DE69515541T2 - Verfahren und Vorrichtung zum Konditionieren der Beschichtung einer Walze in einer Papiermaschine - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Konditionieren der Beschichtung einer Walze in einer PapiermaschineInfo
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Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Konditionierung der Beschichtung auf einer Walze in einer Papiermaschine (siehe US-A-5174862).
- Eine poröse Fläche einer Presswalze neigt dazu, das Rakelmaterial, wie Epoxy, anzusammeln und damit beschichtet zu werden. Wenn die Beschichtung übermäßig wird, kann die Walzenfläche übermäßig glatt werden, was dazu führt, daß die Trennung der Papierbahn von der Zentralwalze der Presse und der Durchgang durch die Rakel erschwert sind, was zu einer Bahnabreißneigung führt. Ebenso führt ein übermäßiges Aufrauhen der Fläche zu einer ähnlichen Beeinträchtigung der Arbeitsleistung der Fläche. Das Glätten und Aufrauhen der Walzenfläche sind insbesondere für eine Walze typisch, die ein keramisches Beschichtungsmaterial aufweist.
- Um die Fläche auf ihrem Rauhigkeitswert (RA-Wert) halten zu können, der hinsichtlich des Betriebs optimal ist, muß die Walzenfläche geschliffen werden.
- Somit ist in der vorliegenden Anmeldung vorgeschlagen, daß die Walzenfläche in regelmäßigen Zeitabständen, vor Ort und ohne Ausbau der Walze konditioniert wird. In der Lösung gemäß der vorliegenden Erfindung ist die Rakel der zu konditionierenden Walze mit einem separaten Schleifelement versehen, welches an den Betätigungsgliedern der Rakel angebracht ist und mittels der Rakel in Kontakt mit der zu schleifenden Fläche gebracht wird. Die Elemente umfassen ein Gegenstück, dessen Form mit der Kurvenform der Walzenfläche nahezu übereinstimmt, wobei an dem Gegenstück ein Schleifband und ein separates weiches Polsterteil angebracht sind, und wobei das Polsterteil ein elastisches Schleifergebnis und eine Berücksichtigung jedweder Formunterschiede zwischen den während des Schleifens gegeneinander gedrückten Flächen ermöglicht. Die Walze wird insbesondere an ihrem Betriebsort geschliffen.
- Bei der erfindungsgemäßen Lösung ist es wesentlich, daß ein Schleifelement gewählt ist, mit dem das Schleifergebnis stets richtig ist, unabhängig davon, ob die Fläche durch das Schleifen glatter gemacht werden soll oder ob eine übermäßig glatte Fläche aufgerauht werden soll. Somit wurde erfindungsgemäß ein separates Schleifelement ausgewählt, in welchem die Größe des Durchmessers der Schleifpartikel im Bereich von 15...200 um liegt. Vorzugsweise wird ein Diamantschleifband verwendet. Während des Schleifens wird das Schleifelement in Axialrichtung der Walze oszilliert, wobei die Oszillationseinrichtung der Rakel für die Oszillation verwendet wird. Das Schleifelement wird mit einer Kraft von etwa 100...1200 N/m (Kraft je Längeneinheit) gegen die zu schleifende Fläche gepresst. Die Walze wird mit einer geringen Umfangsgeschwindigkeit von etwa 10...200 m/min gedreht. Vorzugsweise wird ein Wasserstrahl auf die Walzenfläche aufgebracht, so daß der Wasserfilm das abgeschliffene Material abführt und als ein Kühlmittel wirkt. Wenn in der vorliegenden Anmeldung von einer Keramikwalze gesprochen wird, ist insbesondere eine Walze mit einer keramischen oder metallkeramischen Beschichtung gemeint. Das Beschichtungmaterial ist vorzugsweise eine Oxidkeramik, beispielsweise Al, Ca, Cr, Mg, Si, Ti, Zn oder Y-Oxid, eine Carbidkeramik, beispielsweise Cr, Ni, Ti oder W-Carbid, eine Boridkeramik, beispielsweise Ti-Borid, oder eine Mischung oder Verbindung daraus. Unter diese Keramiken können auch Metalle legiert sein, beispielsweise Al, Cr, Co, Fe, Mo, Ni, Si oder Legierungen davon.
- Das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung sind durch das gekennzeichnet, was in den Schutzansprüchen ausgedrückt ist.
- Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf einige bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung, die in den Figuren der beigefügten Zeichnung gezeigt sind, erläutert, die Erfindung soll jedoch nicht nur auf diese Ausführungsbeispiele beschränkt sein.
- Fig. 1A ist eine schematische Darstellung des Glättens einer Walzenfläche.
- Fig. 1B ist eine schematische Darstellung des Aufrauhens einer Walzenfläche.
- Fig. 2A zeigt Graphen f&sub1;, f&sub2;, die die Rauhigkeit der Fläche wiedergeben. Die Kurve f&sub1; gibt das Aufrauhen der Fläche wieder. Die Kurve f&sub2; gibt das Glätten der Fläche wieder.
- Fig. 2B zeigt den Schleifvorgang, wobei die Kurve f&sub1; das Glätten der Fläche während des Schleifens wiedergibt und die Kurve f&sub2;' das Aufrauhen einer glatten Fläche während des Schleifens wiedergibt.
- Fig. 3A zeigt die Presse einer Papiermaschine im laufenden Zustand.
- Fig. 3B zeigt das Schleifen der Zentralwalze der Presse gemäß der vorliegenden Erfindung.
- Fig. 4 A ist eine genauere Seitenansicht einer Schleifvorrichtung gemäß der Erfindung. Die Darstellung entspricht einer Schnittansicht, die entlang der Linie I-I in Fig. 4B genommen ist.
- Fig. 4B zeigt die Vorrichtung in Richtung des Pfeils K&sub1; in Fig. 4A.
- Fig. 5A zeigt den Kontakt zwischen dem Schleifelement und der zu schleifenden Fläche in einem vergrößerten Maßstab.
- Fig. 5B zeigt den Bereich X&sub1; in Fig. 5A.
- Fig. 6A zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung, wobei das Schleifband unmittelbar an der Rakel angebracht ist.
- Fig. 6B zeigt den Bereich X&sub2; in Fig. 6A.
- Fig. 7 ist eine perspektivische Darstellung der Befestigung des Schleifbands an dem Gegenstück des Schleifelements, wobei die Konstruktion des Gegenstücks unter Bezugnahme auf die Figur beschrieben wird.
- Fig. 1A zeigt die Querschnittsstruktur einer keramischen Walzenfläche in einem Glättungsvorgang der Fläche. Das in der Figur mittels diagonaler Schraffur dargestellte Material repräsentiert das Rakelmaterial 11. In dem Glättungsvorgang der Fläche, insbesondere in einer thermisch besprühten Fläche, verkratzen die scharfkantigen Ausnehmungen O&sub1;, O&sub2; ..., die in Verbindung mit dem Schleifen erzeugt sind, das Rakelmaterial und dadurch neigen die Ausnehmungen O&sub1;, O&sub2; dazu, gefüllt zu werden. Dies zeigt sich als eine Glättung der Fläche.
- Fig. 1B zeigt einen zweiten Fall, in welchem die Fläche rauh wird. In Fig. 1B ist das Rakelmaterial 11 durch die schraffierten Bereiche dargestellt. Wenn die Anzahl und Größe der schleifenden Partikel, die zwischen die Rakel und die Walze eindringen, groß sind, beginnen die Partikel die gebildete Schicht aus Rakelmaterial schneller zu verkratzen als sie erneuert werden kann. Auf diese Weise wird zunächst die Schicht aus Rakelmaterial aufgebrochen und dann wird das Aufrauhen der keramischen Schicht möglich. Mittels einer Schleifbehandlung wird eine neue ebene Fläche auf der Fläche ausgebildet, was die Bildung einer Schicht aus Rakelmaterial fördert.
- In Fig. 2A gibt die Kurve f&sub1; das Aufrauhen der Fläche wieder, d. h. die Situation von Fig. 1A in einem Koordinatensystem von Oberflächenrauhigkeit/Laufzeit. Während der Laufzeit nähert sich die Oberflächenrauhigkeit einem Maximalwert.
- In der Figur repräsentiert die Kurve f&sub2; die Tendenz zur Glättung der Fläche. In Abhängigkeit vom Einzelfall kann die Änderungsgeschwindigkeit der Rauhigkeit sogar bis zu einem merklichen Ausmaß variieren. Es wurde festgestellt, daß der Maximalwert sich dem RA-Wert von 2 und der Minimalwert sich dem RA-Wert von 0,2 nähert. In dem Zustand t&sub1; wird das Schleifen gemäß der Erfindung ausgeführt.
- Wie in Fig. 2B gezeigt ist, wird im Zustand t&sub1; die Fläche mittels des Schleifelements geschliffen, wobei die durchschnittliche Größe des Durchmessers der Partikel, d. h. der Durchmesser des Granulats (Partikelgröße), im Bereich von 15...200 um ist. Unabhänging davon, ob der Ausgangspunkt eine übermäßig rauhe Fläche oder eine übermäßig glatte Fläche ist, wird die gewünschte Oberflächenrauhigkeit erreicht. Die Kurve f&sub1;' zeigt das Glätten der rauhen Fläche, das während des Schleifens stattfindet, und die Kurve f&sub2;' zeigt das Aufrauhen einer glatten Fläche, das während des Schleifens stattfindet. Das Endergebnis wird mit einer Schleifzeit von etwa ein bis zwei Stunden erreicht.
- Fig. 3A ist eine Darstellung der Pressenpartie einer Papiermaschine in einem laufenden Zustand. Die in Fig. 3A gezeigte Pressenpartie hat eine Zentralwalze 10, die mit einer keramischen Beschichtung gemäß der Erfindung beschichtet ist. Zwischen der Presswalze 12 und der Gegenwalze 13 befindet sich ein Spalt N&sub1;, zwischen der Zentralwalze 10 und der Presswalze 12 ein Spalt N&sub2; und zwischen der Zentralwalze 10 und der Gegenwalze 14 ein Spalt N&sub3;. Der Filz H&sub2; und die Bahn W sind durch die Spalte N&sub1; und N&sub2; geführt. Auf entsprechende Weise ist ist der Filz H&sub1; durch den Spalt N&sub1; und über die Filzleitwalzen 15a&sub1;, 15a&sub2; geführt. Nach dem Spalt N&sub2; ist die Bahn entlang der Fläche 10' der Zentralwalze 10, während sie an der Walzenfläche haftet, in den Spalt N&sub3; geführt, in den zudem der Filz H&sub3; geführt ist. Der Filz H&sub3; ist über die Filzleitwalzen 16a&sub1;, 16a&sub2; geführt. Nach dem Spalt N&sub3; ist die Bahn eine bestimmte Distanz entlang der Walzenoberfläche 10' der Zentralwalze 10 geführt, wobei sie über die Walze 17 in Verbindung mit dem Filz H&sub4; überführt wird. Der Filz H&sub4; ist über die Filzleitwalze 18 geführt. Unter diesen Umständen sind bei dem Presswalzenbetrieb gute und genaue Eigenschaften der Fläche erforderlich, damit, beispielsweise in Verbindung mit einem Aufführen und einem Laufzustand, die Bahn W leicht mit der Zentralwalze in Verbindung gebracht werden kann und die Bahn von der Zentralwalze weggeführt werden kann. Im Hinblick auf die Qualität des erzeugten Papiers sind die Eigenschaften der Walzenfläche ebenfalls wesentlich. Wenn Veränderungen der Oberflächenwerte an dem keramischen Material auftreten, ist der Laufzustand nicht mehr unter Kontrolle. Somit wird in der vorliegenden Anmeldung vorgeschlagen, daß das keramische Material periodisch geschliffen werden sollte, d. h. in bestimmten regelmäßigen Zeitintervallen, beispielsweise in Verbindung mit passenden Stillstandszeiten für den Filzwechsel.
- Fig. 3B zeigt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schleifen gemäß der Erfindung. Die Spalte N&sub1;, N&sub2;, N&sub3; wurden geöffnet und die Zentralwalze 10 wird mittels ihres eigenen Antriebszahnrads im Kriechbetrieb angetrieben. Alternativ kann die Walze mittels des Antriebs einer Gegenwalze angetrieben werden, während der Spalt oder die Spalte geschlossen sind. Der Drehsinn der Walze ist durch den Pfeil D&sub1; angezeigt. An dem Ende der Rakel 29 der Rakeleinrichtung 19 ist ein Schleifgegenstück 20 angebracht, in welchem das Schleifelement 21 vorzugsweise ein Diamantschleifband ist. Das Schleifband 21 berührt die zu schleifende Fläche 10' über die Umfangslänge L. Es ist wesentlich, daß die Länge L im Bereich von 7...200 mm, vorzugsweise 10...100 mm ist, in welchem Fall eine angemessene Menge von Schleifpartikeln mit der zu schleifenden Fläche an jeder Stelle des Umfangs in Kontakt ist, und daß, während des Schleifens, das zu schleifende Material das Schleifelement 21 nicht erschöpft, so daß ein Wechsel des Schleifelements 21 während jedes Schleifzyklus vermieden werden kann. Das Schleifen dauert etwa 1...2 Stunden und es sind keine Zeitunterbrechungen während des Schleifens erforderlich.
- Die Umfangsgeschwindigkeit der Walze 10, die bei dem Schleifvorgang verwendet wird, liegt vorzugsweise in dem Bereich von 10...200 m/mim.
- Fig. 4A ist eine Seitenansicht der Schleifanordnung in einem vergrößerten Maßstab. Die Darstellung ist eine Schnittansicht längs der Linie I-I in Fig. 4A. Gemäß der Darstellung in Fig. 4A hat die Rakeleinrichtung 19 einen Rakelbalken 23, der mit einem Schwenkarm 24 verbunden ist. Zwischen dem Schwenkarm 24 und dem Rahmen F befindet sich ein Betätigungselement 240, beispielsweise eine Zylinderanordnung oder ein Gewindestift.
- Durch das Betätigungselement 240 ist der Rakelbalken 23 in der Drehrichtung in der Arbeitsstellung verriegelt. Ferner umfaßt die Vorrichtungslösung einen Schwenkrahmen 26, der mit dem Vorsprungsabschnitt 23' des Rakelbalkens 23 verbunden und an einer Gelenkverbindung 28 schwenkbar befestigt ist. Zwischen dem Schwenkrahmen 26 und dem Vorsprungsabschnitt 23' sind Belastungsschläuche 27a und 27b an beiden Seiten des Schwenkgelenks 28 angeordnet. Mittels der Belastungsschläuche 27a, 27b kann der Schwenkrahmen 26 an dem Schwenkgelenk 28 verschwenkt werden (Pfeil L&sub1;). Auf diese Weise kann die Rakel 29 zusammen mit dem daran angebrachten Schleifelement 21 mit einer Kraft in Anlage mit der zu schleifenden Fläche 10' gepresst werden. Die Rakel 29 ist in den Hohlraum 26' in dem Ende des Schwenkrahmens 26 eingesetzt. Gemäß der Erfindung ist das Schleifgegenstück 20 durch den Gelenkpunkt 30 an dem Ende der Rakel 29 angebracht. Das Schleifgegenstück 20 umfaßt ein Schleifelement 21, vorteilhafterweise genau ein Schleifband, vorzugsweise ein Diamantschleifband. Die durchschnittliche Partikelgröße der Schleifpartikel in dem Schleifelement 21 ist in dem Bereich von 15...200 um. In der Figur erzeugt das Strahlrohr 22 einen Wasserstrahl S. der auf die zu schleifende Fläche gespritzt wird, wodurch das Schleifmaterial zusammen mit dem Wasser von der Walzenfläche 10' abgeführt werden kann.
- Fig. 4B zeigt die Vorrichtung von Fig. 4A in der Richtung des Pfeils K&sub1; in Fig. 4A gesehen. Das Oszillationsbetätigungselement 31 ist angeordnet, um die Welle E&sub1; der Rakeleinrichtung 19 zu verlagern, wobei die Welle E&sub1; in dem Lagergehäuse E&sub2; gehalten ist. Die Oszillationsbewegung ist durch die Pfeile L&sub2;, L&sub3; dargestellt.
- Fig. 5A ist eine vergrößerte Darstellung der Verbindung des Gegenstücks 20 und des daran angebrachten Schleifelements 21 mit der zu schleifenden Fläche 10'. Das Gegenstück hat eine Form R&sub1;, die nahezu mit dem Radius R&sub2; der Walze 10 übereinstimmt. Die Rakel 29 der Rakeleinrichtung ist in der Nut 20a in dem Gegenstück 20 angebracht. Die Nut 20a verläuft in dem Gegenstück 20 an seiner Außenfläche 20" über die gesamte Breite der zu schleifenden Walze 10.
- Fig. 5B zeigt den Bereich X&sub1; in Fig. 5A. Das Schleifband 21 berührt die Walzenfläche 10' vorzugsweise über die Umfangslänge L. Die Länge des Bereichs L liegt vorteilhafterweise im Bereich von 7...200 mm, vorzugsweise 10...100 mm.
- Das Polstermaterial 25 ist zwischen dem Schleifband 21 und dem Schleifgegenstück 20 angeordnet.
- Fig. 6A zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung, in welchem eine übermäßig breite Rakel 290 an der Rakeleinrichtung 19 angebracht ist, wobei die Rakel 290 flexibel ist. Das Schleifband 21 ist an der Fläche 290' der Rakel 290 befestigt und das Polstermaterial 25 ist zwischen dem Schleifband 21 und der Rakelfläche 290' der Rakel 290 eingesetzt.
- Fig. 6A ist eine vergrößerte Darstellung des Bereichs X&sub2; in Fig. 6A.
- Fig. 7 zeigt die Form des Schleifgegenstücks 20 gemäß der Erfindung und die Befestigung des Schleifbands 21 und des Polstermaterials 20b an der gekrümmten Fläche 20' des Schleifgegenstücks 20. Die Form R&sub1; der Fläche 20' entspricht nahezu dem Radius R&sub2; der Walze 10. Bei der Anordnung kann sich das Schleifelement 21 selbst der zu schleifenden Fläche 10' anpassen, so daß jedwede Änderungen des Flächendrucks, die sich aus Ungenauigkeiten in dem Kontakt zwischen der zu schleifenden Fläche 10' und dem Schleifelement 21 ergeben, in dem Schleifvorgang ausgeglichen werden. Das Schleifgegenstück 20 hat eine Nut 20a an seiner Außenfläche 20", in die das Ende der Rakel 29 der Rakeleinrichtung 19 eingesetzt ist, wobei eine Gelenkverbindung 30 zwischen der Rakel 29 und dem Schleifgegenstück 20 ausgebildet ist. In einem solchen Fall ist das Schleifgegenstück 20 so sanft wie möglich in Übereinstimmung mit den Oberflächenformen der Walze in dem Schleifvorgang geführt. Die Zeit für das Schleifen beträgt vorzugsweise eine bis zwei Stunden. Das Schleifband 21 oder jedes andere Schleifelement wird mit einer Kraft von 100...1200 N/m gegen die zu schleifende Walzenoberfläche 10' gedrückt und die Walze wird mit einer Umfangsgeschwindigkeit von etwa 10...200 m/min gedreht.
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Konditionieren der Beschichtung (10') auf einer Walze (10) in einer Papiermaschine, wobei die Beschichtung eine Keramik oder Metallkeramik ist. Die Walze (10) wird periodisch mittels eines Schleifelements (21) geschliffen, wobei das Schleifelement (21) an der Rakeleinrichtung (19) der Walze (10) angebracht ist. Die Korngröße der Schleifpartikel in dem Schleifelement (21), d. h. der durchschnittliche Durchmesser der Partikel liegt im Bereich von 15...200 um. In dem Schleifvorgang wird die Walze (10) an ihrem Betriebsort gedreht und das Schleifelement (21) wird mit einer Kraft in Anlage mit der zu schleifenden Fläche gedrückt, wodurch, wenn die zu schleifende Fläche übermäßig rauh ist, diese auf den gewünschten Oberflächenrauhigkeitswert geglättet wird, und, auf entsprechende Weise, eine übermäßig glatte Fläche auf den gewünschten Oberflächenrauhigkeitswert aufgerauht wird, der durch das Schleifelement (21) bestimmt ist.
Claims (17)
1. Verfahren zum Konditionieren der Beschichtung einer Walze
(10) in einer Papiermaschine, welche Beschichtung ein Keramik-
oder Metallkeramikmaterial ist, wobei das Verfahren die
folgenden Schritte aufweist:
Rakeln der Fläche (10') der Walze (10), während die Walze
(10) in ihrer Betriebslage gedreht wird, indem mit Hilfe einer
Rakeleinrichtung (19) eine Rakel (29) gegen die Fläche (10')
der Walze (10) gepreßt wird, welche einen Rakelbalken (23) und
einen Schwenkrahmen (26) aufweist, der an dem Rakelbalken (23)
angebracht ist und während des Rakelns die Rakel (29) stützt,
und
periodisches Schleifen der Fläche (10') der Walze (10) mit
Hilfe eines Schleifelements (29), das während des Schleifens
mit einer Kraft in Kontakt mit der Fläche (10') der Walze (10)
gepreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß
während des Schleifens die Walze (10) in ihrer
Betriebslage gedreht wird,
während des Schleifens das Schleifelement (21) abnehmbar
an der Rakeleinrichtung (19) montiert ist und mit Hilfe der
Rakeleinrichtung (10) in Kontakt mit der Fläche (10') der Walze
(10) gepreßt wird, und
die Korngröße der Schleifpartikel in dem Schleifelement
(21), d. h. der durchschnittliche Durchmesser der Partikel, in
dem Bereich von 15 bis 200 um liegt, wodurch, sofern die Fläche
(10') der Walze (10) übermäßig rauh ist, diese bis zu dem
erwünschten Oberflächenrauhigkeitswert geglättet wird, und in
entsprechender Weise eine übermäßig glatte Oberfläche bis zu
dem erwünschten Oberflächenrauhigkeitswert, der mittels des
Schleifelements (21) bestimmt wird, aufgerauht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Schleifelement (21) während des Schleifens durch das
Betätigungselement (27a, 27b) der Rakeleinrichtung (19) der
Walze (10) mit einer Kraft von 100...1200 N/m gegen die
Walzenfläche (10') gedrückt wird, und daß das Schleifelement
(21) gleichermaßen durch das Oszillationsbetätigungselement
(31) der Rakeleinrichtung (19) in der Axialrichtung der Walze
oszilliert (L&sub2;, L&sub3;) wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß, während des Schleifens, die Walze (10) mit einer
Umfangsgeschwindigkeit von 10...200 m/min gedreht wird und ein
Schleifmedium, vorzugsweise Wasser, auf die zu schleifende
Fläche (10') gespritzt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Schleifelement (21) an dem Aufbau der
Rakeleinrichtung (19) angebracht ist, so daß ein
Polstermaterial (25) zwischen dem Rakeleinrichtungsaufbau und
dem Schleifelement (21) angeordnet wird, wobei ein passendes
Deformationsvermögen durch das Polstermaterial (25) für das
Schleifelement (21) in dem Schleifvorgang ermöglicht ist, in
welchem Fall sich das Schleifelement (21) selbst der Form der
zu schleifenden Fläche (10') anpassen kann, so daß jedwede
Änderungen des Flächendrucks, die sich aus Ungenauigkeiten in
dem Kontakt zwischen der zu schleifenden Fläche (10') und dem
Schleifelement (21) ergeben, in dem Schleifvorgang ausgeglichen
werden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß in dem Verfahren ein Schleifband als das
Schleifelement (21) verwendet wird, dessen Breite (L) im
Bereich von 7...200 mm, vorzugsweise 10...100 mm ist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Schleifelement (21) auf einem
Schleifgegenstück (20) angeordnet wird, welches ferner an dem
Ende der Rakel (29) der Rakeleinrichtung (19) angebracht ist,
und daß in dem Verfahren ein Gelenkpunkt (30) zwischen dem
Schleifgegenstück (20) und der Rakel (29) vorhanden ist, wobei
eine Schwenkbewegung des Schleifgegenstücks (20) durch den
Gelenkpunkt (30) möglich ist.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß ein Schleifgegenstück (20) verwendet wird,
welches eine gekrümmte Fläche (20') hat, an der das Schleifband
und und das Polstermaterial (23) befestigt sind, so daß das
Polstermaterial (25) zwischen dem Schleifband (21) und der
gekrümmten Fläche (20') des Schleifgegenstücks (20) angeordnet
ist.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß in dem Verfahren eine elastische Rakel
(29a) verwendet wird, an deren Fläche (29a') das Schleifband
(21) und das Polstermaterial (25) befestigt sind, so daß das
Polstermaterial (25) zwischen dem Schleifband (21) und der
Fläche (29a') der Rakel (29a) angeordnet ist.
9. Vorrichtung zum Konditionieren der Beschichtung einer Walze
(10) in einer Papiermaschine, wobei die Beschichtung eine
Keramik oder Metallkeramik ist, wobei die Vorrichtung aufweist
eine Rakeleinrichtung (19) mit einem Rakelbalken (23) und einem
an dem Rakelbalken (23) angebrachten Schwenkrahmen (26),
eine Rakel (29) zum Rakeln der Fläche (10') der Walze (10),
wobei die Rakel (29) während des Rakelns an dem Schwenkrahmen
(26) angebracht ist, und
ein separates Schleifelement (21) zum periodischen Schleifen
der Fläche (10') der Walze (10), wobei das Schleifelement (21)
in Kontakt mit der Fläche (10') der Walze (10) plaziert ist,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Schleifelement (21) abnehmbar mit der Rakeleinrichtung (19)
verbindbar ist, und zwar direkt oder über ein Zwischenstück
(20),
eine Kopplungsanordnung (20, 25; 29a, 25) zwischen der
Rakeleinrichtung (19) und dem Schleifelement (21) vorgesehen
ist, und
die Korngröße der Schleifpartikel in dem Schleifelement (21),
d. h. der durchschnittliche Durchmesser der Partikel, im Bereich
von 15 bis 200 um liegt.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß
ein Polstermaterial (25) vorhanden ist, das zwischen dem
Schleifelement (21) und den Bauteilen der Rakeleinrichtung (19)
angeordnet ist.
11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis
10, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge (L) des
Schleifelements (21) in Umfangsrichtung, über welche Distanz
das Schleifelement (21) in Kontakt mit der zu schleifenden
Fläche (10') ist, im Bereich von 7...200 mm, vorzugsweise
10...100 mm ist.
12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis
11, dadurch gekennzeichnet, daß das Schleifgegenstück (20) eine
sich über die Länge des Schleifgegenstücks erstreckende Nut
(20a) entlang einer seiner Seiten (20") hat, wobei das Ende der
Rakel (29) der Rakeleinrichtung (19) in der Nut angeordnet ist,
und wobei eine schwenkbare Gelenkverbindung (30) zwischen der
Rakel (29) und dem Gegenstück (20) ausgebildet ist.
13. Vorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch
gekennzeichnet, daß das Schleifgegenstück (20) eine Fläche
(20') hat, deren Form mit der Kurvenform der Walzen nahezu
übereinstimmt, wobei das Polstermaterial (25) und ein das
Schleifelement bildendes Schleifband (21) gegen die Fläche
(20') angeordnet sind.
14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis
13, dadurch gekennzeichnet, daß das Schleifelement (21) ein
Diamantschleifband ist.
15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis
14, dadurch gekennzeichnet, daß das Schleifband (21) an der
Fläche (29a') der flexiblen Rakel (29a) der Rakeleinrichtung
(19) befestigt ist.
16. Vorrichtung dem vorhergehenden Anspruch, dadurch
gekennzeichnet, daß das Polstermaterial (25) zwischen der
Fläche (29a') der flexiblen Rakel (29a) und dem Schleifband
(21) angeordnet ist.
17. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis
16, dadurch gekennzeichnet, daß ein Strahlrohr (22) oder ein
Äquivalent vorhanden ist, durch welches ein Schleifmedium,
vorzugsweise Wasser, hindurchgeführt ist, um die
abgeschliffenen Partikel abzuführen sowie ein Kühlmedium zu
bilden.
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