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Die Erfindung bezieht sich auf eine
Injektorbefestigungseinrichtung für Brennkraftmaschinen und Motoren, die zur
Befestigung eines Injektors bzw. einer Einspritzdüse an einem
Zylinder, beispielsweise bei einer Maschine mit
Direkteinspritzung, verwendet wird.
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Die bekannten Injektorbefestigungseinrichtungen zum
Befestigen eines Injektors für eine Brennkraftmaschine an einem
Zylinder umfassen die Injektorbefestigungseinrichtungen, die
beispielsweise beschrieben sind in den Japanischen
Gebrauchsmuster-Offenlegungsschriften Nr. 17171/1991 und 69359/1994.
Bei diesen Injektorbefestigungseinrichtungen sind die
Injektoren an einem Zylinderkopf durch ihre jeweiligen Klemmorgane
befestigt.
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Wie in den Fig. 8 und 9 gezeigt, wird das Klemmorgan
verwendet, um einen Injektor 51 an einem Zylinderkopf 52 durch
Einlegen eines Klemmkörpers 55 wie einen Balken oder Flügel
zwischen einem Injektor 51 und dem Zylinderkopf 52 zu
befestigen und einen mittleren Teil des Klemmkörpers 55 durch
einen Klemmbolzen 53 und eine Mutter 54 festzuziehen. Ein
rückwärtiger Endabschnitt des Klemmkörpers 55 wird mit dem
Zylinderkopf 52 in Berührung gesetzt und ein gegabelter Teil 56 an
einem vorderen Endabschnitt des Klemmkörpers wird mit einem
Paar von abgestuften Klemmdruck-Aufnahmeflächen 57 in Berührung
gebracht, die an den Seitenabschnitten des Injektors 51
gebildet sind, wodurch der Klemmkörper 55 bezüglich des
Zylinderkopfs 52 positioniert wird. Der Injektor 51 kann in
einem Befestigungsloch 58 des Zylinderkopfs 52 über den
gegabelten Teil 56 durch Anziehen des Klemmbolzens 53 befestigt
werden, der durch den mittleren Abschnitt des Klemmkörpers 55
in den Zylinderkopf 52 eingesetzt ist, oder durch Festziehen
der Mutter 54, die auf den Klemmbolzen 53 geschraubt ist.
Eine im Befestigungsloch 58 vorgesehene Gasdichtung 59 ist in
der Lage, ein Auslecken von Gas zwischen einer
Verbrennungskammer und dem Befestigungsloch 58 zu verhindern.
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Es besteht die Möglichkeit, dass die während des Betriebs der
Maschine auftretende Schwingung bewirkt, dass das Klemmorgan
um den Klemmbolzen 53 oder der Injektor 51 um seine Achse
gedreht werden, so dass die Berührungsabschnitte des gegabelten
Teils 56 und der Klemmdruck-Aufnahmefläche 57 des Injektors
51 verschoben werden. Wenn diese Berührungsabschnitte
verschoben werden, wird die Dichtbelastung nicht gleichmäßig der
Dichtung 59 erteilt, die am Einsetzende in den Zylinderkopf
52 des Injektors 51 vorgesehen ist, und es tritt ein
Auslecken von Gas aus dem abgedichteten Teil auf. Eine
Injektorbefestigungseinrichtung, die so ausgebildet ist, dass ein
Gasaustritt aus dem abgedichteten Teil verhindert wird, wurde
vorgeschlagen (siehe beispielsweise die Japanische
Gebrauchsmuster-Offenlegungsschrift Nr. 69359/1994), bei der ein
zapfenförmiger Vorsprung an einem rückwärtigen Endabschnitt
eines Klemmkörpers in Berührung mit einer Seitenfläche eines
zylindrischen Abschnitts eines becherförmigen Pfropfens
gebracht ist, der in ein Gussloch eines Zylinderkopfes
eingesetzt ist, wodurch eine Drehung des Klemmorgans um den
Klemmbolzen verhindert wird.
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In den letzten Jahren ist eine 4-Ventil-Brennkraftmaschine
mit doppelter obenliegender Nockenwelle (DOHC bzw. double
overhead camshaft), die mit zwei Ansaug-Ausstossventilen je
Zylinder zum Zweck der Verbesserung des Ansaug-Ausstoss-
Wirkungsgrades der Maschine versehen ist und die sich mit
höherer Drehzahl dreht, eine der wichtigsten Maschinen
geworden. Im Hinblick auf eine DOHC-4-Ventil-Dieselmaschine mit
Direkteinspritzung, bei der ein Injektor zwischen zwei
Nockenwellen angeordnet ist, gibt es eine bekannte
Injektorbefestigungseinrichtung, bei der ein Injektor in der Mitte
eines von Nocken umgebenen Raumes zur Betätigung eines
Ansaugventils und eines Ausstossventils vorgesehen ist.
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Ein bekanntes Kraftstoff-Einspritzsystem ist in Figur
dargestellt. Dieses Kraftstoff-Einspritzsystem ist versehen mit
einer Einspritzpumpe 42, die geeignet ist, Kraftstoff aus
einem Kraftstofftank 41 anzusaugen und ihn unter Druck zu
setzen, ein Drucksammelrohr 43, das eine Druckleitung (common
rail) zum Speichern von aus der Einspritzpumpe 42 abgegebenem
Hochdruck-Kraftstoff in demselben bildet, Ölzuführrohre 45,
welche die Einspritzpumpe 42 und das Drucksammelrohr 43
miteinander verbinden, Injektoren 44, die an den Zylindern einer
mehrzylindrigen Maschine befestigt sind,
Kraftstoffeinspritzrohre 48, welche das Drucksammelrohr 43 und die Injektoren 44
miteinander verbinden, ein Ölrückleitrohr 46 zum Zurückleiten
des Hochdruck-Kraftstoffs von den Ölzuführrohren 45 zum
Kraftstofftank 41, wenn der innere Druck im Drucksammelrohr
43 nicht niedriger wird als ein vorbestimmter Wert, sowie ein
Rückschlagventil 47, das in einem mittleren Abschnitt des
Ölrückleitrohrs 46 vorgesehen ist. Das Drucksammelrohr 43
bildet eine Druckleitung für die Zuführung eines Hochdruck-
Kraftstoffs zu den Injektoren 44. Das Drucksammelrohr 43 ist
mit dem Einspritzrohr 42 und den Injektoren 44 über Verbindungsstücke
50,49 verbunden. Das Drucksammelrohr 43 ist
nämlich mit den Kraftstoffeinspritzrohren 48 über die
Verbindungsstücke 49 und mit den Ölzuführrohren 45 über die
Verbindungsstücke 50 verbunden. In einem solchen System werden in
vielen Fällen elektromagnetisch betätigte Injektoren
verwendet, die durch Modularisierung von elektromagnetischen
Betätigungsgliedern für den Injektorantrieb erzeugt werden.
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Bei der oben beschriebenen DOHC-4-Ventil-Dieselmaschine mit
Direkteinspritzung bringt das Befestigen von Injektoren am
Zylinderkopf durch Klemmen die folgenden technischen Probleme
mit sich.
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(1) Es ist schwierig, abgestufte
Klemmdruckaufnahmeflächen an denjenigen Teilen eines Injektors
auszubilden, die tiefer liegen als die Bahn der Drehbewegung
eines Nockens. Bei der
Injektorbefestigungseinrichtung ist die Anordnung des Nockens und der
Nockenwelle bereits in einem solchen Ausmaß der Genauigkeit
entworfen, dass die Reduktion der Abmessungen der
Einrichtung nahezu ihre Grenzen erreicht. Um daher
ein Paar von abgestuften Kleinmdruck-Aufnahmeflächen
an einem Zylinderkopf vorzusehen, gegen die ein
gegabelter Injektorpressteil gepresst wird, ist es
erforderlich, dass die Teile des Zylinderkopfs, die von
einem Nocken und einer Nockenwelle weit ab liegen,
ausgewählt werden, so dass die Klemmdruck-
Aufnahmeflächen den sich drehenden Nocken nicht
stören. Daher kann die Klemme für einen Injektor nicht
am unteren Teil des Zylinderkopfs vorgesehen werden,
der eng an einer Nockenwelle liegt, so dass es
schwierig wird, die Höhe des Injektors zu reduzieren.
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(2) Für die Verwendung eines modularisierten Injektors
muss notwendigerweise ein Injektor kleinerer Baugröße
gewählt werden, der ausreichend leistungsfähig ist,
da Injektoren, deren Größer die Anforderungen einer
Maschine jeden Typs erfüllen, nicht zur Verfügung
stehen. Daher wird der Durchmesser des Injektors
größer, und die Klemmdruck-Aufnahmeflächen müssen an
denjenigen Teilen eines Zylinderkopfs vorgesehen
werden, die weit ab liegen von einem Nocken und einer
Nockenwelle, in der gleichen Weise wie im obigen Fall
(1), so dass diese Flächen den sich drehenden Nocken
nicht stören. Es ist schwierig, eine Klemme für einen
Injektor an einem unteren Abschnitt eines
Zylinderkopfes vorzusehen, mit anderen Worten, es ist
schwierig, die Höhe des Injektors zu reduzieren.
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(3) Ein modularisierter Injektor wird insgesamt in einem
Gehäuse gehalten. Wenn die Klemmdruck-Aufnahmeflächen
eines Injektors, gegen die ein Injektorpressorgan,
wie ein gegabelter Teil eines Klemmorgans, gepresst
wird, am Gehäuse ausgebildet werden, wird das Gehäuse
infolge einer darauf ausgeübten Belastung verformt,
und eine Kraftstoffeinspritz-Steuereinheit, die im
Gehäuse vorgesehen ist, würde beschädigt werden.
Erhöhen der Wanddicke des Gehäuses zur Verbesserung
seiner Festigkeit ist vorstellbar, jedoch macht dies
notwendig, einen größeren Raum für den Einbau eines
Injektors vorzusehen, so dass die Montierbarkeit des
Injektors auf einem Zylinderkopf geringer wird.
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(4) Wenn ein Düsenhalterteil eines Injektors nach oben
ausgedehnt wird, wobei in dieser Richtung eine
strenge Begrenzung im Hinblick auf die gegenseitige
Störung eines Paars von Klemmdruck-Aufnahmeflächen des
Injektors und eines Nockens und einer Nockenwelle mit
den Klemmdruck-Aufnahmeflächen, gegen die ein
Injektorpressteil, wie ein gegabelter Teil eines
Klemmorgans, gepresst wird, der an einem solchen
ausgedehnten Teil vorgesehen ist, nicht eintritt, steigt die
Höhe des Injektors und die gegenseitige Störung der
Klemmdruck-Aufnahmeflächen mit anderen Teilen rings
um die Maschine wird leicht auftreten.
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Wenn das oben beschriebene bekannte Klemmorgan, an welchem
eine Einrichtung zur Verhinderung der Drehung des
Klemmorgans um den Klemmbolzen vorgesehen ist, durch den Bolzen
auf einem Zylinder festgezogen wird, besteht die
Möglichkeit, dass die Lage eines zapfenförmigen Vorsprungs sich
entsprechend der Biegsamkeit des Klemmkörpers ändert.
Ferner ist die Funktion des Verhinderns, dass sich der
Injektor um seine Achse dreht, nicht ausreichend, und es lässt
sich eine genaue Drehstoppeinrichtung für das Klemmorgan
nicht erreichen. Eine Dichtungsbelastung wird nicht
gleichförmig auf die Gasdüsendichtung für den Injektor
verteilt, und unvollständige Abdichtung des Teils zwischen
einer Verbrennungskammer und einer
Injektorbefestigungsbohrung kann nicht verbessert werden.
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DE-A-42 05 263 zeigt die Merkmale des Oberbegriffs des
Anspruchs 1.
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EP-A-0751290 stellt einen Teil des Standes der Technik
gemäß den Vorschriften von Artikel 54 (3) EPÜ dar und
beschreibt eine Kraftstoffeinspritzdüsen-Klemmeinrichtung.
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Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung
einer Injektorbefestigungseinrichtung für
Brennkraftmaschinen durch wirksames Ausnützen eines Raumes, in welchem Nocken
und Nockenwellen vorgesehen sind, wobei die
Aufmerksamkeit darauf gerichtet wird, dass ein
Kraftstoffzuführvorsprung und ein Kraftstoffrückleitvorsprung am Injektor
zwischen zwei Nocken auf einer Ansaug-Ausstossventile
antreibenden Nockenwelle vorgesehen werden; die
Injektorpressflächen eines Klemmorgans auf der oberen Seite der
zwei Vorsprünge ausgebildet werden, um den
festzuklemmenden Teil des Injektors zu erniedrigen; und dass der
Injektor kompakt in einem unteren Abschnitt desselben an einem
Zylinderkopf befestigt wird, um die Höhe des Injektors zu
reduzieren.
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Ein weiteres Ziel der Erfindung ist die Schaffung einer
Injektorbefestigungsstruktur für Brennkraftmaschinen durch
Absenken des einzuklemmenden Teils des Injektors,
ausreichendes Vergrößern eines Raumes rings um einen oberen
Teil des Injektors und Vorsehen einer aus einer
elektromagnetischen Antriebseinheit bestehenden Antriebseinheit
in am einem oberen Teil des Injektors.
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Noch ein weiteres Ziel der Erfindung ist die Schaffung
einer Injektorbefestigungsstruktur für Brennkraftmaschinen
durch Vorsehen eines Drehanschlagorgans an einem Injektor
statt an einem Klemmorgan, um die Stellungen festzulegen,
in welchen der Injektor durch das Klemmorgan gepresst
wird, wodurch nicht nur die Verschiebung des
Drehanschlagteils während des Anziehens des Klemmorgans und die
Drehung des Klemmorgans um einen Klemmbolzen, die der durch
den Betrieb der Maschine verursachten Schwingung
zugeschrieben wird, sondern auch die Drehung des Injektors um
seine Achse verhindert werden.
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Die vorliegende Erfindung schafft eine
Injektorbefestigungseinrichtung für Brennkraftmaschinen mit Nockenwellen,
die parallel oberhalb eines Zylinderkopfes angeordnet
sind, Ansaug-Ausstossventil-Betätigungsnocken, die auf den
Nockenwellen angebracht sind, Injektoren, deren jeder mit
einem Kraftstoffzuführansatz und einem
Kraftstoffrückführansatz versehen ist, sowie Klemmorganen, die am
Zylinderkopf befestigt sind, wobei die Injektoren zwischen den
Nockenwellen und zwischen den Nocken angeordnet und am
Zylinderkopf durch die Klemmorgane befestigt sind, dadurch
gekennzeichnet, dass der Kraftstoffzuführansatz und der
Kraftstoffrückführansatz auf gegenüberliegenden Seiten des
jeweiligen Injektors angeordnet sind, dass der
Kraftstoffzuführansatz und der Kraftstoffrückführansatz mit
Klemmdruck-Aufnahmeflächenteilen versehen sind, die Klemmdruck-
Aufnahmeflächenteile oberhalb der Nockenwellen und
zwischen den Nocken angeordnet sind, die Klemmorgane mit dem
Klemmdruck-Aufnahmeflächenteilen in Kontakt kommen und am
Zylinderkopf befestigt sind, und wenigstens der
Kraftstoffzuführansatz oder der Kraftstoffrückführansatz mit
einem Verriegelungsteil versehen ist, der mit den
Klemmorganen in Eingriff gebracht werden und die Injektoren gegen
Drehen festhalten kann.
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Vorzugsweise sind elektromagnetische Injektor-
Betätigungsglieder zwischen und oberhalb der Klemmdruck-
Aufnahmeflächenteile angeordnet.
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Da diese Injektorbefestigungseinrichtung in der oben
beschriebenen Weise ausgebildet ist, können der
Kraftstoffzuführansatz und der Kraftstoffrückleitansatz eng an der
Nockenwelle vorgesehen werden, ohne die Drehung der zwei
Nocken auf der Nockenwelle zu stören. Wenn das Klemmorgan
gegen die Klemmdruck-Aufnahmeflächen an den zwei Ansätzen
durch Festziehen des Klemmorgans auf dem Zylinderkopf,
z. B. durch einen Klemmbolzen oder eine Mutter, gepresst
wird, wird der Injektor am Zylinder festgelegt. Während
dieser Zeit wird der Injektor, an welchem der
Kraftstoffzuführansatz und der Kraftstoffrückleitansatz mit
Kraftstoffströmungskanälen in denselben in einem nach außen
vorstehenden Zustand ausgebildet sind, kompakt und
wirksam, sowie in einer niedrigen Lage bezüglich des Zylinders
in einem engen Raum im Zylinder festgelegt, in welchem die
Nocken und Nockenwellen vorgesehen sind.
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Da ein Verriegelungsteil, der mit dem Klemmorgan in
Eingriff gebracht werden kann und die Drehung von Klemmorgan
und Injektor verhindern kann, wenigstens am
Kraftstoffzuführansatz oder am Kraftstoffrückleitansatz ausgebildet
ist, wird eine Verschiebung des Verriegelungsteils während
des Anziehvorgangs für das Klemmorgan vermieden. Da der
Verriegelungsteil mit dem Klemmorgan in Berührung steht,
wird eine Drehung des Klemmorgans um den Klemmbolzen
verhindert, auch wenn Schwingung infolge des Betriebs der
Maschine auftritt, und es wird auch eine Drehung des
Injektors um seine Achse verhindert.
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Wenn der Injektor elektromagnetische Betätigungsglieder
trägt, so kann der festzuklemmende Teil des Injektors
abgesenkt werden, indem der Kraftstoffzuführansatz und der
Kraftstoffrückleitansatz unterhalb des Betätigungsgliedes
ausgebildet werden. In diesem Fall ist das
elektromagnetische Betätigungsglied in einem oberen Raum mit
ausreichendem Volumen im Injektor vorgesehen, so dass die Höhe der
Injektorbefestigungseinrichtung reduziert werden kann.
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Da diese Injektorbefestigungseinrichtung in der oben
beschriebenen Weise ausgebildet ist, können die zwei Ansätze
so eng wie möglich an der Nockenwelle vorgesehen werden.
Auch ein modularisierter Injektor erfordert daher nicht
einen Druckaufnahmeteil, gegen den das Klemmorgan gepresst
wird, am Gehäuse. Darüber hinaus kann der Injektor in
einer tiefen Lage bezüglich des Zylinderkopfes gepresst
werden, und die Höhe, in der der Injektor am Zylinderkopf
befestigt wird, kann minimal gemacht werden.
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Die Klemmdruck-Aufnahmeflächen können bequem breiter
ausgebildet werden als diejenigen, mit denen ein bekanntes
Klemmorgan in Eingriff steht, indem die oberen Teile der
erforderlichen Dicke des Kraftstoffzuführansatzes und des
Kraftstoffrückleitansatzes entfernt werden. Daher kann der
Druck, den die Klemmdruck-Aufnahmeflächen aufnehmen
müssen, verringert werden. Daher kann das Material, aus dem
die zwei Ansätze hergestellt sind, bezüglich der
Festigkeit der Produkte einfach gewählt werden, und die
Herstellungskosten können reduziert werden. Das Gleiche gilt für
das Klemmorgan, das mit den Injektorpressflächen
ausgestattet ist.
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Bei einem bekannten Verfahren zum Einsetzen eines
Klemmorgans an einem Injektor werden die Klemmdruck-
Aufnahmeflächen durch Abschneiden der seitlichen
Abschnitte eines oberen Teils des Injektors gebildet, so dass die
Befestigung des Klemmorgans am Injektor notwendigerweise
in seitlicher Richtung durchgeführt wird. Erfindungsgemäß
kann der Abstand zwischen zwei Klemmdruck-Aufnahmeflächen,
die an den oberen Abschnitten des Kraftstoffzuführansatzes
und des Kraftstoffrückleitansatzes ausgebildet sind,
größer gewählt werden als der Durchmesser eines oberen Abschnitts
des Injektors. Dementsprechend kann das Festlegen
des Klemmorgans am Injektor längs der Achse des Injektors,
d. h. von der Oberseite her, durchgeführt werden, so dass
die Wirksamkeit des Vorgangs während des Zusammenbaus der
Injektorbefestigungseinrichtung sehr groß wird.
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Diese Injektorbefestigungseinrichtung ist vorzugsweise mit
einem Verriegelungsteil versehen, der geeignet ist, mit
dem Klemmorgan in Eingriff zu kommen und die Drehung des
Injektors zu verhindern, wenigstens an dem
Kraftstoffzuführansatz oder am Kraftstoffrückleitansatz. Auch wenn
daher das Klemmorgan während des Anziehvorgangs des
Klemmorgans leicht verformt wird, ändert sich die Lage des
Drehanschlagteils nicht wesentlich, und die
Drehanschlagfunktion desselben wird nicht verdorben. Auch wenn daher der
Injektor zu einer Drehung um seine Achse infolge der beim
Betrieb der Maschine auftretenden Schwingung neigt,
schränkt der Drehanschlagteil das Verhalten des Injektors
zuverlässig ein, und die Abdichtleistung der zwischen der
Verbrennungskammer und der Injektorbefestigungsbohrung
vorgesehenen Düsendichtung kann sichergestellt werden.
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Wenn diese Injektorbefestigungseinrichtung mit einem
elektromagnetischen Injektorbetätigungsglied in einem
oberen Teil des Injektors versehen ist, sind der
Kraftstoffzuführansatz und der Kraftstoffrückleitansatz unterhalb
des Injektorbetätigungsgliedes ausgebildet. Dies
ermöglicht, dass der Injektor insgesamt kompakt gebildet wird
und die Höhe des Injektors auf einen geringen Wert
reduziert werden kann.
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Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung wird
nachfolgend lediglich beispielhaft mit Bezugnahme auf die
Figuren beschrieben. Es zeigt:
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Fig. 1 einen Schnitt einer Ausführungsform der
erfindungsgemäßen Injektorbefestigungseinrichtung für
Brennkraftmaschinen;
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Fig. 2 eine Seitenansicht der
Injektorbefestigungseinrichtung gemäß Fig. 1;
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Fig. 3 einen vergrößerten Schnitt eines Hauptteils der
Injektorbefestigungseinrichtung gemäß Fig. 1 in einem
Klemmzustand;
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Fig. 4 eine vergrößerte Draufsicht eines Hauptteils der
Einrichtung im Klemmzustand der Fig. 3;
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Fig. 5 eine Draufsicht auf ein für die
Injektorbefestigungseinrichtung der Fig. 1 verwendeten Klemmorgans;
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Fig. 6 einen Schnitt durch das in Fig. 5 gezeigte
Klemmorgan;
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Fig. 7 ein Rohrsystemdiagramm in einer bekannten
Injektorbefestigungseinrichtung für Mehrzylindermaschinen;
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Fig. 8 einen Schnitt durch ein Beispiel einer bekannten
Injektorbefestigungseinrichtung zur getrennten Befestigung
eines Injektors an einem Zylinderkopf; und
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Fig. 9 einen Schnitt längs der Linie A-A in Fig. 8.
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Nachfolgend wird nunmehr eine Ausführungsform der
erfindungsgemäßen Injektorbefestigungseinrichtung für
Brennkraftmaschinen beschrieben. In den Figuren sind die Teile,
deren Konstruktion und Funktion gleich denjenigen der
Teile einer bekannten Injektorbefestigungseinrichtung sind,
mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
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Wie in Fig. 1 gezeigt, ist diese Ausführungsform der
Injektorbefestigungseinrichtung an einer mehrzylindrigen
Brennkraftmaschine angewendet. Bei dieser
Injektorbefestigungseinrichtung ist eine Anzahl von Injektoren in Reihe
angeordnet, wie in Fig. 2 gezeigt. Jeder Injektor 1 ist vom
elektromagnetisch betätigten Typ mit einem
elektromagnetischen Betätigungsglied 4 in einem oberen Teil desselben,
und eine Kraftstoffzuführungs-Steuereinheit steuert die
Betätigung des elektromagnetischen Betätigungsorgans 4,
wodurch die Zeitabfolge und die Einspritzrate des
Kraftstoffs aus dem Injektor 1 in eine Verbrennungskammer
gesteuert werden. Der Injektor 1 sitzt mit Presssitz in
einer Befestigungsbohrung 3, die im Zylinderkopf 2 gebildet
ist, und er ist am Zylinderkopf 2 durch ein Klemmorgan 25
so befestigt, dass er auf eine Düsendichtung 24 drückt und
einen Grenzbereich zwischen der Verbrennungskammer und der
Befestigungsbohrung 3 abdichtet.
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Ein Nockenträger 6 ist an einem oberen Teil des
Zylinderkopfs 2 befestigt, und zwei parallel verlaufende
Nockenwellen 8, 9 sind zwischen dem Nockenträger 6 und einer
Nockenstütze 7 gehalten. Die Nockenwellen 8, 9 werden
gedreht, wobei eine vorbestimmte Drehphasenrelation zwischen
denselben aufrechterhalten wird. Die Nockenwelle 8 ist an
denjenigen Abschnitten derselben, die sich auf beiden
Seiten eines Injektors 1 befinden, mit zwei Nocken 10, 11 ausgestattet.
Die Nockenwelle 9 ist ebenfalls an denjenigen
Abschnitten derselben, die sich auf beiden Seiten eines
Injektors 1 befinden, mit zwei Nocken 12, 13 ausgestattet.
Demgemäß entsprechen vier Ansaug-Ausstossventile, die
durch diese Nocken betätigt werden, einem Injektor 1. Die
in gestrichelten Linien gezeigten Kreise 14, 15 stellen die
Bahnen der freien Enden der Nocken 10, 11; 12, 13 dar, die
durch die Nockenwellen 8, 9 gedreht werden. Der an der
Nockenwelle 8 befestigte Nocken 10 und der an der
Nockenwelle 9 befestigte Nocken 12 und der an der Nockenwelle 8
befestigte Nocken 11 und der an der Nockenwelle 9 befestigte
Nocken 13 sind so angeordnet, dass sie in einer die Achsen
der Nocken kreuzenden Ebene einander gegenüberliegen. Da
die Betätigungszeitsteuerung der Ansaug-Ausstossventile
für die Nocken 10, 11; 12, 13 unterschiedlich ist, sind die
Phasen der Nocken unterschiedlich. Daher stören sich die
Nocken 10, 11; 12, 13 während der Drehung der Nockenwellen
8, 9 nicht gegenseitig, obwohl die Bahnen 14, 15 der freien
Enden der Nocken sich in der Figur gegenseitig überdecken.
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Der Injektor 1 für eine Maschine mit Direkteinspritzung
ist in der Mitte eines Raumes angeordnet, der von den vier
Nocken 10, 11, 12, 13 für den Antrieb der Ansaugventile und
Ausstossventile umgeben ist. Ein Injektorkörper 22 ist mit
einem Kraftstoffzuführansatz 16 versehen, in welchem ein
Kraftstoffzuführkanal 18 zur Zuführung eines Kraftstoffs
zu einem unteren Ende 23 einer Düse gebildet ist, sowie
einem Kraftstoffrückleitansatz 17, in welchem ein
Kraftstoffrückleitkanal 19 zum Rückleiten eines Leckkraftstoffs
zu einem Tank gebildet ist, so dass diese Ansätze 16, 17 in
sich gegenüberliegender Lage einheitlich mit dem
Injektorkörper 22 gebildet sind und sich schräg nach oben
erstrecken, so dass sie die Nockenwellen 8, 9 überkreuzen. Der
Kraftstoffzuführansatz 16 ist oberhalb der Nockenwelle 8
und zwischen den Nocken 10, 11 vorgesehen, während der
Kraftstoffrückleitansatz 17 oberhalb der Nockenwelle 9 und
zwischen den Nocken 12, 13 vorgesehen ist, wobei diese
Stellen, an denen die Ansätze 16, 17 vorgesehen sind, so
eng wie möglich an den Nockenwellen 8, 9 gewählt sind, so
dass der Zwischenraum zwischen den Nockenwellen 8,9
minimal wird. Dementsprechend sind die Stellen, an denen der
Kraftstoffzuführansatz 16 und der Kraftstoffrückleitansatz
17 vorgesehen sind, tief und so eng wie möglich am
Zylinderkopf gewählt.
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Die Teile der Oberfläche des Injektorkörpers 22, an denen
der Kraftstoffzuführansatz 16 und der
Kraftstoffrückleitansatz 17 vorgesehen sind, die sehr eng an den
Nockenwellen 8, 9 liegen, sind mit Klemmdruck-Aufnahmeflächenteilen
20, 21 versehen, an denen das Klemmorgan 25 angreift. Die
Klemmdruck-Aufnahmeflächenteile 20, 21 sind durch
Abschneiden der eine erforderliche Dicke besitzenden Oberteile der
Ansätze 16, 17 eben ausgebildet. Die
Klemmdruckaufnahmeflächenteile 20, 21 können an den Oberteilen der Vorsprünge
16, 17 verhältnismäßig breit vorgesehen werden und
reduzieren den von den Injektorpressflächen 28,32 aufgenommenen
Oberflächendruck. Da der Abstand zwischen den Klemmdruck-
Aufnahmeflächenteilen 20, 21 größer gewählt ist als der
Durchmesser irgendeines Teils des Oberteils des Injektors,
kann ein gegabelter Teil 27 des Klemmorgans 25 auf den
jeweiligen Injektor 1 von der oberen Seite desselben her
aufgesetzt werden.
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Das Klemmorgan 25 zum Befestigen einer Reihe von drei in
Reihe angeordneten Injektoren 1 am Zylinderkopf 2 ist aus
einem elastischen metallischen Material gebildet, und die
Grundrissform dieses Klemmorgans 25 ist insgesamt
diejenige einer langgestreckten Platte. Wie in Fig. 5 gezeigt, ist
das Klemmorgan 25 an beiden Endteilen 26 desselben mit
gegabelten Teilen 27 zum Halten der beiden äußeren
Injektoren 1 versehen, und ein Zwischenteil 29 desselben ist mit
einem Loch 30 versehen, durch das ein mittlerer Injektor 1
eingesetzt ist. Das Klemmorgan 25 ist ferner an denjenigen
Teilen desselben, die in der Hälfte zwischen beiden
Endteilen 26 und dem Mittelteil 29 liegen, mit
Bolzeneinsetzlöchern 33 versehen, durch die Klemmbolzen 34 eingesetzt
sind. Das Klemmorgan 25 ist am Zylinderkopf 2 durch die
Klemmbolzen 34 befestigt.
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Wenn das Klemmorgan 25 durch Einsetzen der Klemmbolzen 34
in die Bolzeneinsetzlöcher 33 und Einschrauben derselben
in den Zylinderkopf 2 gegen den Zylinderkopf 2 gepresst
wird, pressen die Injektorpressflächen 28 an den unteren
Teilen der freien Endbereiche der gegabelten Teile 27 auf
die Klemmdruck-Aufnahmeflächenteile 20, 21 an den
Kraftstoffzuführansätzen 16 und Kraftstoffrückleitansätzen 17
beider seitlicher Injektoren 1, wodurch beide seitliche
Injektoren 1 in den Befestigungsbohrungen 3 befestigt
werden. Die Injektorpressflächen 32 an unteren Teilen beider
Seitenteile 31 des mittleren Lochs 30 pressen auf die
Klemmdruck-Aufnahmeflächenteile 20, 21 am
Kraftstoffzuführansatz 16 und Kraftstoffrückleitansatz 17 des mittleren
Injektors 1, wodurch der mittlere Injektor 1 in der
zugehörigen Befestigungsbohrung 3 befestigt wird.
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Wie aus einer Schnittdarstellung des Klemmorgans 25
hervorgeht, sind diejenigen Teile desselben, die mit
Bolzeneinsetzlöchern 33 versehen sind, als dickere Teile
ausgebildet, um ihre Festigkeit zu verbessern, während die
gegabelten
Teile 27 mit den Injektorpressflächen 28 und
beide Seitenteile 31 des mittleren Lochs 30, die
Injektorpressflächen 32 aufweisen, dünner ausgebildet und so
gebogen sind, dass sie auf der Seite des Zylinderkopfs 2
bogenförmig vertieft sind, wodurch die Elastizität der
Abschnitte 27 und Teile 31 verbessert ist. Die unteren
Abschnitte der Umfangsteile der Bolzeneinsetzlöcher 33 sind
bogenförmig vertieft, so dass die Belastungskonzentration
verringert wird, die an den offenen Teilen am unteren Ende
während eines Anziehvorgangs des Klemmorgans auftritt. Was
die ausführliche Konstruktion des Klemmbolzens 34
bezüglich des Bolzeneinsetzlochs betrifft, so kann die Form
einer sphärischen Beilagscheibe auf einen Kopfteil des
Bolzens und die Lagerfläche der Mutter angewendet werden.
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Die Höhe der Klemmdruck-Aufnahmeflächenteile 20, 21 der
drei linear angeordneten Injektoren 1 wird auf den
gleichen Wert gesetzt. Im Klemmorgan 25 sind die
Injektorpressflächen 32 für den mittleren Injektor 1 um eine
Differenz höher eingestellt als eine gerade Linie, welche
die Injektorpressflächen 28 für die Injektoren 1 auf
beiden Seiten miteinander verbindet. Demgemäß ist der
Elastizitätsmodul, der durch die mittleren Injektorpressflächen
32 nach dem Festziehen des Klemmorgans 25 durch die
Klemmbolzen 34 erreicht wird, um ein Angreifen der mittleren
Injektorpressflächen 32 an den
Klemmdruckaufnahmeflächenteilen 20, 21 zu bewirken, höher als derjenige, der durch
die Injektorpressflächen 28 auf beiden Seiten erreicht
wird. Sonach ist es aus einer Kurve, welche die Relation
zwischen dem Wert einer Kraft, die die zu erzeugende
Anzugskraft der Injektorpressflächen 32,28 für die drei
Injektoren bewirkt, und der Verschiebung des Klemmorgans
zeigt, klar, dass es leicht wird, dem Klemmorgan eine derartige
Flexibilität zu erteilen, so dass die Höhe der
Anzugskraft an den drei Teilen oder Abschnitten desselben
gleich wird.
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Die Einzelheiten der Angriffsbeziehung zwischen den
Injektorpressflächen 28, 32 und den
Klemmdruckaufnahmeflächenteilen 20, 21 sind in den Fig. 4 und 5 gezeigt. Die
inneren Seitenflächen 37 der gegabelten Teile 27 oder beider
Seitenteile 31 des mittleren Lochs 30 stehen in Eingriff
mit oder liegen mit schmalen verbliebenen Zwischenräumen
den Seitenflächen 36 des Gehäuses 35 gegenüber, das eine
Außenseite des Injektors 1 abdeckt. Auf der Seite des
Kraftstoffzuführansatzes 16 steht eine Außenfläche 28
eines Flügels des gegabelten Teils 27 oder der Seitenteile
31 des mittleren Lochs 30 in Eingriff mit oder liegt mit
einem schmalen Zwischenraum einer Kontaktfläche 40 eines
Drehanschlagteils 39 gegenüber, der einheitlich mit dem
Kraftstoffzuführansatz 16 ausgebildet ist, so dass er nach
oben steht.
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Auch wenn daher eine elastische Verformungskraft dem
Klemmorgan 25 erteilt wird, wenn der Injektor 1 am
Zylinderkopf 2 durch Festziehen des Klemmorgans 25 befestigt
wird, ist der Einfluss der Kraft auf die Lagerelation
zwischen den äußeren Seitenflächen 38 der gegabelten Teile 27
oder der Seitenteile 31 des mittleren Lochs 30 sowie der
Kontaktfläche 40 des Drehanschlagteils 39 am
Kraftstoffzuführansatz 16 klein, so dass die auf den Injektor 1
ausgeübte Anzugskraft nicht ungleichmäßig wird. Dies ermöglicht
die zuverlässig durchzuführende Abdichtung durch die
Düsendichtung 24. Auch wenn die Schwingung, die auf dem
Betrieb der Maschine beruht, eine Kraft zum Drehen des
Injektors 1 um seine Achse bewirkt, dreht sich der Injektor
1 direkt oder nachdem er sich um den engen Zwischenraum
versetzt hat, und sodann wird die Kontaktfläche 40 des
Drehanschlagteils 39 am Injektor 1 durch den jeweiligen
Flügel des gegabelten Teils 27 oder die äußere
Seitenfläche 38 des jeweiligen Seitenteils 31 des mittleren Lochs
30 begrenzt, so dass die weitere Drehung des Injektors 1
verhindert wird.
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Diese Ausführungsform betrifft eine
Injektorbefestigungseinrichtung für mehrzylindrige Brennkraftmaschinen, die
mit elektromagnetisch betätigten Injektoren ausgestattet
ist, wobei die Injektoren elektromagnetische
Betätigungsglieder in ihren oberen Teilen aufweisen. Diese
Injektorbefestigungseinrichtung kann auch auf eine Dieselmaschine
mit einem allgemeinen Einspritzsystem und auf eine
Benzinmaschine mit Zylindereinspritzung angewendet werden,
solange in den Maschinen Injektoren angeordnet sind.