DE69723007T2

DE69723007T2 - Verfahren und vorrichtung für die bereitung von mahlzeiten und/oder mahlzeitkomponenten

Info

Publication number: DE69723007T2
Application number: DE69723007T
Authority: DE
Inventors: Achille Jean VAN MILDERS
Original assignee: Internat Food Dev N V; INTERNATIONAL FOOD DEVELOPMENT NV
Current assignee: Internat Food Dev N V; INTERNATIONAL FOOD DEVELOPMENT NV
Priority date: 1996-03-13
Filing date: 1997-03-11
Publication date: 2004-05-06
Anticipated expiration: 2017-03-12
Also published as: DE69723007D1; EP0825950A1; WO1997033794A1; AU1918197A; CZ358197A3; ES2202583T3; ZA966062B; DK0825950T3; EP0825950B1; BE1010119A3; CN1181733A; ATE243639T1; US6146676A; JPH11506024A

Description

Verfahren und Vorrichtung für die Bereitung von Mahlzeiten und/oder Mahlzeitkomponenten Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren für die Bereitung von Mahlzeiten und/oder Mahlzeitkomponenten sowie eine Vorrichtung zur Verwirklichung dieses Verfahrens.
Genauer gesagt bezieht sich die Erfindung auf die Bereitung so genannter kalt-frisch Mahlzeiten mittels eines Vakuumkochverfahrens, verwirklicht auf industrieller Ebene.
Insbesondere bezieht sich die Erfindung auch auf ein Verfahren für die Massenproduktion von unter Vakuum bereiteten Mahlzeiten und Mahlzeitkomponenten, das eine konstante Qualität des erhaltenen Produkts gewährleistet. Die Konservierung geschieht in gekühlter Form zwischen 0 und 3°C während eines Zeitraums, der von 14 bis zu 35 Tagen nach dem Produktionsdatum betragen kann.
Die Erfindung zielt außerdem darauf ab, ein Verfahren zu bieten, mit dem Mahlzeiten oder Mahlzeitkomponenten verwirklicht werden können, die durch die Verteiler, die die Mahlzeiten den Verbrauchern präsentieren, mittels des einen oder anderen Regenerierungsverfahrens als frische und vom kulinarischen Standpunkt aus hochwertige Mahlzeiten schnell und einfach serviert werden können.
Aus BE-A-10014.18 ist ein Verfahren bekannt, das hauptsächlich aufeinander folgend aus der Lagerung von Basisprodukten in dafür vorgesehenen Räumen, der Vorbehandlung der Basisprodukte, dem Verpacken und dem Vakuumziehen der erhaltenen Produkte, dem Vakuumkochen der verpackten Produkte und schließlich der Lagerung der gekochten Produkte in einem gekühlten Lagerraum, vorzugsweise gekühlt bei einer Temperatur von ca. 2°C, besteht, wobei die oben erwähnten Prozesse im Wesentlichen in einer Vorwärtsbewegung verwirklicht werden.
Dieses Verfahren ist sehr gut geeignet für die Bereitung von Mahlzeiten der oben beschriebenen Art, aber es ist doch noch verbesserungsbedürftig, um noch mehr in der Lage zu sein, eine beständige Qualität der in den aufeinander folgenden Verfahrensschritten verwendeten Produkte zu gewährleisten.
Zu diesem Zweck besteht das Verfahren gemäß der Erfindung im Wesentlichen aus dem oben beschriebenen Verfahren, aber wobei zusätzlich vor dem Vakuumkochen zumindest eine Reihe der Produkte einem oder mehreren Kühlvorgängen unterzogen wird. Eine derartige Zwischenkühlung bietet den Vorteil, dass eine erhebliche Verbesserung in der Beibehaltung der Qualität der erhaltenen Endprodukte erzielt wird.
Vorzugsweise wird mindestens eine Zwischenkühlung nach dem Auspacken der Basisprodukte und/oder nach der Vorbehandlung der Basisprodukte verwirklicht.
Gemäß eines wichtigen Merkmals werden eine oder mehrere Zwischenkühlungen bis zu einer Temperatur unter 10°C und besser noch 1 bis 3°C verwirklicht. Eine Zwischenkühlung der Produkte selbst bis zu einer Temperatur von bis 3°C bietet den Vorteil, dass die Produkte länger eine niedrige Temperatur während ihres Verarbeitungsprozesses beibehalten, so dass die Qualität dieser Produkte besser bewahrt bleibt und dass infolgedessen eine bessere Qualität der Mahlzeiten oder Mahlzeitkomponenten am Ende des Prozesses erzielt wird.
Die Vorwärtsbewegung bewirkt, dass es zu keiner Kreuzung zwischen den Wegen kommt, die die Rohprodukte, die halbfertigen und die fertigen Produkte folgen, so dass die Verbreitung von Bakterien oder anderen Formen von Verunreinigung ausgeschlossen wird.
Gemäß eines anderen wichtigen Merkmals wird die Vorbehandlung in zwei getrennten Zonen durchgeführt, einerseits in einer warmen Zone, in der die warmen Prozesse stattfinden, und andererseits in einer kalten Zone. Auf diese Weise bleiben die Produkte, die während der Vorbehandlung nur kalt behandelt werden, getrennt von den warmen Produkten, was zuträglich für die Erhaltung der Qualität der kalt zu behandelnden Produkte ist.
Die Erfindung betrifft außerdem eine Vorrichtung für die Verwirklichung des oben beschriebenen Verfahrens, deren Merkmale aus der weiteren Beschreibung hervorgehen.
Um die Merkmale gemäß der Erfindung besser zu veranschaulichen, wird im Folgenden eine bevorzugte Ausführung beschrieben, ohne irgendeinen einschränkenden Charakter und unter Bezugnahme auf die Begleitzeichnungen, in denen:
1 in einem Blockdiagramm das Verfahren der Erfindung darstellt;
2 schematisch eine Vorrichtung zur Verwirklichung des in 1 gezeigten Verfahrens darstellt.
Wie in 1 dargestellt, besteht das Verfahren gemäß der Erfindung im Wesentlichen aus fünf grundlegenden Schritten 1–5, genauer gesagt der Lagerung der Basisprodukte 6 in hierfür vorgesehenen Räumen 7–8, der Vorbehandlung der Basisprodukte 6, dem Verpacken und dem Vakuumziehen der erhaltenen Produkte 9, dem Vakuumkochen der verpackten Produkte 9 und dem Lagern der gekochten Produkte 9, wobei die oben genannten Prozesse im Wesentlichen in einer Vorwärtsbewegung F verwirklicht werden, und zusätzlich, gemäß der Erfindung, in einem oder mehreren Zwischenkühlvorgängen der Produkte selbst, insbesondere in Kühlzellen, Kaltpuffern oder dergleichen.
Außer diesen Schritten können optional verschiedene andere Schritte verwirklicht werden, wie im Folgenden beschrieben, die miteinander kombiniert werden können oder nicht.
Vor der Lagerung der Basisprodukte 6, wie schematisch mit Referenz 10 dargestellt, findet eine Inspektion der wichtigsten Rohzutaten statt. Eine solche Inspektion besteht vorzugsweise aus einem oder mehreren Vorgängen, darunter:

– die Kontrolle der mit den Lieferanten vereinbarten Klauseln in Bezug auf Frische, Qualität, Portionierung, Schnitt, vereinbarte Gewichtstoleranzen usw..;
– das Messen der Temperatur der gelieferten Basisprodukte 6, vorzugsweise in deren Kern;
– Bakterienkontrolle;
– Kontrolle von Gewicht und Art des bestellten Rohmaterials anhand der Bestellformulare.

Die Basisprodukte 6 werden in getrennten Räumen 7–8 je nach Funktion und Art gelagert. Hierbei wird zumindest unterschieden zwischen Produkten, die trocken konserviert werden müssen, Produkten, die gekühlt aber nicht tiefgekühlt konserviert werden müssen, und Produkten, die tiefgekühlt konserviert werden müssen. Die Basisprodukte 6, die trocken konserviert werden müssen, werden in dem getrennt definierten Raum 8 gelagert. Für die Basisprodukte 6, die frisch konserviert werden müssen, werden vorzugsweise getrennte Räume 7 je nach Funktion und Art der Produkte verwendet. So werden beispielsweise Fleisch- und Fischprodukte getrennt voneinander konserviert. Ebenso kann ein getrennter Raum 7 für so genannte Nicht-Lebensmittelprodukte wie z. B. Verpackungsmaterial und dergleichen reserviert werden.
Die Basisprodukte 6 verlassen die Räume 7, wenn sie für die Zusammenstellung der Mahlzeiten oder von bestimmten Mahlzeitkomponenten benötigt werden. Hierbei kann das Wiegen 11 vorgenommen werden. Dieses Wiegen 11 muss nicht unbedingt für alle Produkte vorgenommen werden. Wichtig ist jedoch, dass es für die Trockenprodukte vorgenommen wird, da in den meisten Fällen eine sehr genaue Dosis davon benötigt wird.
In dem oben genannten zweiten Schritt 2 werden die Produkte 6 vorbehandelt, um ein Produkt 9 zu erhalten, das ein halbfertiges Produkt ist.
Vor oder zu Beginn dieser Vorbehandlung werden die von den Räumen 7 kommenden Basisprodukte 6 ausgepackt, insofern sie mit einer Verpackung versehen sind. Das Auspacken geschieht vorzugsweise in einer speziell hierfür vorgesehenen Auspackzone 12, die vorzugsweise klimatisiert ist. Hierbei werden Verpackungsmaterialien wie Glas, Kanon, Plastikmaterial und ähnliches entfernt und weggetragen.
Die ausgepackten Basisprodukte 6 werden vorzugsweise in Kisten 13 gelagert, die Bestandteil eines internen Kistensystems 14 sind, wobei diese Kisten 13 mittels eines Kreislaufs zirkulieren und bei der Rückkehr eine Waschstation 15 passieren, wo außer dem Waschen andere Schritte wie z. B. Desinfizieren vorgenommen werden können.
Während des Auspackens werden die in den Kisten 13 sortierten Basisprodukte 6 mit Bereitungsrichtlinien versehen, woraufhin sie an die korrekte nächste Produktionszone weitergeleitet werden.
Nacheinander findet eine kalte und/oder warme Behandlung statt, dargestellt anhand der entsprechenden Zonen, nämlich einer kalten Zone 16 und einer warmen Zone 17.
Die kalte Zone ist eine Zone, die auf eine Temperatur von ca. 12°C klimatisiert ist. Hierin werden die Basisprodukte 6 wie z. B. Gemüse und ähnliches gewaschen und geschnitten. Hierbei wird auch die kalte Verarbeitung von anderen Produkten wie z. B. Fisch, Fleisch oder Geflügel vorgenommen.
Hierbei kann die erste Zwischenkühlung 18 vorgenommen werden, wobei die kalt vorbehandelten Produkte in eine Kühlzelle oder ähnliches gegeben werden. Es ist auch nicht ausgeschlossen, dass diese Zwischenkühlung 18 vor der Bereitung oder, wie in 1 dargestellt, vor bzw. nach der Vorbehandlung stattfindet.
Die vorbehandelten Produkte aus der kalten Zone gehen entweder weiter zur Verpackungszone 19 oder werden in der warmen Zone 17 verarbeitet.
In der warmen Zone 17 werden Vorbehandlungen durchgeführt, wie z. B.:

– das Färben von Fleisch- und Geflügelstücken, vorzugsweise ohne Fett;
– das Zubereiten von Suppen und Soßen, mit oder ohne zuvor festgelegte Garnitur, wobei Letztere bei niedriger Temperaturregelung und kontrolliertem Vakuum und mittels so genannter Mikroschneideapparatur und oder Dampfeinspritzapparatur, die ein schnelles und effizientes Betriebsverfahren bieten, zubereitet werden kann;
– das Vordämpfen einiger bestimmter Zutaten, gefolgt durch eine schnelle Abkühlung;
– das Mischen der verschiedenen Zutaten und Bereifungen;
– das Vorkochen;
– das Auffrischen;
– das Kochen und Abkühlen;
– das Emulgieren;
– das Kochen unter Druck oder Vakuum.

Gemäß der Erfindung erfolgt die Bereitung in der warmen Zone 17 schnell, so dass die natürliche Farbe, die Vitamine und die Mineralien erhalten bleiben.
Das Ganze kann mittels eines Computersystems gesteuert werden, was zum vollautomatischen Säubern aller Schritte, die während der oben beschriebenen Vorbehandlung ausgeführt werden, beiträgt.
Das noch leicht warme vorbehandelte Rohmaterial aus der warmen Zone wird vorzugsweise einer Zwischenkühlung 20 in einem Kaltpuffersystem und/oder in Schnellkühlzellen unterzogen, bevor die nächste Behandlung vorgenommen wird.
Die erhaltenen Produkte 9 werden nacheinander verpackt. Dies geschieht vorzugsweise in einer klimatisierten Verpackungszone 19 mit Überdrück, in die gefilterte Luft eingeblasen wird. Es liegt auf der Hand, dass diese Art der Klimatisierung und/oder der Herstellung von Überdruck auch auf andere Orte angewendet werden kann, wo andere Schritte des Verfahrens ausgeführt werden. Es besteht der Vorteil, dass Verunreinigung jeglicher Art voll und ganz vorgebeugt werden kann.
Mit dem Vakuumverpacken werden alle Produkte 9, die die Zutaten einer Kombination bilden, zusammengebracht. Hierbei werden Dosiersysteme und Waagen verwendet. Vorzugsweise wird alles in Einzelpackungsformen von verschiedenen Maßen verpackt. Dies kann auch Massenverpackung sein.
Die Verpackung wird mittels kochbeständiger Folie verwirklicht.
Die verpackten Produkte werden anschließend vakuumgezogen, was schematisch in 1 mit Referenz 21 dargestellt ist. Dieses Vakuumziehen wird in so genannten Tiefziehlinien verwirklicht.
Nach dem Vakuumziehen wird jedes Produkt 9 einer Inspektion 22 unterzogen, die vorzugsweise zumindest aus einer Metalldetektion und einer Gewichtskontrolle besteht. Eine solche Inspektion 22 gewährleistet die Einhaltung selbst auferlegter Qualitätsstandards und somit die Arbeit nach Kundenvorgaben.
Nacheinander werden die Produkte 9 vorzugsweise auf Karren 23 gelagert.
Anschließend werden die Produkte 9 vakuumgekocht, was während des oben beschriebenen Schritts 4 durchgeführt wird. Während dieses Schritts findet ein vollständig computergesteuerter Koch- und Abkühlungsvorgang statt.
Der genaue Vorgang wird vorab anhand von verschiedenen Parametern und Produktspezifikationen festgelegt, die auf einem technischen Index aufgeführt werden können.
Für den Kochvorgang, der in Kochapparatur in Form eines Autoklaven durchgeführt wird, wird vorzugsweise eine Dampfzufuhr kombiniert mit einem Wärmetauscher verwendet, wobei die Steuerung mittels eines Ventilregulierungssystems erfolgt, so dass für jedes Produkt der genaue Dampfdruck und die genaue Dampftemperatur erzielt werden können.
Nach Abschluss des Kochvorgangs werden die gekochten Produkte 9 so schnell wie möglich abgekühlt, vorzugsweise auf eine Temperatur von 1 bis 3°C im Kern des Produkts 9.
Um die genaue Temperatur zu ermitteln und eine optimale Abkühlphase zu gewährleisten, wird gemäß der Erfindung Kühlwasser verwendet, dessen Temperatur dadurch reguliert wird, dass es an einem Eispuffer vorbeigeführt wird. Weil das Kühlwasser dabei nicht verunreinigt wird, kann es wieder verwendet werden.
In dem letzten Schritt 5 erfolgt die Lagerung. Hierbei werden die bereiteten Produkte 9, die Mahlzeiten oder Komponenten von Mahlzeiten sein können, nach dem so genannten FIFO (First in, First out)-System gelagert.
Gemäß der Erfindung werden die Produkte 9 mit Wärmeetiketten versehen, auf denen nicht nur der Name des Produkts angegeben ist sondern auch alle seine Zutaten, das maximale Haltbarkeitsdatum, die Zulassungsnummern für den Export und die Daten bezüglich der Firma.
Gemäß einem speziellen Verfahren werden die Produkte mit auffälligen Zeichen versehen, die nach einem bestimmten Zeitraum, vorzugsweise einer Woche, geändert werden. Diese Zeichen bestehen vorzugsweise aus Farben. Genauer gesagt werden jede Woche Etiketten in einer anderen Farbe angebracht. Dadurch ist es möglich, dass die Kunden das so genannte FIFO-System auf leicht kontrollierbare Weise anwenden können.
Das Etikettieren und das Konservieren findet bei niedriger Temperatur statt, zum Beispiel 0 bis 3°C. Daraufhin können die Produkte verpackt und auf Wagen oder Paletten für den Transport geladen werden.
Es ist festzuhalten, dass dieser Transport vorzugsweise ebenfalls bei einer Temperatur von 1 bis 3°C erfolgen muss. Die Transporter können zu diesem Zweck mittels automatisch betriebener Geräte gesteuert werden, die ständig die Temperatur registrieren, so genannte Logger, die vorher eingestellt und die willkürlich zwischen die Waren platziert werden. Der jeweilige Kunde wird hierüber unterrichtet und muss den oben genannten Logger an den Hersteller der Mahlzeiten zurückgeben. Ein Computerausdruck der aufgezeichneten Daten mit Datum, Uhrzeit und Temperatur ermöglicht so eine perfekte Kontrolle.
Im Anschluss an den oben beschriebenen Vorgang ist vorgesehen, dass der Kunde, der die Produkte 9 kauft, die Produkte bis zu ihrer Verwendung in einer Kühlzelle bei einer Temperatur von 0 bis 3°C lagert.
Um das oben beschriebene Verfahren zu verwirklichen, kann eine Vorrichtung wie in 2 dargestellt verwendet werden, bestehend aus einem industriellen Raum von einer sehr bestimmten technischen Bauweise.
Hierbei besteht die Vorrichtung im Wesentlichen aus einer Lagerzone 24; einer Vorbehandlungszone 25; einer Zone 26 zum Verpacken und Vakuumziehen, einer Kochzone 27 und einem Lagenaum 28 für die fertigen Produkte. Diese Zonen folgen einander, so dass keine Kreuzung zwischen den verschiedenen halbfertigen Produkten möglich ist und die Übertragung von Bakterien vermieden oder zumindest auf ein Minimum reduziert wird.
Die Anwendung dieser Vorrichtung wird im Folgenden beschrieben, zusammen mit den verschiedenen Komponenten der Vorrichtung.
Die Basisprodukte 6 werden zum Eingang 29 geliefert, wo Räume 30 vorgesehen sind, um die oben erwähnten Eingangskontrollen vorzunehmen.
Die Produkte 6 kommen anschließend in der Lagerzone 24 an. In dieser Lagerzone 24 befinden sich die oben erwähnten Räume 7–8. Wie schon erwähnt kann es sich bei diesen Räumen 7 um Kühkäume wie auch um Gefrienäume handeln.
Die Räume 7–8 befinden sich nebeneinander und sind mit einander gegenüber liegenden Eingängen 31 und Ausgängen 32 versehen. Die Eingänge 31 sind mit dem Eingang 29 über eine Passage 33 oder ähnliches verbunden. Die Ausgänge 32 sind zur Vorbehandlungszone 25 gerichtet.
Der Raum 8, in dem Trockenmaterial aufbewahrt wird, ist mit einem Wiegeraum 34 verbunden, in dem dieses Trockenmaterial und eventuell andere Komponenten der zu kombinierenden Mahlzeiten gewogen werden können.
Das gewogene Rohmaterial kann auf Karren gegeben werden, versehen mit entsprechenden nummerierten Tickets, Badgenummern und anderen Angaben.
Die Vorbehandlungszone 25 ist im Wesentlichen unterteilt in nacheinander eine Auspackzone 12, Kühlzellen 35 für die oben beschriebene Zwischenkühlung, eine kalte Zone 16 und eine warme Zone 17.
Hierbei werden die Produkte 6 gemäß der Produktionsplanung aus den Räumen 7–8 genommen und, insofern nötig, in der Auspackzone 12 ausgepackt. Die ausgepackten Produkte 6 werden anschließend in Kisten 13 oder auf Tabletts geladen. Diese Kisten 13 stammen aus einem Lagerhaus 36. Die Kisten 13 mit darauf den ausgepackten Produkten 6 werden einer Zwischenkühlung unterzogen, indem sie in die Kühlzellen 35 gegeben werden.
In unmittelbarer Nähe der Zonen 16–17 befindet sich die Waschstation 15. Alle benutzten Kisten 13 und eventuell andere Behälter kehren über diese Waschstation 15 zurück zum Lagerhaus 36, über einen Kreislauf 37. Die Waschstation 15 zeigt hierbei einen Eingang 38, der sich gemäß der von den Produkten gefolgten Bewegungsrichtung hinter den Kühlzellen 35 befindet, aber ein Ausgang 39, der sich gemäß der Bewegungsrichtung vor den Kühlzellen 35 befindet.
Die kalte Zone 16, die auch als kalte Küche bezeichnet werden kann, ist mit einer Klimaanlage versehen, die dafür sorgt, dass die eingeblasene Luft gefiltert wird und dass die Temperatur in dieser Zone auf fast konstant 12°C gehalten wird.
In dieser kalten Zone 16, oder kalten Küche, befinden sich verschiedene Apparate, darunter vorzugsweise eine Gemüsewaschmaschine 40, eine Schneidemaschine 41 mit einem dreidimensionalen Schneidemechanismus und ein Emulgiersystem 42.
Gemäß der Erfindung wird eine Gemüsewaschmaschine 40 verwendet, wobei das Gemüse mittels turbulenten Wassers gewaschen wird. Im Gegensatz zu der herkömmlichen Gemüsewaschmaschine, wo das Gemüse in Wasser geweicht wird, bietet dieses völlig neue Verfahren mit turbulentem Wasser den Vorteil, dass das Gemüse in einem Minimum von Zeit gewaschen und insbesondere von Sand befreit werden kann. Diese Gemüsewaschmaschine 40 ist vorzugsweise mit einer Hebebrücke 43 ausgestattet, die dafür sorgt, dass das Gemüse für den weiteren Transport im Betrieb in spezielle Schalen gegeben wird.
Abhängig von der vorzunehmenden Bereitung wird das Gemüse in der Schneidemaschine 41 gemäß den Angaben auf dem entsprechenden technischen Index geschnitten.
Im Emulgiersystem 42 wird bestimmtes Rohmaterial verarbeitet. Anderes Rohmaterial wird weiter vorbereitet oder nicht, mittels anderer nicht dargestellter Maschinen, bevor es an den nächsten Prozessschritt übergeben wird.
In der warmen Zone 17 werden ein Teil der in der kalten Zone 16 verarbeiteten Produkte 6 sowie eine Menge noch nicht verarbeiteter Produkte 6 aus der Lagerzone 24 verarbeitet.
Es handelt sich hier um Vorgänge, die bereits oben beschrieben worden sind. Die Vorgänge werden in zu diesem Zweck vorgesehener Apparatur 44 ausgeführt, die von verschiedener Art sein kann. Die Bereitung und Dosierung der Suppen und Soßen geschieht in der schematisch dargestellten Apparatur 45. Diese Bereitung und Dosierung findet gemäß der Erfindung vollkommen computergesteuert statt, mit als Ergebnis der Produktion eines optimalen Produkts von einem qualitativen Standpunkt und mit bestem Ertrag.
Die teilweise bereiteten Produkte 9 aus der warmen Zone 17 gelangen über einen oder mehrere Transportbänder 46 oder ähnliches entweder zu einem Puffertank 47, wobei verschiedene Puffertanks für verschiedene Produkte vorhanden sein können, oder zu einer Zone 26, wo die Verpackung und das Vakuumziehen stattfinden.
Die Arbeit in der Zone 26 geschieht unter strengen hygienischen Bedingungen. Darum ist auch hier eine Vorrichtung vorgesehen, um sterile gefilterte Luft mit leichtem Überdruck in diese Zone zu blasen und wo eine Temperatur von fast 12°C aufrecht erhalten wird, um Bakterienwuchs weitgehend zu verhindern.
In dieser Zone 26 befinden sich Verpackungs- und Tiefziehapparate 48, zumindest ein Metalldetektionsapparat 49 und zumindest ein Apparat 50 zur Gewichtskontrolle.
In dem Verpackungs- und Tiefziehapparat 48 werden die verschiedenen Produkte 9 in flexible Verpackungen verpackt, vorzugsweise automatisch.
Die Produkte 9, die von dem oben genannten Apparat 48 kommen, werden mittels eines speziell ausgelegten Sortiermechanismus 51 in eine Linie gebracht. Dieser Sortiermechanismus verwendet verschiedene Bänder, die nebeneinander mit unterschiedlicher Geschwindigkeit laufen, so dass die verschiedenen Produkte 9 von dem Verpackungs- und Tiefziehapparat 48 eines nach dem anderen auf einem gemeinsamen Transportband 52 oder ähnlichen landen.
Der einzigartige Aspekt dieses Sortiermechanismus 51 kann darin gefunden werden, dass auf schnelle Weise verschiedene Größen der Produkte 9 verpackt werden können, auf Grund der Tatsache, dass der daraus resultierende Unterschied in Geschwindigkeit des Verpackungs- und Tiefziehapparats in der weiteren Verarbeitung keinen Nachteil mehr darstellt.
Die verpackten Produkte 9 gehen anschließend durch einen Metalldetektionsapparat 49, der dafür sorgt, dass jede Packung, in der Material festgestellt wird, automatisch ausgeworfen wird, und dass gleichzeitig ein Licht- und/oder Tonsignal gegeben wird. Die Metalldetektion beruht auf einer magnetischen Kontrolle.
Die Apparate 50 sorgen dafür, dass eine Gewichtskontrolle unter Berücksichtigung der festgelegten Parameter vorgenommen wird. Auch hier werden die verpackten Produkte 9, die nicht das festgelegte Gewicht aufweisen, ausgeworfen werden.
Anschließend werden die genehmigten verpackten Produkte 9 auf Karren gelagert, die in die Kochzone 27 gebracht werden.
In der Kochzone 27 sind verschiedene Kochapparate 53 angebracht, bestehend aus Autoklaven, in die die vorgenannten beladenen Karren 23 gefahren werden können.
In diesen vorgenannten Autoklaven findet ein Kochvorgang sowie ein anschließender Abkühlvorgang statt.
Während dieses Vorgangs bleiben die Autoklaven vollständig verschlossen. Dieser Vorgang, der durch ein PLC-Programm gesteuert wird, sieht nacheinander eine Erwärmungsperiode, eine Kochperiode unter Druck, eine erste Abkühlphase mittels Kühlwasser und eine zweite Abkühlphase mittels Eiswasser vor. Die Kochapparate 53 sind hierbei mit einerseits einem Dampferzeugungselement 54 und andererseits einem Kühlwassersystem 55 verbunden.
Schließlich werden die gekochten Produkte im Lagerraum 28 gelagert.
Vorzugsweise findet all dies computergesteuert statt.
In den ganzen Prozess ist vorzugsweise ein Kontrollsystem mit verschiedenen Kontrollpunkten vorgesehen, die dafür sorgen müssen, dass die Produkte, die die Vorrichtung verlassen, alle Anforderungen in Bezug auf organoleptische und bakterielle Qualität erfüllen. Zu diesem Zweck wird vorzugsweise ein so genanntes H.A.C.C.P. (Hazard Analysis and Critical Controll Points)-System verwendet.

Claims

Verfahren zur Bereitung von Mahlzeiten und/oder Mahlzeitkomponenten, das im Wesentlichen aufeinander folgend aus der Lagerung von Basisprodukten (6) in dafür vorgesehenen Räumen (7–8), der Vorbehandlung der Basisprodukte (6), dem Verpacken und dem Vakuumziehen der erhaltenen Produkte (9), dem Vakuumkochen der verpackten Produkte (9) und der Lagerung der gekochten Produkte (9) besteht, wobei die oben erwähnten Prozesse im Wesentlichen in einer Vorwärtsbewegung verwirklicht werden, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Vakuumkochen zumindest eine Anzahl der Produkte (6–9) einem oder mehreren Zwischenkühlvorgängen (18–20) unterzogen wird.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass besagter Zwischenkühlvorgang bis zu einer Temperatur von 1 bis 3°C vorgenommen wird.
Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der folgenden oder eine Kombination von zwei oder mehr der folgenden Zwischenkühlvorgänge ausgeführt wird: eine Zwischenkühlung (18), die der Vorbehandlung vorangeht, nachdem die Basisprodukte (6) eventuell ausgepackt wurden; ein Zwischenkiihlvorgang (18), der nach der Vorbehandlung ausgeführt wird; ein Zwischenkühlvorgang (20), der an Produkten durchgeführt wird, die anschließend an die Vorbehandlung erhitzt wurden, in Schnellkühlzellen oder in einem Pufferkühlsystem mit Puffertanks (47).
Verfahren gemäß einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisprodukte (6) zu Anfang in Funktion der Art dieser Produkte in getrennten Räumen (7–8) gelagert werden.
Verfahren gemäß einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Bewegen der Produkte durch die Vorbehandlungszone (25) ein internes Kistensystem (14) verwendet wird.
Verfahren gemäß einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorbehandlung der Basisprodukte (6) in zwei getrennten Zonen (16–17) durchgeführt wird, einer kalten Zone (16) oder kalten Küche, wo die Basisprodukte (6) kalt behandelt werden, beziehungsweise einer warmen Zone (17) oder warmen Küche, wo eine Anzahl von Behandlungen auf einer höheren Temperatur (7) ausgeführt wird.
Verfahren gemäß einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere Zonen luftgekühlt sind, wobei eine niedrigere Temperatur, vorzugsweise im Bereich von 12°C, garantiert ist, wobei in diesen Zonen auch ein leichter Überdruck aufrecht erhalten wird.
Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die vorgenannte Luftkühlung und der vorgenannte Überdruck zumindest, einerseits, in einer kalten Zone, wo die Basisprodukte (6) kalt vorbehandelt werden, und andererseits in der Verpackungszone (19), wo die Produkte (9), wie oben erwähnt, unter Vakuum verpackt werden.
Verfahren gemäß einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisprodukte (6) unter anderem Gemüse enthalten und dass zumindest eine Anzahl dieser Gemüse gewaschen werden, wobei dies mittels turbulenten Wassers geschieht.
Verfahren gemäß einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Produkte (9) nach dem Vakuumverpacken einer Metalldetektion unterzogen werden, um Produkte (9), die Metall enthalten, auszusortieren.
Verfahren gemäß einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Produkte (9) nach dem Vakuumverpacken einer Gewichtskontrolle unterzogen werden.
Verfahren gemäß einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die verpackten Produkte in Kochapparaten (53) in Form von Druckkochern gekocht werden, wobei diese Produkte (9) anschließend auf eine bestimmte Temperatur heruntergekühlt werden, während sie noch in den Kochapparaten (53) verbleiben.
Verfahren gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlung in zwei Schritten verwirklicht wird, zuerst mittels Kühlwasser und anschließend mittels Eiswasser, bis die Produkte eine Temperatur im Bereich von 1 bis 3°C erreichen.
Vorrichtung zur Verwirklichung des Verfahrens, wie hier vorangehend in einem der vorgenannten Ansprüche beschrieben, umfassend eine Lagerzone (24), eine Vorbehandlungszone (25), eine Zone (26) zum Verpacken und Vakuumziehen, eine Kochzone (27) und einen Lagerraum (28) für die fertigen Produkte, wobei diese Zonen einander folgen, dadurch gekennzeichnet, dass an einer oder mehr Stellen stromaufwärts von der Kochzone (27) zusätzliche Kühlzellen (35), Kältepuffer (47) oder dergleichen vorgesehen sind, die für eine Zwischenkühlung der Produkte (6–9) sorgen, vorzugsweise bis zu Temperaturen von 1 bis 3°C.
Vorrichtung gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerzone (24) im Wesentlichen aus Räumen (7–8) besteht, worin die verschiedenen Basisprodukte (6) je nach ihrer Art getrennt gelagert werden können, wobei diese Räume (7–8) mit einander gegenüber liegenden Eingängen (31) und Ausgängen (32) versehen sind, worin die Eingänge (31) mit einem Eingang (29) zur Zufuhr der Produkte in Verbindung stehen und die Ausgänge (32) zur Vorbehandlungszone (25) gerichtet sind; wobei die Vorbehandlungszone (25) aus einer Auspackzone (12) besteht, die sich unmittelbar hinter den vorgenannten Räumen (7–8) befindet, damit zusammenwirkenden Kühlzellen (35), einer kalten Zone (16) zur kalten Vorbehandlung von Basisprodukten (6) und hinter dieser einer anschließenden warmen Zone (17) zur warmen Vorbehandlung von Basisprodukten (6); wobei die Zone (26) mit Verpackungs- und Tiefziehapparaten (48) versehen ist; wobei die Kochzone (27) mit Kochapparaten (53) versehen ist, die sowohl an ein Dampferzeugungselement (54) als auch an ein Kühlwassersystem (55) angeschlossen sind; und wobei der Lagerraum (28) aus einem Raum besteht, worin die fertigen Produkte gekühlt bewahrt werden.