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Die Erfindung bezieht sich auf die Beschichtung von
metallurgischen Produkten, insbesondere von Stahlblechen, im
Hinblick auf die letztliche Anbringung einer Schicht eines
Farbauftrages auf ihnen.
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Zur Zeit müssen Stahlbleche, die man zu einem dekorativen
Zwecke und/oder für den Schutz gegen Korrosion mit einer
Schicht eines Farbauftrages überziehen möchte, eine Behandlung
durchmachen, die die folgenden, bei Vorliegen des Bleches als
Coils fortlaufend durchgeführten, Etappen aufweist. Das Blech,
das je nach dem Falle unbedeckt oder bereits mit einer
Zinkschicht überzogen (galvanisiert) ist, wird zunächst einer
Präparierung seiner Oberfläche unterzogen. Diese Präparierung
umfaßt eine Reinigungsphase und dann eine Phase einer
oberflächlichen chemischen Umwandlung. Diese letztere Phase besteht aus
einer Phosphatierung, d.h. einer Bildung eines amorphen
Eisenphosphates an der Oberfläche, wenn das Blech unbedeckt ist,
oder einer Chromatierung, wenn das Blech ein galvanisiertes
Blech ist. Diese Phase der chemischen Umwandlung hat den Zweck,
die Anhaftung der organischen Schicht, der sog. Grundschicht
des Farbauftrages, zu gestatten, die während der nachfolgenden
Etappe aufgetragen wird. Die Grundschicht ist meistens ein
Epoxy- oder Vinylharz und wird mittels einer Lackieranlage in
einer Schicht einer Dicke von etwa 15 bis 50 um aufgetragen.
Das Produkt durchläuft sodann einen Einbrennofen, und die Dicke
der trockenen Grundschicht geht auf etwa 5 um über. Eine zweite
Lackieranlage bringt sodann eine Farbschicht auf, deren Dicke
je nach dem Gebrauch des Produktes und der Art des verwendeten
Farbanstriches variiert. Diese Schicht wird schließlich in
einem zweiten Ofen getrocknet.
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Was diejenigen Produkte anlangt, die als Einheit zu
beschichten sind (bereits geschnittene Bleche, Stücke
verschiedener Formen), werden ähnliche Arbeitsvorgänge in
diskontinuierlicher Weise durchgeführt.
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Die große Anzahl an den einzelnen, eben genannten
Vorgängen macht die Anlagen, auf denen diese Behandlungen
durchgeführt werden, kompliziert und teuer. Die Brennetappen, die den
Lackierungen folgen, sind überdies große Energieverbraucher.
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Das Ziel der Erfindung ist es, das Verfahren zum
Aufbringen eines Farbauftrages auf stahlmetallurgische Produkte zu
vereinfachen und dabei den Energieverbrauch zu verringern.
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Zu diesem Zwecke hat die Ertindung ein Verfahren zur
Beschichtung eines metallurgischen, insbesondere eines
stahlmetallurgischen, Produktes zum Gegenstand, bei dem man an der
Oberfläche des Produktes eine erste, das Produkt gegen
Korrosion schützende Schicht eines ersten organischen Polymers, wie
eines Polysilans oder eines Polysiloxans, bildet indem
die Oberfläche einem Plasma niedriger Temperatur in einer
Behandlungsatmosphäre ausgesetzt wird, die das Monomer des ersten
Polymers in gasförmigem Zustande enthält, das dadurch
gekennzeichnet ist, daß man auf der ersten Schicht eine zweite
Schicht eines zweiten Polymers bildet, das eine gute
Benetzbarkeit der Oberfläche aufweist, indem die Oberfläche einem Plasma
in einer Atmosphäre ausgesetzt wird, die das Monomer des
zweiten Polymers in gasförmigem Zustande enthält.
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Die Erfindung hat auch Vorrichtungen zur Durchführung des
Verfahrens zum Gegenstande, wie sie durch Anspruch 4 definiert
sind, sowie die so erhaltenen Produkte, wie sie durch den
Anspruch 5 definiert sind.
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Wie zu verstehen sein wird, besteht das Verfahren darin,
daß man zuerst in bekannter Weise eine Beschichtung des
Produktes mittels eines Plasmas niedriger Temperatur mit einem
Polymer vornimmt, wie einem Polysilöxan oder einem Polysilan, um
die Ansehnlichkeit seiner Oberfläche und die Beständigkeit
gegen Korrosion oder Abrasion zu verbessern. Man führt sodann auf
dieselbe Weise die Ablagerung einer zweiten Polymerschicht auf
dieser ersten Polymerschicht auf. Diese hat die Besonderheit,
eine gute Benetzbarkeit aufzuweisen und so die letztliche
Aufbringung einer Farbschicht möglich zu machen, die dann gute
Hafteigenschaften auf dem Produkt haben wird. Polyacrylnitril
stellt ein Beispiel eines solchen Polymeres dar.
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Die Erfindung wird auf Grund der folgenden Beschreibung
unter Bezugnahme auf die in der Folge beigefügten Zeichnungen
besser verständlich:
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- die Figur 1 zeigt schematisch eine Schnittansicht eines
Beispieles einer erfindungsgemäßen Anlage, die die Behandlung
von Metallblechen als Einheit gestattet;
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- die Figur 2 veranschaulicht schematisch eine Anlage, die
die fortlaufende Behandlung von Metallblechen auf Coils
erlaubt;
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- die Figur 3 stellt schematisch eine Variante der Anlage
nach Fig. 2 dar.
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Unter den Polymeren, die abgelagert werden können, läßt
sich Polystyrol nennen, welches dazu benützt wird, um das den
Untergrund bildende Metall gegen Korrosion zu schützen (siehe
beispielsweise das Dokument JP 02104669). Alkanpolymere und
halogenierte Alkane werden ebenfalls abgelagert, um die
Oberflächenhärte des den Untergrund bildenden Metalles zu erhöhen
(siehe das Dokument JP 611190526). Die Polysilane und die
Polysiloxane haben sich als besonders interessante Polymere für
verschiedene Anwendungen erwiesen. Tatsächlich werden die
Verbindungen Si-C wegen der Härte interessant, die sie dem Polymer
verleihen, und ihre Verbindungen Si-O sind wegen des Schutzes
gegen Korrosion interessant (siehe das Dokument US 4981713,
dessen Merkmale dem Oberbegriffe der beigefügten
Patentansprüche 1 und 5 entsprechen). Man könnte also meinen, sie für den
Oberflächenschutz metallischer Materialien einzusetzen, die
dazu bestimmt sind, anschließend mit einem Farbauftrag überzogen
zu werden, beispielsweise für unbedeckte oder galvanisierte
Stahlbleche, die für die Automobilindustrie bestimmt sind, oder
für den Bau bestimmte Profile. Leider weisen die Polysilane und
Polysiloxane nur eine mäßige Benetzbarkeit auf, und es ist
nicht vorstellbar, darauf unter guten Bedingungen einen
Farbauftrag auf zubringen.
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Die von den Erfindern in Anspruch genommene Lösung besteht
in der Durchführung einer Ablagerung durch ein Plasma niedriger
Temperatur von Polysiloxan oder Polysilan (oder jedes anderen,
ähnliche Vor- und Nachteile aufweisenden Polymers) auf dem
metallischen Produkt und in der anschließenden Aufbringung einer
Ablagerung einer Schicht eines zweiten Polymers durch dasselbe
Verfahren, welche ihrerseits hydrophile Eigenschaften sowie
eine gute Anhaftung auf der ersten Ablagerung aufweist.
Polyacrylnitril ist ein Beispiel eines Polymers, welches derartige
günstige Eigenschaften aufweist.
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Die Ablagerung organischer Polymere auf metallischen
Materialien unter Verwendung von Verfahren mit kaltem Plasma,
gemäß dem Oberbegriffe des Anspruches 1, ist heute wohlbekannt,
beispielsweise durch das Dokument US 4981713. Sein Prinzip ist
das folgende. Zwei Elektroden werden in einem abgedichteten
Raume angeordnet, und in den zwischen den Elektroden gelegenen
Raume legt man das zu beschichtende Produkt, das auch eine der
Elektroden selbst bilden kann oder mit dieser fest verbunden
sein mag. Man evakuiert den Raum, worauf man das Monomer
desjenigen Polymers in gasförmigem Zustande einführt, das man auf
dem Produkt ablagern möchte, während man den Gesamtdruck in dem
Raume weiterhin auf einem Werte in der Größenordnung von 0,1
bis 1000 Pa hält. Sodann legt man an die Elektroden einen
Wechselstrom niedriger Frequenz (in der Größenordnung von 2500 bis
50000 Hz) oder mit Radiofrequenz (in klassischer Weise 13,56
MHz). Daraus ergibt sich die Ausbildung eines Plasmas niedriger
TemPeratur (das im Gegensatze zu den Plasmas mit
thermonuklearer Fusion bzw. den "heißen Plasmas" so genannt wird), die in
dem Raume, und insbesondere zwischen den Elektroden, in der
Größenordnung von etwa 20 bis 700ºC liegt. Unter der Wirkung
des Plasmas, und zwar durch chemische Reaktionen, deren
Mechanismen noch nicht vollständig geklärt sind, findet eine
Ablagerung einer Polymerschicht des in den Raum eingebrachten
Monomeres auf dem metallurgischen Produkte statt. Die Dicke dieser
Schicht wächst in regelmäßiger Weise mit der Zeit, bis sie die
Werte von einigen hundert bis einigen tausend Å erreicht.
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Ähnliche Ergebnisse können erhalten werden, indem man an
die beiden Elektroden eine Gleichspannung anlegt (das sog.
"Kathoden-Sputtering-Verfahren"). Das zu beschichtende Stück kann
also an der Anode angeordnet werden.
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Die erste fortlaufende Polymerschicht übt gleichzeitig die
Schutzfunktion gegen die Korrosion aus, für welche Funktion
eine einzige hydrophile Polymerschicht viel weniger wirksam
wäre.
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Die Figur 1 stellt schematisch eine für die eben
beschriebene Behandlung geeignete Vorrichtung dar.
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Der abgedichtete Raum 1 ist mit zwei Elektroden 2, 3
versehen. Die Elektrode 2 ist mit einem Wechselstromgenerator 4
verbunden, während die Elektrode 3 geerdet ist. Der elektrische
Teil der Anlage weist auch nicht dargestellte Einrichtungen zum
Messen und für die Steuerung der elektrischen Parameter jener
Art auf, die für gewöhnlich bei Anlagen für die Behandlung
mittels eines Plasmas niedriger Temperatur angetroffen werden, die
mit Wechselstrom arbeiten. Man kann so die Spannung zwischen
den Elektroden und die Stärke des sie durchsetzenden Stromes
regeln. Das zu beschichtende Metallblech 5 wird an der
Elektrode 2 angeordnet und wird an seiner zu beschichtenden Fläche
der Atmosphäre des Raumes ausgesetzt. Diese Atmosphäre wird
mittels einer Pumpe 6 gesteuert, welche es gestattet, den
Gesamtdruck innerhalb des Raumes 1 im Bereiche von 0,1-1000 Pa zu
halten, sowie mittels einer Einrichtung, die das Injizieren
gasförmigen Monomers in den Raum erlaubt. Diese Anlage umfaßt
einen Vorratsbehälter 7, welches dasjenige Monomer beinhaltet,
dessen Polymer dazu bestimmt ist, die erste Schicht am Bleche 5
zu bilden. Dieses Monomer ist beispielsweise ein Siloxan, wie
Hexamethyl-Disiloxan, und befindet sich unter derartigen
Temperatur- und Druckverhältnissen, daß es äus dem Vorratsbehälter 7
im gasförmigen Zustande entweicht. Seine Durchflußmenge wird
durch ein Ventil 8 gesteuert.
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Vor dem Eintritt in den Raum 1 durchströmt das Gas eine
Mischkammer 9. Die Vorrichtung weist überdies einen zweiten
Vorratsbehälter 10 auf, der das Monomer desjenigen Polymers
enthält, das zur Bildung der hydrophilen Schicht am Bleche 5
bestimmt ist. Dieses Monomer kann beispielsweise Acrylnitril
sein und befindet sich ebenfalls wenigstens teilweise im
gasförmigen Zustande innerhalb des Vörratsbehälters 10. Das Ventil
11 erlaubt es, seine Austrittsmenge vor dem Eintritt in die
Mischkammer 9 und dann in den Raum 1 zu steuern. Es versteht
sich, daß die Vorrichtung auch mit allen bekannten, nicht
dargestellten, aber notwendigen Einrichtungen für die jeweilige
Durchströmmengen der Monomere versehen ist.
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Die Vorrichtung wird, wie folgt, verwendet. Mit Hilfe der
Pumpe 6 wird zunächst im Raume das Vakuum bis zu einem Drucke
in der Größenordnung von 1 Pa erzeugt. Sodann wird das erste
Monomer, ausgehend vom Vorratsbehälter 7 durch die Öffnung des
Ventiles 8 in den Raum eingelassen. Sobald sich sein
Partialdruck auf den gewünschten Wert eingestellt hat, setzt man den
Vorgang der Bildung eines Plasmas in Gang, indem man eine
Differenz an Wechselpotential an die Elektroden 2 und 3 legt, was
zur Wirkung hat, daß die Ablagerung der ersten Polymerschicht
am Bleche 5 veranlaßt wird. Der Vorgang wird über eine so lange
Zeit fortgesetzt, als notwendig ist, um am Bleche 5 eine
Ablagerung gewünschter Dicke zu erhalten. Das nicht verbrauchte
gasförmige Monomer wird durch die Pumpe 6 aus dem Raume 1
herausgesaugt. Es tritt somit in einen Abscheider 12 mit
flüssigem Stickstoff, der es kondensiert und seine Wiedergewinnung
gestattet. Sobald die gewünschte Dicke der ersten Schicht
erreicht ist, wird das Ventil 8 geschlossen und das Ventil 10
geöffnet: Man läßt so das zweite Monomer, ausgehend vom
Vorratsbehälter 10, in den Raum 1 eindringen. Dieses Monomer bildet am
Bleche die hydrophile Polymerschicht, sobald es einmal
polymerisiert ist. Das nicht verbrauchte Monomer wird ebenfalls
aspiriert und in einen zweiten Abscheider 13 mit flüssigem
Stickstoff gesandt. Während der kurzem. Übergangsperiode, während
welcher die beiden Monomere gleichzeitig im Raume 1 vorhanden
sein können, werden die aus dem Raume austretenden Gase in
einen dritten Abscheider 14 mit flüssigem Stickstoff gesandt,
wo alle beide Monomere kondensieren. Dies erlaubt es, in den
anderen Abscheidern 12, 13 nur die Monomere in reinem Zustande
aufzufangen. Die im dritten Abscheider gewonnene Mischung wird
sodann einer Trennbehandlung unterworfen, worauf die Monomere
anschließend wiederverwendet werden können. Das Zuleiten der
aus dem Raume 1 austretenden Gase zu den verschiedenen
Abscheidern wird durch die Schließventile 15, 16, 17 bestimmt. Es ist
ebenso möglich, zwischen den Phasen der Ablagerung der beiden
Schichten den Betrieb völlig anzuhalten, was die
Übergangsperiode der gleichzeitigen Anwesenheit beider Monomere vermeidet
und den dritten Abscheider 14 erübrigt.
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Das zuvor erläuterte Verfahren der Anwendung führt zur
Bildung einer echten Zwischenschicht zwischen den Polymeren. Es
existiert nun ein Risiko einer ungenügenden gegenseitigen
Anhaftung der beiden Schichten, wenn ihre jeweiligen
Eigenschaften schlecht übereingestimmt wurden. Um diese Anhaftung zu
verbessern, kann man eine "diffuse Grenzschicht" zwischen den
Schichten schaffen, indem man auf die folgende Weise vorgeht.
Am Ende der Bildung der ersten Schicht vermindert man die
Durchflußmenge des ersten Monomers durch progressives Schließen
des Ventiles 8, während man das Ventil 11 graduell öffnet,
welches die Zufuhr des zweiten Monomers in den Raum 1 steuert. Die
Kammer 9 erlaubt es, die beiden Monomere miteinander zu
vermischen, bevor sie in den Raum 1 eintreten. Während der Zeit des
gleichzeitigen Öffnens der beiden Ventile 8 und 11 lagern sich
die beiden Monomere am Bleche 5 in Verhältnissen ab, die von
der jeweiligen Durchflußmenge der Monomere abhängen, wobei sich
der Anteil des zweiten Polymers in der Mischung progressiv
vergrößert. Man erzeugt so eine als "diffuse Grenzschicht"
bezeichnete Zone, in welcher die beiden Polymere innig
miteinander vermischt sind, wobei der Anteil des zweiten Polymers in
der Mischung sich in dem Maße steigert, in dem man sich der
freien Oberfläche der Ablagerung nähert. Während dieses
Zeitabschnittes werden die den Raum 1 verlassenden Gase zum
Abscheider 14 gesandt, wo die beiden Monömere kondensiert werden, wie
man zuvor gesehen hat. Nach vollständigem Schliefen des
Ventiles 8 wird, wie bei der vorherigen Anwendungsweise, bis zum
Erhalt der gewünschten Dicke nur mehr das hydrophile Polymer
abgelagert.
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Die soeben beschriebene Vorrichtung wird auf die
Behandlung einzelner Stücke angewandt, wie auf bereits geschnittene
Bleche, die auf nur einer ihrer Oberflächen beschichtet werden.
Falls man wünscht, beide Flächen des Bleches mit dem Polymer zu
beschichten, braucht man das Blech nur zwischen den beiden
Elektroden anzuordnen und nicht im Kontakt mit einer von ihnen.
Auf diese Weise können die beiden Flächen sodann unter guter
Anhaftung des Farbauftrages lackiert werden. Man kann ebenso
wählen, nur eine einzige der mit Polymeren beschichteten
Flächen
zu lackieren, während die Beschichtung der anderen Fläche
unüberdeckt gelassen wird, die nur die Rolle eines Schutzes
spielt, beispielsweise gegen Korrosion.
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Man kann ebenfalls wünschen, auf Coils vorliegende
vorbeigeführte Bleche fortlaufend zu beschichten. Die Figur 2 zeigt
schematisch eine Anlage, die an eine solche Behandlung angepaßt
und in ihrem allgemeinen Aufbaue analog jener ist, die in der
Einleitung des Dokumentes US 4803947 beschrieben ist und welche
eine Vorrichtung jener Art zeigt, die zwei voneinander
abgedichtet getrennte Räume aufweist, von denen ein jeder mit
Einrichtungen zum Erzeugen eines Plasmas niedriger Temperatur
versehen ist und von denen der erste Raum mit Einrichtungen zum
Einführen des Monomers eines ersten Polymers in gasförmigem
Zustande und der zweite Raum mit Einrichtungen zum Einführen des
Monomers eines zweiten Polymers in gasförmigem Zustande
ausgestattet ist, wobei Einrichtungen zum fortlaufenden und
aufeinanderfolgenden Hindurchführen des zu beschichtenden Produktes
durch das Innere der Räume vorgesehen sind. Sie ist von zwei
aneinandergefügten Räumen 18, 19 gebildet, von denen ein jeder
ein Paar von Elektroden 20, 21 und 22, 23 aufweist, die an
Wechselstromgeneratoren 24, 25 angeschlossen sind. Diese Räume
18, 19 sind jeweils an eine Pumpe 26, 27 angeschlossen, die die
Regulierung ihres Innendruckes zwischen etwa 0,1 und 1000 Pa
gestattet, sowie Abscheider 28, 29 mit flüssigem Stickstoff.
Der Raum 18 ist mit einem Vorratsbehälter 30 verbunden, der das
erste Monomer enthält und mit einem Ventil 33 versehen ist. Das
zu beschichtende Blech 34, das zuvor auf einem Coil 35
konditioniert wurde, wird durch nicht dargestellte bekannte
Einrichtungen vorbeigeführt und durchquert nacheinander die beiden
Räume 18, 19, bevor es sich nach dem Austritt aus dem Raume 19
auf einen Coil 36 aufrollt. Es sind Einrichtungen vorgesehen,
üm an den Stellen des Eintrittes und des Austrittes des Bleches
34 die Abdichtung der Räume 18 und 19 untereinander sowie nach
außen hin zu garantieren. Ebenso sind nicht dargestellte
Einrichtungen vorgesehen, um den Kontakt zwischen dem Bleche 34
und den Elektroden 20 und 22 zu sichern. Wie zuvor kann man
ebenfalls wählen, beide Oberflächen des Bleches 34 zu
beschichten,
indem man es zwischen den Elektroden ohne Kontakt mit
einer von ihnen hindurchlaufen läßt. Eine andere Art der
Ausführung der Beschichtung der beiden Flächen besteht darin, in
jedem Raume ein zweites Paar von Elektroden vorzusehen, das
symmetrisch zum ersten wirkt. Der Raum 18 ist der Ort der
Ablagerung des ersten Polymers (beispielsweise Polysilan oder
Polysiloxan), und der Raum 19 ist der Ort der Ablagerung des
hydrophilen Polymers (wie Polyacrylnitril). In diesem Falle
besteht eine echte Trennung zwischen den beiden Schichten. Man
kann ebenso die Räume voneinander entfernen, um eventuelle
Abdichtungsprobleme zwischen ihnen zu vermeiden. Eine derartige
Anordnung hätte jedoch den Nachteil, die Oberfläche des ersten
Polymeres der freien Luft auszusetzen, was das Risiko einer
unvorhersagbaren Verschmutzung für das gute Anhaften der
hydrophilen Polymerschicht mit sich bringt.
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Es versteht sich, daß das vorbeilaufende Blech 34 vor oder
nach seinem Durchlaufe durch die Räume 18 und 19 auch anderen
Behandlungen unterworfen werden kann. Diese sind durchaus
integrierbar, beispielsweise eine Lackierlinie, die stromaufwärts
der Räume 18 und 19 eine Reinigungsanlage für das Blech 34 und
stromabwärts eine Lackiereinrichtung und ihr gewöhnliches
Zubehör (Ofen, Kühler, Trockner) zum Aufbringen der Schichte eines
Farbauftrages aufweisen würde. Die erfindungsgemäße Einrichtung
würde die Phosphatierungs- oder Chromatierungsanlage sowie die
den Grundanstrich aufbringende Lackiereinrichtung ersetzen, die
bei herkömmlichen Lackierlinien ebenso vorhanden sind, wie ihr
Zubehör.
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Falls man bei einer derartigen Anlage wünscht, zwischen
den beiden Polymerschichten eine Zwischenschicht zu erzeugen,
die der diffusen Grenzschicht entspricht, von der zuvor die
Rede war, kann man gemäß Anspruch 4 zusätzlich zur Anlage der
Figur 2 einen Raum anordnen, wie es in Figur 3 dargestellt ist.
In diesem zusätzlichen Raume wird die Ablagerung einer Schicht
durchgeführt, die gleichzeitig beide Polymere aufweist. In
Figur 3 sind die der Figur 2 gemeinsamen Organe mit denselben
Bezugszeichen bezeichnet. Der zusätzliche Raum 37 ist zwischen
die Räume 18 und 19 eingesetzt. Wie diese, ist er mit
Elektroden
38, 39 ausgestattet, die an einen Wechselstromgenerator 40
angeschlossen sind, wobei das vorbeilaufende Blech 34 mit der
Elektrode 38 in Kontakt steht. Eine Pumpe 41 sichert die
Aufrechterhaltung des gewünschten Druckes im Raume 37, und ihr
Kreislauf umfaßt einen Abscheider 42 mit flüssigem Stickstoff.
Der Raum 37 wird durch eine Mischkammer 43 mit Monomeren
versorgt, die mit den beiden die Monomere enthaltenden
Vorratsbehältern 30 und 32 verbunden ist, deren Ventile 44 und 45 die
Regelung der jeweiligen Anteile in der Mischung (beispielsweise
von 50-50 Massen-%) gestatten. Diese gelangt in den Raum 37 und
wird in polymerisierter Form an der Oberfläche des Bleches 34
abgelagert, das zuvor im Raume 18 mit dem ersten Polymer
überzogen worden ist. Man erzeugt so eine gemischte Schicht, an der
das danach im Raume 19 abgelagerte hydrophile Polymer besser
anhaften wird als an einer reinen Schicht des ersten Polymers.
Es versteht sich, daß es möglich ist, die Anzahl der zwischen
die Räume 18 und 19 eingesetzten Räume zu vervielfachen, so daß
mehrere Mischschichten erzeugt werden, deren Gehalt an
hydrophilem Polymer anwächst. Man nähert sich damit wieder dem
Vorteile einer diffusen Grenzschicht, die man während einer
diskontinuierlichen Behandlung in einem einzigen Raume erzeugen
kann, wie zuvor beschrieben wurde.
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Bei allen diesen Vorrichtungen kann die Dicke der
verschiedenen Schichten durch Veränderung der Behandlungszeit
geregelt werden (d.h. bei den Vorrichtungen für eine fortlaufende
Behandlung der Verweilzeit in den verschiedenen Räumen) sowie
durch die elektrischen Parameter der Anlage. Beispielshalber
kann ein zu läckierendes Blech nacheinander mit einer Schicht
von 500 Å bis 2 um Polysiloxan oder Polysilan und von 100 Å
Polyacrylnitril, bei einer diffusen Grenzschicht von 100 Å,
beschichtet werden. Wie man sieht, reicht eine sehr geringe
Schicht aus hydrophilem Polymer aus, um-letztlich eine gute
Anhaftung des Farbauftrages zu gestatten.
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Im Rahmen der beigefügten Patentansprüche kann man sich
Varianten der zuvor beschriebenen Anlage vorstellen.
Beispielsweise können die Plasmas durch an die Elektroden angelegte
Gleichströme erzeugt werden. Im Falle der Verwendung eines
Wechselstromes kann das zu beschichtende Blech mit der
geerdeten Elektrode in Kontakt gebracht werden. Ebenso kann man nicht
nur Bleche behandeln, sondern Materialien verschiedener Formen,
beispielsweise Profile, die für den Bau bestimmt sind, bei
denen es mehr und mehr üblich wird sie mit einem Farbauftrag zu
versehen. In diesem Falle muß man sicherstellen, daß die
Verteilung der Polymerablagerungen über das gesamte Produkt auf
homogene Weise erfolgt, indem man beispielsweise Einrichtungen
zur Durchführung einer gleichmäßig Verteilung des Plasmas in
jedem Bereiche des Vorhandenseins von Produkt vorsieht, oder
indem man den Elektroden Formen verleiht, die denjenigen des
Produktes angepaßt sind.
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Die Erfindung läßt sich auf alle jene Fälle anwenden, in
denen man für einen durch ein Polymer, beispielsweise gegen
Korrosion oder Abnützung, geschützten metallischen Gegenstand
eine äußere Oberfläche zu erhalten wünscht, die gute
Benetzungseigenschaften aufweist.