze Zahl von 1 bis 8 ist; oder ein Polykondensat, das durch Polykondensation der vorstehend erwähnten Verbindung mit Epihalogenhydrin erhalten wird. Spezifische Beispiele für eine Salzverbindung davon schließen jede Verbindung der folgenden chemischen Formeln 1, 2, 3 und 4 ein. Vor allem wird die Verbindung der chemischen Formel 1 stärker bevorzugt, da die Verbindung leicht mit Sandpapier poliert werden kann und die Verbindung geringfügig einen Einfluss auf das Gefühl bei der Berührung der Oberfläche hat.
[Chemische Formel 1]

[C₂₂H₄₅COHNC₂H₄NHCOC₂₃H₄₇]HCl

[Chemische Formel 2]
[Chemische Formel 3]
[Chemische Formel 4]
Das Polyamid-Derivat, das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist eine Verbindung der vorstehend erwähnten allgemeinen Formel und wird durch Dehydratationskondensieren einer höheren Fettsäure, deren Alkylgruppe 11 bis 25 Kohlenstoffatome aufweist, und eines Polyalkylenpolyamins, dessen Alkylengruppe 2 oder 3 Kohlenstoffatome aufweist, und, falls notwendig, Vernetzen des Produkts mit Harnstoff oder Thioharnstoff erhalten oder kann durch Polykondensieren der vorstehend erwähnten Verbindung mit Epihalogenhydrin erhalten werden. Beispiele für die verwendete höhere Fettsäure schließen Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Arachidinsäure und Behensäure ein. Vor allem wird eine höhere Fettsäure, deren Alkylgruppe 17 oder mehr Kohlenstoffatome aufweist, bevorzugt. Beispiele für das Polyalkylenpolyamin schließen Ethylendiamin, Diethylentriamin, Triethylentetramin, Tetraethylenpentamin, Propylendiamin und Dipropylentriamin ein. Wenn das Polyamid-Derivat mit Epihalogenhydrin umgesetzt wird, wird das Polyamid-Derivat kationisiert und vernetzt, da Epihalogenhydrin eine bifunktionelle Verbindung ist. Als Folge wird eine Salzverbindung erhalten.
Beispiele für die Verbindung auf Siliconbasis schließen Verbindungen der chemischen Formel 5 ein und schließen speziell Dimethylsilicon, Methylphenylsilicon, Methylhydrosilicon, aminomodifiziertes Silicon und alkylmodifiziertes Silicon ein. Vor allem wird aminomodifiziertes Silicon bevorzugt, da es eine hohe Trennwirkung aufweist. [Chemische Formel 5]
in der die Reste R Methylgruppen sind, wovon ein Teil durch eine Phenylgruppe, eine langkettige Alkylgruppe, eine Trifluorpropylgruppe oder eine Aminogruppe ersetzt sein kann.
Es wird bevorzugt, das Trennmittel zum Substrat zu geben, indem das Substrat in eine wässrige Lösung des Trennmittels in den folgenden Zuständen eingetaucht wird und das Substrat getrocknet wird: der Zustand, dass Polyethylen aus der Meerkomponente mit heißem Toluol extrahiert und entfernt wird, wodurch die mikrofeine Fasern bildende Faser in Bündel von mikrofeinen Fasers umgewandelt wird, und in dem Zustand, dass das Substrat, nachdem das Toluol, das im Substrat verbleibt, durch Azeotropie entfernt wurde, immer noch feucht ist und Anteile von falschem Haften zwischen den mikrofeinen Fasern nicht fixiert sind. Im Fall der Durchführung der Umwandlung in Bündel von mikrofeinen Fasern, der Entfernung des verbliebenen Toluols durch Azeotropie mit heißem Wasser und der Trocknungsbehandlung, wodurch das Wasser im Wesentlichen vollständig entfernt wird, und des nachfolgenden Zugebens des Trennmittels sind die Anteile von falschem Haften zwischen den mikrofeinen Fasern bereits fixiert. Somit kann nicht ausreichend mit der Wirkung des Trennmittels gerechnet werden.
Ein bevorzugtes Beispiel für das Polyamid, das eine Inselkomponente der mikrofeine Fasern bildenden Faser ist, welche die vorliegende Erfindung ausmacht, ist ein Polyamid oder eine Polyamidzusammensetzung, bei der das Gewichtsverhältnis von 6-Nylon-Einheiten und 12-Nylon-Einheiten 60/40 bis 95/5 beträgt. Stärker bevorzugt weist das vorstehend erwähnte Polyamid oder Polyamidzusammensetzung einen Schmelzpunkt von 185 °C oder höher auf. Ein Beispiel für ein solches Polyamid oder eine solche Polyamidzusammensetzung ist ein Polyamid oder eine Polyamidzusammensetzung, die hauptsächlich die 6-Nylon-Einheiten enthält und die 12-Nylon-Einheiten innerhalb des vorstehend erwähnten Bereichs des Gewichtsverhältnisses „umfasst", und die 30 Gew.-% oder weniger an einer oder mehreren Komponenten, ausgewählt aus Nylon-66-Einheiten, Nylon-61-Einheiten (Polymereinheiten aus Hexamethylendiamin und Isophthalsäure) und Nylon-610-Einheiten, „umfassen" kann. Die Formulierung „umfassen", auf die in der vorliegenden Erfindung Bezug genommen wird, bedeutet das Vorhandensein sowohl im Zustand der Copolymerisation als auch im Zustand der Mischung. Die Copolymerisation kann eine beliebige aus Copolymerisation in Block-, statistischen und Pfropfzuständen sein. Bevorzugte Beispiele schließen ein zweikomponentiges Copolymer aus 6-Nylon und 12-Nylon und ein dreikomponentiges Copolymer aus 6-Nylon, 66-Nylon und 12-Nylon ein. Ein gewünschter Schmelzpunkt kann erhalten werden, indem die Anzahl und das Verhältnis der Komponenten, die copolymerisiert werden sollen, und der Copolymerisationszustand kombiniert werden. Bevorzugt wird ein Blockcopolymer, das nach dem zur Faser Werden Lassen Kristallinität aufweist, wobei die 6-Nylon-Einheit und die 12-Nylon-Einheit, die jeweils eine passende Länge aufweisen, in einer Blockform miteinander verknüpft sind. Selbstverständlich können in der vorliegenden Erfindung ein anderes Polymer oder andere Polymere mit dem vorstehend erwähnten Polyamid oder Polyamidzusammensetzung gemischt werden, sofern die Aufgabe der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird.
Wenn der Prozentsatz der 12-Nylon-Einheit 5 Gew.-% oder weniger der Gesamtmenge an der 12-Nylon-Einheit und der 6-Nylon-Einheit beträgt, erhält das 6-Nylon die hohe Kristallinität, so dass das Quellungsverhältnis in heißem Toluol 2 % oder weniger beträgt. In diesem Fall wird kein Haften zwischen den mikrofeinen Fasern verursacht, aber ein gewünschtes Schrumpfungsverhältnis in heißem Wasser kann nicht erhalten werden. Wenn der Prozentsatz der Copolymerkomponenten auf 40 Gew.-% oder mehr eingestellt wird, wodurch die Kristallinität gesenkt wird, um das Schrumpfungsverhältnis in heißem Wasser zu verbessern, sinkt der Schmelzpunkt in unangemessener Weise. Somit schmilzt oder zersetzt sich das Polyamid oder die Polyamidzusammensetzung zum Zeitpunkt des Verspinnens oder der Nachbearbeitung leicht. Deshalb weist der resultierende Vliesstoff mit verhedderten Fasern eine geringe Festigkeit und hohen Quellungsgrad in heißem Toluol auf, so dass das Haften zwischen den mikrofeinen Fasern in hohem Maße verursacht wird. Somit ist dieser Stoff minderwertig in der Anwendbarkeit.
Damit eine Nachbearbeitung, wie Färben oder Wärmehärten, zufrieden stellend durchgeführt werden kann, ist es notwendig, dass dieses Polyamid einen Schmelzpunkt von 185 °C oder höher aufweist. Vorzugsweise weist dieses Polyamid einen Schmelzpunkt von 190 bis 220 °C auf. Der Schmelzpunkt kann auf ein gewünschtes Niveau eingestellt werden, indem die Zusammensetzung des Copolymers und die Blockkettenlänge passend gemacht werden. Der Schmelzpunkt, auf den in der vorliegenden Erfindung Bezug genommen wird, ist die Haupttemperaturspitze in einem Diagramm, das erhalten wird, wenn mit einem beliebigen, ausreichend kristallisierten Polymer eine Messung mit DSC durchgeführt wird. Was den Polymerisationsgrad des vorstehend erwähnten Polyamids angeht, liegt die relative Viskosität ηrel in Schwefelsäure vorzugsweise im Bereich von 2,5 bis 3,2, zieht man die Verstreckbarkeit zum Zeitpunkt des Spinnens in Betracht. Verschiedene Zusatzstoffe, wie ein Stabilisator und ein Farbmittel, können zu dem vorstehend erwähnten Polyamid gegeben werden, sofern die grundlegenden Eigenschaften nicht beeinträchtigt werden.
In der vorliegenden Erfindung ist die Meerkomponente der mikrofeine Fasern bildenden Faser vorzugsweise ein Polymer auf Polyethylenbasis und stärker bevorzugt ein Polymer auf Basis von niederdichtem Polyethylen. Im Allgemeinen kann das Polymer auf Polyethylenbasis jedes Polymer auf Polyethylenbasis, das im Handel erhältlich ist, oder jedes Polymer auf Polyethylenbasis, das mit einer anderen Monomereinheit oder anderen Monomereinheiten copolymerisiert ist, sein. Vor allem wird ein niederdichtes Polyethylen besonders bevorzugt, dessen MI (Schmelzindex), gemessen gemäß ASTM D 1238, im Bereich von 50 bis 200 g/10 Minuten liegt, da es gutes Fließvermögen aufweist und in der Spinnstabilität der mehrkomponentigen Faser, umfassend das Polyethylen zusammen mit dem Polymer auf Polyamidbasis, das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ausgezeichnet ist. Selbstverständlich ist es zulässig, eine solche Substanz zuzugeben, die die Extraktionsgeschwindigkeit des Polymers auf Polyethylenbasis fördert. Da das Polymer auf Polyethylenbasis in einem nachfolgenden Schritt in der vorliegenden Erfindung extrahiert und entfernt wird, ist es notwendig, dass das Polymer auf Polyethylenbasis und das Polymer auf Polyamidbasis nicht einheitlich vermischt sind, das heißt, sie weisen keine Mischbarkeit oder Verträglichkeit auf. Insbesondere ist es notwendig, dass in der Faser, die aus dem Spinnen resultiert, das Polyethylen als die Meerkomponente und das Polyamid als die Inselkomponente getrennt vorliegen.
Eine solche mehrkomponentige Faser vom Meer-Insel-Typ, das heißt, die mikrofeine Fasern bildende Faser, kann mit einem Verfahren, bei dem das Polymer, aus dem die Inselkomponente besteht, mit dem Polymer, aus dem die Meerkomponente besteht, in einem gegebenen Mischungsverhältnis gemischt und dann das Gemisch in einem einzigen Schmelzsystem geschmolzen und gesponnen wird, oder einem Verfahren, bei dem das Polymer, aus dem die Inselkomponente besteht, und das Polymer, aus dem die Meerkomponente besteht, in verschiedenen Schmelzsystemen geschmolzen werden und dann mehrere Male das Verbinden und Trennen am oberen Spinnteil wiederholt wird, um ein Gemischsystem aus den zwei zu erzeugen, wodurch das Spinnen durchgeführt wird, ein Verfahren, bei dem das Polymer, aus dem die Inselkomponente besteht, und das Polymer, aus dem die Meerkomponente besteht, in verschiedenen Schmelzsystemen geschmolzen werden und dann die zwei Polymere in einer Spinndüse verbunden werden und dadurch das Spinnen durchgeführt wird, erhalten werden. Unter dem Gesichtspunkt der Spinnstabilität und Wirtschaftlichkeit wird es bevorzugt, das Flächenverhältnis der mikrofeinen Polyamidfaserkomponente der Inselkomponente in der Querschnittsfläche der mehrkomponentigen Faser vom Meer-Insel-Typ der vorliegenden Erfindung auf den Bereich von 40 bis 80 % einzustellen. In der vorliegenden Erfindung kann eine andere Inselkomponente als das vorstehend erwähnte Polyamid als die Inselkomponente, aus der die mikrofeine Fasern bildende Faser besteht, vorhanden sein, sofern die Aufgabe der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird.
Bei der Streckbehandlung einer solchen mehrkomponentigen Faser vom Meer-Insel-Typ ist es wichtig, die mehrkomponentige Faser vom Meer-Insel-Typ bei einer Temperatur von höchstens dem Erweichungspunkt des Polyethylens, das die Meerkomponente ist, zu strecken. Dies macht es möglich, die Faser in dem Zustand zu strecken, dass das Polyethylen die Polyamidfaser, die die Inselkomponente ist, packt, so dass die Schrumpfkraft der Polyamidfaser vom Polyethylen festgesetzt werden kann. Dies verursacht Flächenschrumpfung durch die Schrumpfung der Polyamidfaser, was aus der Erweichung des Polyethylens bei der Behandlung mit heißem Wasser nach der Erzeugung der Vliesfaser mit verhedderten Fasern herrührt. Das Flächenschrumpfungsverhältnis wird in diesem Fall höher, da die Temperatur zum Zeitpunkt des Streckens niedriger ist. In der vorliegenden Erfindung beträgt die Temperatur eines Streckbads vorzugsweise 50 bis 70 °C und stärker bevorzugt 50 bis 60 °C.
Als Nächstes wird diese mehrkomponentige Faser vom Meer-Insel-Typ durch Behandlungsschritte, wie Kräuseln, Trocknen und Zerschneiden, zu einer Stapelfaser mit einer Feinheit 2 bis 10 dtex und einer Faserlänge von 15 bis 100 mm verarbeitet.
Die so erhaltene mehrkomponentige Faser vom Meer-Insel-Typ wird mit einer Karde glatt gestrichen, und, falls notwendig, wird die Faser mit anderen Fasern gemischt. Das Produkt wird durch eine Bahnlegemaschine geleitet, wodurch eine ungerichtete Bahn oder eine kreuzweise überlappte Bahn erzeugt wird. Die resultierenden Bahnen werden gestapelt, so dass sie ein gewünschtes Gewicht oder eine gewünschte Dicke aufweisen. Als Nächstes wird das Produkt mit einem bekannten Verfahren verheddert, wie Nadelstoßen oder Behandlung mit einem Fluidstrahl hoher Geschwindigkeit, wodurch ein Vliesstoff hergestellt wird. Selbstverständlich kann der Vliesstoff auf einen anderen Vliesstoff oder ein Gewebe oder Gestrick auf eine solche Weise gelegt werden, dass das Endprodukt ein Vliesstoff ist, dessen Oberfläche die vorstehend erwähnte mehrkomponentige Meer-Insel-Faser ist.
Als Nächstes wird der Vliesstoff mit verhedderten Fasern, der hauptsächlich aus der mehrkomponentigen Faser vom Meer-Insel-Typ besteht, in heißes Wasser eingetaucht, um ihn zu schrumpfen. In diesem Fall ist es wichtig, den Vliesstoff bei der Temperatur, bei der das niederdichte Polyethylen, das die Meerkomponente dieser mehrkomponentigen Faser vom Meer-Insel-Typ ist, erweicht, oder bei höheren Temperaturen auf eine solche Weise zu behandeln, dass die Schrumpfungspannung der Polyamidfaser der Inselkomponente nicht beeinträchtigt wird. Die Temperatur des heißen Wassers beträgt dafür vorzugsweise 85 bis 95 °C und stärker bevorzugt 90 bis 95 °C.
Es wird bevorzugt, dass das Flächenschrumpfungsverhältnis des Vliesstoffs mit verhedderten Fasern im Bereich von 15 bis 50 % liegt. Wenn das Flächenschrumpfungsverhältnis weniger als 15 % beträgt, können Handgefühl, Dichtheit und Fähigkeit zum Festhalten der Florfasern unzureichend sein. Wenn andererseits das Flächenschrumpfungsverhältnis mehr als 50 % beträgt, müssen das Copolymerisationsverhältnis oder Mischungsverhältnis des Polyamids groß sein, damit das Schrumpfungsverhältnis groß gemacht wird. Somit verschlechtert sich die Polyamidfaser stark. Darüber hinaus wird bei der Behandlung mit heißem Toluol zur Umwandlung der mikrofeine Fasern bildenden Faser in die Bündel der mikrofeinen Fasern der Quellungsgrad der mikrofeinen Fasern groß, so dass das Haften zwischen den mikrofeinen Fasern in hohem Maße verursacht wird. Somit wird das Handgefühl des resultierenden lederartigen Bahnenmaterials unvorteilhaft hart, und die Festigkeit davon wird gering.
Falls notwendig, wird die Oberfläche des durch Schrumpfung behandelten Vliesstoffs mit verhedderten Fasern heiß gepresst, um die Oberfläche zu glätten. In einer anderen Ausführungsform wird der Vliesstoff mit verhedderten Fasern mit einem vorläufigen Fixiermittel imprägniert, wofür Polyvinylalkohol ein typisches Beispiel ist, um die Form des Vliesstoffs vorläufig zu fixieren, wodurch die Form des Vliesstoffs in keinem nachfolgenden Schritt zerstört wird. Danach wird der Vliesstoff mit verhedderten Fasern mit einer Lösung oder Dispersionslösung eines polymeren Elastomers imprägniert, und dann wird er verfestigt oder gelatinisiert. Als das polymere Elastomer wird ein Harz, das herkömmlicherweise bis zu diesem Zeitpunkt verwendet wurde, bevorzugt. Das heißt, bevorzugte Beispiele dafür schließen Harze auf Polyurethanbasis, Harze auf Polyvinylchloridbasis, Harze auf Polyacrylsäurebasis, Harze auf Polyaminosäurebasis, Harze auf Siliconbasis, Copolymere davon und Gemische davon ein. Vor allem werden Harze auf Polyurethanbasis unter dem Gesichtspunkt der Ausgewogenheit des Handgefühls bevorzugt. Unter den Polyurethanharzen werden vorzugsweise diejenigen verwendet, die durch Umsetzung von folgendem bei einem gegebenen Molverhältnis erhalten werden: ein Polymerdiol, das ein mittleres Molekulargewicht von 500 bis 3000 aufweist und mindestens eines, ausgewählt aus Polyesterdiol, Polyetherdiol, Polyetheresterdiol und Polycarbonatdiol, ist; mindestens ein Diisocyanat, ausgewählt aus aromatischen, alicyclischen und aliphatischen Diisocyanaten, wie 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, Isophorondiisocyanat und Hexamethylendiisocyanat; und mindestens eine niedermolekulare Verbindung mit zwei oder mehr aktiven Wasserstoffatomen, wie Ethylenglykol und Ethylendiamin.
Falls notwendig, wird ein Zusatzstoff, wie ein Färbemittel, ein Koagulationseinstellmittel oder ein Antioxidans mit der elastischen Polymerlösung gemischt. Vorzugsweise liegt das Gewichtsverhältnis des polymeren Elastomers im faserigen Zustand nach der Behandlung zur Umwandlung in die mikrofeine Faser im Bereich von 20 bis 60 % (Feststoffgrundlage). Um die Ausgewogenheit zwischen der Faser und dem elastischen Polymer zu erhalten, wird es bevorzugt, das Gewichtsverhältnis der Feststoffgrundlage gemäß den Gebieten der Produkte einzustellen. Als das Koagulationsverfahren des polymeren Elastomers wird ein Nasskoagulationsverfahren bevorzugt, da ein poröses verfestigtes Produkt erhalten werden kann, das das Handgefühl natürlichen Leders zeigt.
Ein Kunstlederbahnenmaterialsubstrat, umfassend die mikrofeine Faser und das polymere Elastomer, kann erhalten werden, indem die Meerkomponente der mehrkomponentigen Faser vom Meer-Insel-Typ (faseriges Substrat), die mit der Lösung oder Dispersionslösung des polymeren Elastomers imprägniert und verfestigt ist, mittels einer Flüssigkeit, die ein Lösungsmittel oder ein Zersetzungsmittel für die Meerkomponente ist und kein Lösungsmittel oder Zersetzungsmittel für das polymere Elastomer und die Inselkomponente ist, aufgelöst oder zersetzt/entfernt wird. Besonders vorzugsweise kann in der vorliegenden Erfindung ein Kunstlederbahnenmaterialsubstrat, umfassend die mikrofeine Faser und das polymere Elastomer, erhalten werden, indem die Meerkomponente, das heißt, das Polyethylen, mit heißem Toluol, aufgelöst und entfernt wird. Die Feinheit der mikrofeinen Faser beträgt vorzugsweise 0,3 dtex oder weniger und liegt stärker bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 0,001 dtex unter dem Gesichtspunkt des Handgefühls, des Gefühls bei der Berührung und des Aussehens wie Leder. Um das verbleibende Toluol aus dem faserigen Zustand zu entfernen, aus dem die Polyethylenkomponente gelöst und entfernt wird, wird das faserige Substrat in heißes Wasser eingetaucht. Zu diesem Zeitpunkt wird das vorstehend erwähnte Trennmittel vorzugsweise zu dem heißen Wasser gegeben. Wie vorstehend beschrieben, ist es durch die Zugabe des Trennmittels möglich, das Phänomen zu verhindern, dass die mikrofeinen Fasern oder mikrofeinen Faserbündel übermäßig bei der Trocknungsbehandlung nach der Zugabe koaguliert werden.
Um ein wildlederartiges Kunstlederbahnenmaterial zu erhalten, wird dieses Kunstlederbahnenmaterialsubstrat in mehrere Stücke entlang seiner Dicke aufgeschnitten, falls notwendig. Danach wird mit mindestens einer Oberfläche der Oberflächen eine Aufraubehandlung durchgeführt, wodurch eine aufgeraute Faseroberfläche erzeugt wird, die hauptsächlich aus der mikrofeinen Faser besteht. Das Verfahren zum Erzeugen der aufgerauten Faseroberfläche kann ein bekanntes Verfahren sein, wie Polieren mit Sandpapier. Die bevorzugte Dicke des wildlederartigen Kunstleders liegt im Bereich von 0,4 bis 2,5 mm.
Als Nächstes wird das erhaltene wildlederartige Kunstlederbahnenmaterialsubstrat gefärbt. Das Färben wird unter Verwendung eines Farbstoffs durchgeführt, bei dem die terminate Aminogruppe des Polyamids eine färbende Gruppe sein kann. Beispiele für einen solchen Farbstoff sind Säurefarbstoffe, Metallkomplexfarbstoffe und Reaktivfarbstoffe. Mit dem gefärbten wildlederartigen faserigen Substrat wird eine Veredelungsbehandlung, wie Knittern, Weichmachbehandlung oder Bürsten, durchgeführt, wodurch ein wildlederartiges Kunstlederbahnenmaterial erhalten wird, das ein elegantes Aussehen aufweist und das nicht bewirkt, dass sein Flor abfällt.
Das Kunstledersubstrat der vorliegenden Erfindung kann geeigneterweise im Gebiet der Kunstleder mit narbungsartiger Oberfläche verwendet werden. Das heißt, eine narbungsartige Oberfläche wird erzeugt, indem ein Film, der zur narbungsartigen Oberfläche wird, an die Oberfläche dieses Kunstledersubstrats gebunden wird oder indem die Oberfläche mit einer Harzemulsion, einer Harzlösung oder einem geschmolzenen Harz beschichtet oder gravurstreichbeschichtet wird, und nachfolgend mit der Oberfläche eine Veredelungsbehandlung durchgeführt wird, wie Prägen oder Einfärben, wodurch ein Kunstleder mit narbungsartiger Oberfläche erhalten wird, das Weichheit und Dichte aufweist.
Der Quellungsgrad in heißem Toluol und die Feinheit der mikrofeinen Faser, auf die in der vorliegenden Erfindung Bezug genommen wird, bedeuten Werte, die mit den folgenden Verfahren gemessen werden.
[Verfahren zur Messung des Quellungsgrads in heißem Toluol]
Pellets aus einem Harz für eine mikrofeine Faser werden 4 Stunden im Vakuum bei 105 °C getrocknet, so dass ihr Wassergehalt in den Bereich von 300 bis 600 ppm zu liegen kommt. Danach werden die Pellets bei 270 °C mit einer Formpresse zu einem Film mit einer Dicke von 100 μm geformt. Nach den Formen wird der Film 4 Stunden in einem Raum bei 25 °C stehen gelassen, wodurch eine Probe für den Test erhalten wird. Die Probe wird in quadratische Stücke zerschnitten, wobei jede Seite davon eine Länge von 10 cm aufweist. Das Gewicht (W₀) des Stücks wird gemessen, und dann wird das Stück 1 Stunde bei 90 °C in heißes Toluol eingetaucht. Das Stück wird aus dem heißen Toluol entnommen. Das Toluol, das an der Oberfläche haftet, wird abgewischt. Das Gewicht (W) des Stücks wird gemessen, und dann wird das Quellungsverhältnis gemäß der folgenden Berechnungsgleichung berechnet. Quellungsverhältnis (Gew.-%)= (W – W0) × 100/W0
[Feinheit der mikrofeinen Faser]
Eine Mikrophotographie eines Querschnitts einer mikrofeine Fasern bildenden Faser wird aufgenommen, und dann wird die Anzahl der Inseln auf diesem Querschnitt der einzelnen Faser gezählt. Die Feinheit wird erhalten, indem die Gesamtfeinheit des mikrofeinen Faserbündels des resultierenden Endprodukts durch die Anzahl der Inseln geteilt wird.
Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden mittels spezieller Beispiele beschrieben. „Teile" bzw. „%" in den Beispielen stehen für „Gewichtsteile" bzw. „Gew.-%", sofern nicht anders angegeben.
Beispiel 1
50 Teile copolymerisiertes Nylon, umfassend 6-Nylon-Einheiten und 12-Nylon-Einheiten (6-Nylon/12-Nylon = 80/20, Schmelzpunkt: 202 °C und Quellungsgrad in heißem Toluol: 5,5 %), als eine Inselkomponente und 50 Teile Polyethylen (Schmelzindex = 70) als eine Meerkomponente wurden in einem einzigen Schmelzsystem geschmolzen und gesponnen, wodurch eine mikrofeine Fasern bildende Faser mit einer Feinheit von 10 dtex erhalten wurde. Die Querschnitte der Faser wurden betrachtet. Die mittlere Anzahl von Inseln betrug etwa 600. Als Nächstes wurde die erhaltene Faser um das 3,4-Fache in einem heißen Wasserbad bei 50 °C gestreckt und wurde gekräuselt. Danach wurde die Faser geschnitten, so dass sie eine Faserlänge von 51 mm aufwies, wodurch eine Stapelfaser mit einer Feinheit von 3,0 dtex hergestellt wurde. Diese Stapelfaser wurde mit einer Karde glatt gestrichen und mit einer Bahnlegemaschine zur kreuzweisen Überlappung in Bahnen umgewandelt. Als Nächstes wurde mit den Bahnen eine Nadelstoßbehandlung durchgeführt, wodurch ein Vliesstoff mit verhedderten Fasern mit einer Dichte von 650 g/m² erhalten wurde. Dieser Vliesstoff mit verhedderten Fasern wurde in heißes Wasser von 95 °C eingetaucht, was eine Schrumpfung von 35 % in der Fläche bewirkte, und zu einem Vliesstoff mit verhedderten Fasern mit einer Dichte von 1000 g/m² geformt. Dieser Vliesstoff mit verhedderten Fasern wurde dann mit einer Zusammensetzungslösung als einem polymeren Elastomer, umfassend 13 Teile Polyurethanzusammensetzung, die hauptsächlich aus Polyurethan auf Polyetherbasis bestand, und 87 Teile Dimethylformamid (nachstehend als DMF bezeichnet), imprägniert, gefolgt von Nasskoagulation und Waschen mit Wasser. Danach wurde das Polyethylen in der mikrofeine Fasern bildenden Faser durch Extraktion mit heißem Toluol von 85 °C entfernt, und dann wurde das Toluol im Substrat in heißem Wasser von 95 °C durch Azeotropie entfernt. Das nasse faserige Substrat, aus dem Toluol entfernt worden war, wurde durch eine wässrige Lösung von 1 % (netto) einer Salzverbindung eines Polyamid-Derivats (Verbindungsname: quaternäres Epichlorhydrin-Salz von Behensäure-Triethylentetramin-Amid) ersetzt und bei 140 °C getrocknet, wodurch ein faseriges Substrat erhalten wurde, umfassend eine Faser in Form von Bündeln mikrofeiner Fasern aus einem 6-Nylon/12-Nylon copolymerisierten Nylon und einem Polyurethan und mit einer Dicke von etwa 2,2 mm. Dieses faserige Substrat wurde in 2 Teile geschnitten, wodurch ein faseriges Substrat für ein wildlederartiges Kunstleder erhalten wurde, das eine Dicke von etwa 1,1 mm aufwies.
Querschnitte der mikrofeinen Faserbündel des faserigen Substrats für dieses wildlederartige Kunstleder wurden mit einem Elektronenmikroskop betrachtet, so dass die mittlere Feinheit davon 0,0032 dtex betrug. Eine Oberfläche dieses Substrat wurde poliert, um seine Dicke auf 0,80 mm einzustellen, und dann wurde die andere Oberfläche mit einer Schmirgelpoliermaschine behandelt, wodurch eine aufgeraute mikrofeine Faseroberfläche erzeugt wurde. Das Substrat wurde mit Irgalan^® Brown 2BLN (Ciba Geigy) bei einer Konzentration von 4 % owf gefärbt. Das Substrat wurde veredelt. Das resultierende wildlederartige Kunstleder war leuchtend gefärbt und wies ausgezeichnete Farbechtheit und Dichtheit der aufgerauten Oberfläche und gutes Aussehen, Handgefühl und Faltenwurf auf. Der Flor wurde kaum dazu veranlasst herauszufallen. Aus den Ergebnissen des vorliegenden Beispiels und des später beschriebenen Vergleichsbeispiels 3 ist klar, dass die Salzverbindung des Polyamid-Derivats im Inneren des mikrofeinen Faserbündels und zwischen den Bündeln vorhanden war, um das Haften zwischen den Fasern zu verhindern.
Beispiel 2
50 Teile copolymerisiertes Nylon, umfassend 6-Nylon-Einheiten und 12-Nylon-Einheiten (6-Nylon/12-Nylon = 90/10, Schmelzpunkt: 213 °C und Quellungsgrad in heißem Toluol: 3 %), als eine Inselkomponente und 50 Teile Polyethylen (Schmelzindex = 70) als eine Meerkomponente wurden in verschiedenen Schmelzsystemen geschmolzen. Verbinden und Trennen der zwei am oberen Spinnteil wurden mehrere Male wiederholt; um ein Gemischsystem aus den zwei zu erzeugen. Dieses Spinnverfahren stellte eine mikrofeine Fasern bildende Faser mit einer Feinheit von 16 dtex bereit. Die Querschnitte der Faser wurden betrachtet. Die mittlere Anzahl von Inseln betrug etwa 200. Als Nächstes wurde die erhaltene Faser um das 3,8-Fache in einem heißen Wasserbad bei 50 °C gestreckt und wurde gekräuselt. Danach wurde die Faser geschnitten, so dass sie eine Faserlänge von 51 mm aufwies, wodurch eine Stapelfaser mit einer Feinheit von 4,2 dtex hergestellt wurde. Diese Stapelfaser wurde mit einer Karde glatt gestrichen und mit einer Bahnlegemaschine zur kreuzweisen Überlappung in Bahnen umgewandelt. Als Nächstes wurde mit den Bahnen eine Nadelstoßbehandlung durchgeführt, wodurch ein Vliesstoff mit verhedderten Fasern mit einer Dichte von 780 g/m² erhalten wurde. Dieser Vliesstoff mit verhedderten Fasern wurde in heißes Wasser von 95 °C eingetaucht, was eine Schrumpfung von etwa 20 % in der Fläche bewirkte, und zu einem Vliesstoff mit verhedderten Fasern mit einer Dichte von 975 g/m² geformt. Dieser Vliesstoff mit verhedderten Fasern wurde dann mit einer Zusammensetzungslösung als einem polymeren Elastomer, umfassend 13 Teile Polyurethanzusammensetzung, die hauptsächlich aus Polyurethan auf Polyetherbasis bestand, und 87 Teile DMF, imprägniert, gefolgt von Nasskoagulation und Waschen mit Wasser. Danach wurde das Polyethylen in der mikrofeine Fasern bildenden Faser durch Extraktion mit heißem Toluol entfernt, und dann wurde das Toluol im Substrat in heißem Wasser von 95 °C durch Azeotropie entfernt. Das nasse faserige Substrat, aus dem Toluol entfernt worden war, wurde durch eine wässrige Lösung von 1 % (netto) einer Salzverbindung eines Polyamid-Derivats (Verbindungsname: quaternäres Epichlorhydrin-Salz von Behensäure-Triethylentetramin-Amid) ersetzt und bei 140 °C getrocknet, wodurch ein faseriges Substrat erhalten wurde, umfassend eine Faser in Form von Bündeln mikrofeiner Fasern aus einem 6-Nylon/12-Nylon copolymerisierten Nylon und einem Polyurethan und mit einer Dicke von 2,2 mm. Dieses faserige Substrat wurde in 2 Teile geschnitten, wodurch ein faseriges Substrat erhalten wurde, das eine Dicke von 1,1 mm aufwies.
Querschnitte der mikrofeinen Faserbündel des faserigen Substrats wurden mit einem Elektronenmikroskop betrachtet, wobei die mittlere Feinheit davon 0,012 dtex betrug. Eine Oberfläche dieses Substrat wurde poliert, um seine Dicke auf 0,80 mm einzustellen, und dann wurde die andere Oberfläche mit einer Schmirgelpoliermaschine behandelt, wodurch eine aufgeraute mikrofeine Faseroberfläche erzeugt wurde. Das Substrat wurde mit Irgalan^® Brown 2BLN (Chiba Geigy) bei einer Konzentration von 4 % owf gefärbt. Das Substrat wurde veredelt. In der gleichen Weise wie in Beispiel 1 war das resultierende wildlederartige Kunstleder leuchtend gefärbt und wies ausgezeichnete Farbechtheit und Dichtheit der aufgerauten Oberfläche und gutes Aussehen, Handgefühl und Faltenwurf auf. Der Flor wurde kaum dazu veranlasst herauszufallen. Aus den Ergebnissen des vorliegenden Beispiels und des später beschriebenen Vergleichsbeispiels 4 ist klar, dass die Salzverbindung des Polyamid-Derivats im Inneren des mikrofeinen Faserbündels und zwischen den Bündeln vorhanden war, um das Haften zwischen den Fasern zu verhindern.
Vergleichsbeispiel 1
50 Teile copolymerisiertes Nylon, umfassend 6-Nylon-Einheiten und 12-Nylon-Einheiten (6-Nylon/12-Nylon = 50/50, Schmelzpunkt: 125 °C und Quellungsgrad in heißem Toluol: 14 %), als eine Inselkomponente und 50 Teile Polyethylen (Schmelzindex = 70) als eine Meerkomponente wurden in einem einzigen Schmelzsystem geschmolzen und gesponnen, wodurch eine mikrofeine Fasern bildende Faser mit einer Feinheit von 10 dtex erhalten wurde. Die Querschnitte der Faser wurden betrachtet. Die mittlere Anzahl von Inseln betrug etwa 600. Als Nächstes wurde die erhaltene Faser um das 3,4-Fache in einem heißen Wasserbad bei 50 °C gestreckt und wurde gekräuselt. Danach wurde die Faser geschnitten, so dass sie eine Faserlänge von 51 mm aufwies, wodurch eine Stapelfaser mit einer Feinheit von 3,0 dtex hergestellt wurde. Diese Stapelfaser wurde mit einer Karde glatt gestrichen und mit einer Bahnlegemaschine zur kreuzweisen Überlappung in Bahnen umgewandelt. Als Nächstes wurde mit den Bahnen eine Nadelstoßbehandlung durchgeführt, wodurch ein Vliesstoff mit verhedderten Fasern mit einer Dichte von 600 g/m² erhalten wurde. Dieser Vliesstoff mit verhedderten Fasern wurde in heißes Wasser von 95 °C eingetaucht, was eine Schrumpfung von 55 % in der Fläche bewirkte, und zu einem Vliesstoff mit verhedderten Fasern mit einer Dichte von 1300 g/m² geformt. Die Behandlung nach dem Imprägnieren mit einem polymeren Elastomer wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt.
Bei dem resultierenden wildlederartigen Kunstleder wurde in hohem Maße Haften zwischen den mikrofeinen Fasern verursacht, und sein Handgefühl war hart. Auch sein Faltenwurf war ungenügend. Hinsichtlich seiner physikalischen Eigenschaften war die Festigkeit kurz.
Vergleichsbeispiel 2
50 Teile copolymerisiertes 6-12-Nylon (6-Nylon/12-Nylon = 97/3, Schmelzpunkt: 217 °C und Quellungsgrad in heißem Toluol: 1 %) als eine Inselkomponente und 50 Teile Polyethylen (Schmelzindex = 70) als eine Meerkomponente wurden in verschiedenen Schmelzsystemen geschmolzen. Verbinden und Trennen der zwei am oberen Spinnteil wurden mehrere Male wiederholt, um ein Gemischsystem aus den zwei zu erzeugen. Dieses Spinnverfahren stellte eine mikrofeine Fasern bildende Faser mit einer Feinheit von 16 dtex bereit. Die Querschnitte der Faser wurden betrachtet. Die mittlere Anzahl von Inseln betrug 200. Als Nächstes wurde die erhaltene Faser um das 3,8-Fache in einem heißen Wasserbad bei 50 °C gestreckt und wurde gekräuselt. Danach wurde die Faser geschnitten, so dass sie eine Faserlänge von 51 mm aufwies, wodurch eine Stapelfaser mit einer Feinheit von 4,2 dtex hergestellt wurde. Diese Stapelfaser wurde mit einer Karde glatt gestrichen und mit einer Bahnlegemaschine zur kreuzweisen Überlappung in Bahnen umgewandelt. Als Nächstes wurde mit den Bahnen eine Nadelstoßbehandlung durchgeführt, wodurch ein Vliesstoff mit verhedderten Fasern mit einer Dichte von 850 g/m² erhalten wurde. Dieser Vliesstoff mit verhedderten Fasern wurde in heißes Wasser von 95 °C eingetaucht, was eine Schrumpfung von 11 % in der Fläche bewirkte, und zu einem Vliesstoff mit verhedderten Fasern mit einer Dichte von 970 g/m² geformt. Die Behandlung nach dem Imprägnieren mit einem polymeren Elastomer wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 durchgeführt.
Bei dem resultierenden wildlederartigen Kunstleder wurde kein Haften zwischen den mikrofeinen Fasern beobachtet, aber das Ausfallen des Flors der aufgerauten Faseroberfläche war beträchtlich. Sein Handgefühl war papierartig, und Weichheit und Aussehen des Oberflächenflors waren schlecht.
Vergleichsbeispiel 3
Dieselbe Art wie in Beispiel 1 wurde durchgeführt, ausgenommen dass die Ersetzung des nassen faserigen Substrats, aus dem Toluol entfernt worden war, durch die wässrige Lösung der Salzverbindung des Polyamid-Derivats weggelassen wurde und ein Direkttrocknungsverfahren verwendet wurde, so dass ein wildlederartiges Kunstleder hergestellt wurde. Bei dem resultierenden wildlederartigen Kunstleder wurde in hohem Maße Haften zwischen den mikrofeinen Fasern verursacht, und es war hart. Auch sein Faltenwurf war ungenügend.
Vergleichsbeispiel 4
Dieselbe Art wie in Beispiel 2 wurde durchgeführt, ausgenommen dass die Ersetzung des nassen faserigen Substrats, aus dem Toluol entfernt worden war, durch die wässrige Lösung der Salzverbindung des Polyamid-Derivats weggelassen wurde und ein Direkttrocknungsverfahren verwendet wurde, so dass ein wildlederartiges Kunstleder hergestellt wurde. In der gleichen Weise wie in Vergleichsbeispiel 3 wurde bei dem resultierenden wildlederartigen Kunstleder in hohem Maße Haften zwischen den mikrofeinen Fasern verursacht, und sein Handgefühl war hart. Auch sein Faltenwurf war ungenügend.
Das lederartige Bahnenmaterialsubstrat der vorliegenden Erfindung ist weich und ist ausgezeichnet in Dichte, Färbbarkeit und Farbechtheit. Das Bahnenmaterial ist als ein wildlederartiges Kunstleder oder ein Kunstleder mit narbungsartiger Oberfläche für Gebiete geeignet, für die hohe Qualität erforderlich ist, beispielsweise für Bekleidung. Das Bahnenmaterial ist hoch in der Dichte der aufgerauten Faseroberfläche und ist ausgezeichnet in Handgefühl, Schreibwirkung und Faltenwurf insbesondere als ein wildlederartiges Kunstleder.
Das Schrumpfungsverhältnis, das gemäß den Herstellungsverfahren nach dem Stand der Technik instabil ist, kann stabil in der Industrie erhalten werden.

Claims

Kunstlederbahnenmaterialsubstrat umfassend: einen Vliesstoff mit verhedderten Fasern, zusammengesetzt aus Bündeln mikrofeiner Fasern auf Polyamidbasis, die ein Polyamid oder eine Polyamidzusammensetzung mit einem Quellungsgrad in heißem Toluol von 2 bis 10 %, gemessen gemäß dem in der Beschreibung beschriebenen Verfahren, umfassen und eine Feinheit von 0,1 dtex oder weniger aufweisen; und ein elastisches Polymer und ein Trennmittel zwischen den Bündeln, wobei das Trennmittel auch ins Innere der Bündel gegeben wird.
Kunstlederbahnenmaterialsubstrat nach Anspruch 1, wobei die Faser auf Polyamidbasis eine Faser ist, die ein Polyamid oder eine Polyamidzusammensetzung umfassend eine Nylon-6-Einheit und eine Nylon-l2-Einheit umfasst.
Kunstlederbahnenmaterialsubstrat nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Trennmittel eine Salzverbindung eines Polyamid-Derivats oder eine Verbindung auf Siliconbasis ist.
Verfahren zur Herstellung eines Kunstlederbahnenmaterialsubstrats, wobei die folgenden Schritte (I) bis (V) aufeinanderfolgend durchgeführt werden: Schritt (I) des Herstellens eines Vliesstoffs mit verhedderten Fasern aus einer mikrofeine Polyamidfasern bildenden Faser, um eine mikrofeine Faser auf Polyamidbasis zu erzeugen, welche ein Polyamid oder eine Polyamidzusammensetzung mit einem Quellungsgrad in heißem Toluol von 2 bis 10 %, gemessen gemäß dem in der Beschreibung beschriebenen Verfahren, umfasst und eine Feinheit von 0,1 dtex oder weniger aufweist, Schritt (II) des Behandelns des Vliesstoffs mit verhedderten Fasern mit heißem Wasser, um den Stoff in der Fläche um 15 bis 50 % zu schrumpfen, Schritt (III) des Imprägnierens des geschrumpften Vliesstoffs mit verhedderten Fasern mit einem elastischen Polymer und Koagulieren des Produkts, Schritt (IV) des Umwandelns der mikrofeine Fasern bildenden Faser in Bündel aus mikrofeinen Feinfasern, und Schritt (V) des Bereitstellens eines Trennmittels bis zu einer Trocknungsbehandlung, die nach Schritt (IV) durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 4, wobei die Faser auf Polyamidbasis eine Faser ist, die ein Polyamid oder eine Polyamidzusammensetzung umfassend eine Nylon-6-Einheit und eine Nylon-l2-Einheit umfasst.
Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, wobei das Trennmittel eine Salzverbindung eines Polyamid-Derivats oder eine Verbindung auf Siliconbasis ist.