DE69720599T2

DE69720599T2 - Abriebfeste schichtstoffplatten

Info

Publication number: DE69720599T2
Application number: DE69720599T
Authority: DE
Inventors: Henri Magnin; Claude Perrin; Pierre Caulet
Original assignee: ArjoWiggins SAS
Current assignee: ArjoWiggins SAS
Priority date: 1996-01-15
Filing date: 1997-01-14
Publication date: 2004-04-08
Anticipated expiration: 2017-01-15
Also published as: ES2197328T3; EP0815323B1; EP0815323A1; DE69720599D1; US6290815B1; CA2214015A1; PT815323E; ATE237031T1; WO1997026410A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren eines Bogens aus Papier, welcher abrasive Teilchen aufweist, die ihm bei der Verwendung eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen den Abrieb verleihen. Dieser Bogen wird besonders in der Herstellung von Laminaten verwendet, er verleiht ihnen auf der Oberfläche eine höhere Widerstandsfähigkeit gegen Abrieb bzw. Verschleiß.
Die Erfindung betrifft auch Laminate, welche ihn aufweisen, wie auch die Herstellungsverfahren der Laminate.
Seit vielen Jahren setzt man Laminate als Material ein in Wohnungen und in kommerziellen und industriellen Räumlichkeiten. Typische Anwendungen derartiger Laminate sind die Überzüge für Böden, insbesondere die Überzüge, welche das Parkett nachahmen, die Überzüge von Möbeln, von Tischplatten, von Stühlen und anderen. Folglich sind sie einer Vielzahl von Reibungen ausgesetzt, welche ihre Oberfläche abreiben; demnach ist eine erwünschte Qualität für diese Laminate eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen Abrieb, für die Böden muss sie extrem erhöht sein.
Die Widerstandsfähigkeit gegen Abrieb kann gekennzeichnet sein durch die Widerstandsfähigkeit genannt TABER, welche gemäß der Norm NF-EN 483-2 (1991) gemessen wird, und welche ausgedrückt wird in der Anzahl von Umdrehungen. Für eine intensive Verwendung eines Laminats im häuslichen Bereich muss seine Widerstandsfähigkeit gegen den Abrieb mindestens einer TABER-Widerstandsfähigkeit von 4000 Umdrehungen entsprechen und muss 10000 bis 12000 Umdrehungen für eine Verwendung an öffentlichen Orten erreichen.
Es gibt mehrere Arten von dekorativen Panelen bzw. Platten: Hochdruckplatten genannte, Niedrigdruckplatten genannt und Platten, welche mit einem Bogen, welcher Oberflächenklebebogen genannt wird, überdeckt sind.
Man stellt Laminate, welche Hochdruckplatten genannt werden, ausgehend von einem Innenblatt her, welches aus mit Harz imprägnierten Bögen gebildet ist. Diese Bögen sind im Allgemeinen aus Kraft-Papier und wurden mit einem thermohärtbaren Harz, am häufigsten einem phenolischen Harz, imprägniert.
Nachdem man die Bögen mit Harz imprägniert hat, lässt man sie trocknen, man schneidet sie, dann stapelt man sie übereinander. Die Anzahl von Bögen in dem Stapel hängt von den Anwendungen ab und variiert zwischen 3 und 9, kann jedoch höher sein.
Danach setzt man auf den Stapel von Bögen, welche das Innenblatt bilden, einen dekorativen Bogen. Ein derartiger Bogen ist im Allgemeinen ein Papierbogen, welcher ein gedrucktes Motiv oder Farbe trägt, oder welcher dekorative Teilchen aufweist, welche mit einem thermohärtbaren Harz imprägniert sind, das bei Hitze nicht schwärzt, z. B. Harze aus Melamin-Formaldehyd, Harze aus Benzoguanamin-Formaldehyd, Harze aus ungesättigtem Polyester; manchmal ist dieser Bogen nicht imprägniert, wobei das Harz durch Fließen des Harzes der es umgebenden Bögen aufgebracht wird. Im Allgemeinen setzt man auf den dekorativen Bogen einen Abdeckungsschutzbogen, welcher nicht mit einem Motiv versehen ist und transparent ist, bei dem letztendlichen Laminat; in der Fachsprache wird dieser Schutzbogen bzw. -Schicht "over-lay" oder "overlay" genannt. Man setzt dann den Stapel mit imprägnierten Bögen in eine Presse zum Laminieren, deren Platten mit einem Blech versehen sind, welches dem Laminat den Oberflächenzustand verleiht. Dann verdichtet man den Stapel durch Erhitzen bei einer Temperatur von der Größenordnung von 110°C bis 170°C und durch Pressen bei einem Druck von der Größenordnung von 5,5 MPa bis 11 MPa über etwa 25 bis 35 Minuten, um eine einheitliche Struktur zu erhalten.
Man befestigt danach diese Struktur auf einem Basisträger, z. B. klebt man sie auf eine Platte aus Teilchen.
Man stellt Laminate, genannt Niedrigdruckplatten her, unter lediglich Verwenden eines dekorativen Bogens her, welcher mit thermohärtbarem Harz imprägniert ist und gegebenenfalls einem Overlay-Bogen, welchen man direkt auf den Basisträger während einem kurzem Zyklus, wobei die Temperatur von der Größenordnung von 160 bis 175°C und der Druck 1,25 MPa bis 1,6 MPa ist, laminiert.
Die dritte Art von dekorativen Panelen wird aus zusammengesetzten Platten eines Basisträgers gebildet, im Allgemeinen eine Platte aus gepressten Teilchen aus Holz oder Fasern und einem dekorativen Papierbogen, welcher mit einer Zusammensetzung imprägniert ist, welche einen Binder oder ein Melamin-Formaldehyd-Harz enthält und ein Polymer, welches auf dem Träger mittels einem Kleber befestigt ist.
In diesem Fall ist der Papierbogen ein dekorativer Bogen einer uniformen Farbe oder er weist dekorative Motive auf. Die Farbe oder die Motive sind im Allgemeinen durch Drucken auf dem Bogen vor oder nach dem Imprägnieren appliziert. Man appliziert weiterhin einen Firnis oder Lack, welcher als Aufgabe hat, die Oberfläche des Bogens zu schützen. Ein Beispiel eines derartigen Bogens, welcher Oberflächenbogen oder imprägnierter Bogen genannt wird, und das dekorative Panel, welches ihn trägt, sind in der Patentanmeldung WO-A-9517551 beschrieben.
Der Schutzbogen, genannt "overlay", wird herkömmlicherweise durch Tropfenbildung einer wässrigen Suspension aus wenig raffinierten Zellulosefasern hergestellt. Dieser Bogen ist von einer geringen Flächenmasse, enthalten zwischen 10 und 50 g/m² und ist nicht undurchsichtig gemacht. Er ist mit einem thermohärtbaren Harz imprägniert, was seine Transparentisierung mit sich bringt in dem letzt endlichen Laminat und ermöglicht, das Dekor des Laminats zu sehen. Das Harz wird am häufigsten unter den Melamin-Harzen, Karbanit oder aus ungesättigtem Polyester ausgewählt. Dieser Overlay-Bogen schützt die Oberfläche des Laminats, insbesondere erhöht er seine Widerstandsfähigkeit gegen Abrieb bzw. Abnutzung, da er eine zusätzliche Zufuhr von thermohärtbarem Harz ermöglicht.
Um eine stark erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen Abrieb zu haben, muss man einen Overlay-Bogen einer hohen Flächenmasse verwenden, jedoch stört dies die gute Sichtbarkeit des Dekors durch diesen Bogen hindurch. Dies ist die geläufigste Weise, die Widerstandsfähigkeit gegen Abrieb von Laminaten zu erhöhen.
Jedoch kann diese Widerstandsfähigkeit weiter erhöht werden durch den Einsatz von Teilchen, welche eine erhöhte Abrasivität aufweisen, also gegen Abrieb widerstandsfähig sind, welche in dem Fachgebiet abrasive Teilchen genannt werden. Ihre abrasive Eigenschaft ist mit ihrer Härte und ihrer Morphologie verbunden, welche vielzählige Kanten aufweist. Diese Teilchen sind in oder auf dem "Overlay"-Bogen oder auf dem Dekorbogen selbst vorhanden.
Um die Transparenz des Overlay-Bogens nach einer Imprägnierung nicht zu stören, müssen sie einerseits transparent oder lichtdurchlässig sein oder eine weiße Farbe mit gräulichem Weiß aufweisen und andererseits müssen sie von einer nicht zu erhöhten mittleren Größe sein, vorzugsweise kleiner oder gleich zu 200 μm und dürfen nicht in zu beträchtlicher Anzahl vorhanden sein.
Jedoch ist es, um eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen den Abrieb zu haben, bevorzugt, dass die Größe der Teilchen so stark als möglich zu erhöhen und/oder diese Teilchen in einer beträchtlichen Menge hinzuzufügen.
Man hat demnach die Verwendung von sehr harten Mineralteilchen beschrieben, z. B. diejenigen aus Aluminiumoxid oder Korund, aus Silizium und von denen den Quarz, das Bohrnitrid, das Titankarbid, das Wolframkarbid; wobei ihre Mohs- Härte enthalten ist zwischen 3 und 10, ja sogar mehr. Diese Teilchen wurden in vielen Patenten zitiert, insbesondere in den Patenten GB-A-1139183, GB-A-1378879, DE-A-2107091, FR-A-2104707, FR-A-2139990, US-A-3661673, US-A-5141799 und CA 836522.
Diese Teilchen können in oder auf den Papierbogen eingebracht werden:

– entweder durch Vermengung als Masse mit der Papierpaste während der Herstellung des Bogens jedoch stellt sich eine schnelle Abnutzung der Papiermaschine ein, da diese Teilchen eine reibende oder scheuernde Wirkung aufweisen; ein anderer Nachteil ist, dass die Teilchen einen schlechteren Rückhalt in dem Papier aufweisen,
– oder durch Ablegen mit Hilfe eines zweiten Stoffauflaufkastens auf der Papiermaschine jedoch stellt sich immer noch eine Abnutzung der Maschine ein,
– oder durch Imprägnieren oder Beschichten gleichzeitig wie das Imprägnierharz, nachdem es mit dem Harz vermischt worden ist und gegebenenfalls nach einem Bedrucken des Bogens im Fall eines dekorativen Bogens jedoch ist ein Nachteil, dass es schwierig ist, die Mischung gut zu homogenisieren, eine Entmischung von Teilchen kann sich einstellen und so einen schlechten Halt der Teilchen auf dem Bogen ergeben,
– oder durch Ablegen, insbesondere durch elektrostatische Zerstäubung auf den zuvor mit Harz imprägnierten Bogen, dieses Verfahren, welches in dem Patent FR-B-2104707 beschrieben ist, das 1970 eingereicht wurde, um die genannten Nachteile des Standes der Technik abzuschwächen, reduziert die Anzahl von Herstellungsmaschinen, welche der Abnutzung ausgesetzt sind, wobei jedoch die Zerstäubung schwierig uniform zu machen und erzeugt eine staubige Atmosphäre.

Außerdem hat man immer noch, wie auch immer das Einbringungsverfahren von abrasiven Teilchen ist, eine schnelle Abnutzung von Laminiermaschinen, insbesondere der Bleche und Platten der Laminierpressen.
Ein Nachteil dieser Abnutzung der Bleche der Pressen ist, dass der Oberflächenzustand, welchen sie den Laminaten geben, sich ebenfalls ändert. Dies ist besonders störend für das Erhalten von hochglänzenden Laminaten, da dieser Glanz im Wesentlichen durch den Oberflächenzustand des Blechs gegeben wird; derzeit ist es also nicht möglich, hochglänzende Laminate und gegen Abrieb sehr widerstandsfähige Laminate herzustellen.
Seit mehr als 25 Jahren hat man demnach versucht, abrasiv genannte Teilchen in oder auf einen Zellulosebogen einzubringen, jedoch ohne dass es gelang, die Abnutzung von Herstellungsmaschinen von Bögen und/oder Laminaten zu vermeiden.
Außerdem kennt man, insbesondere durch die nachfolgend genannten Patentanmeldungen, Teilchen, welche eine gewisse Abrasivität aufweisen, und welche auf mehr oder weniger vollständige Weise durch ein anderes Material ummantelt bzw. beschichtet worden sind. Zum Beispiel in der Französischen Patentanmeldung FR-A-1543107, welche 1967 eingereicht wurde, hat man Ummantelungen beschrieben, welche Wachs umfassen, Parafine oder fette Alkohole, um Festprodukte zu ummanteln, welche als Additive für Kunststoffmaterialien oder Harze verwendet werden. Diese Ummantelung verringert die abrasive Wirkung, welche durch die Feststoffe erzeugt wird, insbesondere durch Titanoxid, auf Herstellungsverfahren für Kunststoff oder Harze. Diese Patentanmeldung betrifft demnach nicht einen Papierbogen und zielt nicht auf das Erhalten von gegenüber Abrieb widerstandsfähigen Produkten ab.
In der Englischen Patentanmeldung GB-A-1574068, welche 1976 eingereicht wurde, hat man den Überzug von Produkten, wie z. B. Fasern oder Pigmenten oder Mikrokapseln mit einer diskreten bzw. getrennten Schicht von regenerierter Zellulose beschrieben. Diese Behandlung reduziert die Abnutzung des Blechs der Papiermaschine durch diese Produkte auf Grund des Rückhalts von diesen Produkten. Das Prinzip hier ist es, soweit als möglich Produkte in dem Bogen während seiner Bildung zu halten, da sich so weniger Produkte auf dem Papiermaschinensieb ablagern und demnach sie weniger abnutzen. Das Ziel ist demnach nicht, dass das Ummantelungsmaterial direkt die Abrasivität von Teilchen verringert erst recht nicht, dass sie sie danach wieder herstellt.
In dem Japanischen Patent JP-B-93007063 von MITSUBISHI hat man mineralische Teilchen beschrieben, darunter Aluminium- oder Silizium-Teilchen, welche in einem Polymer eingekapselt bzw. eingegossen sind, welche insbesondere aus den Polystyrenen und seinen Derivaten, den Säurepolymeren (Meth)acryl oder seinen Alcylestern, den Polyacrylamiden, dem Polyacrylometrilen, den Poly(acetaten aus Vinyl).
In der Japanischen Patentanmeldung JP-A-05015772 von NIPPON JUNYAKU hat man mineralische Teilchen beschrieben, darunter Aluminium-Teilchen oder Silizium-Teilchen, welche in einem acrylischen Säurekopolymer (Metha) und einem vinylischen Monomer eingekapselt sind.
In der Patentanmeldung EP-A-380428 oder EP-A-505230 von RHONE POULENC hat man die Ummantelung von mineralischen Teilchen durch Organopolysiloxane beschrieben. Das gesuchte Ziel ist hier, die Latexstoffe mit Organopolysiloxanen aufzuladen, um bessere mechanische Eigenschaften dem Latex zu bieten und es wurde herausgefunden, dass das Einkapseln der Füllstoffe, die Synergie, die Kompatibilität zwischen diesen Füllstoffen und den Latexstoffen verbessert. Es handelt sich somit nicht um ein Verringern der Abrasivität von mineralischen Füllstoffen.
In diesem Stand der Technik wurde die Behandlung einer Ummantelung von Teilchen durch den Fachmann durchgeführt, um eine permanente Ummantelung von Teilchen zu erhalten und zielt nicht darauf ab, einen Bogen bereitzustellen, welcher diese Teilchen enthält, und welcher eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen Abrieb bzw. Verschleiß aufweist und/oder der Oberfläche eines Produktes, welches ihn trägt eine solche Widerstandsfähigkeit während seiner Benutzung bietet.
Die Erfindung zielt darauf ab, diese Probleme des Standes der Technik von Laminaten, welche gegen Abrieb widerstandsfähige Bögen aufweisen, durch Beimengen von sehr abrasiven Füllstoffen zu lösen.
Die Hauptaufgabe der Erfindung ist es, ein Laminat bereitzustellen, welches einen Papierbogen enthält, welches abrasive Teilchen aufweist, wobei dieser Bogen eine stark erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen Abrasivität bzw. Verschleiß dem Produkt, welches es trägt, verleiht, jedoch wobei die Herstellung des Bogens und/oder des Laminats, welches ihn enthält, keine schnelle Abnutzung von Papiermaschinen und/oder Maschinen einer Herstellung von Laminaten hervorruft, die insbesondere Bleche von Laminierpressen aufweisen.
Eine andere Aufgabe ist es, dass die Verteilung von Teilchen gleichförmig bzw. gleichbleibend ist.
Eine andere Aufgabe ist es, dass die abrasiven Teilchen nicht die Transparenz oder die dekorative Wirkung von Bögen, welche sie enthalten, stören.
Eine andere, sekundäre Aufgabe ist es, dass die abrasiven Teilchen im Papier gut gehalten oder verbunden sind.
Die vorliegende Erfindung wird durch die nachfolgenden Ansprüche 1, 13 und 20 definiert.
Besondere Anwendungen sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
Die Anmelderin hat herausgefunden, dass die Hauptaufgabe der Erfindung gelöst wird, wenn man abrasive Teilchen verwendet, welche mit einem nicht abrasiven Beschichtungsmaterial beschichtet sind.
Man versteht unter "nicht abrasives Beschichtungsmaterial", dass das Beschichtungsmaterial weniger hart ist als die zu beschichtenden Teilchen, und dass es durch Beschichten die Anzahl und den Vorsprung von Kanten, welche die Teilchen morphologisch aufweisen, verringert.
Die beschichteten abrasiven Teilchen weisen insbesondere eine EINLEHNER-Abrasivität auf, welche gemäß dem als Beispiel 1 nachfolgend beschriebenen Test bestimmt wird, die im Verhältnis zu den nicht beschichteten Teilchen verringert ist.
Dieses Beschichtungsmaterial hat als Aufgabe, die abrasive Eigenschaft von nicht beschichteten Teilchen ausreichend zu verringern, um auf Grund dieser Beschichtung die Abnutzung von Maschinen während der Herstellung der Papierbögen zu verringern, wie auch die Abnutzung von Herstellungsmaschinen von Produkten, welche den Bogen aufweisen. Des Weiteren beeinträchtigt diese Beschichtung nicht die Widerstandsfähigkeit des Laminats gegen Abrasivität, welches den Papierbogen aufweist, da wenn dieser nachfolgend der Abnutzung ausgesetzt ist, die Beschichtung nicht widerstandsfähig gegenüber der Abrasivität ist und sich abnutzt an dem Teil von Teilchen, welche der Abrasivität in einer Weise ausgesetzt sind, dass sich die Eigenschaft einer Widerstandsfähigkeit gegen Abrasivität des Laminats entwickeln kann, auf Grund des Vorhandenseins der abrasiven Teilchen.
Die Beschichtung ist also mindestens teilweise temporär und hat als Aufgabe, die abrasive Eigenschaft der Teilchen zu verzögern.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung beugt tatsächlich die Beschichtung der Abnutzung von Maschinen während der Herstellung von Bögen oder von Lami- naten vor und erhöht andererseits die Widerstandsfähigkeit wenn das erhaltene Laminat mit dem Bogen der Abnutzung ausgesetzt ist.
Obwohl man beschichtete Füllstoffe kennt, wie sie zuvor im Stand der Technik beschrieben wurden und obwohl man seit mehr als 25 Jahren sucht, insbesondere auf dem Gebiet von dekorativen Laminaten, die Abnutzung von Maschinen zum Herstellen der Bögen, welche diese Füllstoffe aufweisen und von Maschinen zum Laminieren, zu verringern, hat der Durchschnittsfachmann noch nie die Lösung in Betracht gezogen, welche durch die vorliegende Erfindung vorgeschlagen wird.
Der Durchschnittsfachmann, welcher als Aufgabe hat, ein letztendliches Produkt zu entwickeln, das gegen Abrasivität widerstandsfähig ist auf Grund der abrasiven Eigenschaft von Teilchen, hat nicht daran gedacht, zu Beginn diese abrasive Eigenschaft von Teilchen zu unterdrücken oder mindestens zu reduzieren.
Insbesondere ist das nicht abrasive Beschichtungsmaterial ein Polymer. Das Beschichtungspolymer kann ein natürliches oder künstliches Polymer sein.
Die Beschichtung kann gemäß ihrer Ionizität auch einen besseren Halt von Teilchen mit sich bringen; man kann diese Ionizität während der Herstellung von künstlichen Polymeren einstellen.
Die Erfindung liefert einen Papierbogen, welcher abrasive Teilchen aufweist, die ihm beim Verwenden eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen die Abrasivität liefert, welche die abrasiven Teilchen aufweisen, die mit einem nicht abrasiven Material beschichtet sind.
Noch genauer ist der Bogen der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass die beschichteten, abrasiven Teilchen eine EINLEHNER-Abrasivität aufweisen, welche gemäß dem Test bestimmt wird, der in dem nachfolgenden Beispiel 1 beschrieben ist, geringer oder gleich zu 55 g/m². Vorzugsweise ist diese EINLEHNER-Abrasivität geringer oder gleich zu 20 g/m².
Insbesondere ist das Laminat gemäß der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass die abrasiv genannten Teilchen ausgewählt werden aus den Teilchen aus Aluminiumoxid, Siliziumoxid, Bohrnitrid, Siliziumkarbid, Titankarbid, Wolframkarbid, Zirkoniumoxid, Ceroxid, Glas, Keramik oder Gemischen davon. Vorzugsweise sind die Teilchen Teilchen aus Aluminiumoxid.
Die Teilchen können von verschiedenen Formen sein; z. B. können sie kugelförmig oder im Wesentlichen kugelförmig, vielflächig oder auch in der Form von Fasern sein; vorzugsweise weisen diese Teilchen vor der Beschichtung vielzählige Kanten auf.
Gemäß einem besonderen Fall haben die beschichteten, abrasiven Teilchen eine Größe enthalten zwischen 10 und 200 μm, vorzugsweise zwischen 20 und 150 μm.
Vorzugsweise weisen die abrasiv genannten Teilchen vor der Beschichtung eine Mohs-Härte von mindestens 6 auf.
Noch genauer muss das Beschichtungsmaterial einen optisch kompatiblen Aspekt mit der Verwendung des Bogens aufweisen, welcher es enthält, d. h., dass es nicht die Transparenz des Bogens beeinträchtigt, wenn dieser Bogen ein Overlay ist oder es muss einen kompatiblen Aspekt mit der dekorativen Wirkung des Bogens haben, wenn dieser Bogen ein Dekorbogen ist. Des Weiteren darf es nicht gelb werden bzw. vergilben, wenn es einer Laminiertemperatur der Laminate, die die Bögen aufweisen, ausgesetzt ist; es darf auch nicht über die Zeit vergilben.
Das Beschichtungsmaterial muss transparent oder transluzid oder weiß in einem gräulichen Weiß sein, um nicht den visuellen Aspekt des Bogens, welcher es trägt, zu verändern, insbesondere wenn dieser Bogen als ein Overlay-Bogen, also transparent, verwendet wird.
Gemäß einem besonderen Fall der Erfindung ist das nicht abrasive Material ein Polymer.
Gemäß einem besonderen Fall der Erfindung wird das Beschichtungspolymer ausgewählt unter den Organopolysiloxanen, Homopolymeren oder Kopolymeren von Styenen und seinen Derivaten, Homopolymeren oder Kopolymeren von Acrylsäuren oder -estern, Homopolymeren oder Kopolymeren von Methacrylsäuren oder -estern einschließlich Poly(methylmetacrylat), Vinylhomopolymeren oder – kopolymeren, Polyolefinen und Polysaccharinen einschließlich Ethylzellulose.
Als Polysaccharide kann man Derivate von Zellulose, wie Rethylzellulose oder Produkte wie Chitin verwenden, insbesondere extrahiert aus den Panzern von Krustentieren.
Vorzugsweise wird das Polymer ausgewählt unter den Polystyrenen, dem Poly(methylmetacrylat), Ethylzellulose. Vorzugsweise macht das Beschichtungsmaterial 1 bis 10 Trockengew.-% des Trockengewichts der beschichteten Teilchen aus.
Die Bögen können imprägniert oder beschichtet sein mit Hilfe einer Zusammensetzung, insbesondere mittels einem hitzehärtbarem Harz.
Gemäß einem besonderen Fall der Erfindung ist der Bogen dadurch gekennzeichnet, dass er ein hitzehärtbares Harz aufweist und noch genauer dadurch, dass das hitzehärtbare Harz ausgewählt ist unter den Melaminharzen, Benzoguanaminharzen, den ungesättigten Polyesterharzen und den Harnstoffharzen.
Noch genauer ist der Bogen, welcher nützlich für die vorliegende Erfindung ist, dadurch gekennzeichnet, dass er zwischen 1 und 70 Trockengew.-% und vorzugsweise zwischen 20 und 40 Trockengew.-% der beschichteten Teilchen aufweist, bezogen auf ihr Gesamttrockengewicht, gegebenenfalls unter Ausschluss des Gewichts des hitzehärtbaren Harzes.
Der für die vorliegende Erfindung zweckdienliche Bogen kann als Schutzbogen einer Abdeckung genannt "Overlay" verwendet werden. Der Bogen wird auf den dekorativen Bogen des Laminats gesetzt.
Vorteilhafterweise ermöglicht dieser Bogen, Overlay-Bögen mit geringer Flächenmasse zu erhalten und wobei er dennoch eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen Abrasivität bringt und demnach nicht die gute Sichtbarkeit des Dekors des Laminats, welche sich darunter befindet, beeinträchtigt.
In einem anderen Fall kann der Bogen, welcher zweckdienlich für die vorliegende Erfindung ist, direkt als dekorativer Bogen des Laminats verwendet werden.
Der Bogen, welcher zweckdienlich für die vorliegende Erfindung ist, wird im Wege der Papierherstellung ausgehend von einer Dispersion auf Basis von Zellulosefasern in einer wässrigen Umgebung erhalten, wobei die beschichteten, abrasiven Teilchen in die Masse von Zellulosefasern hinzugefügt werden. Die Dispersion weist vorzugsweise einen Wirkstoff einer Feuchtigkeitswiderstandsfähigkeit auf.
Wenn es sich um einen Bogen handelt, der als Dekor vorgesehen ist, kann die Dispersion des Weiteren trübende oder färbende Pigmente aufweisen.
Der Bogen kann gegebenenfalls aus mehreren Faserstoff-Lagen gebildet sein, wobei die obere Faserstoff-Lage die beschichteten, abrasiven Teilchen enthält.
Die Erfindung betrifft auch ein Herstellungsverfahren eines Papierbogens, der zweckdienlich ist für das Laminat der vorliegenden Erfindung, bei welchem man in den Bogen, gegebenenfalls auf der Oberfläche, abrasive Teilchen in beschichteter Form in das nicht abrasive Material hineingibt.
Insbesondere betrifft die Erfindung auch das Herstellungsverfahren mittels Papierherstellung des Bogens auf Basis von Zellulosefasern, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man in Masse in dem Stoffauslauf der Papiermaschine, welche die Zellulosefasern enthält, die abrasiven, mit nicht abrasiven Material beschichteten Teilchen hineingibt. Die Erfindung betrifft auch einen anderen besonderen Fall eines Herstellungsverfahrens im Wege der Papierherstellung des Bogens auf Basis von Zellulosefasern, welcher dadurch gekennzeichnet ist, dass man mit Hilfe eines anderen Stofflaufs der Papiermaschine auf die Oberfläche des in feuchten Zustand gebildeten Bogens die mit dem nicht abrasiven Material beschichteten abrasiven Teilchen aufbringt.
Die beschichteten, abrasiven Teilchen können auch durch andere, wie zuvor erwähnten Techniken, eingebracht werden, insbesondere durch Imprägnierverfahren, insbesondere in Mischung mit einem Imprägnierharz oder durch Oberflächenablageverfahren. Insbesondere können Oberflächenablageverfahren, insbesondere durch Beschichtung oder Zerstäubung auf einem Bogen, eingesetzt werden, der zuvor durch ein hitzehärtbares Harz imprägniert wurde und gegebenenfalls nach dem Bedrucken des Bogens im Falle eines dekorativen Bogens. In allen Fällen verhindern die beschichteten Teilchen die Abnutzung von Durchführungsmaschinen.
Der für die vorliegende Erfindung zweckdienliche Bogen kann auch ein als Oberflächenbogen bezeichneter dekorativer Bogen sein, welcher dem Erstellen des dritten Typs von dekorativen Panelen dient, welcher in dem einleitenden Teil in der vorliegenden Beschreibung definiert ist. Dieser Bogen kann vorteilhafterweise imprägniert sein, ohne die Druckmaschine abzunutzen.
Die Erfindung betrifft auch ein gegen Abrasivität widerstandsfähiges Laminat, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass es einen als "Overlay" bezeichneten Bogen aufweist, einem Bogen gemäß der Erfindung.
Die Erfindung betrifft auch ein gegenüber Abrasivität widerstandsfähiges Laminat, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass es als Dekorbogen einen Bogen gemäß der Erfindung aufweist.
Gemäß einem besonderen Fall der Erfindung ist das Laminat, welches den Bogen mit den beschichteten Teilchen aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass seine TABER-Widerstandsfähigkeit gegen Abrasivität, welche gemäß der Norm NF-EN-483-2 (1991) gemessen ist, größer oder gleich als 3000 Umdrehungen ist.
Gegebenenfalls kann das Laminat als Dekorbogen den Bogen aufweisen, welcher die oben beschriebenen, beschichteten Teilchen aufweist und des Weiteren einen herkömmlichen "Overlay"-Bogen (ohne abrasive Teilchen) für eine noch höhere Widerstandsfähigkeit gegenüber Abrieb.
In einer anderen möglichen Situation kann das Laminat gleichzeitig einen Dekorbogen und einen "Overlay"-Bogen aufweisen, beide gemäß der Erfindung für eine gegen Abrieb noch höhere Widerstandsfähigkeit.
Gemäß einem besonderen Fall der Erfindung ist das Laminat dadurch gekennzeichnet, dass es einen hohen Glanz aufweist. Dieser hohe Glanz wird mit Hilfe des Oberflächenzustandes der Bleche der Laminierpresse erhalten, welcher unter der Abrasivität der abrasiven Teilchen nicht verhindert wird, wobei diese Teilchen mit dem nicht abrasiven Material beschichtet sind.
Die Erfindung betrifft auch das Herstellungsverfahren eines Laminats, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man auf dem Stapel von verschiedenen Bestandteilen des Laminats mindestens einen Bogen setzt, welcher abrasive, beschichtete Teilchen aufweist, und man diesen Bogen und die anderen Bestandteile des Laminats zusammenpresst.
Im Falle eines Hochdruck-Laminats sind die anderen Bestandteile als der Bogen, welcher die abrasiven, beschichteten Teilchen aufweist, Kraft-Bögen, welche mit hitzehärtbarem Harz imprägniert sind und der dekorative Bogen, gegebenenfalls mit einem thermohärtbarem Harz imprägniert, in dem Fall, wo dieser dekorative Bogen nicht beschichtete, abrasive Füllstoffe aufweist.
Im Falle eines Niedrigdruck-Laminats sind die anderen Bestandteile des Laminats, als der Bogen, welcher die beschichteten, abrasiven Teilchen aufweist, das Trägerpanel bzw. -platte, wie ein Panel aus zusammengepressten Teilchen und ein dekorativer Bogen, welcher mit einem thermohärtbaren Harz imprägniert ist in dem Fall, wo dieser dekorative Bogen nicht die abrasiven, beschichteten Füllstoffe aufweist.
Die nachfolgenden, nicht beschränkenden Beispiele erlauben es, die Erfindung besser zu verstehen:
VERGLEICHENDES BEISPIEL 1:
Man realisiert einen Vergleichsbogen mit abrasiven Teilchen aus nicht beschichteten Teilchen aus Aluminiumoxid. Diese Teilchen aus Aluminiumoxid weisen eine KNOOP-Härte von 2100 auf, was eine Mohs-Härte von 9 ist; sie haben eine mittlere Größe von 100 μm.
Die Aluminiumoxidteilchen, welche verwendet werden, sind durch eine EINLEHNER-Abrasivität von 6 g/m² gekennzeichnet.
Zu Vergleichszwecken, welche unter den gleichen Testbedingungen bestimmt werden, ist die EINLEHNER-Abrasivität von Teilchen aus Titanoxid, welche unter den herkömmlichen Papier-Füllstoffen am abrasivesten sind, 14 g/m².
Die EINLEHNER-Abrasivität der Teilchen wurde unter den nachfolgenden Testbedingungen bestimmt:
Das Pigment wird im Trockenofen bei 105°C über 24 Stunden getrocknet, dann bringt man 10 g von diesem Produkt in 1000 g destilliertem Wasser in Suspension. Der pH wird eingestellt auf 6 mit Aluminiumsulfat.
Das Prinzip dieser Messung besteht darin, die Teilchen der zu messenden Probe zwischen einem Versteller und einem Metallgitter unter starker Bewegung zirkulieren zu lassen. Die Standarddauer des Tests ist 120 Minuten, kann jedoch im Fall von sehr abrasiven Stoffen verringert werden, der Verlust von Teilchen des Siebs darf 40 mg, d. h. 130 g/m² nicht überschreiten.
Im vorliegendenden Fall, wo die zu testenden Füllstoffe sehr abrasiv sind, wird die Testdauer auf 30 Minuten festgelegt. Die Abrasivität des zu testenden Produkts wird wiedergegeben durch den Massenverlust des metallischen Siebs in Quadratmillimeter und wird bestimmt in g/m² gemäß der nachfolgenden Berechnungsformel: EINLEHNER-Abrasivität = X.10–3/305.10– 6 wobei X die Massendifferenz des Siebes vor und nach der Abrasivität in Milligramm ist und 305.10^–6 die Oberfläche des Siebs in Quadratmeter im abrasiven Zustand ist.
Man stellt einen Vergleichs-Overlay-Bogen auf einer Papiermaschine vom Typ Foudrinier ausgehend von einer wässrigen Zusammensetzung aus raffinierten Zellulosefasern bei 20°SR (SCHOEPPER-RIEGLER-Grad) her. Man fügt den Fasern als Masse Aluminiumoxidteilchen hinzu. Der Bogen enthält auch 2 Trockengew.% eines gegen Feuchtigkeit widerstandsfähigen Mittels auf der Basis von Melamin-Formaldehydharz.
Der Bogen weist nach Trocknung eine Flächenmasse von 43 g/m² auf.
Man bestimmt den Prozentsatz von Verbrennungsrückständen gemäß der Norm ISO 2144 (1987) bei 420°C; der Bogen weist etwa 8,6% Mineralmaterialien auf, welche hauptsächlich aus Aluminiumoxid gebildet werden, die anderen mineralischen Materialien sind Restmineralien, welche in der Papierpaste und den Additiven enthalten sind.
Man imprägniert den Bogen mit einem Melamin-Formaldehyd-Harz in wässriger Umgebung, der Imprägnierprozentsatz ist 52%, d. h., dass es etwa 72 g Harz im Trockengewicht für 100 g imprägniertes Papier gibt.
Man laminiert diesen Bogen zum Herstellen eines Hochdruck-Laminats gemäß der Methode und den nachfolgenden Betriebsbedingungen: man stapelt 5 Kraft-Papierbögen, welche mit phänolischen Harz imprägniert sind, dann einen imprägnierten Dekorbogen, welcher mit Melamin-Formaldehyd-Harz imprägniert ist und dann setzt man den imprägnierten Overlay-Bogen auf. Man heizt die Platten der Laminierpresse auf 160°C und man legt einen Druck von 6,9 MPa (70 kg/cm²) über 30 Minuten an.
Man misst die Widerstandsfähigkeit gegen Abrasivität bzw. Abrieb des erhaltenen Laminats gemäß der Norm NF-EN 438-2 (1991) Absatz 6. Diese Widerstandsfähigkeit ist durch die mittlere Abnutzung R gekennzeichnet, welche von der Größenordnung von 4300 Umdrehungen ist.
BEISPIEL 2:
Die Teilchen aus Aluminiumoxid des Vergleichs sind beschichtet unter Bringen dieser Teilchen in eine Suspension in einem fluidisierten Bett und unter dort Verdampfen des Polymers, des Poly(methylacrylats), zuvor aufgelöst in Dichlormethan. Es gibt etwa 1,5 Gew.-% Polymer von beschichteten Teilchen. Die Größe der beschichteten Teilchen ist im Wesentlichen die gleiche, wie diejenige von nicht beschichteten Teilchen; die Teilchen wurden mit einem dünnen Überzug von Polymer beschichtet. Man verifiziert im Rasterelektronenmikroskop, dass der Überzug auf kontinuierliche Weise die Teilchen aus Aluminiumoxid beschichtet bzw. ummantelt.
Man bestimmt die EINLEHNER-Abrasivität der beschichteten Teilchen, welche in den Bedingungen des Vergleichs gemessen wird. Diese Abrasivität ist 45 g/m², sie ist also etwas geringer als diejenige des Vergleichs.
Man stellt wie für den Vergleich einen Overlay-Bogen auf einer Papiermaschine vom Typ Foudrinier ausgehend von einer Zusammensetzung in wässriger Umgebung von Fasern aus Zellulose her, die bei 20°SR raffiniert wurden (SCHOEPPER-RIEGLER-Grad). Man fügt den Fasern als Masse Aluminiumoxidteilchen des Beispiels hinzu, jedoch beschichtet mit Poly(methylmetacrylat). Der Bogen enthält auch 2% in Trockengewicht eines Mittels einer Widerstandsfähigkeit gegen Feuchtigkeit auf der Basis eines Melamin-Formaldehyd-Harzes.
Der Bogen weist nach Trocknung eine Flächenmasse von 38 g/m² auf.
Man bestimmt den Prozentsatz von Verbrennungsrückständen gemäß der Norm ISO 2144 (1987) bei 420°C; der Bogen weist etwa 10% mineralischer Materialien auf, welche hauptsächlich aus Aluminiumoxid gebildet werden, wobei die anderen mineralischen Materialien mineralische Rückstände sind, welche in der Papierpaste und den Additiven enthalten sind.
Man imprägniert den Bogen mit einem Melamin-Formaldehyd-Harz in wässriger Umgebung, wobei der Prozentsatz der Imprägnierung 70% ist, d. h., dass es etwa 70 g Harz in Trockengewicht für 100 g imprägniertes Papier gibt.
Man laminiert diesen Bogen zum Herstellen eines Hochdruck-Laminats gemäß dem Verfahren und den Betriebsbedingungen des Vergleichsbeispiels 1.
Man misst die Widerstandsfähigkeit gegen die Abrasivität des erhaltenen Laminats gemäß der Norm NF-EN 438-2 (1991) Absatz 6. Diese Widerstandsfähigkeit kennzeichnet sich durch die mittlere Abnutzung R, welche von der Größenordnung von 4500 Umdrehungen ist.
Diese Widerstandsfähigkeit wurde also im Verhältnis zum Vergleich des vergleichenden Beispiels 1 aufrechterhalten.
Man verifiziert visuell, dass die Ummantelung bzw. Beschichtung während dem Laminieren nicht gelb verfärbt wurde.
Man überprüft auch, dass das Vorhandensein der beschichteten Füllstoffe nicht die Transparenz des Bogens, der sie trägt, verringert hat im Verhältnis zu derjenigen des Vergleichs und dass die dekorative Wirkung des Laminats nicht verändert worden ist.
Man überprüft auch, dass die mechanischen Eigenschaften (Widerstandsfähigkeit gegen Zug, Widerstandsfähigkeit gegen Feuchtzustand) und die Porosität des Papierbogens im Verhältnis zum Vergleich beibehalten wurden.
BEISPIEL 3:
Die Teilchen aus Aluminiumoxid des Vergleichs werden beschichtet unter Bringen dieser Teilchen in Suspension in einem fluidisierten Bett und unter dort Verdampfen des Polymers, des Polystyrens, welches zuvor in Methylbenzol aufgelöst wurde. Es gibt etwa 2,5 Gew.-% Polymer der beschichteten Teilchen. Die Größe der beschichteten Teilchen ist im Wesentlichen die gleiche, wie diejenige der nicht beschichteten Teilchen; die Teilchen wurden mit einem dünnen Überzug von Polymer beschichtet. Man überprüft im Rasterelektronenmikroskop, dass der Überzug auf kontinuierliche Weise die Aluminiumoxidteilchen beschichtet.
Man bestimmt die EINLEHNER-Abrasivität der beschichteten Teilchen, welche unter den Bedingungen des Vergleichs gemessen wird. Diese Abrasivität ist 15 g/m², sie ist demnach auf der gleichen Höhe, wie diejenige der Teilchen aus Titanoxid und ist fast 6 Mal geringer als diejenige des Vergleichs.
Man stellt, wie für den Vergleich und in dem Beispiel 2, einen Overlay-Bogen auf einer Papiermaschine vom Typ Foudrinier ausgehend von einer Zusammensetzung in wässriger Umgebung von Zellulosefasern her, welche bei 20°SR (SCHOEPPER-RIEGLER-Grad) raffiniert wurden. Man fügt den Fasern in Masse Teilchen aus Aluminiumoxid, welche mit Polystyrene beschichtet wurden, hinzu. Der Bogen enthält auch 2% in Trockengewicht eines Mittels einer Widerstandsfähigkeit gegen Feuchte auf Basis eines Melamin-Formaldehyd-Harzes.
Der Bogen weist nach Trocknung eine Flächenmasse von 38 g/m² auf.
Man bestimmt den Prozentsatz von Verbrennungsrückständen gemäß der Norm ISO 2144 (1987) bei 420°C; der Bogen weist etwa 9% mineralischer Materialien auf, welche hauptsächlich aus Aluminiumoxid gebildet sind, wobei die anderen mineralischen Materialien mineralische Rückstände sind, welche in der Papierpaste und den Additiven enthalten sind.
Man imprägniert den Bogen mit einem Melamin-Formaldehyd-Harz in wässriger Umgebung, der Prozentsatz der Imprägnierung ist 73%, d. h., dass es etwa 73 g Harz in Trockengewicht für 100 g imprägniertes Papier gibt.
Man laminiert diesen Bogen zum Herstellen eines Hochdruck-Laminats gemäß der Methode und den Betriebsbedingungen des Vergleichsbeispiels 1.
Man misst die Widerstandsfähigkeit gegen Abrasivität des erhaltenen Laminats gemäß der Norm NF-EN 438-2 (1991) Absatz 6. Diese Widerstandsfähigkeit ist gekennzeichnet durch die mittlere Abnutzung R, welche in der Größenordnung von 4000 Umdrehungen liegt. Diese Widerstandsfähigkeit wurde also im Verhältnis zum Vergleich des Vergleichsbeispiels 1 aufrechterhalten.
Man überprüft visuell, dass das Polymer einer Ummantelung während der Laminierung nicht gelb verfärbt wurde.
Man überprüft auch, dass das Vorhandensein der beschichteten Füllstoffe nicht die Transparenz des Bogens, der sie trägt, im Verhältnis zu demjenigen des Vergleichs verringert hat und dass die dekorative Wirkung des Laminats nicht verändert wurde.
Man überprüft auch, dass die mechanischen Eigenschaften (Widerstandsfähigkeit gegen Zug, Widerstandsfähigkeit gegen Feuchtzustand) und die Porosität des Papierbogens im Verhältnis zum Vergleich beibehalten wurden.
BEISPIEL 4:
Die Teilchen aus Aluminiumoxid des Vergleichs werden beschichtet unter Bringen dieser Teilchen in Suspension in einem fluidisierten Bett und unter dort Verdampfen des Polymers, der Ethylzellulose, welche zuvor in Methylbenzol aufgelöst wurde. Es gibt etwa 1,5 Gew.-% Polymer von beschichteten Teilchen. Die Größe der beschichteten Teilchen ist im Wesentlichen die gleiche, wie diejenige der nicht beschichteten Teilchen; die Teilchen wurden mit einem dünnen Überzug von Polymer beschichtet. Man überprüft im Rasterelektronenmikroskop, dass die Ummantelung auf kontinuierliche Weise die Teilchen aus Aluminiumoxid ummantelt.
Man bestimmt die EINLEHNER-Abrasivität der beschichteten Teilchen, welche unter den Bedingungen des Vergleichs gemessen wird. Diese Abrasivität ist 55 g/m², sie ist also deutlich geringer als diejenige des Vergleichs.
Man stellt, wie für den Vergleich, einen Overlay-Bogen auf einer Papiermaschine vom Typ Foudrinier ausgehend von einer Zusammensetzung in wässriger Umgebung von Zellulosefasern her, welche bei 20°SR (SCHOEPPER-RIEGLER-Grad) raffiniert wurden. Man fügt den Fasern in Masse Teilchen aus Aluminiumoxid des Beispiels hinzu, jedoch mit Ethylzellulose beschichtet. Der Bogen enthält auch 2 Trockengew.-% eines Mittels einer Widerstandsfähigkeit gegen Feuchte auf Basis eines Melamin-Formaldehyd-Harzes.
Der Bogen weist eine Flächenmasse von 38 g/m² auf.
Man bestimmt den Prozentsatz von Verbrennungsrückständen gemäß der Norm ISO 2144 (1987) bei 420°C; der Bogen enthält etwa 10% mineralischer Materialien, welche hauptsächlich aus Aluminiumoxid gebildet werden, wobei die anderen mineralischen Materialien, mineralische Rückstände sind, die in der Papierpaste und den Additiven enthalten sind.
Man imprägniert den Bogen mit einem Melamin-Formaldehyd-Harz in wässriger Umgebung, wobei der Prozentsatz einer Imprägnierung 70% ist, d. h., dass es etwa 70 g Harz in Trockengewicht für 100 g imprägniertes Papier gibt.
Man laminiert diesen Bogen zum Herstellen eines Hochdruck-Laminats gemäß der Methode und den Betriebsbedingungen des Vergleichsbeispiels 1.
Man misst die Widerstandsfähigkeit gegen Abrasivität des erhaltenen Laminats gemäß der Norm NF-EN 438-2 (1991) Absatz 6. Diese Widerstandsfähigkeit ist gekennzeichnet durch die mittlere Abnutzung R, welche in der Größenordnung von 4500 Umdrehungen liegt. Diese Widerstandsfähigkeit wurde also im Verhältnis zum Vergleich des Vergleichsbeispiels 1 aufrechterhalten.
Man überprüft visuell, dass das Ummantelungspolymer während der Laminierung nicht gelb geworden ist.
Man überprüft auch, dass das Vorhandensein der beschichteten Füllstoffe nicht die Transparenz des Bogens, welcher sie trägt, im Verhältnis zu derjenigen des Vergleichs verringert hat und dass die dekorative Wirkung des Laminats nicht verändert wurde.
Man überprüft auch, dass die mechanischen Eigenschaften (Widerstandsfähigkeit gegen Zug, Widerstandsfähigkeit gegen Feuchtzustand) und die Porosität des Papierbogens im Verhältnis zum Vergleich beibehalten wurden.

Claims

Abriebfestes Laminat, dadurch gekennzeichnet, dass es als Deckbogen und/oder Dekorationsbogen einen Bogen mit abrasiven Teilchen, die mit einer kontinuierlichen Schicht aus einem nicht abrasiven Beschichtungsmaterial beschichtet sind, enthält.
Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem nicht abrasiven Beschichtungsmaterial um ein Polymer handelt.
Laminat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beschichteten abrasiven Teilchen eine gemäß der in Beispiel 1 der Beschreibung beschriebenen Prüfung bestimmte EINLEHNER-Abrasivität kleiner gleich 55 g/m² aufweisen.
Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchen unter Teilchen aus Aluminiumoxid, Siliciumoxid, Bornitrid, Siliciumcarbid, Tintancarbid, Wolframcarbid, Zirconiumoxid, Ceroxid, Glas, Keramik oder Gemischen davon ausgewählt sind.
Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die beschichteten abrasiven Teilchen eine mittlere Größe zwischen 10 und 200 μm und vorzugsweise zwischen 20 und 150 μm aufweisen.
Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die abrasiven Teilchen vor dem Beschichten eine Mohs-Härte von mindestens 6 aufweisen.
Laminat nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungspolymer unter Organopolysiloxanen, Homopolymeren oder Copolymeren von Styrol und seinen Derivaten, Homopolymeren oder Copolymeren von Acrylsäuren oder -estern, Homopolymeren oder Copolymeren von Methacrylsäuren oder -estern einschließlich Poly(methylmethanacrylat), Vinylhomopolymeren oder -copolymeren, Polyolefinen und Polysacchariden einschließlich Ethylcellulose ausgewählt ist.
Laminat nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungspolymer 1 bis 10 Trockengew.-% des Trockengewichts der beschichteten Teilchen ausmacht.
Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass es ein hitzehärtbares Harz enthält, welches unter Melaminharzen Benzoguanaminharz, ungesättigten Polyetherharzen und Harnstoffharzen ausgewählt ist.
Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Bogen zwischen 1 und 70 Trockengew.-% und vorzugsweise zwischen 1 und 40 Trockengew.-% der beschichteten Teilchen, bezogen auf ihr Gesamttrockengewicht, gegebenenfalls unter Ausschluss des Gewichts des hitzehärtbaren Harzes enthält.
Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es eine gemäß der Norm NF-EN-483-2 (1991( bestimmte Taber-Abriebfestigkeit größer gleich 3000 Umdrehungen aufweist.
Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es einen hohen Glanz aufweist.
Verfahren zur Herstellung eines abriebfesten Laminats, dadurch gekennzeichnet, dass man auf den Stapel der verschiedenen Komponenten des Laminats als Deckbogen und/oder Dekorationsbogen mindestens einen Papierbogen mit abrasiven Teilchen, die mit einer kontinuierlichen Schicht aus einem nicht abrasiven Beschichtungsmaterial beschichtet sind, aufbringt.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Bogen auf dem Wege der Papierherstellung aus einer Dispersion auf Basis von Cellulosefasern erhalten worden ist und man die mit dem nicht abrasiven Material beschichteten abrasiven Teilchen in Masse in den die Cellulosefasern enthaltenden Stoffauflauf der Papiermaschine gibt.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Bogen auf dem Wege der Papierherstellung aus einer Dispersion auf Basis von Cellulosefasern erhalten worden ist und man die mit dem nicht abrasiven Material beschichteten abrasiven Teilchen mit Hilfe eines anderen Stoffauflaufs der Papiermaschine auf die Oberfläche des in nassem Zustand gebildeten Bogens aufbringt.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass man die beschichteten Teilchen in Abmischung mit einem hitzehärtbaren Harz gemäß Anspruch 9 durch Imprägnieren oder Beschichten in den Bogen einbringt.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass man die beschichteten Teilchen in den Bogen einbringt, indem man sie auf einen vorher mit einem hitzehärtbaren Harz gemäß Anspruch 9 imprägnierten Bogen aufbrigt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Laminat mit dem Bogen einem Laminat gemäß einem der Ansprüche 2 bis 12 entspricht.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass jedes der abrasiven Teilchen in einem vorgeschalteten Schritt durch Verdampfung des in einem Lösungsmittel gelösten Polymers auf den in einer Wirbelschicht suspendierten Teilchen mit der kontinuierlichen Schicht beschichtet worden ist.
Verfahren zur Herstellung eines Oberflächenbogens eines abriebfesten Laminats als Deckbogen oder Dekorationsbogen mit abrasiven Teilchen, dadurch gekennzeichnet, dass man jedes der abrasiven Teilchen vorher mit einer kontinuierlichen Schicht aus einem nicht abrasiven Polymer in der Wirbelschicht durch Verdampfung des in einem Lösungsmittel gelösten Polymers auf den suspendierten Teilchen beschichtet und die beschichteten abrasiven Teilchen eine mittlere Größe zwischen 20 und 15β μm aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die abrasiven Teilchen einem der Ansprüche 3, 4, 6, 7 oder 8 entsprechen.
Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Bogen auf dem Wege der Papierherstellung aus einer Dispersion auf Basis von Cellulosefasern erhalten worden ist und man die beschichteten abrasiven Teilchen in Masse in den die Cellulosefasern enthaltenden Stoffauflauf der Papiermaschine gibt.
Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Bogen auf dem Wege der Papierherstellung aus einer Dispersion auf Basis von Cellulosefasern erhalten worden ist und man die beschichteten abrasi ven Teilchen mit Hilfe eines anderen Stoffauflaufs der Papiermaschine auf die Oberfläche des in nassem Zustand gebildeten Bogens aufbringt.
Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass man die beschichteten Teilchen in Abmischung mit einem hitzehärtbaren Harz gemäß Anspruch 9 durch Imprägnieren oder Beschichten in den Bogen einbringt.
Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass man die beschichteten Teilchen in den Bogen einbringt, indem man sie auf einen vorher mit einem hitzehärtbaren Harz gemäß Anspruch 9 imprägnierten Bogen aufbringt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Bogen zwischen 1 und 70 Trockengew.-% und vorzugsweise zwischen 1 und 40 Trockengew.-% der beschichteten Teilchen, bezogen auf ihr Gesamttrockengewicht, gegebenenfalls unter Ausschluss des Gewichts des hitzehärtbaren Harzes, enthält.