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Diese Erfindung betrifft eine Reifenaufbauvorrichtung,
insbesondere eine
Einzel-Stufen-Reifenaufbauvorrichtung.
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Herkömmlicherweise hat es zwei Verfahren zum Aufbauen
von Roh-Reifen, insbesondere Radialreifen gegeben. Das
eine ist ein Einzel-Stufen-Verfahren. Das andere ist
ein Zwei-Stufen-Verfahren.
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Im Zwei-Stufen-Verfahren wird eine zylindrische
Karkasse zuerst durch Verwendung eines Karkassenformers
aufgebaut. Danach wird diese zylindrische Karkasse vom
Karkassenformer abgenommen und auf eine Formtrommel
übertragen. Demgemäß macht das Zwei-Stufen-Verfahren eine
Transfervorrichtung notwendig, was eine
Aufbauvorrichtung groß skalierter Bauweise und uneffizienten
Betriebs ergibt. Zusätzlich neigen die Reifenkomponenten
der Karkasse dazu, sich während der Lagerung zu
verformen. Auch gibt es eine Wahrscheinlichkeit dafür, daß
sich die Karkasse verformt, wenn sie zur Formtrommel
übertragen wird. Infolgedessen ist der Roh-Reifen in
der Gleichförmigkeit unterlegen.
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Im herkömmlichen Einzel-Stufen-Verfahren fehlen die
oben erwähnten Nachteile, welche das
Zwei-Stufen-Verfahren besitzt. Jedoch ist es im herkömmlichen Einzel-
Stufen-Verfahren, bei dem das Karkassenaufbauen und das
toroidische Formen auf derselben Trommel ausgeführt
werden, sehr schwierig, ausreichend Platz zu schaffen,
um den Durchmesser des Formers auszudehnen und
zusammenzuziehen. Aus diesem Grund ist der Durchmesser des
herkömmlichen Formers notwendigerweise kleiner als der
Wulstdurchmesser des aufgebauten Roh-Reifens, um dem
geformten Roh-Reifen zu ermöglichen, vom Former
abgenommen zu werden, während im Zwei-Stufen-Verfahren ein
Karkassenformer mit einem Durchmesser größer als der
Wulstdurchmesser eines Roh-Reifens verwendet werden
kann. Demgemäß ist die
Umfangskarkassenlagenanwendungslänge kleiner im Einzel-Stufen-Verfahren als im Zwei-
Stufen-Verfahren, so daß das Gesamtvolumen von im
Einzel-Stufen-Verfahren verwendeten Karkassenlagen
geringer ist als im Zwei-Stufen-Verfahren.
Infolgedessen ist es im herkömmlichen Einzel-Stufen-Verfahren
notwendig gewesen, Karkassenlagen mit einer erhöhten
Korddichte zu verwenden.
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Darüber hinaus verwendet das herkömmliche
Einzel-Stufen-Verfahren einen Gummiformer und einen blasen losen
Former. Der Gummiformer ist flexibel im zentralen
Bereich des Formers. Der blasenlose Former besitzt einen
Raum im zentralen Bereich. Demgemäß ist es in diesen
Formern schwierig, eine Preßrolle erfolgreich über der
Reifenkarkasse im Hinblick darauf anzuwenden, eine gute
Haftung zwischen den Reifenkomponenten wie
Isolierungsgummi, Karkassenlagen, Wülsten, Kernreitern,
Seitenwandgummi und anderen zu geben. Ein derartiger Former ist
beispielsweise aus der Patentveröffentlichung DE-A-17
29 780 bekannt.
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Im herkömmlichen Einzel-Stufen-Verfahren ist außerdem
ein Metallformer vom Kammzinken-Typ verwendet worden.
In diesem Typ von Former ist eine Gummiabdeckung
notwendig, um die Lücken zwischen Kammzinken-Segmenten im
ausgedehnten Zustand zu füllen.
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Außerdem weist der herkömmliche Metallformer eine
Anzahl von Segmenteinheiten auf, die jede ein
Zentrumssegment und gegenüberliegende Seitensegmente aufweist.
Dieser Formertyp hat die folgenden Probleme ergeben. Wenn
die Seitensegmente näher aneinander heran bewegt
werden, neigt das Zentrumselement dazu, sich von den
Seitensegmenten wegzubewegen. Infolgedessen verbleibt
das Zentrumssegment nicht in der Zentrumsposition des
Formers, wenn sich der Former sowohl im axial
ausgedehnten Zustand als auch im axial zusammengezogenen
Zustand befindet. Aufgrund der Tatsache, daß das
Zentrumssegment nicht im Zentrum des Formers positioniert
ist, wenn die Reifenkomponenten auf den axial
ausgedehnten Former aufgebracht werden, wird außerdem die
toroidische Form der Karkasse im Formschritt
deformiert.
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Darüber hinaus werden im herkömmlichen Einzel-Stufen-
Verfahren die Seitenwandgummiteile um die Wulstringe
herum zusammen mit den Überhangabschnitten der Karkasse
auf der Trommel umgeschlagen. Demgemäß neigen die
Seitenwandgummiteile dazu, aus der Position
herauszugleiten, was folglich die Gleichförmigkeit des Reifens
beeinträchtigt.
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Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine
Einzel-Stufen-Reifenaufbauvorrichtung zu schaffen, die
frei von den oben erwähnten Nachteilen sowohl des
Einzel-Stufen-Verfahrens als auch des Zwei-Stufen-
Verfahrens ist, jedoch die Vorteile beider aufweist.
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Demgemäß umfaßt eine Reifenaufbauvorrichtung der
vorliegenden Erfindung Formermittel mit einer Mehrzahl von
Segmenteinheiten, die im Kreis herum angeordnet sind
und wenigstens rechte Seitensegmente und linke
Seitensegmente umfassen, eine sich durch die Formermittel
erstreckende innere Welle, eine äußere hohle Welle, die
axial gleitbar auf der inneren Welle angebracht ist,
eine Hülse, die axial gleitbar auf der inneren Welle
angebracht ist, rechte Führungsmittel, die zwischen den
rechten Seitensegmenten und der äußeren hohlen Welle
zur Führung der Bewegung der rechten Seitensegmente in
der radialen Richtung und in der axialen Richtung
vorgesehen sind, linke Führungsmittel, die zwischen den
linken Seitensegmenten und der Hülse zur Führung der
Bewegung der linken Seitensegmente in der radialen
Richtung und in der axialen Richtung vorgesehen sind,
rechte Gleitermittel, die axial gleitbar auf der äußeren
Welle angebracht sind, linke Gleitermittel, die axial
gleitbar auf der Hülse angebracht sind, einen rechten
Verbindungsmechanismus, der zwischen den rechten
Führungsmitteln und den rechten Gleitermitteln zur
Bewegung der rechten Seitensegmente in der radialen
Richtung aufgrund einer axialen Bewegung der rechten
Gleitermittel vorgesehen ist, und einen linken
Verbindungsmechanismus, der zwischen den linken Führungsmitteln
und den linken Gleitermitteln zur Bewegung des linken
Seitensegments in der radialen Richtung mittels einer
axialen Bewegung des linken Gleitermittels vorgesehen
ist, wobei die äußere Welle und die Hülse, das rechte
Gleitermittel und das linke Gleitermittel jeweils näher
aneinander heran oder voneinander weg bewegt werden, um
die Formermittel in einen axial ausgedehnten Zustand,
einen radial ausgedehnten Zustand, einen axial
zusammengezogenen Zustand oder einen radial zusammengezogenen
Zustand zu setzen.
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Mit der oben erwähnten Bauweise, wenn die rechten
Gleitermittel und die linken Gleitermittel näher aneinander
heran oder voneinander weg bewegt werden zusammen mit
der äußeren Welle und der Hülse, werden die rechten und
linken Seitensegmente in den axialen Bewegungen beider
Gleiter folgende axialen Richtungen bewegt, so daß das
Formermittel in den axial ausgedehnten Zustand und den
axial zusammengezogenen Zustand gesetzt wird. Ferner,
wenn die rechten und linken Gleitermittel in axialen
Richtungen bewegt werden, werden die rechten und linken
Seitensegmente in der radialen Richtung bewegt, so daß
das Formermittel in den radial ausgedehnten Zustand und
den radial zusammengezogenen Zustand gesetzt wird,
insbesondere wird das Formermittel in den radial
ausgedehnten Zustand, in dem der Durchmesser des Formermittels
größer als der Wulstdurchmesser eines Reifens
ausgeführt wird, um eine Karkassenlagenaufbringperipherie zu
schaffen, und den radial zusammengezogenen Zustand
gesetzt, in dem der Durchmesser des Formermittels kleiner
ausgeführt wird, um dem zusammengebauten Roh-Reifen zu
ermöglichen, abgenommen zu werden.
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Die Reifenaufbauvorrichtung der vorliegenden Erfindung
kann außerdem Formermittel umfassen, die eine Mehrzahl
von Segmenteinheiten aufweisen, die in einem Umfang
angeordnet sind, wobei die Segmenteinheit ein
Zentrumssegment, ein rechtes Seitensegment und ein linkes
Seitensegment, rechte Bewegungsmittel zur Bewegung des
rechten Seitensegments wenigstens in axialen
Richtungen, linke Bewegungsmittel zur Bewegung des linken
Seitensegments wenigstens in axialen Richtungen und
Zentrumssegmenthaltemittel zum Halten des Zentrumssegments
in einer zentralen Position der Formermittel aufweist,
wobei die Zentrumssegmenthaltemittel eine axial
ausgedehnte Stange, die an einem der
Seitensegmentbewegungsmittel befestigt ist, einen Block, der radial bewegbar
am Zentrumssegment befestigt ist und gleitbar durch die
axial ausgedehnte Stange gehalten wird, ein erstes
Vorspannbauteil, das auf dem Block vorgesehen ist zur
Vorspannung des Zentrumssegments in einer inneren
radialen Richtung, so daß das Zentrumssegment in Kontakt mit
dem rechten Seitensegment und dem linken Seitensegment
gelangt, und ein zweites Vorspannbauteil aufweist, das
zwischen einem der Seitensegmentmittel und dem Block
vorgesehen ist zur Vorspannung des Blocks auf das
andere Seitensegment zu, wenn beide Seitensegmente
näher aneinander heran bewegt werden.
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Mit der oben erwähnten Bauweise, wenn beide
Seitensegmente synchron näher aneinander heran bewegt werden,
werden das Zentrumssegment und ein Seitensegment
zusammen zum anderen Seitensegment gestoßen, und zwar
aufgrund der Tatsache, daß der Block auf das andere
Seitensegment zu vorgespannt ist durch das zweite
Vorspannbauteil und das Zentrumssegment in der inneren radialen
Richtung vorgespannt ist durch das erste
Vorspannbauteil. Wenn beide Seitensegmente weiter näher aneinander
heran bewegt werden, gelangt die innere Seite des
anderen Seitensegments in Kontakt mit dem Block. Wenn beide
Seitensegmente weiter näher aneinander heran bewegt
werden, wird das eine Seitensegment zum anderen
Seitensegment gegen das zweite Vorspannbauteil bewegt, bis die
innere Seite des einen Seitensegments in Kontakt mit
dem Block gelangt. Demgemäß verbleibt das
Zentrumssegment in der Zentrumsposition des Formers, ohne sich von
beiden Seitensegmenten wegzubewegen, wenn sich beide
Seitensegmente in den nächsten Positionen befinden.
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Diese und andere Ziele, Merkmale und Vorteile der
vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden aus
führlichen Beschreibung und den Zeichnungen lediglich
beispielhaft deutlicher werden, in welchen:
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Figur 1 eine vergrößerte Schnittansicht ist,
die einen Hauptteil einer
Reifenaufbauvorrichtung gemäß der vorliegenden
Erfindung zeigt, wobei der Former axial
und radial ausgedehnt ist;
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Figur 2 eine vergrößerte Schnittansicht ist,
die den Hauptteil zeigt, wobei der
Former axial zusammengezogen und radial
ausgedehnt ist;
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Figur 3 eine vergrößerte Schnittansicht ist,
die den Hauptteil zeigt, wobei der
Former axial und radial zusammengezogen
ist;
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Figuren 4A, 4B und 4C Diagramme sind, welche Stufen zeigen,
bei denen die Segmenteinheit des
Formers axial zusammengezogen ist;
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Figur 5 eine Draufsicht ist, die einen
Zentrumssegmenthaltemechanismus zeigt;
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Figur 6 eine Seitenansicht des
Zentrumssegmenthaltemechanismus ist;
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Figur 7 eine Seitenansicht ist, die den Former
radial ausgedehnt und radial
zusammengezogen zeigt;
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Figur 8 eine Schnittansicht ist, die einen
Antriebsmechanismus zeigt; und
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Figuren 9A bis 9G schematische Diagramme sind, die Stufen
zeigen, in welchen ein Roh-Reifen
aufgebaut wird unter Verwendung der
Reifenaufbauvorrichtung der vorliegenden
Erfindung.
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Die Reifenaufbauvorrichtung umfaßt einen zylindrischen
Former 4, eine innere Welle 5, eine äußere Welle 6,
eine zylindrische Hülse 100 und Gleiter 8.
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Der Former 4 weist eine Mehrzahl von Segmenteinheiten 3
auf, die in einem Kreis angeordnet sind, um einen
hohlen Zylinder zu bilden. Jede Segmenteinheit 3 umfaßt
ein starres Zentrumssegment 1, das aus Metall, Plastik
oder dergleichen besteht, und ein Paar von starren
Seitensegmenten 2, die aus Metall, Plastik oder
dergleichen bestehen. Die innere Welle 5 ist im Former 4
angeordnet. Die äußere Welle 6 ist in der Form eines hohlen
Zylinders und axial bewegbar auf der inneren Welle 5
angebracht. Außerdem ist die Hülse 100 axial bewegbar auf
der inneren Welle 5 angebracht, so daß die äußere Welle
6 und die Hülse 110 aufeinander zu und voneinander weg
in der axialen Richtung bewegt werden können.
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Die Gleiter 8 sind axial bewegbar auf der Hülse 100
bzw. der äußeren Welle 6. Jeder Gleiter 8 trägt eine
Umschlagblase 10 und ein Preßvorrichtung 11, um die
Umschlagblase 10 radial nach außen gegen den Wulstring zu
pressen, um welchen herum Seitenendabschnitte der
Karkasse umgeschlagen worden sind. Die äußere Welle 6
und die Hülse 100 tragen einen Führungsmechanismus 7
und einen Zentrumssegmenthaltemechanismus 12 zur
Bewegung des Zentrumssegments 1 in der radialen Richtung
nachfolgend einer radialen Bewegung der Seitensegmente
2. Die Führungsmechanismen 7 sind zwischen dem einen
Seitenabschnitt des Formers 4 und der Hülse 100 und
zwischen dem anderen Seitenabschnitt des Formers 4 und der
anderen Welle 6 vorgesehen. Ein Verbindungsmechanismus
9 ist zwischen dem Führungsmechanismus 7 und dem
Gleiter 8 zur Bewegung des Seitensegments 2 in der radialen
Richtung vorgesehen. Der Verbindungsmechanismus 9 wird
durch axiale Bewegung des Gleiters 8 betätigt.
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Demgemäß kann der Former 4 ausgedehnt und
zusammengezogen werden, und zwar sowohl in der axialen Richtung als
auch in der radialen Richtung. Mit anderen Worten, die
Schulterabschnitte 13 des Formers 4 können aufeinander
zu und voneinander weg bewegt werden in der axialen
Richtung und der Gesamtdurchmesser des Formers 4 kann
geändert werden.
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Wie in Figur 8 gezeigt, wird die innere Welle 5 drehbar
in einem Halterahmen 101 gehalten. Die Hülse 100 ist
fest auf der inneren Welle 5 angebracht. Die äußere
Welle 6 ist axial gleitbar auf der inneren Welle 5
angebracht. Bei 105, 106 sind Schraubenwellen zum Antreiben
der Hülse 100 und der äußeren Welle 6 angedeutet. Die
Schraubenwellen 105, 106 besitzen jeweils zwei
Schraubenabschnitte, die entgegengesetzte Gewinderichtungen
zueinander aufweisen. Die Schraubenwellen 105, 106
werden durch eine Motoreinheit 103 angetrieben. Bei 102
ist ein Antriebsmotor für die äußere Welle 6 und die
innere Welle 5 angedeutet, die mit der Hülse 100
fixiert ist. Bei 104 ist eine Wulstsetzvorrichtung
gezeigt, die einen Wulstring zu einem Seitenendabschnitt
des Formers setzt.
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Das Zentrumssegment 1 der Segmenteinheit 3 liegt in
Form eines Bogens in einer Umfangsrichtung vor.
Außerdem ist das Zentrumssegment 1 mit sich verjüngenden
Seiten 14 in den gegenüberliegenden Endabschnitten
ausgebildet. Das Seitensegment 2 liegt in der Form des
gleichen Bogens wie das Zentrumssegment 1 vor. Demgemäß
ist die Umfangslänge des aus den Seitensegmenten
bestehenden Zylinders die gleiche wie diejenige des aus
den Zentrumssegmenten bestehenden Zylinders. Außerdem
ist das Seitensegment 2 mit einer vertikalen Seite 15
im äußeren Endabschnitt und einer horizontalen Seite 17
und einer sich verjüngenden Seite 18 im inneren
Endabschnitt 16 ausgebildet. Die Seitensegmente und das
Zentrumssegment besitzen derartige axiale Längen, daß
sich das Zentrumssegment nicht von den Seitensegmenten
weg bewegt, um nicht die Karkasse zu beschädigen, wenn
sich die Seitensegmente aufeinander zu und voneinander
weg bewegen.
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Wie in Figur 1 gezeigt, wenn der Former 4 in der
axialen Richtung ausgedehnt wird, um sich in einen axial
ausgedehnten Zustand zu setzen, gelangen die sich
verjüngenden Seiten 14 des Zentrumssegments 1 in
Kontakt mit den sich verjüngenden Seiten 18 der
Seitensegmente 2, und die äußere Oberfläche 19 des
Zentrumssegments 1 und die äußeren Oberflächen 20 der
Seitensegmente 2 kommen dazu, eine kontinuierliche Oberfläche ohne
jegliche Stufen zu bilden.
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Wenn die Seitensegmente 2 näher aneinander heran bewegt
werden in der Richtung des in Figur 1 gezeigten Pfeils,
d.h. in der axialen Richtung, um sich in einen axial
zusammengezogenen Zustand zu setzen, gelangt das
Zentrumssegment 1 über die Seitensegmente 2 und überlappt sich
mit diesen, wie in Figur 2 gezeigt. Die Hülse 100 ist
fest an der inneren Welle 5 befestigt. Die äußere Welle
6 ist axial bewegbar auf der inneren Welle 5
angebracht, die an einem Ende durch den Halterahmen 101
gehalten wird. Die Hülse 100 und die äußere Welle 6
werden näher aneinander heran und voneinander weg bewegt,
indem die Schraubenwellen 105 und 106 in der
vorbestimmten Richtung mit der Motoreinheit 103 angetrieben
werden.
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Der Führungsmechanismus 7 führt die Bewegung des
Seitensegments 2 in einer radialen Richtung und erlaubt dem
Seitensegment 2, sich in der axialen Richtung gemäß
axialen Bewegungen der äußeren Welle 6 zu bewegen. Der
Führungsmechanismus 7 schließt einen fest an der
Unterseite des Seitensegments 2 befestigten Block 21, einen
fest an der äußeren Welle 6 befestigten Block 22 und
ein zwischen dem Block 21 und dem Block 22 vorgesehenes
lineares Führungsbauteil 23 ein.
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Ein zylindrischer Mechanismus 24 weist einen fest an
der äußeren Welle 6 (oder der Hülse 100) befestigten
Ringkolben 25 auf. Der Zylinder 24 besitzt einen
hydraulischen Durchgang 26. Der Gleiter 8 wird in der axialen
Richtung bewegt, indem hydraulischer Druck einer Kammer
27, die durch die Zylinderröhre, den fixierten
Ringkolben 25 und die äußere Welle 6 (oder der Hülse 100)
definiert wird, zugeführt oder aus dieser abgelassen
wird.
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Darüber hinaus schließt der Gleiter 8 einen Körper 30
mit einer peripheren Wand 28 und einer inneren Wand 29
und eine äußere Wand 31 ein, die durch eine
Abdeckplatte 32 definiert wird, und bildet die zylindrische Röhre
des Zylindermechanismus 24. Der Gleiter 8 besitzt eine
ringförmige Ausnehmung 33, die durch einen auf der
peripheren Wand 28 ausgebildeten Flansch 37 definiert wird,
und einen Block 34. Die Preßvorrichtung 11 ist in der
ringförmigen Ausnehmung 33 vorgesehen. Die
Umschlagblase 10 ist am Gleiter befestigt, wobei ihr innerer
Endabschnitt 10a zwischen den Blöcken 34, 35 und ihr
äußerer Endabschnitt 10b zwischen dem Flansch 37 und
einem Block 36 gehalten wird.
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Die Preßvorrichtung 11 weist einen elastischen Ring 38
und eine Mehrzahl von Preßbauteilen 39 auf, die auf dem
elastischen Ring 38 angeordnet sind. Der elastische
Ring 38 ist radial ausgedehnt, um dem Preßbauteil 39 zu
erlauben, die Blase 10 in die Richtung des in Figur 1
gezeigten Pfeils zu drücken. In Figur 1 ist die durch
die Preßvorrichtung 11 gedrückte Blase 10 durch
Phantomlinien dargestellt. Das Preßbauteil 39 wird davon
abgehalten, sich in einer Richtung radial nach außen zu
bewegen, und zwar durch einen Vorsprung 40, der auf
einem äußeren Abschnitt des Flansches 37 ausgebildet
ist, und einen Vorsprung 41, der auf dem Preßbauteil 39
ausgebildet ist. Außerdem ist das Preßbauteil 39 mit
einem Vorsprung 42 ausgebildet, der in Kontakt mit dem
Block 34 gebracht ist. Bei S ist eine Feder angedeutet,
die das Preßbauteil 39 in eine innere radiale Richtung
drängt.
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Der Verbindungsmechanismus 9 verbindet den Gleiter 8
mit dem Führungsmechanismus 7. Ein Ende 9a des
Verbindungsmechanismus 9 ist schwenkbar am Gleiter 8
befestigt. Das andere Ende 9b des Verbindungsmechanismus 9
ist schwenkbar am Block 21 des Führungsmechanismus 7
befestigt. Insbesondere sind beide Enden 9a und 9b des
Verbindungsmechanismus 9 mit Löchern 43 und 44
ausgebildet. Ein auf dem Gleiter 8 vorgesehener Zapfen 45 ist
in das Loch 43 eingesetzt. Ein auf dem Block 21
vorgesehener Zapfen 46 ist in das Loch 44 eingesetzt. Bei 47
bzw. 48 sind auf den Zapfen 45 bzw. 46 angebrachte
Hülsen angedeutet.
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Wenn der Gleiter 8 axial bewegt wird, wird demgemäß ein
Zapfenpunkt 0a auf dem Ende 9a des
Verbindungsmechanismus 9 in einer axialen Richtung und ein weiterer
Zapfenpunkt 0b auf dem Ende 9b des Verbindungsmechanismus in
einer radialen Richtung bewegt. Infolgedessen wird der
Block 21 in einer radialen Richtung bewegt, so daß das
Seitensegment 2 in einer radialen Richtung bewegt wird.
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Wie in Figur 7 gezeigt, sind die Segmenteinheiten 3 in
zwei Typen A und B bezüglich Umfangslängen gruppiert,
wobei insbesondere Typ A eine lange Umfangslänge und
Typ B eine kurze Umfangslänge aufweist.
Segmenteinheiten vom Typ A und Segmenteinheiten vom Typ B sind
abwechselnd in der Umfangsrichtung angeordnet. Ein
Verbindungsmechanismus 9 für Segmenteinheiten vom Typ A
besitzt ein längeres Verbindungsbauteil als der
Verbindungsmechanismus 9 für Segmenteinheiten vom Typ B, so
daß, wenn der Former 4 in der radialen Richtung
zusammengezogen wird, sich die Segmenteinheiten vom Typ A in
Positionen radial außerhalb der Positionen der
Segmenteinheiten vom Typ B bewegen.
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Wie in den Figuren 5 und 6 gezeigt, schließt der
Zentrumssegmenthaltemechanismus 12 einen an der Unterseite
des Zentrumssegments 1 befestigten Block 50, auf dem
Block 50 angebrachte Federn 49 zum Stoßen des zentralen
Segments 1 radial nach innen, und Federn 51 zum Stoßen
des Blocks 50 in der Richtung des Pfeils ein.
Insbesondere ist der Block 50 mit einem Paar von Vorsprüngen 52
ausgebildet. Die Vorsprünge 52 besitzen jeweils Löcher
60, durch welche zwei horizontale Stangen 53 jeweils
eingesetzt sind. Ein Ende 53a der horizontalen Stange
53 wird durch den Block 21 gehalten. Die Vorsprünge 52
sind jeweils axial gleitbar auf den Stangen 53. Die
Federn 51 sind auf den jeweiligen Stangen 53 zwischen dem
Block 21 und den Vorsprüngen 52 vorgesehen.
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Der Block 55 ist am Zentrumssegment 1 mit einer
Schraube 65 befestigt. Der Block 50 besitzt einen Körper 64,
der mit zwei Löchern 61 ausgebildet ist. Zwei Schäfte
54 sind durch die jeweiligen Löcher 61 geführt und in
den Block 55 hineingeschraubt. Die Federn 49 sind auf
den jeweiligen Schäften 54 angebracht. Demgemäß wird
dem Blockkörper 50 erlaubt, sich in der radialen
Richtung bezüglich des Zentrumssegments 1 zu bewegen,
jedoch nicht erlaubt, sich in der axialen Richtung zu
bewegen. Das Zentrumssegment wird radial nach innen
gezogen und gelangt in Kontakt mit den Seitensegmenten von
außen.
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Der Betrieb der Reifenaufbauvorrichtung wird nun
beschrieben.
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Indem die äußere Welle 6 und die Hülse 100 näher
aneinander heran bewegt werden, wird der Former 4 vom in
Figur 1 gezeigten axial ausgedehnten Zustand, wo die
jeweiligen äußeren Oberflächen 19, 20 des
Zentrumssegments 1 und die Seitensegmente 2 eine kontinuierliche
Oberfläche bilden, in den in Figur 2 gezeigten axial
zusammengezogenen Zustand gewechselt, wo die Hülse 100
und die äußere Welle 6 näher aneinander heran bewegt
sind. Infolgedessen kommen beide Gleiter 8 näher
aneinander heran. In der ersten Stufe dieses
Zusammenziehbetriebs befinden sich das Zentrumssegment 1 und die
Seitensegmente 2 der Segmenteinheit 3 in dem in Figur 4A
gezeigten Zustand. Wenn die Seitensegmente näher
aneinander heran kommen, wird der Block 50 des
Zentrumssegmenthaltemechanismus 12 in die Richtung der Pfeile X
und Y gestoßen. Infolgedessen gelangt, wie in Figur 4B
gezeigt, das linke Seitensegment 2 unter ein Ende 62
des Zentrumssegments 1, wobei es sich auf das rechte
Seitensegment 2 zu bewegt, während es unter das
Zentrumssegment 1 gleitet. Während dies vonstatten geht,
bewegt sich das Zentrumssegment 1 nach oben. Jedoch
folgt der Block 50 der Aufwärtsbewegung des
Zentrumssegments 1, da der Block 50 in der radialen Richtung
bewegbar ist.
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Nachdem die innere Endseite 16 des linken
Seitensegments 20 in Kontakt mit dem Block 50 gelangt ist, wie
in Figur 4C gezeigt, stößt das linke Seitensegment 2
das Zentrumssegment 1 in die Richtung des Pfeils X'
gegen die stoßende Kraft der Federn 51, so daß der
andere Endabschnitt 63 des Zentrumssegments 1 sich über
das rechte Seitensegment 2 bewegt.
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Wenn beide Seitensegmente 2 weiter näher aneinander
heran bewegt werden, wird das Zentrumssegment 1 in der
Richtung des Pfeils X' zusammen mit dem linken
Seitensegment 2 bewegt, während das rechte Seitensegment 2
auf das linke Seitensegment 2 zu bewegt wird, während
es unter das Zentrumssegment 1 gleitet. Infolgedessen
wird die axiale Länge des Formers 4 von L, gezeigt in
Figur 1, nach L' geändert, gezeigt in Figur 2, und in
sowohl dem axial zusammengezogenen Zustand als auch dem
axial ausgedehnten Zustand (Länge L und L') wird das
Zentrumssegment 7 näherungsweise im Zentrum des Formers
gehalten.
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Wenn die Gleiter 8 voneinander weg bewegt werden,
werden die Seitensegmente 2 der Segmenteinheiten 3 radial
nach innen bewegt. Infolgedessen wechselt der Former 4
in einen in Figur 3 gezeigten radial zusammengezogenen
Zustand. Mit anderen Worten, der Durchmesser des
Formers 4 wird verringert.
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Diese Reifenaufbauvorrichtung wird verwendet, um einen
Roh-Reifen wie folgt aufzubauen. Wie in Figur 9A
gezeigt, wird der Former 4 zuerst in den axial
ausgedehnten Zustand mit einer axial langen Länge und den radial
ausgedehnten Zustand gesetzt, das heißt, den in Figur 1
gezeigten Zustand. In diesem Zustand ist der
Durchmesser FD des Formers größer als der Wulstdurchmesser BD
des Reifens. Auf den Former 4 werden Karkassenlagen 109
aufgebracht, um eine zylindrische Karkasse 58 zu
bilden.
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Die gegenüberliegenden Endabschnitte der Karkasse 58,
mit anderen Worten, Abschnitte, die nach außen von den
Endseiten 15 der Seitensegmente 2 überhängen, werden
durch eine bekannte Nach-Unten-Umlegefingervorrichtung
110, wie in Figur 9B gezeigt, nach unten umgelegt.
Anschließend wird, wie in Figur 9C gezeigt, jeder der
Kernreiter aufweisenden Wulstringe 57 auf die Endseite
15 des Seitensegments 2 durch die
Nach-Unten-Umlege-Karkasse durch die Wulstsetzvorrichtung 104 gesetzt.
Danach werden die gegenüberliegenden Endabschnitte der
Karkasse 58 um den Wulstring 57 herum umgeschlagen,
indem Luft oder ein anderes Fluid in die Umschlagblasen
10 hinein zugeführt wird, um sie zu veranlassen, sich
auszudehnen.
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Danach wird das Fluid aus den Blasen 10 herausgezogen.
Ein Paar von Seitenwänden 107 wird auf die Karkasse 58
aufgebracht, um die umgeschlagenen Abschnitte, wie in
Figur 9E gezeigt, abzudecken. Anschließend werden die
Preßbauteile 39 der Preßvorrichtung 11 radial
ausgedehnt, um die Wulstabschnitte, wie in Figur 9F gezeigt,
festzuhalten.
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Mit festgehaltenen Wulstabschnitten werden die Hülse
100 und die äußere Welle 6 näher aneinander heran
bewegt. Zur gleichen Zeit wird Luft oder ein anderes
Fluid in die zylindrische Karkasse 58 hinein zugeführt,
so daß sie in eine toroidische Form ausgedehnt wird,
bis der obere Abschnitt der Karkasse 58 mit einer
Breaker-Laufflächen-Anordnung 108 vereinigt ist. Die
Breaker-Laufflächen-Anordnung 108 ist in einer axialen
Zwischenposition des Formers 4 und der umgebenden
Karkasse 58 angeordnet.
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Schließlich werden, wie in Figur 3 gezeigt, die Gleiter
8 voneinander wegbewegt, um den Durchmesser des Formers
4 zu reduzieren. Der toroidisch geformte Roh-Reifen
wird vom Former 4 abgenommen.
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Aus der obigen Beschreibung ist zu erkennen, daß die
Reifenaufbauvorrichtung die folgenden Vorteile besitzt:
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1. Wenn Reifenkomponenten auf den Former aufgebracht
werden, um eine zylindrische Karkasse zu formen, kann
der Former sowohl in der radialen Richtung als auch der
axialen Richtung ausgedehnt werden, was es möglich
macht, einen größeren Formerdurchmesser als den
Wulstdurchmesser des aufzubauenden Reifens zu schaffen.
Obwohl die Reifenaufbauvorrichtung ein
Einzel-Stufen-Verfahren einsetzt, macht es demgemäß die
Reifenaufbauvorrichtung
möglich, Karkassenlagen zu verwenden, deren
Lagenkordspezifikation normalerweise diejenige ist, die
beim Zwei-Stufen-Reifenaufbauen verwendet wird.
Infolgedessen kann eine erhöhte Produktivität und verbesserte
Betriebsfähigkeit erhalten werden.
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2. Wenn ein Roh-Reifen aufgebaut wird, kann der
Durchmesser des Formers kleiner als der Wulstdurchmesser des
aufgebauten Roh-Reifens ausgeführt werden, so daß der
Roh-Reifen vom Former sehr einfach abgenommen werden
kann.
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3. Da der Formerdurchmesser, auf den die
Reifenkomponenten aufgebracht werden, größer als derjenige des
herkömmlichen Einzel-Stufen-Formers ist, ist die
Expansionsrate von Karkassenlagen, wenn sie toroidisch
geformt sind, kleiner.
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4. Die Reifenaufbauvorrichtung kann einen starren und
ebenen peripheren Aufbringoberflächenabschnitt
schaffen, um einen richtigen Preßbetrieb ohne die Verwendung
eines Gummiabdeckrings oder dergleichen zu
gewährleisten. Demgemäß können Isolierungsgummi, Karkassenlagen,
Wulstringe, Seitenwandgummiteile und dergleichen auf
befriedigende Weise aneinander angehaftet werden.
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5. Die Reifenaufbauvorrichtung setzt ein
Einzel-Stufen-Verfahren ein und hat daher den Vorteil, daß Reifen
hoher Gleichförmigkeit hergestellt werden.
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6. Die Reifenaufbauvorrichtung benötigt weniger
Installationsplatz und eine kleinere Anzahl von
Bedienern, was eine höhere Produktivität sicherstellt.
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7. Die Reifenaufbauvorrichtung ist mit der
Wulstpreßvorrichtung versehen. Demgemäß kann die Umschlagblase
fest an den Wulst gepreßt werden und das
Karkassenausdehnungsfluid
davon abgehalten werden, aus der
Karkasse zu entweichen, wenn die Karkasse in die
toroidische Form geformt wird.
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8. Wulstringe können an die vertikalen Endseiten der
Seitensegmente des Formers gesetzt werden.
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9. Das Zentrumssegment steht nicht von den
Seitensegmenten vor, wenn die Seitensegmente näher aneinander
heran bewegt werden. Das Zentrumssegment verbleibt
näherungsweise an der Zentrumsposition des Formers, und
zwar sowohl im axial ausgedehnten Zustand als auch dem
axial zusammengezogenen Zustand (die Formerlänge L und
L'). Wenn Reifenkomponenten aufgebracht werden, bleibt
das Zentrumssegment in der Zentrumsposition. Mit
anderen Worten, die Zentrierung ist sichergestellt.
Demgemäß tritt keine Deformation der toroidischen Gestalt
der Karkassenlage beim Formungsschritt auf. Außerdem
können die aufgebrachten Reifenkomponenten gepreßt
werden, um das Anhaften sicherzustellen. Des weiteren kann
eine Reifenkomponentenaufbringperipherie, die keine
Lücke besitzt, geschaffen werden, ohne eine
Gummiabdekkung zu verwenden.
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Obwohl die vorliegende Erfindung vollständig
beispielhaft anhand der begleitenden Zeichnungen beschrieben
worden ist, sind selbstverständlich verschiedene
Änderungen und Modifizierungen den Fachleuten ersichtlich.
Daher sollten sie, es sei denn, daß andernfalls
derartige Änderungen und Modifizierungen voin Umfang der
Erfindung abweichen, als darin eingeschlossen ausgelegt
werden.