DE68926065T2

DE68926065T2 - Elektronisches Zündsteuersystem bei Brennkraftmaschinen

Info

Publication number: DE68926065T2
Application number: DE68926065T
Authority: DE
Inventors: Hidetoshi Sakurai
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1988-05-09
Filing date: 1989-05-09
Publication date: 1996-10-17
Anticipated expiration: 2009-05-10
Also published as: US4966116A; EP0341975A3; JPH0552434B2; DE68926065D1; JPH01285664A; EP0341975A2; EP0341975B1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein elektronisches Zündsteuersystem und -Verfahren für Brennkraftmaschinen, welches elektrisch einen Zündzeitpunkt gemäß einem Betriebszustand der Maschine bestimmt.
Bei dem herkömmlichen elektronischen Zündsteuersystem für Brennkraftmaschinen, welches elektrisch einen Zündzeitpunkt gemäß einem Betriebszustand einer Maschine bestimmt, wird ein Drehwinkel der Kurbelwelle aus einem Winkelimpuls durch eine Drehwinkelerfassungsvorrichtung erfaßt, und beruhend auf dem erfaßten Drehwinkel wird ein Zündzeitpunkt oder eine Zeit, während welcher ein Strom zur Primärseite einer Zündspule geleitet wird (nachfolgend Stromladezeit genannt), berechnet. Dementsprechend führt eine höhere Auflösung des Drehwinkels der Kurbelwelle zu einer präziseren Steuerung des Zündzeitpunkts einer Brennkraftmaschine gemäß einem Betriebszustand derselben. In Anbetracht dieser Tatsache sind Vorrichtungen hergestellt worden, um die Auflösung des Drehwinkels zu verbessern.
Bei einem Drehwinkeldetektor als eines derartiger Systeme sind Schlitze, welche beispielsweise Kurbelwinkeln entsprechen, am Umfang einer Scheibe gebildet, so daß ein Schlitz zum Bestimmen eines Zündzeitpunkts erfaßt wird. Ein Problem dieses Systems ist jedoch, daß eine große Anzahl an Schlitzen an der Scheibe ausgebildet werden muß, um eine hohe Auflösung zu erhalten, und in Anbetracht der Möglichkeit der Bearbeitung einer derartigen Scheibe, dem Erfassen der Schlitze und der Haltbarkeit einer derartigen Scheibe ist eine derartige Scheibe nicht praktisch.
Ein photoelektrischer Drehwinkeldetektor ist ebenso vorgeschlagen worden. Bei diesem Detektor ist eine Drehscheibe mit einer erforderlichen Anzahl an Durchgangslöchern, welche am Umfang ausgebildet sind, an einer Kurbelwelle angebracht, ein Licht emittierendes Element und ein Lichtempfangselement sind an entgegengesetzten Positionen angebracht, in welchen beide Elemente durch ein Durchgangsloch hindurch in Ausrichtung kommen, so daß, beruhend auf Unterbrechungen des Lichts von dem Licht emittierenden Element, ein Drehwinkel der Kurbelwelle berechnet wird. In diesem System ist es erforderlich, um zu verhindern, daß benachbarte elektrische Impulssignale, welche den Drehwinkeln der Kurbelwelle entsprechen, miteinander interferieren, das Intervall zwischen jedem Durchgangsloch und seinem benachbarten in einem bestimmten Ausmaß groß zu machen. Die Scheibe muß dementsprechend groß bemessen sein, und daher wird der Drehwinkeldetektor groß.
Die GB-A-2099079 offenbart ein Zündzeitpunktsteuersystem, worin elektromagnetische Spulen eine Anzahl von Impulsen bei jeder Umdrehung der Kurbelwelle erzeugen. Die Frequenz der Impulse wird multipliziert, um eine höhere Anzahl an Impulsen pro Umdrehung zu erhalten.
Zusätzlich gibt es ein System, in welchem eine Bezugswinkelstellung wahlweise gemäß dem Wert eines berechneten Zündvoreilwinkels geändert wird (japanische Patentoffenlegungsschrift Nr. 9656/1981).
In diesem System wird ein Zündvoreilwinkel berechnet, welcher einen optimalen Zündzeitpunkt für einen Betriebszustand einer Brennkraftmaschine wiedergibt; dann wird beruhend auf dem berechneten Zündvoreilwinkel ein Zündzeitpunktwert berechnet, welcher eine Zeitperiode von einem Zeitpunkt, zu dem die Kurbelwelle der Maschine eine Referenzwinkelstellung erreicht hat, bis zu einem optimalen Zündzeitpunkt wiedergibt; nachfolgend wird, wenn eine Instruktion eines Zündzeitpunkts der Maschine beruhend auf dem berechneten Zündvoreilwinkel zugeführt wird, die Referenzwinkelstellung wahlweise geändert. In diesem System ist ebenso eine Mehrzahl an Vorsprüngen an einer Scheibe vorgesehen, welche zueinander einen Abstand von 300 aufweisen, und ein Vorsprung wird durch einen magnetischen Abtastsensor erfaßt. Daher weist diese Vorrichtung die Probleme der vorangehend beschriebenen Systeme auf.
Es ist charakteristisch, daß die Auflösung des Drehwinkels der Kurbelwelle beim Steuern des Zündzeitpunkts einer Maschine bei kleineren Drehzahlen der Maschine höher sein sollte und in umgekehrter Weise bei höheren Drehzahlen der Maschine kleiner sein kann. Dies liegt an der Tatsache, daß, da die Maschine dazu neigt, stabile Betriebszustände einzunehmen, wenn ihre Drehzahl höher wird, und die Kurbelwelle eine kürzere Zeitperiode zum Drehen um einen erforderlichen Winkel benötigt, selbst ein Fehler, welcher auftreten wird, einen kleinen Einfluß haben wird, und im Gegensatz dazu, da die Maschine bei ihren geringeren Drehzahlen relativ unstabile Betriebszustände einnehmen wird und die Kurbelwelle eine relativ längere Zeitperiode zum Drehen um einen erforderlichen Winkel benötigt, ein Fehler eines Zündvoreilwinkels aufgrund Änderungen eines Betriebszustands der Maschine einen größeren Einfluß auf den Betrieb der Maschine hat, und somit ist es erforderlich, die Steuerung mit einem kleinen Fehler bei einer relativ hohen Auflösung durchzuführen.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung ist ein elektronisches Zündsteuersystem für eine Brennkraftmaschine vorgesehen, umfassend Mittel zum Erfassen eines Drehwinkels einer Kurbelwelle und zum Erzeugen eines Kurbelwinkelsignals jedesmal dann, wenn sich die Kurbelwelle der Maschine um einen bestimmten Winkel dreht, und ein Steuermittel zum Steuern eines Zündzeitpunkts beruhend auf den Kurbelwinkelsignalen, wobei die Erfassungsmittel erste Impulserzeugungsmittel zum Erzeugen eines ersten Impulszugs umfassen, wobei jeder Impuls eine ansteigende Flanke und eine abfallende Flanke aufweist und jedesmal dann erzeugt wird, wenn die Kurbelwelle der Maschine sich um einen bestimmten Winkel dreht, gekennzeichnet durch zweite Impulserzeugungsmittel zum Erzeugen von (n/2-1), wobei n eine gerade Zahl ist, welche größer oder gleich 4 ist, identischer weiterer Impulszüge mit einer Phasenverzögerung von 1/n Wellenlänge des ersten Zugs bezüglich eines entsprechenden Impulses in einem unmittelbar vorhergehenden Impulszug; ein Mittel zum Erfassen der ansteigenden und abfallenden Flanken der Impulse, ein Mittel zum Erzeugen eines Triggersignals aus den erfaßten Impulsflanken, um den Zündzeitpunkt zu steuern; Drehzahlerfassungsmittel, welche betriebsmäßig mit den ersten und zweiten Impulserzeugungsmitteln verbunden sind zum Erfassen einer Umdrehungsgeschwindigkeit der Maschine, wobei die Drehzahlerfassungsmittel ein Drehzahlsignal ausgeben, welches die Drehzahl der Maschine wiedergibt, und auswählbare Schaltmittel, umfassend eine Mehrzahl von Schaltern, welche betriebsmäßig mit den ersten und zweiten Impulserzeugungsmitteln und den Drehzahlerfassungsmitteln verbunden sind zum wahlweisen Betreiben bestimmter der Mehrzahl von Schalter, um kontinuierlich die ansteigenden oder abfallenden Flanken von wenigstens einem von erstem und den weiteren Impulszügen auszuwählen, um dadurch kontinuierlich den Zündzeitpunkt der Brennkraftmaschine auf der Grundlage der ausgewählten Impulsflanken zu überwachen und zu steuern, wobei der wahlweise Betrieb bestimmter der Mehrzahl von Schalter in Antwort auf das ausgegebene Drehzahlsignal von den Drehzahlerfassungsmitteln derart durchgeführt wird, daß eine größere Anzahl der Flanken der Impulszüge erfaßt wird, je niedriger die erfaßte Drehzahl ist.
Gemäß einem zweiten Aspekt ist ein Verfahren zum Steuern einer elektronischen Zündung einer Brennkraftmaschine vorgesehen, worin ein Kurbelwinkelsignal jedesmal dann erzeugt wird, wenn die Kurbelwelle der Maschine sich um einen bestimmten Winkel gedreht hat, worin das Signal erfaßt wird und ein Zündzeitpunkt beruhend auf den erfaßten Kurbelwinkelsignalen gesteuert wird, wobei das Verfahren gekennzeichnet ist durch das Erzeugen eines ersten Impulszugs, wobei jeder Impuls eine ansteigende Flanke und eine abfallende Flanke aufweist und jedesmal dann erzeugt wird, wenn die Kurbelwelle der Maschine sich um einen bestimmten Winkel dreht, und zusätzlich zu dem ersten Impulszug das Erzeugen von (n/2-1), wobei n eine gerade Zahl größer oder gleich 4 ist, identischer weiterer Impulszüge mit einer Phasenverzögerung von lin Wellenlänge des einen Zugs bezüglich einem entsprechenden Impuls in einem unmittelbar vorhergehenden Impulszug, das Erfassen der ansteigenden und abfallenden Flanken der Impulse und das Erzeugen eines Triggersignals aus den erfaßten Impulsflanken, um den Zündzeitpunkt zu steuern, das Erfassen der Umdrehungsgeschwindigkeit (NE) der Maschine aus den Impulszügen und das wahlweise Betätigen bestimmter einer Mehrzahl von Schaltern zum kontinuierlichen Auswählen der ansteigenden oder abfallenden Flanken von wenigstens einem von erstem und den weiteren Impulszügen, um dadurch kontinuierlich den Zündzeitpunkt der Brennkraftmaschine beruhend auf den ausgewählten Impulsflanken zu überwachen und zu steuern, wobei die wahlweise Betätigung bestimmter der Mehrzahl von Schalter in Antwort auf das ausgegebene Drehzahlsignal von den Drehzahlerfassungsmitteln derart durchgeführt wird, daß eine größere Anzahl der Impulszüge erfaßt wird, je niedriger die erfaßte Drehzahl ist.
Daher können durch Verwendung vergleichsweise einfacher Kurbelwinkelsignalsysteme die Auflösungen in geeigneter Weise verschiedenen Drehzahlmodi zugeordnet werden, und daher kann die Genauigkeit und die Zuverlässigkeit der Systeme verbessert werden und die Systeme können vereinfacht werden.
Mit anderen Worten, im Niederdrehzahlmodus, in dem die Maschinendrehzahlen zum Schwanken neigen, kann eine hohe Auflösung mit einer n-fachen Präzision derjenigen für den hohen Drehzahlmodus erhalten werden (z.B. die 4-fache Präzision für die Phasenverzögerung von 1/4 Wellenlänge und 6-fache Präzision für die Phasenverzögerung von 1/6 Wellenlänge), und daher kann die Genauigkeit des Systems verbessert werden. Nicht alle Maschinenzustände werden beruhend auf Signalsystemen mit einer einzigen hohen Auflösung gesteuert, jedoch beruhend auf einer Präzision, die so gering wie möglich ist und für verschiedene Drehzahlmodi geeignet ist. Daher kann das System vereinfacht werden.
Ferner kann das gleiche Signalsystem in einer mehrfachen Anzahl verwendet werden. Daher können, selbst wenn eines der mehreren Signalsysteme ausfällt, die anderen verwendet werden, um eine für einen Drehzahlmodus geeignete Auflösung zu erhalten, um den Zündzeitpunkt zu steuern. Als Ergebnis daraus kann die Zuverlässigkeit des Systems verbessert werden. In diesem Falle kann für den mittleren und den niederen Drehzahlmodus eine Auflösung mit der doppelten Präzision wie diejenige für den hohen Drehzahlmodus erhalten werden. In diesem Falle kann das Umschalten von einem normalen Betrieb, in welchem die Signalsysteme normal sind, zu einem Betrieb, in welchem die Signalsysteme nicht normal sind, berücksichtigt werden durch Auswählen verschiedener Signalquellen und einer entsprechenden Phasenverzögerung Daher kann die Schaltung relativ einfach sein.
Die vorliegende Erfindung wird aus der nachfolgend gegebenen detaillierten Beschreibung und den beiliegenden Zeichnungen, welche lediglich ein Beispiel angeben, besser verständlich.
Figuren 1A und 1B sind Diagramme von Wellenformen mit einer Phasenverzögerung von 1/4 Wellenlänge für eine Ausführungsform des elektronischen Zünd-Steuersystems für Brennkraftmaschinen gemäß dieser Erfindung;
Figuren 2A und 2B sind Diagramme von Signalwellenformen mit einer Phasenverzögerung von 1/6 wellenlänge für eine Ausführungsform dieser Erfindung;
Figur 3 ist ein Blockdiagramm, welches ein Betriebsprinzip der Trigger-Auswahleinheit 8 zeigt, welche eine Ausführungsform dieser Erfindung verwendet;
Figur 4 ist ein Blockdiagramm, welches die Verarbeitungsschritte der Trigger-Auswahleinheit der Figur 3 erklärt;
Figur 5 ist ein Blockdiagramm eines Steuersystems, welche die Ausführungsform dieser Erfindung verwendet;
Figur 6 ist ein Flußdiagramm, welches die Schritte einer Unterbrechungsverarbeitung der Voreilwinkel-Stromladewert- Berechnung gemäß dieser Erfindung zeigt;
Figur 7 ist ein Flußdiagramm, welches die Verarbeitungsschritte der Kurbelunterbrechungsverarbeitung gemäß dieser Erfindung zeigt;
Figur 8 ist ein Diagramm der Signalwellenformen, welches die dem Zündausgabe-Triggersignal zugeteilten Phasennummern zeigt;
Figur 9 ist ein Zeitdiagramm, welches das Betriebsprinzip des Zündzeitglieds, welches die Ausführungsformen dieser Erfindung verwendet, zeigt;
Figuren 10A, 10B, 10C sind Zeitdiagramme, welche das Betriebsprinzip des Stromladezeitglieds, welches die Ausführungsformen dieser Erfindung verwendet, zeigt;
Figur 11 ist ein Diagramm der Signalwellenformen, welches das Zylindererkennungswertvorbereitungsverfahren, das die Ausführungsformen dieser Erfindung verwendet, zeigt; und
Figur 12 ist eine Wertetabelle zum Erkennen eines Zylinders beruhend auf einem Zylindererkennungswert der Figur 11.
Die Figur 5 ist ein allgemeines Blockdiagramm des elektronischen Zündsteuersystems gemäß einer Ausführungsform dieser Erfindung. Das elektronische Zündsteuersystem gemäß dieser Ausführungsform ist zur Verwendung beim Steuern des Zündzeitpunkts von beispielsweise einer Fünfzylinderbrennkraftmaschine, welche nicht dargestellt ist. Dieses System weist vier Einstellungssensoren 1 bis 4 auf. Der Einstellungssensor 1 erfaßt die Stellung von einem der Zylinder, und der Einstellungssensor 2 erfaßt die Stellung von einem der anderen Zylinder. Die Einstellungssensoren 1 und 2 sind derart eingestellt, daß sie im Prinzip bei 900 vor dem oberen Totpunkt des jeweiligen Kompressionshubs (nachfolgend TDC genannt) ihrer jeweiligen Zylinder Impulse erzeugen. Die Einstellungssensoren 3, 4 erfassen den Drehwinkel der Kurbelwelle, und der Einstellungssensor 4 ist derart eingestellt, daß er einen Impuls mit einer bestimmten Phasenverzögerung bezüglich dem durch den Einstellungssensor 3 erzeugten Impuls erzeugt. Das System weist eine Maschinensteuereinheit auf, welche erforderliche Steuerungen beruhend auf den Signalen von den Einstellungssensoren 1 bis 4 etc. durchführt. Die Einheit umfaßt die folgenden Vorrichtungen. Eine Flankenpegelerfassungsvorrichtung 5 empfängt Impulse von den Einstellungssensoren 1, 2 (nachfolgend CYL-Impulse genannt) und speichert die positiven Inversionen (Anstiege) und die negativen Inversionen (Abfälle) der Flanken der Impulse, um die Pegel der jeweiligen Flanken einzugeben. Beide Impulse von den Einstellungssensoren 3, 4 werden zu einer Flankenpegelerfassungseinheit 6, einer Periodenzähleinheit 7, einer Trigger-Auswahleinheit 8 und einer Kurbelimpulsüberprüfungseinheit 9 gesandt. Die Flankenpegelerfassungseinheit 6 speichert die positiven Übergänge der zugeführten Impulse und die negativen Übergänge derselben zwischen, um die Pegel der jeweiligen Flanken einzugeben.
Die Periodenzähleinheit 7 erfaßt die Flanken der negativen Übergänge der Impulse von den Einstellungssensoren 3, 4, um die Perioden der Impulse zu zählen. Der Trigger-Auswahleinheit 8 wird ein Impulsperiodenwert durch die Periodenzählschaltung 7 zugeführt, während ihr Impulse beruhend auf Kurbelwinkeln von den Einstellungssensoren 3, 4 zugeführt werden, und beruhend auf diesen Werten und Impulsen erzeugt sie ein Triggersignal, welches in einer Zündausgabesignalerzeugungseinheit 12 und einer Voreilwinkel/Stromlade-Steuerwerteberechnungseinheit 11 verwendet wird, welche nachfolgend beschrieben werden. Die Kurbelimpulsüberprüfungseinheit 9 sucht nach Rauschen beruhend auf Änderungen in den Perioden der Impulse von den Einstellungssensoren 3, 4 und erfaßt, wenn derartige Impulse nicht auftreten durch Überwachen der Impulse bezüglich der vorangehenden Impulse. Die Kurbelimpulsüberprüfungseinheit 9 leitet ein Überprüfungsergebnis zu einem Hauptsystem 10 als eine Fehlerinformation und gleichzeitig zu der Trigger-Auswahleinheit 8 als eine Trigger-Auswahländerungsinformation.
Eine Zylindererkennungswertvorbereitungseinheit 13 bereitet einen Zylindererkennungswert bei jedem TDC vor, beruhend auf der Flanke und dem Pegel eines Impulses, welcher einer Stellung von jedem Zylinder entspricht und der durch die Flankenpegelerfassungseinheit 5 zugeführt wird, sowie auf der Flanke und dem Pegel eines Impulses, welcher einem Kurbelwinkel entspricht und welcher durch die Flankenpegelerfassungseinheit 6 zugeführt wird. Während dieser Verarbeitung werden die Flanken und die Pegel der CYL-Impulse von den Einstellungssensoren 1, 2 ebenso in ihrer Zwischenbeziehung überprüft, um das Vorhandensein von gedämpften Impulsen zu überwachen. Die Voreilwinkel/Stromlade-Steuerwerteberechnungseinheit 11 wird mit einem Periodenwert eines Kurbelimpulses durch die Periodenzähleinheit 7, einem durch die Trigger-Auswahleinheit 8 ausgewählten Triggermodus und einem Wert zum Identifizieren eines Zylinders durch die Zylindererkennungswertvorbereitungseinheit 13 versorgt, während ihr verschiedene Parameter über den Zustand der Maschine zugeführt werden, wie z.B. dem Absolutdruck in einer Einlaßleitung stromabwärts eines Drosselventils der Maschine, der Einlaßlufttemperatur, der Temperatur eines Kühlmittels für den Maschinenkörper, so daß ein Zündvoreilwinkel und ein Stromladewert berechnet werden.
Dem Hauptsystem 10 wird eine berechnete Information durch die Voreilwinkel/Stromlade-Steuerwerteberechnungseinheit 11, ein Zylindererkennungswert durch die Zylindererkennungswertvorbereitungseinheit 13 und eine Kurbelfehlerinformation durch die Kurbelimpulsüberprüfungseinheit 9 zugeführt, um eine ausfallsichere Steuerung, eine Anzeigesteuerung etc. durchzuführen. Die die ausfallsichere Steuerung betreffende Information wird zur Voreilwinkel/Stromlade-Steuerwerteberechnungseinheit 11 geleitet. Der Zündausgabesignalerzeugungseinheit 12 wird ein Kurbelimpulsperiodenwert durch die Periodenzähleinheit 7 zugeführt, ein Zündausgabetriggersignal durch die Trigger-Auswahleinheit 8 und ein Voreilwinkel/Stromladewert durch die Voreilwinkel/Stromlade-Steuerwerteberechnungseinheit 11, um ein Zündausgabesignal zu erzeugen, welches einer Zünd ausgabeverteilereinheit 14 zugeführt wird, die nachfolgend beschrieben wird.
Die vorangehend beschriebene Maschinensteuereinheit ist mit der Zündausgabeverteilereinheit 14 verbunden. Die Zündausgabeverteilereinheit 14 empfängt einen Zylindererkennungswert von der Zylindererkennungswertvorbereitungseinheit 13 und ein Zündausgabesignal von der Zündausgabesignalerzeugerschaltung 12 und leitet ein Zündausgabesignal zu einem entsprechenden Zylinder beruhend auf dem Zylindererkennungswert. Ferner führt die Zündausgabeverteilereinheit 14 das Zylinderumschalten auf den relevanten Zylinder um, wenn begonnen wird, den relevanten Zylinder mit einem Zündstrom zu versorgen. Das Zündausgabesignal wird zu einer entsprechenden Zündspule geleitet.
Das Betriebsprinzip der Trigger-Auswahleinheit 8 wird mit Bezug auf die Figuren 1 - 3 mittels einer Ausführungsform dieser Erfindung beschrieben, in welcher der Impuls von dem Einstellungssensor 4 (nachfolgend CRK2-Impuls genannt) um 1/4 wellenlänge hinter dem Impuls von dem Einstellungssensor 3 liegt (nachfolgend CRK1-Impuls genannt), d.h. um 1/4 der Impulsperiode.
Die durch die Einstellungssensoren 3, 4 erfaßten Impulse werden durch eine Wellenform-Formungsschaltung (nicht gezeigt) zu der Trigger-Auswahleinheit 8 geleitet. Der CRK2-Impuls wird um 1/4 Wellenlänge hinter dem CPK1-Impuls erzeugt. Daher werden die CRK1- und CRK2-Impulse in die TTrigger-Auswahleinheit8 in der Form der Figur 1A eingegeben.
Die Trigger-Auswahleinheit 8 umfaßt beispielsweise eine D- Flip-Flop-Schaltung 8a und eine Gatterschaltung 8b, wie in Figur 3 gezeigt. Die D-Flip-Flop-Schaltung 8a zerlegt Impulsflanken eines erforderlichen Pegeis in positiv invertierte Flanken und negativ invertierte Flanken zur Erfassung derselben, d.h., wie in Figur 1A gezeigt, werden die positiv invertierte Flanke des CRK1-Impulses und die negativ invertierte Flanke des CRK1-Impulses jeweils als SIG1P und SIG1N erfaßt, und die positiv invertierte Flanke des CRK2-Impulses und die negativ invertierte Flanke des CRK2-Impulses werden jeweils als SIG2P und SIG2N erfaßt. Diese Signalimpulse (nachfolgend als Basisimpulse bezeichnet) werden zur Gatterschaltung 8b geleitet.
Die Gatterschaltung 8b umfaßt beispielsweise vier Auswahlschalter SW1P, SW1N, SW2P und SW2N, welche die Basisimpulse einen nach dem anderen auswählen, um ein Zündausgabetriggersignal zu erzeugen, welches zur Zündausgabesignalerzeugungseinheit 12 geleitet wird, und ein Berechnungseinheittriggersignal, welches zur Voreilwinkel/Stromlade-Steuerwerteberechnungseinheit 11 geleitet wird. Das Zündausgabetriggersignal wird derart erzeugt, daß es eine für einen Geschwindigkeitsmodus geeignete Auflösung aufweist, beruhend auf einem TTrigger-Auswahlgerauswahlsignal, welches durch die Kurbelimpulsüberprüfungseinheit 9 zugeführt wird und anzeigt, ob das Sensorsignalsystem normal oder abnormal ist, und beruhend auf einer Beurteilung bezüglich eines Betriebszustands der Maschine, d.h. eines hohen Drehzahl-, mittleren Drehzahl oder niederen Drehzahlzustands, beruhend auf einem Periodenwert von der Periodenzähleinheit 7.
Wenn beispielsweise das Signalsystem normal ist und die Maschine in ihrem niederen Drehzahlzustand ist, dann werden alle vier Auswahlschalter angeschaltet und die Zündausgabesignale mit hoher Auflösung werden, wie in Figur 1B durch SIG1P, SIG1N, SIG2P und SIG1N gezeigt, erzeugt. Wenn das Signalsystem normal ist und die Maschine in ihrem hohen Drehzahlzustand ist, dann wird nur der Auswahlschalter SW1P angeschaltet und das Zündausgabesignal, welches nur durch SIG1P erzeugt wird, weist eine geringe Auflösung auf. In gleicher Art und Weise werden, wenn das Signalsystem normal ist und die Maschine in ihrem mittleren Drehzahlzustand ist, SW1P und SW1N der vier Auswahlschalter angeschaltet und ein Zündausgabesignal mit einer erforderlichen mittleren Auflösung wird erzeugt.
Wenn das Signalsystem abnormal ist, d.h. wenn einer der CRK1 und CRK2-Impulse nicht erfaßt wird, wie in Figur 1B gezeigt, dann wird der Zündzeitpunkt in zwei Triggermodi separat für die mittleren und niederen Drehzahl- und die hohen Drehzahlzustände gesteuert. Wenn beispielsweise der CRK1-Impuls abnormal ist, dann wählt die Kurbelimpulsüberprüfungseinheit 9 einen Befehl zum Auswählen des CRK1-Impulses aus, und SIG2P und SIG2N, welche die Basisimpulse sind, in welche CRK2 zerlegt wird, werden zum Erzeugen eines Triggermodus verwendet. Mit anderen Worten, im mittleren und niederen Drehzahlzustand werden SW2P und SW2N angeschaltet und ein Zündtriggersignal mit einer Auflösung, welche wenigstens so hoch wie diejenige für den mittleren Drehzahlzustand bei dem normalen Signalsystem ist, kann erzeugt werden. In dem hohen Drehzahlzustand wird nur SW2P angeschaltet, und ein Triggersignal mit vollständig der gleichen Auflösung wie in dem hohen Drehzahlstand bei dem normalen Signalsystem kann erzeugt werden. In diesem Falle wird eine sich ergebende Phasenverzögerung durch die Voreilwinkel/Stromlade-Steuerwerteberechnungseinheit 11 kompensiert, welcher vorher eine Ausfallinformation zugeführt worden ist, und die Phasenverzögerung verursacht keinen Fehler beim Zündzeitpunkt und der Startzeit des Stromladens.
Wenn der CRK2-Impuls abnormal ist, dann sendet die Kurbelimpulsüberprüfungseinheit 9 einen Befehl zum Auswählen des CRK1- Impulses aus, und SIG1P und SIG1N, welche die Basisimpulse sind, in welche CRK1 zerlegt wird, werden zum Erzeugen eines Triggermodus verwendet. Mit anderen Worten, im mittleren und niederen Drehzahlzustand werden SW1P und SW1N angeschaltet, und ein Zündtriggersignal mit einer Auflösung, die wenigstens so hoch ist wie diejenige für den mittleren Drehzahlzustand bei dem normalen Signalsystem, kann erzeugt werden. In dem hohen Drehzahlzustand wird nur SW1P angeschaltet, und ein Triggersignal mit vollständig der gleichen Auflösung wie in dem hohen Drehzahlzustand bei dem normalen Signalsystem kann erzeugt werden. Ferner kann die Fehlerinformation, wie z.B. das Vorhandensein von gedämpften Signalen, durch die jeweilige Impulse bezüglich einander überwachende Kurbelimpulsüberprüfungseinheit 9 erhalten werden.
Nachfolgend wird eine weitere Ausführungsform dieser Erfindung beschrieben, in welcher die Phasenverzögerung 1/6 Wellenlänge ist.
In dieser Ausführungsform, welche in Figur 2 gezeigt ist, sind drei Formen von Impulsen, welche gemäß Kurbelwinkeln erzeugt werden (nachfolgend Kurbelimpulse genannt) erforderlich. Daher ist die Anzahl der D-Flip-Flops der D-Flip-Flop-Schaltung 8a und diejenige der Auswahlschalter der Gatterschaltung 8b erhöht. Insbesondere erfordert die D-Flip-Flop-Schaltung 8a drei Paare eines Positiv-Inversionsdetektors und eines Negativ-Inversionsdetektors, und dementsprechend erfordert die Gatterschaltung 8b insgesamt sechs Auswahlschalter. Diese Anordnung ermöglicht, daß sechs Impulse SIG1P, SIG1N, SIG2P, SIG2N, SIG3P, SIG3N durch Erfassen von drei Kurbelimpulsen erzeugt werden, und das Zündausgabetriggersignal kann für den mittleren Drehzahlzustand eine Auflösung aufweisen, die zweimal so genau ist wie diejenige für den hohen Drehzahlzustand. Für den niederen Drehzahlzustand kann ein Zündausgabetriggersignal eine Auflösung mit der sechsfachen Präzision aufweisen.
Was hier wichtig ist, ist, daß der CRK2-Impuls derart gesetzt ist, daß er um 1/6 Wellenlänge nach dem CRK1-Impuls erzeugt wird, und daß der CRK3-Impuls derart gesetzt ist, daß er um 1/6 Wellenlänge nach dem CRK2-Impuls erzeugt wird.
In dieser Ausführungsform wird, wie bei der vorangehenden Ausführungsform, in welcher die Phasenverzögerung 1/4 Wellenlänge ist, selbst wenn nicht alle Signalsysteme normal arbeiten sollten (selbst wenn zwei der Signalsysteme ausfallen) ein Zündausgabetriggersignal mit einer hohen Auflösung mit zweifacher Genauigkeit für den mittleren und den niederen Drehzahlzustand erzeugt, wie in Figur 2B gezeigt. In diesem Falle wird eine sich ergebende Phasenverzögerung durch die Voreilwinkel/Stromlade-Steuerwerteberechnungseinheit 11 kompensiert, welcher vorher eine Fehlerinformation des Signalsystems zugeführt worden ist. Insbesondere wenn der CRK1-Impuls der drei Kurbelimpulse ausfällt und wenn der CRK2-Impuls ausgewählt wird, wird die Verzögerung von 1/6 Wellenlänge kompensiert, und wenn der CRK3-Impuls ausgewählt wird, wird die Verzögerung von 2/6 Wellenlänge kompensiert. Ein Befehl, welcher Kurbelimpuls ausgewählt werden soll, wird durch die Kurbel impulsauswahleinheit 9 zugeführt.
Ferner wird, wenn die CRK1-Impulse normal sind, das Triggersignal nur beruhend auf den CRK1-Impulsen ausgewählt, wenn die CRK2-Impulse oder die CRK3-Impulse abnormal sind. In diesem Falle ist keine Korrektur der Phasenverzögerung erforderlich.
Die Ausführungsformen, in welchen die Phasenverzögerung zwischen den Kurbelimpulsen jeweils 1/4 Wellenlänge und 1/6 Wellenlänge sind, sind vorangehend beschrieben worden. Im 1/n Wellenlänge ist (n ist eine gerade Zahl) ein Zündausgabetriggersignal mit einer hohen Auflösung der n-fachen Genauigkeit für den niederen Drehzahlzustand der Maschine erzeugt werden. In diesem Falle ist die Gesamtzahl der Signalzüge n/2. Es sollte hier zur Kenntnis genommen werden, daß der CRK2- Impuls um 1/n Wellenlänge nach dem CRK1-Impuls erzeugt wird und daß der CRK3-Impuls um 1/n Wellenlänge nach dem CRK2- Impuls erzeugt wird, d.h. einer der aufeinanderfolgenden Signalzüge wird durch den nächsten Zug mit einer Phasenverzögerung von 1/n Wellenlänge gefolgt. In dem ausfallsicheren Mechanismus kann, wenn nicht alle der n/2 Züge von Kurbelimpulsen abnormal sind, ein Zündausgabetriggersignal mit einer Auflösung mit einer Genauigkeit von wenigstens dem zweifachen wie derjenigen für den hohen Drehzahlzustand der Maschine für den mittleren und den niederen Drehzahlzustand sichergestellt werden. Wenn die CRK1-Impulse normal sind und die (n/2-1) identischen Impulszüge von Signalen einen Signalzug enthalten, welcher nicht normal ist, oder wenn die CRK1-Impulse nicht normal sind und die (n/2-1) identischen Impulszüge von Signalen einen normalen Signalzug enthalten, dann wird das Triggersignal beruhend auf einem normalen Impulszug von Signalen erzeugt. In diesem Falle kann die Fehlerinformation durch die jeweilige Signalimpulse bezüglich einander überwachende Kurbelimpulsüberprüfungseinheit 9 erhalten werden. Wenn ein Impulszug von Signalen, welcher eine Phasenverzögerung hat, ausgewählt wird, dann wird zuvor die Phasenverzögerung korrigiert. Das Berechnungseinheittriggersignal umfaßt das negativ invertierte Flankensignal des CRK1-Impulses, wenn das Signalsystem normal ist, und umfaßt das negativ invertierte Flankensignal des CRK2-Impulses, wenn der CRK1-Impuls abnormal ist. Die Berechnungseinheit wird aktiviert, nachdem STG1L aktualisiert worden ist. Ein somit erzeugtes Zündausgabetriggersignal wird zur Zündausgabesignalerzeugungseinheit 12 geleitet, und ein Berechnungseinheittriggersignal wird zur Voreilwinkel/Stromlade-Steuerwerteberechnungseinheit 11 gesandt.
Nachfolgend werden die Verarbeitungsschritte der TTrigger- Auswahlinheit 8 mit Bezug auf die Figur 4 beschrieben. Ein Wellenformeingangssignal von dem Einstellungssensor 3 wird durch eine Wellenform-Formungsschaltung 44 in eine quadratische Welle geformt. Die negativ invertierte Flanke des Signals wird durch eine Zwischenspeicherschaltung (nachfolgend CRK1N- Zwischenspeicherschaltung bezeichnet) 45 erfaßt zum Erfassen von nur der negativ invertierten Flanke des CRK1-Impulses, und die positiv invertierte Flanke des Signals wird durch eine Zwischenspeicherschaltung (nachfolgend CRK1P-Zwischenspeichereinheit genannt) 48 erfaßt zum Erfassen von nur der positiv invertierten Flanke des CRK1-Impulses. Eine Wellenform-Formungsschaltung 50 formt in gleicher Weise das Signal von dem Einstellungssensor 4.
Ein durch die CRK1N-Zwischenspeichereinheit 45 erfaßtes Signal wird von dem Ausgangsanschluß Q als ein negativ invertiertes Flankensignal (nachfolgend CRK1N-Signal genannt) zur CPU 43 gesandt, und dann leitet die CPU 43 eine Schaltsignal zu einem UND-Gatter 46. Ein Ausgangssignal des UND-Gatters 46 wird "1", da das UND-Gatter 46 durch ein Ausgangssignal "1" von der CRK1N-Zwischenspeichereinheit 45 freigegeben worden ist, und wird zu einem ODER-Gatter 47 geleitet. Das ODER-Gatter 47, welchem das Eingangssignal "1" zugeführt worden ist, weist unabhängig von den anderen Eingangssignalen ein Ausgangssignal "1" auf. Dann weist die CPU 43 in Antwort auf das Ausgangssignal die Zündausgabesignalerzeugungseinheit 12 zum Durchführen einer Kurbelunterbrechungsverarbeitung an.
Andererseits leitet zwischenzeitlich die CRK1P-Zwischenspeichereinheit 48 ein Ausgangssignal "1" von dem Ausgangsanschluß Q zur CPU 43, um ein positiv invertiertes Flankensignal des CRK1-Impulses einzugeben (nachfolgend CRK1-P-Signal genannt), während die CPU 43 ein Schaltsignal zu einem UND-Gatter 49 leitet. Das UND-Gatter 49, welches durch ein Ausgangssignal "1" durch die CRK1P-Zwischenspeichereinheit 48 freigegeben worden ist, gibt ein Signal "1" aus. Dieses Ausgangssignal "1" wird zu dem ODER-Gatter 47 geleitet. Dementsprechend weist das ODER-Gatter 47 ein Ausgangssignal "1" auf, und dann weist die CPU 43 die Zündausgabesignalerzeugungseinheit 12 zum Durchführen einer Kurbelunterbrechungsverarbeitung an. In Antwort auf ein negativ invertiertes Flankensignal und ein positiv invertiertes Flankensignal des CRK2-Impulses werden jeweilige Kurbelunterbrechungsverarbeitungen beruhend auf dem vollständig gleichen Prinzip durchgeführt. Nachdem die Kurbelunter brechungsverarbeitungen beendet worden sind, leitet die CPU 43 Zurücksetz-Signale zu der CRK1N-Zwischenspeichereinheit 45 und der CRK1P-Zwischenspeichereinheit 48 und beide Einheiten 45, 48 sind für die nächsten Signaleingaben bereit.
Andererseits werden die negativ invertierten Flanken des CRK1- Impulses und des CRK2-Impulses jeweils zu einer CRK1-Impulsberechnungszwischenspeichereinheit (nachfolgend CAL CARK1N- Zwischenspeichereinheit) 55 und einer CRK2-Impulsberechnungszwischenspeichereinheit (nachfolgend CAL CRK2N-Zwischenspeichereinheit) 58 als Berechnungssignale geleitet. Die CAL CRK1N- Zwischenspeichereinheit 55 leitet eine Ausgabe "1" von dem Ausgangsanschluß Q zu einem UND-Gatter 56. Das UND-Gatter 56 leitet ein Ausgangssignal "1" zu einem ODER-Gatter 57 in Antwort auf ein Schaltsignal "1" von der CPU 43. Die CAL CRK2N- Zwischenspeichereinheit 58 leitet ein Ausgangssignal "1" von dem Ausgangsanschluß Q zu einem UND-Gatter 59. Das UND-Gatter 59 leitet ein Ausgangssignal "1" zu einem ODER-Gatter 57 in Antwort auf ein Schaltsignal "1" von der CPU 43. Jedesmal dann, wenn das ODER-Gatter ein Ausgangssignal "1" empfängt, sendet das ODER-Gatter ein Ausgangssignal "1" zur CPU 43, und die CPU 43 sendet ein Berechnungstriggersignal aus, um zu verursachen, daß die Voreilwinkel/Stromlade-Steuerwerteberechnungseinheit 11 eine Unterbrechungsberechnung eines Voreilwinkelstromwerts durchführt.
Nachdem die Unterbrechungsberechnung beendet ist, leitet die CPU 43 Zurücksetzsignale zu der CAL CRK1N-Zwischenspeichereinheit 55 und der CAL CRK2N-Zwischenspeichereinheit 58. Beide Einheiten 55, 58 sind dann für die nächsten Signaleingaben bereit.
Nachfolgend wird die durch die Voreilwinkel/Stromlade-Steuerwerteberechnungseinheit 11 durchgeführte Berechnung des Voreilwinkelstromwertes durch eine Ausführungsform dieser Erfindung beschrieben.
In dieser Ausführungsform wird ein negativ invertiertes Flankensignal des CRK1-Impulses jedesmal dann erzeugt, wenn eine Kurbelwelle der Fünfzylindermaschine sich in einem hohen Drehzahlzustand der Maschine um 360 gedreht hat, und ein CRK2- Impuls folgt dem Signal mit einer Phasenverzögerung von 1/4 Wellenlänge. Zunächst werden die Schritte der Unterbrechungsberechnung des Voreilwinkelstromwertes mit Bezug auf das Flußdiagramm der Figur 6 beschrieben. In einem Schritt 16 wird beurteilt, ob STG1L, welches nachfolgend beschrieben wird, ist oder nicht. Wenn die Antwort Ja ist, dann geht die Verarbeitung zu einem Schritt 17, wenn jedoch die Antwort Nein ist, dann geht die Verarbeitung zu einem Schritt 23, wo beurteilt wird, ob die momentane Unterbrechung die erste ist oder nicht. Wenn die Antwort in dem Schritt 23 Ja ist, dann folgt der Schritt 17, wenn jedoch die Antwort in dem Schritt 23 Nein ist, dann folgt ein Schritt 23.
In dem Schritt 17 wird eine Drehzahl NE der Maschine beruhend auf dem Kurbelsignalperiodenwert berechnet, und dann geht die Verarbeitung zu einem Schritt 18. In dem Schritt 18 werden die Analogwerte von Maschinenparametern, wie z.B. der Absolutdruck PB in der Einlaßleitung, etc., in digitale Werte umgewandelt. Dann geht die Verarbeitung zu einem Schritt 19. In dem Schritt 19 wird ein Voreilwinkelsteuerwert IGAPHY berechnet, und auf den Schritt 19 folgt ein Schritt 20. Wenn jedoch der CRK1- Impuls abnormal ist, dann ist der Voreuwinkelsteuerwert IGAPHY ein Rechengrößenwert plus 90 Dies ist die Kompensation der Phasenverzögerung
In dem Schritt 20 wird ein Stromlade-Steuerwert DUTY beruhend auf der Drehzahl NE der Maschine und einer Batteriespannung VB berechnet, und dann folgt ein Schritt 21. In dem Schritt 21 werden beruhend auf dem Voreilwinkelsteuerwert IGAPHY und dem Stromlade-Steuerwert DUTY eine Kurbelwinkelinformation (nachfolgend DUTC genannt), welche beim Berechnen einer Stromladestartphase SGONL verwendet wird, und eine Zeitperiode, welche bis zu einer Stromladestartzeit abwärts zu zählen ist (nachfolgend Stromladezeitglied genannt), berechnet. Dann schreitet die Verarbeitung zu einem Schritt 22 und das Programm ist beendet.
Die jeweiligen Berechnungen der in der vorangehend beschriebenen Verarbeitung verwendeten Werte werden nachfolgend detailliert beschrieben.
Der Voreilwinkelsteuerwert IGAPHY ist beruhend auf der folgenden Formel gegeben
IGAPHY = IGAMAP + IGACR..... (1),
beruhend auf Maschinenparametern, wie z.B. einer Drehzahl NE der Maschine, einem Absolutdruck PB in der Einlaßleitung, einer Temperatur TW des Maschinenkühlmittels, etc.
In der Formel (1) gibt IGAMAP einen Basisvoreilwinkelwert wieder, welcher aus einem beispielsweise in einem nicht dargestellten ROM gespeicherten Plan beruhend auf einer Drehzahl NE der Maschine und einem Absolutdruck PB in der Einlaßleitung ausgelesen wird, und IGACR gibt einen Kompensationswinkel wieder, welcher aus einer beispielsweise in einem ROM gespeicherten Tabelle gemäß einer Temperatur TW des Maschinenkühlmittels, einer Temperatur TA der Einlaßluft, einem Atmosphärendruck PA, etc. ausgelesen wird. Die Werte IGAPHY, IGAMAP und IGACR repräsentieren eine Winkelinformation bezüglich Kurbelwinkeln in einem Zündsteuerbereich (72 º für die Fünfzylindermaschine) in hexadezimaler Schreibweise. Die Maschinendrehzahl NE, welche bei der vorangehenden IGAMAP-Wertberechnung verwendet wird, ist beruhend auf einem durch die Periodenzähleinheit 7 zugeführten Periodenwert gegeben. Der Periodenwert ist gegeben durch eine Summe ME (=ME&sub4;&sub0; + ME&sub4;&sub1; + ME&sub4;&sub2; + ME&sub4;&sub3;) der Werte ME&sub4;&sub0; bis ME&sub4;&sub3;, welche durch Zählen der Intervalle jeweiliger vier Phasen 0 bis 3 (welche nachfolgend beschrieben werden) von CRK1-Impulsen für den hohen Drehzahlzustand durch Taktimpulse mit einer konstanten Periode (feste Taktimpulse) gegeben sind, wenn der CRK1-Impuls normal ist, wenn jedoch der CRK1-Impuls abnormal ist, durch eine Summe ME (=ME&sub2;&sub0; + ME&sub2;&sub1; + ME&sub2;&sub2; + ME&sub2;&sub3;) der Werte ME&sub2;&sub0; bis ME&sub2;&sub3;, welche durch Zählen der Intervalle jeweiliger vier Phasen 0 bis 3 (welche nachfolgend erklärt werden) von CRK2-Impulsen für den hohen Drehzahlmodus durch Taktimpulse mit einer konstanten Periode (feste Taktimpulse) gegeben sind. Ein Befehl für diesen Betrieb wird durch das Hauptsystem 10 zugeführt.
Nachfolgend wird die Berechnung der Stromladestartphase SGONL und von DUTC erklärt.
Die Stromladestartphase, SGONL, und DUTC für den Drehzahlmodus des hohen Drehzahlzustands sind durch einen Quotienten (eine ganze Zahl) und den Rest vorgesehen, wie in der folgenden Formel angegeben
{(IGAOFF+100)-IGAPHY}/80.... (2).
In der Formel (2) ist IGAOFF ein Kein-Strom-Ladewinkel, welcher beruhend auf der folgenden Formel gegeben ist
IGAOFF={(100-DIGON)/100}x200[%].... (3),
und repräsentiert, entsprechend zu IGAPHY, eine Winkelinformation bezüglich Kurbelwinkeln in einem Zündsteuerbereich durch hexadezimale Schreibweise.
In der Formel (3) ist DIGON ein Kurbelwinkel, welcher dem Stromlade-Steuerwert DUTY entspricht, bezüglich eines Stromladestartbereichs (144º bei der Fünfzylindermaschine). Der Sttromlade-Steuerert DUTY ist eine Funktion einer Maschinendrehzahl NE und wird, wie vorangehend beschrieben, aus einer beispielsweise in einer ROM gespeicherten Tabelle ausgelesen. Ein ausgelesener Wert wird durch einen eingegebenen Batteriespannungswert korrigiert. DIGON wird auf 100 gesetzt, selbst wenn ein einem Stromlade-Steuerwert DUTY entsprechender Kurbelwinkel einen Stromladestartbereich (144º) übersteigt, so daß IGAOFF 0 wird.
Wenn der Drehzahlmodus ein mittlerer Drehzahlzustand ist, dann werden eine Stromladestartphase SGONM und DUTC durch einen Quotienten (eine ganze Zahl) und den Rest vorgesehen, gegeben beruhend auf der folgenden Formel
{(IGAOFF+100)-IGAPHY}/40..... (4).
Wie vorangehend beschrieben ist IGAOFF durch die Formel (3) gegeben.
Wenn der Drehzahlmodus der niedere Drehzahlzustand ist, dann werden eine Stromladestartphase SGONS und DUTC durch einen Quotienten (eine ganze Zahl) und dem Rest vorgesehen, gegeben beruhend auf der folgenden Formel
{(IGAOFF+100)-IGAPHY}/20..... (5).
Wie vorangehend beschrieben ist IGAOFF durch die Formel (3) gegeben.
Ein Voreilwinkelsteuerwert IGAPHY, eine Stromladestartphase SGON und DUTC, welche somit durch Berechnen des Voreilwinkelstromladewertes gegeben sind, werden in die Zündsignalerzeugungseinheit 12 eingegeben, um einen Zündzeitgliedausgabewert TIG und einen Stromladezeitgliedwert TIGON zu erzeugen.
Nachfolgend werden die Schritte der Kurbelunterbrechungsverarbeitung durch die Zündausgabesignalerzeugungseinheit 12 mit Bezug auf das Flußdiagramm der Figur 7 beschrieben.
In Schritt 25 wird beurteilt, ob die Eingabe des CRK1-Impulses unterbunden ist oder nicht, und wenn die Antwort Nein ist, folgt ein Schritt 26. In dem Schritt 26 wird die Periode des CRK1-Impulses gemessen. Dann geht die Verarbeitung zu einem Schritt 27. Wenn die Antwort in dem Schritt 25 Ja ist, dann folgt ein Schritt 40. In dem Schritt 40 wird die Periode des CRK2-Impulses gemessen, und dann geht die Verarbeitung zu einem Schritt 27. In dem Schritt 27 wird eine Eingabe eines CYL-Impulses bestätigt, um sicherzustellen, daß die Maschine in einem Laufzustand ist. Dann folgt ein Schritt 28. In dem Schritt 28 wird STG1L aktualisiert und ein Schritt 29 folgt.
In dem Schritt 29 wird beurteilt, ob STG1L 0 ist oder nicht. Wenn die Antwort Ja ist, dann geht die Verarbeitung zu einem Schritt 30, und wenn die Antwort Nein ist, dann folgt ein Schritt 32. Es werden jedoch Schritte 28 und 29 nur in Antwort auf das negativ invertierte Signal des CRK1-Impulses durchgeführt. In dem Schritt 30 wird ein Drehzahlmodus bestimmt, beruhend auf einer Maschinendrehzahl NE und einer Kurbelfehlerinformation, und dann geht die Verarbeitung zu einem Schritt 31. In dem Schritt 31 werden die Ausgangssignale der jeweiligen Schalter verarbeitet. Dann folgt ein Schritt 32. In dem Schritt 32 werden STG1M, STG1S und STG2L gemäß einem Befehl für Unterbrechungen aktualisiert und ein Schritt 33 folgt.
In dem Schritt 33 wird beurteilt, ob STG1L 2 ist oder nicht.
Wenn die Antwort Ja ist, dann geht die Verarbeitung zu einem Schritt 34, und wenn die Antwort Nein ist, dann geht die Verarbeitung zu einem Schritt 35. Ein Schritt 33 wird nur in Antwort auf das negativ invertierte Signal des CRK1-Impulses durchgeführt. In dem Schritt 34 wird eine Zündkorrekturphase gemäß einem Drehzahlmodus bestimmt und wird zeitmäßig in einen Zündzeitgliedausgabewert umgewandelt. Dann geht die Verarbeitung zu dem Schritt 35. In dem Schritt 35 wird ein Zündzeitgliedbetrieb gemäß dem Drehzahlmodus durchgeführt und dann folgt ein Schritt 36. In dem Schritt 36 wird eine Stromladestartphase bestimmt und wird zeitmäßig in einen Stromladezeitgliedwert umgewandelt. Dann folgt ein Schritt 37. In dem Schritt 37 wird gem:ß dem Drehzahlmodus ein Stromladezeitgliedbetrieb durchgeführt und dann geht die Verarbeitung zu einem Schritt 38. In dem Schritt 38 werden Fehlererfassungen durchgeführt, z.B. werden der CRK1-Impuls und der CRK2-Impuls bezüglich einander überprüft. Dann ist das Programm beendet.
Das vorangehend beschriebene Kurbelunterbrechungsverarbeitungsprogramm wird jedesmal dann durchgeführt, wenn ein Kurbelsignal erzeugt wird, und wenn das Programm beendet ist, wird wieder das Unterbrechungsverarbeitungsprogramm der Voreilwinkel-Stromladewertberechnung aufgenommen. Wenn ein Kurbelsignal während des Unterbrechungsverarbeitungsprogramms der Voreilwinkel-Stromladewertberechnung eingegeben wird, dann hat die Kurbelunterbrechungsverarbeitung Priorität.
In Antwort auf ein Ergebnis der vorangehend beschriebenen Kurbelunterbrechungsverarbeitung werden die Nummern von in Figur 8 gezeigten Phasen einem Zündausgabetriggersignal zugeteilt, welches durch die Trigger-Auswahleinheit 8 ausgewählt worden ist. Mit anderen Worten wird STG1L beruhend auf einem Intervall zwischen einer der negativ invertierten Flanken des CRK1-Impulses und einem nachfolgenden zugeteilt. Die Intervalle sind aufeinanderfolgend von 0 bis 3 numeriert. STG1M wird beruhend auf einem Intervall zwischen einer der negativ (oder positiv) invertierten Flanken des CRK1-Impulses und einer nächsten positiv (oder negativ) invertierten Flanke zugeordnet. Die Intervalle sind sequentiell von 0 bis 7 numeriert. STG1S wird beruhend auf einem Intervall zwischen einer der negativ invertierten (oder positiv invertierten) Flanken des CRK1-Impulses oder der CRK2-Impulses und einer nächsten positiv (oder negativ) invertierten Flanke zugeordnet, und die Intervalle sind aufeinanderfolgend von 0 bis 15 numeriert. STG2M wird beruhend auf einem Intervall zwischen einer der negativ (oder positiv) invertierten Flanken des CRK2-Impulses und einer nächsten positiv (oder negativ) invertierten Flanke zugeordnet. Die Intervalle sind nacheinander von 0 bis 7 numeriert. STG2L wird beruhend auf einem Intervall von einer der negativ invertierten Flanken des CRK2-Impulses bis zu einer nächsten zugeordneten, und die Intervalle sind nacheinander von 0 bis 3 numeriert, wie bei STG1L. Die STG2L-Phase wird zum Überprüfen des CRK1-Impulses mit dem CRK2-Impuls verwendet. Die Phasen 0 von STG1L, STGIM und STG1S starten bei dem TDC, und die jeweiligen Endphasen enden am TDC.
Die Auswahl der Zündkorrekturphase durch die Zündausgabesignalerzeugungsschaltung 12 und das Zündzeitgliedbetriebsprinzip werden mit Bezug auf Figur 9 beschrieben.
Zunächst ist der Zündzeitgliedausgabewert TIG für den hohen Drehzahlzustand gegeben beruhend auf der Formel
TIG=(100-IGAPHY)/80..... (6).
Wenn beispielsweise der Zündvoreilwinkelwert 72º bis 36º ist, dann ist die Phase 2 von STG1L die Zündkorrekturphase, und wenn der Zündvoreilwinkelwert 36º bis 0º ist, dann ist die Phase 3 von STG1L die Zündkorrekturphase. Die Phase, in welcher der Zündzeitgliedausgabewert TIG tatsächlich abwärts gezählt wird (nachfolgend SIGCRL genannt), ist jedoch als ein Wert der Summe eines Quotienten (eine ganze Zahl) der Formel (6) und 2 gegeben. Der Zündzeitgliedausgabewert TIG ist durch den Rest der Formel (6) IGANEG gegeben, welcher in eine Zeit umgewandelt worden ist. Daher wird, wie in Figur 9 gezeigt, dann, wenn der Wert (100-IGAPHY) des Zählers der Formel (6) 80 oder weniger ist, SIGCRL die Phase 2 von STG1L, und nur der Zündzeitgliedausgabewert TIG1, welcher der in eine Zeit umgewandelte Rest IGANEG ist, wird durch einen Zähler abwärts gezählt, welcher nachfolgend erklärt wird. Wenn (100-IGAPHY) 80 oder mehr und 160 oder weniger ist, dann wird SIGCRL die Phase 3, und der Zündzeitgliedausgabewert wird ein Wert TIGCR, welcher der in eine Zeit umgewandelte Rest IGANEG ist.
Als nächstes ist der Zündzeitgliedausgabewert TIG für den mittleren Drehzahlzustand gegeben durch die nächste Formel
TIG=(100-IGAPHY)/40..... (7).
In diesem Falle wird, wenn der Zündvoreilwinkel 72º bis 54º ist, STGIM die Phase 4. Wenn der Zündvoreilwinkel 54º bis 36º ist, dann wird STGIM die Phase 5. Wenn der Zündvoreilwinkel 36º bis 18º ist, dann wird STGIM die Phase 6. Wenn der Zündvoreilwinkel 18º bis 0º ist, dann wird STGIM die Phase 7. In dem mittleren Drehzahlzustand wird jedoch eine Phase, in welcher der Zündzeitgliedausgabewert TIG (nachfolgend SIGCRM genannt) tatsächlich abwärts gezählt wird, durch einen Wert einer Summe eines Quotienten der Formel (7) und 4 gegeben.
Der Zündzeitgliedausgabewert TIG ist durch Umwandeln eines Rests der Formel (7) IGANEG in eine Zeit gegeben. Dementsprechend wird, wie in Fig. 9 gezeigt, wenn der Zähler der Formel (7) (100-IGAPHY) beispielsweise 40 oder mehr und 80 oder weniger ist, SIGCRM die Phase 5 von STG1M, und TIGCR, welches der in eine Zeit umgewandelte Rest der Formel (7) IGANEG ist, gibt einen Zündzeitgliedausgabewert. Wenn (100-IGAPHY) 80 oder mehr und 120 oder weniger ist, dann wird SIGCRM die Phase 6 von STG1M, und ein Wert TIGCR, in welchen der Rest STG1M in eine Zeit umgewandelt wird, wird zum Zündzeitgliedausgabewert.
Schließlich wird der Zündzeitgliedausgabewert TIG für den niederen Drehzahlzustand beruhend auf der folgenden Formel berechnet
TIG=(100-IGAPHY)/20..... (8).
In diesem Falle ist die Zündkorrekturphase durch einen Zündvoreilwinkelwert bei einem Intervall von 90 im Bereich von den Phasen 8 bis 15 bestimmt. Eine Phase, in welcher der Zündzeitgliedausgabewert TIG tatsächlich abwärts gezählt wird (nachfolgend SIGCRS genannt) ist als ein Wert einer Summe eines Quotienten (eine ganze Zahl) der Formel (8) und 8 gegeben. Ein Zündzeitgliedausgabewert TIG ist als Wert des Rests der Formel (8), welcher in eine Zeit umgewandelt ist, gegeben. Dementsprechend wird, wie in Figur 9 gezeigt, wenn der Zähler der Formel (8) (100-IGAPHY) beispielsweise 40 oder mehr und 60 oder weniger ist, SIGCRS die Phase 10 von STG1S, und ein Wert TIGCR in welchem der Rest der Formel (8) in eine Zeit umgewandelt wird, wird zu einem Zündzeitgliedausgabewert. Wenn (100- IGAPHY) 140 oder mehr ist und weniger als 160, dann wird SIGCRS die Phase 15 von STG1S, und ein Wert TIGCR, in welchen der Rest IGANEG der Formel (8) in eine Zeit umgewandelt wird, wird zum Zündzeitgliedausgabewert.
Wie vorangehend beschrieben wird, wenn beispielsweise der Zündzeitpunkt für den hohen Drehzahlzustand innerhalb der zweiten Phase liegt, der Zündzeitgliedausgabewert TIG, die Abwärtszählzeitperiode des Zählers, was nachfolgend erklärt wird, so kurz, daß selbst wenn eine Maschinendrehzahl sich abrupt ändert, nur ein kleiner Einfluß auf die Zündsteuerung vorliegt. Es besteht daher kein Problem. Wenn jedoch der Zündzeitpunkt in der Phase 3 liegt, dann wird die Abwärtszähl zeitperiode länger. Innerhalb dieser Abwärtszählzeitperiode kann der Zündzeitpunkt nicht korrigiert werden, selbst wenn eine Maschinendrehzahl sich abrupt ändert, und daher tritt ein Fehler auf. Wenn eine Maschine ihre Drehzahl verringert, dann wird die Instabilität des Maschinenzustands höher und Fehler werden größer. Dementsprechend muß die Steuerung präzise sein.
In dieser Erfindung werden, wenn eine Differenz (=100-IGAPHY), welche durch Subtrahieren eines Zündsteuerwertes IGAPHY von einem Zündsteuerbereich (= 72º) gegeben ist, außerhalb der Phase 1 von STG1L liegt, ein Zündzeitgliedausgabewert TIG2, welcher am Beginn der Phase 2 von STG1L zu setzen ist, und ein Zündzeitgliedausgabewert TIGCR, welcher am Beginn der Phase 3 zu setzen ist, vorher berechnet und der Inhalt eines Zündzeitgliedausgabewertes am Beginn der Phase 3 wird mit einem korrigierten Wert TIGCR überschrieben, so daß ein Fehler eines Zündzeitpunkts klein gemacht wird, wenn eine Maschinendrehzahl sich während der Abwärtszählzeitperiode abrupt ändert. Ferner wird das Phasenintervall kleiner, wenn ein Betriebszustand der Maschine sich zu einem mittleren Drehzahlzustand und dann zu einem niederen Drehzahlzustand ändert, so daß für die niederen Drehzahlen eine präzisere Steuerung durchgeführt werden kann.
Nachfolgend werden die Bestimmung der Stromladestartphase und das Betriebsprinzip des Stromladezeitglieds mit Bezug auf die Figur 10 beschrieben.
Die Figur 10A zeigt die Stromladestartphase für den hohen Drehzahlzustand. Hier ist SGONL gleich STG1L sequentiell aufwärts numeriert bis zum anfänglichen TDC, wobei zwei Phasen des vorangehend beschriebenen STG1L verzögert sind. Dementsprechend entsprechen die Phasen 2, 3, 0, 1, 2, 3 von STG1L den Phasen 0, 1, 2, 3, 4, 5 von SGONL. In diesem Falle wird die Steuerung der Stromladestartzeit beruhend auf einer Stromladestartphase SGONL durchgeführt, welche durch die Formel (2) berechnet wird, und beruhend auf DUTC. Insbesondere wenn ein Wert, welcher eine Summe von einem Kein-Strom-Ladewinkel IGAOFF und einem hexadezimalen Wert (100-IGAPHY) ist, welcher durch Subtrahieren eines Zündvoreilwinkels von einem Zündsteuerbereich gegeben ist, bezüglich eines Zündsteuerbereichs (nachfolgend als ein Wert des Zählers der Formel (2) bezeichnet) 240 oder mehr und 320 oder weniger ist, wie in Figur 10A gezeigt, dann wird die Stromladestartphase die Phase 3 von SGONL, und ein Wert TIGON, in welchen der Rest der Formel (2) DUTC in eine Zeit umgewandelt wird, wird der Stromladezeitgliedwert. In gleicher Weise wird, wenn der Zähler der Formel (2) 0 oder mehr ist und 80 oder weniger ist, die Stromladestartphase die Phase 0 von SGONL, und ein Wert TIGON, in welchem der Rest DUTC in eine Zeit umgewandelt wird, wird der Stromladezeitgliedwert.
Der Zündzeitgliedausgabewert TIG für den mittleren Drehzahlzustand ist beruhend auf SGONM und DUTC, gegeben durch Formel (4), gegeben. Wenn ein Wert des Zählers der Formel (4) {(IGAOFF+100)-IGAPHY} 200 oder mehr und 240 oder weniger ist, wie in Figur 10B gezeigt, dann wird die Stromladestartphase die Phase 6 von SGONM, und ein Wert TIGON, in welchen der Rest der Formel (4) in eine Zeit umgewandelt wird, wird der Stromladezeitgliedwert. In gleicher Weise wird, wenn der Zähler der Formel (4) 80 oder mehr und 120 oder weniger ist, die Stromladestartphase die Phase 2 von SGONM, und ein Wert TIGON, in welchen der Rest von DUTC in eine Zeit umgewandelt wird, wird der Stromladezeitgliedwert. Hier ist SGNOM gleich STG1M sequentiell aufwärts numeriert bis zu dem anfänglichen TDC, wobei zwei Phasen des vorangehend beschriebenen STG1L verzögert sind. Dementsprechend entsprechen die Phasen 4, 5, 6, 7, 0, ..., 6, 7 von STG1M den Phasen 0, 1, 2, 3, 4, ..., 10, 11 von SGONM.
Der Zündzeitgliedausgabewert TIG für den niederen Drehzahlzustand ist beruhend auf SGONS und DUTC, berechnet durch Formel (5), gegeben. Wenn ein Wert des Zählers der Formel (5) (IGAOFF+100)-IGAPHY beispielsweise 260 oder mehr und 280 oder weniger ist, wie in Figur 10C gezeigt, dann wird die Stromladestartphase die Phase 13 von SGONS, und ein Wert TIGON, in welchen der Rest DUTC in eine Zeit umgewandelt wird, wird zum Stromladezeitgliedwert. In gleicher Weise wird, wenn der Zähler der Formel (5) 120 oder mehr und 140 oder weniger ist, die Stromladestartphase die Phase 6 von SGONS, und ein Wert TIGON, in welchen der Rest in eine Zeit umgewandelt wird, wird zum Stromladezeitgliedwert. Hier ist SGONS gleich STG1S sequentiell aufwärts numeriert bis zu dem anfänglichen TDC, wobei zwei Phasen des vorangehend beschriebenen STG1L verzögert sind. Dementsprechend entsprechen die Phasen 8, 9, 10, 0, 1, 2, ..., 13, 14, 15 von STG1S den Phasen 0, 1, 2, 8, 9, 10, ..., 21, 22, 23 von SGONS.
Da ein Kurbelwinkelstellungsbereich (nachfolgend "Stromladestartbereich" genannt), in welchem ein Stromladen gestartet werden kann, sich bei einer Fünfzylindermaschine über sechs Phasen von STG1L erstreckt (=216º), dauert ein subtrahierendes Zählen von Taktimpulsen eine derart lange Zeitperiode, daß eine Stromladestartphase verzögert wird, und wenn eine Änderung in einer Maschinendrehzahl während des subtrahierenden Zählens auftritt, ist in einer Stromladezeit, welche eine Funktion einer Maschinendrehzahl NE ist, ein Fehler enthalten. Daher kann kein geeignetes Stromladen durchgeführt werden. In dieser Erfindung ist jedoch zum Zwecke des Verkürzens einer Zeitperiode für ein subtrahierendes Zählen eine Stromladestartphase, welche so nah wie möglich an einer Stromladestartphase ist, durch die vorangehend beschriebene Berechnung aus einem Stromladestartbereich gegeben, wodurch Einflüsse aufgrund von Änderungen in einer Maschinendrehzahl minimiert werden können.
Wenn der Drehzahlmodus niedriger ist, dann wird die Maschinendrehzahl NE instabiler, und es erfordert eine längere Zeitperiode, um einen erforderlichen Kurbelwinkel zu erhalten. In Anbetracht dessen werden Phasen mit höherer Auflösung für den niederen Drehzahlmodus verwendet, um zu ermöglichen, daß die Steuerung präziser ist. Insbesondere für den hohen Drehzahlmodus, in dem eine lange Zeitperiode für das Stromladen erforderlich ist (DIGON ist lange), wie in Figur 10A gezeigt, führt die erforderliche Berechnung dazu, daß die Phase 0 von SGONL die Stromladestartphase wird. Wenn keine lange Zeitperiode für das Stromladen erforderlich ist (DIGON ist klein), dann wird eine Phase, welche möglichst nahe an einer Stromladestartzeit ist, d.h. eine Phase 3 von SGONL, durch die erforderliche Berechnung zugeordnet und ein subtrahierendes Zählen wird durchgeführt. Mit anderen Worten, in dieser Erfindung liegt der Kurbelwinkelbereich (=DUTC), in welchem das subtrahierende Zählen stattfindet, innerhalb einer Phase (=36º) von SGONL1 für den hohen Drehzahlzustand, innerhalb einer Phase (=18º) von SGONM1 für den mittleren Drehzahlzustand und innerhalb einer Phase (=90) von SGONS1 für den niederen Drehzahlzustand. Somit kann, wenn der Drehzahlmodus niedriger wird, die Steuerung präziser durchgeführt werden, so daß Einflüsse aufgrund von Änderungen einer Maschinendrehzahl minimiert werden können.
Nachfolgend wird das Prinzip des Vorbereitens eines Zylindererkennungswertes durch die Zylindererkennungswertvorbereitungseinheit 13 mit Bezug auf die Figuren 11 und 12 erklärt.
Die Zylindererkennung wird beruhend auf Eingaben von positiv oder negativ invertierten Flankensignalen der CYLI und CYL2- Impulse durchgeführt. Die positiv und negativ invertierten Flanken des CYL1-Impulses oder des CYL2-Impulses, welche beispielsweise durch eine Wellenform-Formungsschaltung aus den durch die Einstellungssensoren 1, 2 eingegebenen Sinuswellen in quadratische Wellen geformt sind, werden beispielsweise durch eine Zwischenspeicherschaltung erfaßt. Wie in Figur 11 gezeigt, umfaßt der Zylindererkennungswert, zusätzlich zu diesen durch die Zwischenspeicherschaltung erfaßten Signalen, die negativ invertierten Flankensignale des CRK1-Impulses und/oder des CRK2-Impulses und wird gemäß der in Figur 12 gezeigten Wertetabelle vorbereitet. Beispielsweise gibt die Zwischenspeicherschaltung dann, wenn der nächste Zylinder zum Ausgeben eines Zündausgabesignals ein erster Zylinder ist, in Antwort auf die Eingabe eines negativ invertierten Flankensignals des CYL1-Impulses 1 aus, und die Ausgabe 1 wird als ein Kennzeichen für das negativ invertierte Flankensignal des CYL1-Impulses verwendet (nachfolgend CYL1NF genannt). Das (die) nachfolgende(n) negativ invertierte(n) Flankensignal(e) des CRK1-Impulses und/oder des CRK2-Impulses wird (oder werden) zu dem Kennzeichen addiert und ein Zylindererkennungswert ist vorbereitet. In diesem Falle wird, selbst wenn kein negativ invertiertes Flankensignal des CYL1-Impulses aufgrund einer Pegelabsenkung oder anderer Fehler zugeführt wird, ein Signal 0 erzeugt, da kein positiv invertiertes Flankensignal des CYL1-Impulses zugeführt wird. Diese Anordnung dient dazu, kein Problem bei der Zylindererkennung zu verursachen, selbst bei einem möglichen Fehler, wie z.B., daß die Flankensignale des CYL1-Impulses an einer Seite nicht erfaßt werden.
Wenn der CRK1-Impuls einen Fehler aufweist, dann wird der CRK2-Impuls erfaßt, um einen Zylindererkennungswert vorzubereiten. Die Wertetabelle enthält beliebige Kombinationen der positiv und negativ invertierten Flanken des CYL1-Impulses und der positiv und negativ invertierten Flanken des CYL2-Impulses, etc. Ein so erzeugter Zylindererkennungswert wird zusammen mit einem Zündzeitgliedwert und einem Stromladezeitgliedwert, welche durch die Zündausgabesignalerzeugungseinheit 12 erzeugt worden sind, zu der Zündausgabeverteilereinheit 14 geleitet.
Die Zündausgabeverteilereinheit 14 leitet in Antwort auf den zugeführten Zylindererkennungswert bei der Zeiteinstellung, welche auf dem zugeführten Stromladestartwert beruht, einen Strom zu einem relevanten Zylinder und zündet den relevanten Zylinder beruhend auf dem zugeführten Zündzeitgliedwert. Insbesondere beginnt der Zähler an einer Stromladestartphase zu zählen, und wenn der Zählwert 0 wird (wenn ein Stromladezeitgliedwert TIGON nach der Stromladestartphase abgelaufen ist), dann wird begonnen, einen Strom zuzuführen. In gleicher Weise beginnt der Zähler an einer Zündzeitgliedkorrekturphase zu zählen, und wenn der Zählwert 0 wird (ein Zündzeitgliedwert TIG ist nach der Zündzeitgliedkorrekturphase abgelaufen), dann wird die Stromzufuhr zu der Sekundärspule unterbrochen und ein relevanter Zylinder wird gezündet.
Aus der somit beschriebenen Erfindung geht hervor, daß die Erfindung auf verschiedene Weisen variiert werden kann. Derartige Variationen werden nicht als Abweichung vom Umfang der Erfindung betrachtet, und es ist vorgesehen, daß alle derartige Modifikationen, welche für den Fachmann offensichtlich sind, vom Umfang der folgenden Ansprüche umfaßt sind.

Claims

1. Elektronisches Zündsteuersystem für eine Brennkraftmaschine, umfassend Mittel (3, 4) zum Erfassen eines Drehwinkels einer Kurbelwelle und zum Erzeugen eines Kurbelwinkelsignals jedesmal dann, wenn sich die Kurbelwelle der Maschine um einen bestimmten Winkel dreht, und ein Steuermittel (12) zum Steuern eines Zündzeitpunkts beruhend auf den Kurbelwinkelsignalen, wobei die Erfassungsmittel (3, 4) erste Impulserzeugungsmittel (3) zum Erzeugen eines ersten Impulszugs umfassen, wobei jeder Impuls eine ansteigende Flanke und eine abfallende Flanke aufweist und jedesmal dann erzeugt wird, wenn die Kurbelwelle der Maschine sich um einen bestimmten Winkel dreht, gekennzeichnet durch

zweite Impulserzeugungsmittel (4) zum Erzeugen von (n/2- 1), wobei n eine gerade Zahl ist, welche größer oder gleich 4 ist, identischer weiterer Impulszüge mit einer Phasenverzögerung von 1/n Wellenlänge des ersten Zugs bezüglich eines entsprechenden Impulses in einem unmittelbar vorhergehenden Impulszug;

ein Mittel (6) zum Erfassen der ansteigenden und abfallenden Flanken der Impulse,

ein Mittel (8, 12) zum Erzeugen eines Triggersignals aus den erfaßten Impulsflanken, um den Zündzeitpunkt zu steuern,

Drehzahlerfassungsmittel (7), welche betriebsmäßig mit den ersten (3) und zweiten (4) Impulserzeugungsmitteln verbunden sind zum Erfassen einer Umdrehungsgeschwindig keit der Maschine, wobei die Drehzahlerfassungsmittel (7) ein Drehzahlsignal ausgeben, welches die Drehzahl der Maschine wiedergibt, und

auswählbare Schaltmittel (8), umfassend eine Mehrzahl von Schaltern (8b), welche betriebsmäßig mit den ersten (3) und zweiten (4) Impulserzeugungsmitteln und den Drehzahlerfassungsmitteln (7) verbunden sind zum wahlweisen Betreiben bestimmter der Mehrzahl von Schalter (8b), um kontinuierlich die ansteigenden oder abfallenden Flanken von wenigstens einem von erstem und den weiteren Impulszügen auszuwählen, um dadurch kontinuierlich den Zünd zeitpunkt der Brennkraftmaschine auf der Grundlage der ausgewählten Impulsflanken zu überwachen und zu steuern, wobei der wahlweise Betrieb bestimmter der Mehrzahl von Schalter in Antwort auf das ausgegebene Drehzahlsignal von den Drehzahlerfassungsmitteln (7) derart durchgeführt wird, daß eine größere Anzahl der Flanken der Impulszüge erfaßt wird, je niedriger die erfaßte Drehzahl ist.

2. Verfahren zum Steuern einer elektronischen Zündung einer Brennkraftmaschine, worin ein Kurbelwinkelsignal jedesmal dann erzeugt wird, wenn die Kurbelwelle der Maschine sich um einen bestimmten Winkel dreht, worin das Signal erfaßt wird und ein Zündzeitpunkt beruhend auf den erfaßten Kurbelwinkelsignalen gesteuert wird, wobei das Verfahren gekennzeichnet ist durch das Erzeugen eines ersten Impulszugs, wobei jeder Impuls eine ansteigende Flanke und eine abfallende Flanke aufweist und jedesmal dann erzeugt wird, wenn die Kurbelwelle der Maschine sich um einen bestimmten Winkel dreht, und zusätzlich zu dem ersten Impulszug das Erzeugen von (n/2-1) , wobei n eine gerade Zahl größer oder gleich 4 ist, identischer weiterer Impulszüge mit einer Phasenverzögerung von 1/n Wellenlänge des einen Zugs bezüglich einem entsprechenden Impuls in einem unmittelbar vorhergehenden Impulszug, das Erfassen der ansteigenden und abfallenden Flanken der Impulse und das Erzeugen eines Triggersignals aus den erfaßten Impulsflanken, um den Zündzeitpunkt zu steuern, das Erfassen der Umdrehungsgeschwindigkeit (NE) der Maschine aus den Impulszügen und das wahlweise Betätigen bestimmter einer Mehrzahl von Schaltern (8b) zum kontinuierlichen Auswählen der ansteigenden oder abfallenden Flanken von wenigstens einem von erstem und den weiteren Impulszügen, um dadurch kontinuierlich den Zündzeitpunkt der Brennkraftmaschine beruhend auf den ausgewählten Impulsflanken zu überwachen und zu steuern, wobei die wahlweise Betätigung bestimmter der Mehrzahl von Schalter in Antwort auf das ausgegebene Drehzahlsignal von den Drehzahlerfassungsmitteln (7) derart durchgeführt wird, daß eine größere Anzahl der Impulszüge erfaßt wird, je niedriger die erfaßte Drehzahl ist.

3. Elektronisches Zündsteuersystem für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 1, worin das Erfassungsmittel (6) die ansteigenden und abfallenden Flanken von beiden oder allen von erstem Impulszug und den (n/2-1) weiteren Impulszügen erfaßt, wobei das Steuermittel (12) die Zündung für die Maschine in einem niederen Drehzahlzustand beruhend auf einem Triggersignal steuert, welches durch Kombinieren erster ansteigender Flankensignale und zweiter abfallender Flankensignale erzeugt wird, welche von Impulsen erfaßt werden, die den ersten Impulszug bilden, und erster ansteigender Flankensignale und zweiter abfallender Flankensignale, welche von Impulsen erfaßt werden, die die (n/2-1) weiteren Impulszüge bilden,

wobei das Steuermittel (12) die Zündung für die Maschine in einem mittleren Drehzahlzustand beruhend auf einem Triggersignal steuert, welches durch erste ansteigende Flankensignale und zweite abfallende Flankensignale erzeugt wird, die von Impulsen erfaßt werden, welche den ersten Impulszug bilden,

und wobei das Steuermittel (12) die Zündung der Maschine in einem hohen Drehzahlzustand beruhend auf einem Triggersignal steuert, welches durch erste ansteigende Flankensignale oder zweite abfallende Flankensignale erzeugt wird, welche von Impulsen erfaßt werden, die den ersten Impulszug bilden.

4. Elektronisches Zündsteuersystem für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 1,

worin dann, wenn der erste Impulszug erfaßt wird und die (n/2-1) weiteren Impulszüge einen Impulszug umfassen, der nicht erfaßt wird,

das Steuermittel (12) die Zündung der Maschine in ihrem niederen Drehzahlzustand beruhend auf einem Triggersignal steuert, das durch erste ansteigende Flankensignale und zweite abfallende Flankensignale erzeugt wird, die von Impulsen erfaßt werden, welche den ersten Impulszug bilden,

und das Steuermittel die Zündung der Brennkraftmaschine in ihrem hohen Drehzahlzustand beruhend auf einem Triggersignal steuert, welches durch erste ansteigende Flankensignale oder zweite abfallende Flankensignale erzeugt wird, die von Impulsen erfaßt werden, welche den ersten Impulszug bilden.

5. Elektronisches Zündsteuersystem für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 3 oder 4, umfassend Mittel (9) zum Überwachen des ersten Impulszugs und der weiteren Impulszüge in Beziehung zueinander, um das Fehlen derartiger Impulse zu erfassen,

und worin das Steuermittel (12) die Zündung beruhend auf einem erfaßten Impulszug steuert, welcher keine gedämpften Impulse aufweist.

6. Elektronisches Zündsteuersystem für eine Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1, 3, 4 und 5, worin die Phasenverzögerung 1/4 Wellenlänge des ersten Impulszugs ist, und worin die Anzahl des (der) weiteren Impulszugs (-züge) eins ist.

7. Elektronisches Zündsteuersystem für eine Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1, 3, 4 oder 5, worin die Phasenverzögerung 1/6 Wellenlänge des ersten Zugs ist, und worin die Anzahl der weiteren Impulszüge zwei ist.

8. Elektronisches Zünsteuersystem für eine Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 oder 3 bis 7, ferner umfassend ein Triggersignalerzeugungsmittel (8), welches dann, wenn (n/2-1) oder weniger Impulszüge von erstem Impulszug und den (n/2-1) weiteren Impulszügen nicht erfaßt werden, aus den ersten ansteigenden Flankensignalen und den zweiten abfallenden Flankensignalen, welche von den Impulsen erfaßt werden, die den erfaßten Impulszug bilden, ein Triggersignal bildet durch Kombinieren der ersten ansteigenden Flankensignale, welches zum Steuern der Maschine in einem hohen Drehzahlzustand verwendet wird, und ein Triggersignal durch Kombinieren der ersten ansteigenden und der zweiten abfallenden Flankensignale erzeugt, welches zum Steuern der Maschine in einem niederen Drehzahlzustand verwendet wird.

9. Elektronisches Zündsteuersystem für eine Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 6 und 8, worin dann, wenn einer von erstem Impulszug und den weiteren Impulszügen, welche nachfolgend mit 1/4 Phasenverzögerung erzeugt werden, nicht erfaßt wird, ein Triggersignal, welches durch Kombinieren erster ansteigender Flankensignale erzeugt wird, die von Impulsen erfaßt werden, welche den anderen Impulszug bilden, dazu verwendet wird, die Maschine in einem hohen Drehzahlzustand zu steuern, und ein Triggersignal, welches durch Kombinieren erster ansteigender und zweiter abfallender Flankensignale erzeugt wird, die von Impulsen erfaßt werden, die den anderen Impulszug bilden, dazu verwendet wird, die Maschine in einem niederen Drehzahlzustand zu steuern.

10. Elektronisches Zündsteuersystem für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 7 und 8, worin dann, wenn zwei oder weniger Impulszüge von erstem Impulszug und den beiden weiteren Impulszügen, welche nachfolgend mit einer Phasenverzögerung von 1/6 Wellenlänge des ersten Impulszugs erzeugt werden, nicht erfaßt werden, erste ansteigende Flankensignale, welche von Impulsen erfaßt werden, die den verbleibenden erfaßten Impulszug bilden, dazu verwendet werden, die Maschine in einem hohen Drehzahlzustand zu steuern, und die ersten ansteigenden und die zweiten abfallenden Flankensignale, welche von Impulsen erfaßt werden, die den erfaßten Impulszug bilden, dazu verwendet werden, die Maschine in einem niederen Drehzahlzustand zu steuern.

11. Elektronisches Zündsteuersystem für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 8, 9 oder 10, worin eine Phasenverzögerung des erfaßten Impulszugs bezüglich des ersten Impulszuges variabel ist.

12. Elektronisches Zündsteuersystem für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 11, ferner umfassend ein Korrekturmittel, worin dann, wenn der erste Impulszug nicht erfaßt wird und die (n/2-1) weiteren Impulszüge einen erfaßten Impulszug umfassen, das Korrekturmittel eine Phasenverzögerung des erfaßten weiteren Impulszuges korrigiert, das Steuermittel die Maschine in einem niederen Drehzahlzustand beruhend auf einem Triggersignal steuert, welches durch erste ansteigende Impulssignale und zweite abfallende Impulssignale erzeugt wird, die von Impulsen erfaßt werden, welche den korrigierten weiteren Impulszug bilden, und das Steuermittel die Maschine in einem hohen Drehzahlzustand beruhend auf einem Triggersignal steuert, welches durch erste ansteigende Flankensignale oder zweite abfallende Flankensignale erzeugt wird, die von Impulsen erfaßt werden, welche den korrigierten weiteren Impulszug bilden.