WO2019155009A1 - Vorrichtung und verfahren zum bereitstellen von zutaten für zumindest ein gericht - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum bereitstellen von zutaten für zumindest ein gericht Download PDF

Info

Publication number
WO2019155009A1
WO2019155009A1 PCT/EP2019/053179 EP2019053179W WO2019155009A1 WO 2019155009 A1 WO2019155009 A1 WO 2019155009A1 EP 2019053179 W EP2019053179 W EP 2019053179W WO 2019155009 A1 WO2019155009 A1 WO 2019155009A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
ingredient
ingredients
container
placement
stations
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2019/053179
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Mathias OTTITSCH
Michal RYCHARD
Anton DAIGELER
Ralph SIEGEL
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Marley Spoon AG
Original Assignee
Marley Spoon AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE102018103006.1A external-priority patent/DE102018103006A1/de
Priority claimed from DE102018131154.0A external-priority patent/DE102018131154A1/de
Application filed by Marley Spoon AG filed Critical Marley Spoon AG
Priority to EP19704781.4A priority Critical patent/EP3750125A1/de
Priority to US16/968,389 priority patent/US20200394603A1/en
Priority to AU2019219224A priority patent/AU2019219224A1/en
Publication of WO2019155009A1 publication Critical patent/WO2019155009A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING OR CALCULATING; COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/08—Logistics, e.g. warehousing, loading or distribution; Inventory or stock management
    • G06Q10/083—Shipping
    • G06Q10/0832—Special goods or special handling procedures, e.g. handling of hazardous or fragile goods
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING OR CALCULATING; COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/08—Logistics, e.g. warehousing, loading or distribution; Inventory or stock management
    • G06Q10/083—Shipping
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/02—Devices for feeding articles or materials to conveyors
    • B65G47/04—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles
    • B65G47/06—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from a single group of articles arranged in orderly pattern, e.g. workpieces in magazines
    • B65G47/08—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from a single group of articles arranged in orderly pattern, e.g. workpieces in magazines spacing or grouping the articles during feeding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/74—Feeding, transfer, or discharging devices of particular kinds or types
    • B65G47/90—Devices for picking-up and depositing articles or materials
    • B65G47/905—Control arrangements
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING OR CALCULATING; COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/06—Resources, workflows, human or project management; Enterprise or organisation planning; Enterprise or organisation modelling
    • G06Q10/063—Operations research, analysis or management
    • G06Q10/0631—Resource planning, allocation, distributing or scheduling for enterprises or organisations
    • G06Q10/06312—Adjustment or analysis of established resource schedule, e.g. resource or task levelling, or dynamic rescheduling
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING OR CALCULATING; COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/06—Resources, workflows, human or project management; Enterprise or organisation planning; Enterprise or organisation modelling
    • G06Q10/063—Operations research, analysis or management
    • G06Q10/0639—Performance analysis of employees; Performance analysis of enterprise or organisation operations
    • G06Q10/06395—Quality analysis or management
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING OR CALCULATING; COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/08—Logistics, e.g. warehousing, loading or distribution; Inventory or stock management
    • G06Q10/087—Inventory or stock management, e.g. order filling, procurement or balancing against orders
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING OR CALCULATING; COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/08—Logistics, e.g. warehousing, loading or distribution; Inventory or stock management
    • G06Q10/087—Inventory or stock management, e.g. order filling, procurement or balancing against orders
    • G06Q10/0875—Itemisation or classification of parts, supplies or services, e.g. bill of materials
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING OR CALCULATING; COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q30/00—Commerce
    • G06Q30/018—Certifying business or products
    • G06Q30/0185—Product, service or business identity fraud
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING OR CALCULATING; COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q30/00—Commerce
    • G06Q30/06—Buying, selling or leasing transactions
    • G06Q30/0601—Electronic shopping [e-shopping]
    • G06Q30/0633—Managing shopping lists, e.g. compiling or processing purchase lists
    • G06Q30/0635—Managing shopping lists, e.g. compiling or processing purchase lists replenishment orders; recurring orders
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING OR CALCULATING; COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q50/00—Information and communication technology [ICT] specially adapted for implementation of business processes of specific business sectors, e.g. utilities or tourism
    • G06Q50/10—Services
    • G06Q50/12—Hotels or restaurants
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING OR CALCULATING; COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q50/00—Information and communication technology [ICT] specially adapted for implementation of business processes of specific business sectors, e.g. utilities or tourism
    • G06Q50/40—Business processes related to the transportation industry
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2203/00—Indexing code relating to control or detection of the articles or the load carriers during conveying
    • B65G2203/02—Control or detection
    • B65G2203/0208—Control or detection relating to the transported articles
    • B65G2203/0216—Codes or marks on the article
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2203/00—Indexing code relating to control or detection of the articles or the load carriers during conveying
    • B65G2203/04—Detection means
    • B65G2203/042—Sensors
    • B65G2203/044—Optical
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/45—Nc applications
    • G05B2219/45054—Handling, conveyor

Definitions

  • the present invention relates to an apparatus and a method for providing ingredients for at least one dish.
  • US 2007/0150375 A1 discloses a method and a device for the efficient dispensing of food. It is intended that customers online a meal, e.g. order at a restaurant. Using a server, the order is forwarded to a corresponding restaurant. It is envisaged that the restaurants bring the food to a mobile pick-up station, with the mobile pick-up station then positioning itself for a predetermined period of time near several customers so that they can pick up their meal.
  • EP 2 525 309 A1 discloses a stationary or mobile station for the provision of consumer goods, in particular fresh and frozen foodstuffs.
  • a decentralized pick-up station is provided, which is designed to store commissioned shopping carts and issues a specific shopping basket to a correspondingly identified customer.
  • the goods are provided in a central order-picking station by means of a largely automated logistics system which compiles shopping carts for end consumers from individual goods units. This picking system accesses a central warehouse and removes the ordered goods.
  • DE 10 2013 225 476 A1 provides a method and a system for improving an intelligent merchandise management.
  • DE 697 23 007 T2 discloses a method and a device for providing meals and / or meal components. It is provided to store base products, pretreat them, which z. B. means that they are vacuum-packed, vacuum-cooked and then the cooked products are stored. Furthermore, some intermediate cooling processes can be provided.
  • WO 2009/120262 A1 discloses a system for preparing and packaging food. It is provided on the basis of an order, for. For example, in a restaurant using the system, a container may be fed to a conveyor belt and equipped with foodstuffs at successive stations. Corresponding intermediate steps in the food preparation can be outsourced in order to increase the efficiency.
  • EP 1 844 663 A1 discloses a method for preparing fresh foods.
  • DE 10 2008 056 541 A1 discloses a method and a system for producing a spittoon.
  • it is intended to pre-portion uncooked ingredients according to the selection of a user and, if necessary, to cut them. These should then be individually packaged and then sent by the customer in a condition not yet prepared, ie not yet precooked or pre-fried.
  • the customer should be possible for the customer to independently prepare a fresh food menu without having to buy it for themselves or portioning and / or chopping the ingredients.
  • the order should be made on the basis of a corresponding menu selected by the customer.
  • raw ingredients should be portioned on the basis of a selection of an end user, wherein the portioning also takes place in accordance with the persons participating in a meal.
  • pick-by-light In German as "picking for light"
  • pick-by-light instead of a picking or picking list, the order picker receives the articles and quantities to be picked or picked, via a light display arranged directly on the picking compartment.
  • pick-by-light often uses the same terms Pick-to-Light or Pick-2-Light.
  • a pick-by-light compartment display usually consists of at least one widely visible eye-catching light and an acknowledgment button, via which the order picker confirms the removal and reports the stock change in real time to the warehouse management system.
  • the shelf displays also have a numeric or alphanumeric display to the Order pickers to display the removal quantity and, if necessary, additional information.
  • put-to-light refers to the reverse process to pick-by-light.
  • the picker performs no removal, but a controlled by a light display storage of the item to be picked by.
  • the same compartment displays are used as with a pick-by-light system.
  • Put-to-light systems are used in two-stage picking. For this purpose, several orders are first combined in a so-called "batch" (batch) and picked at the same time to save travel times and picking times.Then the articles are split into individual sales orders using the put-to-light system Sorting station is equipped with one or more racks equipped with shelves, the order picker then scans the items from the batch container one after the other, and the compartment display of the corresponding distribution tray lights up. The order picker can quickly and safely allocate and store the item.
  • Pick-by-light systems and put-to-light systems can also be combined for additional efficiency.
  • a shelf display is again installed on the back of the put-to-light distribution shelves. This indicates to the packaging employee which of the distribution parts already contains all the articles associated with the order, that is to say that they have already been picked.
  • the eye-catching light (for example in green) is switched on. The packer picks up the items and confirms this with the acknowledgment key. The eye-catching lamp goes off and the compartment is free for the next customer order.
  • Pick-by-light systems achieve their maximum efficiency with short running distances and high picking frequency per storage location.
  • mobile picking systems offer a suitable solution.
  • standardized or customer-specific vehicles are equipped with a power supply, WLAN connection, user guidance and compartment displays.
  • the control software bundles a number of picking orders corresponding to the number of available trays on the picking vehicle.
  • the order picker then "marries" the individual orders with the compartments on the vehicle.
  • the order picker with the vehicle is guided via the operator guidance (visually via a display) from one removal point to the next, with the compartment displays on the vehicle showing the correct storage compartment and the
  • the file is returned to the host system via the acknowledgment key, and the next removal point is displayed via the user prompting function, enabling a commissioner to execute several customer orders in a route-optimized trip. pick at the same time.
  • the number of orders depends on the volume of the article and the execution of the picking vehicle.
  • the connection to the higher-level system (usually a warehouse management system or ERP program) is of vital importance.
  • the order data must be transmitted quickly and securely, as well as the acknowledgment, correction or special function messages.
  • the processes and processes must first be well-defined and usually customized.
  • the object of the present invention is to provide a method and a device by means of which a simple and efficient provision of ingredients for at least one dish is possible.
  • the present invention relates to a method for providing, in particular for distributing, ingredients at a plurality of loading stations of a packing line, wherein a plurality of sequentially arranged in a transport direction loading station are provided and at the placement stations each at least two or more ingredients (ZI to Zm) are kept, and wherein a predetermined assignment of the ingredients (ZI to Zm) for recipes (RI to Rn) is carried out according to order characteristics (Ol to Om), of which it is known with what frequency they are ordered, wherein
  • these ingredients are assigned according to a second order feature according to their weight descending in the transport direction to the several successively arranged placement stations, and
  • the ingredients of the recipes with a lower frequency are assigned according to predetermined order characteristics.
  • the most common ingredients are evenly distributed to the placement stations. This ensures that when gripping or picking the ingredients at the placement stations, they are gripped evenly at the individual placement stations, so that the packaging line is used very evenly or is utilized equally. Since a uniform distribution of all ingredients from all recipes is virtually impossible or at least the necessary computational effort is immense, the method according to the invention becomes a solution which is easy and quick to implement and, as a result, comes very close to an absolutely optimal solution. Because the subsequent assignment of the ingredients of the not so popular recipes can not always be carried out perfectly evenly, so that this results in an uneven utilization of the packing line. However, their influence is low because the low levels of ingredients of the less popular recipes are still reasonably evenly distributed and, on the other hand, are not as important in the farm as these ingredients are less often used than the ingredients of popular recipes.
  • the assignment can be quickly adapted to changing customer behavior. This is especially true when offering a new recipe that is very popular. With the method according to the invention can be reacted to this in no time.
  • an ingredient in the context of the present invention is a unit of an ingredient, i. understood a required amount of a food in a recipe. Accordingly, an ingredient may comprise a single piece of food (e.g., a pepper) or even two or more pieces of food (e.g., peas), or several different foods (e.g., greens) grouped together to form an ingredient unit.
  • a single piece of food e.g., a pepper
  • two or more pieces of food e.g., peas
  • several different foods e.g., greens
  • the invention can also be combined with a device or with a method for pre-portioning foods.
  • a cutting device for automatically cutting food in desired portions can be provided.
  • a device for pre-portioning or automatic selection of Richti conditions size of the ingredients may be provided, which, for example, automatically ejects too large or too small portions of ingredients.
  • an ingredient can also be any other object, e.g. a holiday card or kitchen utensil used for the court. This can be, for example, a zucchini slicer for preparing zucchini noodles.
  • Two packs of the same ingredient e.g., for different portion sizes, two different ingredients can represent.
  • an employee to adjust a serving size of the number of people must resort twice in the same ingredients tray to stock a corresponding ingredients container. This would be disadvantageous in terms of control of the equipment.
  • the first order feature (frequency) it is provided that a uniform distribution of the ingredients (ZI to Zm) of at least a part of the recipes (RI to Rn), which the frequent figste Number of orders to be placed on the assembly stations.
  • the frequency of ordering individual recipes can be determined by evaluating order numbers.
  • the order numbers can be determined by evaluating current order numbers for a specific time range, such as daily, weekly or monthly orders and / or based on older order numbers and / or on the basis of market research results or empirical studies.
  • this is intended to achieve that the ingredients of the recipes are distributed at the loading stations of the packing line in such a way that approximately the same number of picks p or picks per picking station is carried out.
  • an assembly is provided for each recipe at a placement station, whereby an efficient picking of the ingredients is possible.
  • the ingredients (ZI to Zm) of at least part of the recipes (RI to Rn) that have the most frequent number of orders are distributed evenly to the placement stations.
  • Equally means that for each placement station an equal number of ingredients of a recipe and preferably only a single ingredient of a recipe is arranged in an ingredient compartment such that the ingredients in the ingredient compartments of the placement station are distributed such that all employees along the packing line are approximately the same Number of picks or picks.
  • a stable or even workload of the employees is achieved, which allows an effective and pleasant work. In this way, a high and stabi le clock rate is achieved in assembling and packaging the ingredients in the ingredient container.
  • the stocking quantity for all ingredient compartments is thus determined on the basis of the frequency of the orders of the respective recipes.
  • the placement of the ingredient compartments is determined by determining the most commonly used recipes. Then, the frequency with which each ingredient is used is assigned to the corresponding recipes. The ingredients of the recipes are then assigned to the placement stations. This starts with the ingredients of the recipe with the highest frequency.
  • the most frequently used recipes preferably comprise no more than 30% of the number of all prescriptions and preferably no more than 20% of the number of all prescriptions. Twice is referred to all recipes, please check
  • the portion of the recipes (RI to Rn) that have the most number of orders can contain 5 or 6 or 7 or 8 or 9 or 10 or 11 recipes. Since the total number of recipes that are available in principle can vary widely, it may also be appropriate to define the most common recipes by a percentage of the total number of all available recipes. The most common recipes, whose ingredients are distributed evenly to the placement stations, are therefore no more than 10% or 15% or 20% or 25% of all available recipes.
  • the ingredient units (ZI to Zm) according to their weight is provided on the several sequentially arranged loading stations according to their weight in descending direction in the transport direction.
  • the weight of each ingredient is known.
  • the weight of the ingredients contained in the sequentially arranged loading stations decreases in the transport direction. This means that ingredients with a higher weight, such as cans or the like, are placed first in the ingredient container so that the lighter ingredients, such as vegetables or the like, can not damage during transport and packaging.
  • the number of equations equal to the number of arranged in the region of this placement station and to be stocked ingredients container.
  • this means p z in the area of a component placement station, where p indicates the number of components and z the number of component containers.
  • a clock rate t of about two seconds (s) to 5 s and preferably three seconds per placement or pick is provided.
  • a third order feature it is possible to arrange the same ingredients (ZI to Zm) of different recipes (RI to Rn) at the same placement station. What is the third order feature? Please check again.
  • Identical ingredients of different recipes can thus be provided at the same placement station in the same ingredients tray, whereby the number of necessary ingredient compartments can be kept low.
  • ingredients of the recipe are assigned to the next lower frequency. This is repeated until the ingredients, for example, are assigned to all recipes.
  • the allocation of the ingredients is carried out according to the rules explained above, with each ingredient being kept as possible only in a single ingredients compartment. However, this can not always be done.
  • the ingredients of the less frequently used recipes can be distributed by first checking whether an ingredient already exists in a loading station. Only if this is not the case, then the corresponding ingredient in an ingredient compartment is supplemented according to the above-described order characteristics in a corresponding placement station. In this way, ingredient compartments are saved and the efficiency of the process is increased. This allows assembly stations to be saved.
  • ingredients such as birch trees
  • certain ingredients are summarized in advance to form a single unit and do not have to be removed individually in a loading station. In this way, fewer assembly steps are necessary and the loading of the ingredients container can be performed faster.
  • a method for providing, in particular for assembling and packaging, ingredients for at least one dish may comprise the following steps:
  • a read-in step in the order data of a customer is read in, the order data comprising at least recipe data of the ingredients and customer data contained in a dish,
  • picking means a handle of an employee with which a pre-portioned ingredient from the loading station or an ingredient compartment in the loading station is arranged in an ingredient container.
  • the ingredients could also be supplied by machine to the ingredient container.
  • the mechanical gripping of different, pre-portioned foods involves the risk that some of the food will be damaged. For example, it is very difficult to grab and deposit tomatoes without causing pressure sores. If with such a robotic arm other ingredients, such. B. red apples that look similar to tomatoes, However, much stronger, then the gripping becomes even more complex. Therefore, the ingredients containers are manually equipped with the inventive method. However, this does not mean that the ingredient containers need to be stocked manually only. It can also easy to handle ingredients such. For example, cans, noodle packs or the like can be machine-fed to the ingredient container. For this purpose, robot arms or other feed devices, such. For example, dispensers may be used to deliver cans or other low-sensitivity foods such as garlic.
  • the method according to the invention provides a high-frequency compilation and packaging of ingredients for one or more dishes.
  • the frequency is determined by the number of ingredient containers, the number of placement stations, the time for placement and the number of ingredient slots per placement station.
  • the aim is to optimize the ingredient compartments according to the frequency that occurs in the recipes and their combinations (menu plans) in order to ensure the best possible, in particular uniform utilization of the placement stations, to minimize throughput times and thus to increase throughput maximize.
  • the reading step can, for example, be carried out directly from an enterprise resource planning (ERP system).
  • ERP system enterprise resource planning
  • the display step may preferably be carried out by means of appropriate light or color coding of the ingredient container, for example by means of a pick-by-light device.
  • a corresponding display device can have a plurality of display elements that are assigned to the individual ingredient compartments of the placement stations.
  • the display elements may be designed to display specific colors, predetermined pictograms or predetermined strings.
  • the display device can also be a projection device, which can illuminate the ingredients subjects individually.
  • projection devices are z. For example, conventional video projector or laser pointer.
  • the loading of the individual ingredients containers can also be controlled with a corresponding display device (put-to-light device).
  • the ingredient compartments or the ingredients held therein and the corresponding ingredients containers, which are to be equipped with this ingredient, with the same code are marked.
  • the method can be performed with a relatively high clock rate and also cost.
  • the number of possible dishes that can be mass-produced depends directly on the ingredients provided on the packing line.
  • a dish that can be made with the ingredients provided can be produced with the same productivity, regardless of the number of units, since no recipe-specific set-up times are required.
  • a closure step can be provided to close the ingredients container by sewing, welding or gluing or the like. In this way, the food is protected during transport.
  • the ingredient container in the closing step, could be filled shortly before sealing with an inert gas, such as nitrogen (N 2 ) or carbon dioxide (C0 2 ).
  • an inert gas such as nitrogen (N 2 ) or carbon dioxide (C0 2 ).
  • N 2 nitrogen
  • C0 2 carbon dioxide
  • a protective gas atmosphere could also be maintained by adding dry ice. This would have the further advantage that the ingredients are cooled. Ralph Why do not we use dry ice?
  • the ingredient container can be packed in a transport packaging in order to then transmit this to a customer. Thus, the ingredients can be shipped immediately after completion of the procedure.
  • the read-in step is repeated at least two or three and preferably four times or even several times with further order data so that two or three and preferably four ingredient containers are loaded simultaneously in each of the loading stations of the packing line.
  • the read-in step may also include the simultaneous or synchronous or else a temporally offset reading in of several order data.
  • the read-in step can be triggered by reading an appropriate marking on an ingredient supplied to the transport means container, so that in each case the order data are read in to the supplied ingredients container.
  • the order data can also contain the ingredients z. B. be kept using an RFID card and read directly from the ingredients containers.
  • ingredient containers can be supplied, each of which has a specific, in particular machine-readable, license plate, this license plate being read and then the license plate being provided with the order data stored in the system.
  • a few different markings suffice to obtain and maintain a clear association between the order data and the ingredients.
  • the labels on the ingredient containers can easily repeat regularly or irregularly.
  • a control step is carried out, in which the customer information of the ingredient containers is checked to see whether the correct ingredient containers have been supplied to the system in accordance with the order.
  • the ingredients containers with appropriate characteristics, such. ID numbers.
  • the ingredients are already pre-portioned in the ingredient compartments for one dish for one and preferably for two or more persons.
  • one or more successive loading stations B or one to x, where x is the number of loading stations, can be arranged along a transport direction.
  • the ingredient containers are detected at the individual loading stations in a detection step.
  • receiving sections for receiving the ingredients container can be provided on the transport device.
  • Each receiving section may be provided with a QR code.
  • the corresponding ingredient containers may be provided with ID numbers. These are linked to the QR codes of the recording sections.
  • each ingredient container and in particular its position can be detected during the process.
  • a recipe should not contain more ingredients than placement stations are provided in the packing line to avoid Doppelbe Hoch GmbH that would involve only with great effort in the process and detect. Under a Doppelbestü- ckung twice the gripping is understood ges in a ingredients compartment of a loading station within the overall clock rate t.
  • the number of recipes should normally be greater than the number of ingredient compartments per feed station. This is possible because several recipes always have an intersection of common ingredients.
  • the filling of the ingredient compartments of Be Glaungsstationen is preferably such that the arranged at the beginning of the packing line picking stations or their ingredients compartments are equipped with heavier ingredients and decreases the weight of the ingredients in the transport direction along the packing line in the ingredient compartments. In this way, it is avoided that heavier ingredients, e.g. Canned tomatoes, damage lighter weight ingredients by their own weight.
  • the number of picks per total cycle may preferably correspond to the number of ingredient containers or the number of ingredient containers +/- 1. 6.
  • an average frequency of the recipes or the recipes to be selected ZI, Z2 ... Zn may be known. This, like 1. to 5., helps to balance out the ingredient compartments of the placement stations.
  • additional ingredient compartments may be provided to place certain ingredients, which are more commonly needed, in multiple placement stations to accommodate the portion size.
  • Ingredients of the same type but different serving sizes are considered as different ingredients and are each to be arranged in separate ingredient compartments.
  • a method for the optical detection of ingredients in a packing line comprises a plurality of loading stations arranged successively in a transport direction and a transport device arranged along the loading stations for moving ingredient containers along the transport direction, and wherein at least two or more ingredients (ZI to Zm) are kept at the placement stations, and wherein the placement stations are scanned with at least one camera and an image is generated, and the image is analyzed by means of optical object recognition in order to obtain a gripped ingredient recognize.
  • a pattern representing an ingredient object is described by a list with several features of the optical representation of an ingredient. This list of features forms a feature vector.
  • Feature vectors facilitate automatic classification because they systematize the properties to be classified.
  • an ingredient object is understood to be the data-technical description of the ingredients. This comprises an identification for the respective object, as e.g. their respective designation (e.g., tomato, cucumber, banana, noodles) and a corresponding characteristic pattern described by a feature vector.
  • a characteristic pattern is determined from a variety of patterns of ingredients, for example, by averaging or otherwise selecting the patterns typical of that ingredient.
  • a characteristic pattern can be created for the ingredient "apple”, but it is also possible to create characteristic patterns for individual apple varieties which are substantially more specific a certain group of ingredients as well as for subgroups of these particular groups of ingredients.
  • a position of the ingredient object can be determined in the images captured by the camera, whereby the direction of the ingredient object can be determined on the basis of this position in the image, the focal length or the magnification and the position and viewing direction of the camera.
  • At least two images can be generated simultaneously with at least two cameras, wherein the two cameras form a stereo camera, so that the coordinates of the ingredient object are determined by means of triangulation.
  • the position of the accessory object in the images captured by the camera can be determined from these image pairs, and the location can be determined on the basis of these positions, the viewing directions, the focal lengths or the image scales and the positions of the cameras of the ingredient object.
  • the location can be determined by the intersection of the directions of the ingredient object.
  • a plurality of image pairs of a stereo camera can be recorded spaced apart from one another and the spatial coordinates of the ingredient object can be determined on the basis of these image pairs so that the space-time coordinates of the ingredient objects are known for the individual image pairs.
  • Temporally spaced means that the images are taken at a different time.
  • the spatial coordinates of the ingredient object by means of a single camera (direction) and a distance measuring device, such. B. with an ultrasonic sensor.
  • a single camera direction
  • a distance measuring device such. B. with an ultrasonic sensor.
  • the use of multiple stationary cameras alone as a sensor is preferred because they are much less prone to errors and require less maintenance because there are no moving parts.
  • the cameras can scan a relatively large area of a packing line.
  • a gripping element can be used with a predetermined mark, wherein the marking of the gripping element is detected.
  • the gripping element may be the arm of an operator gripping the ingredient.
  • the gripping element can also be a robot arm.
  • Such a marking can be formed by an easily recognizable "pattern", for example transverse and / or longitudinal strips on the sleeve of an employee, preferably with color markings his.
  • easy-to-detect colors are provided, ie colors as possible in the monitored area by clothing employees, ingredients objects and machinery or equipment not occurrence, such as unusual signal colors in yellow, green, orange, purple, etc.
  • the signal colors are colors that are not otherwise present in the environment of the packing station.
  • a device for providing ingredients for at least one dish includes:
  • a plurality of placement stations arranged successively along the transport means in a transport direction, wherein at least two ingredients and preferably at least four ingredients are held in a placement station,
  • a position determination device for determining the position of the ingredient container with respect to the placement stations
  • a display device which marks a predetermined by a recipe ingredient of the placement station when the ingredients container is located at the corresponding placement station.
  • transport containers can be provided in which ingredient containers are arranged
  • a separate ingredient container is provided for the transport device, which is equipped at the loading station with uncooled ingredients, and wherein the cooling ingredient container and the ingredient container are arranged in a transport container.
  • a freezing line can be provided with a freeze transport device and with a plurality of picking stations arranged successively along the freeze transport device in a transport direction, wherein at least two or more ingredients are held in each picking station and the freezing line is formed separately or as a part of the cooling line.
  • the transport device and / or the cooling transport device and / or the freezer transport device can extend along a linear transport direction or extend along branched transport directions.
  • cooled protein ingredients such as milk or meat
  • a separate packing line, the cooling and / or freezing line, the ingredients container or preferably the transport packaging are supplied.
  • Protein ingredients can be protected with thermal insulation, in particular an insulated packaging.
  • packing lines or production lines according to the invention can be combined with one another in order, for example, to pack protein ingredients (meat, fish, milk products, etc.) from a cooling device or another cooled packing line into a separate insulating package (Woolcool or the like with cooling package) , which is then populated like an accessory container.
  • protein ingredients meeat, fish, milk products, etc.
  • a separate insulating package Woolcool or the like with cooling package
  • the ingredient compartments for chilled ingredients may be arranged in a cold room. Adjacent to the refrigerator, the transport device is arranged. In the area of the ingredient compartments, openings are provided in the cold room, so that the ingredients can be picked out of the ingredient compartments. In the area of these openings, an air curtain, a curtain formed of cords or ribbons may be provided to minimize the exchange of air between the cool air of the cold room and the warmer air of the adjoining room in which the conveyor is located.
  • a transport packaging can then be a, preferably reusable, Isolierverpackung with protein ingredients for one or more dishes, for example, two, preferably reusable, contain ingredients containers.
  • a computer system or a control device which receives the order from the customer and accordingly drives the packing line.
  • a device for providing ingredients for at least one dish, which can preferably be combined with the device described above.
  • This device comprises a read-in device for reading in order data of a customer, a transport device, several loading stations arranged along the transport device in a transport direction, at least two ingredients and preferably at least four ingredients being present in one loading station Position determining device for determining the position of the ingredient container with respect to the placement stations, a display device which marks an ingredient of the placement station predetermined by a recipe when the ingredients container is located at the corresponding placement station.
  • the display device may comprise a pick-by-light device and / or a put-by-light device and / or the display device may have a plurality of respective display elements associated with an ingredient compartment of the placement station, in particular for displaying predetermined colors and / or predetermined pictograms and / or predetermined strings, and / or the display device may comprise a projection device with which the ingredient compartments of the placement station can be illuminated individually.
  • the position determination device can have one or more sensors in order to determine the position of the respective ingredient containers in the region of each placement station, and / or have one or more sensors in order to
  • the position of each ingredient container with respect to the transport device can be determined at least once and more positions along the transport device can be determined by a controlled transport of the ingredients container.
  • a removal detection device can be provided to detect removal of the accessories from ingredient compartments at the placement stations.
  • the removal detection device may comprise a proximity sensor, in particular a capacitive proximity sensor, and / or a camera.
  • a placement detection device may be provided to detect a loading of the ingredient container with ingredients at the placement stations.
  • the assembly detection device may comprise a proximity sensor, in particular a capacitive proximity sensor, and / or a camera.
  • a proximity sensor in particular a capacitive proximity sensor, and / or a camera.
  • an optical monitoring device can be provided with one or more cameras and an evaluation device with which one or more of the following actions can be detected:
  • the optical monitoring device can have a module for recognizing the individual ingredients and / or for recognizing the ingredient containers.
  • the monitoring device may comprise a machine learning system, such as e.g. a neural network, in order to learn in particular patterns of the individual ingredients.
  • a machine learning system such as e.g. a neural network
  • the evaluation device can be provided with a module with which the actual stocking is compared with a predetermined stock of the respective ingredients container and in the event of a deviation a message is issued or a predetermined action is initiated.
  • the device may have a monitoring module for determining the ingredient and / or the coordinates of the ingredient by means of automatic image analysis, wherein this monitoring module is coupled to a trigger module and / or a control device for driving the display device such that either when detecting a gripping action
  • the monitoring module is started by the trigger module and / or when marking an ingredient to be gripped by the display device.
  • the automatic image analysis can cause a considerable need for computing capacity.
  • the monitoring module can detect the individual ingredients and / or the ingredients container, for example. With a pattern comparison.
  • Such a monitoring module can be used as a machine-learning system, such. As a neural network, be formed. Such a machine-learning system can teach the individual ingredients once, so that the optical monitoring module then automatically recognizes the ingredients each time they come into the field of view of the camera.
  • a garment which has one or more markings on the sleeves, which are easily recognizable by machine. If this mark is included in the image captured by the camera, then the pattern recognition module can easily determine the area of the image in which the ingredient is located so that the analysis of the pattern recognition module can be concentrated thereon.
  • the device may have a plurality of cameras with which a respective monitoring cell of a placement station is scanned.
  • the monitoring cell comprises the region of the transport device at the placement station and ingredient compartments arranged at the placement station, the cameras being arranged such that sections of the respective surveillance cells are scanned by at least two cameras each.
  • this allows the determination of the spatial coordinates of the detected object, whereby the two cameras are used like a stereo camera.
  • the ingredient can still be detected and identified even if the ingredient is hidden from the viewing direction of one of the two cameras, since it can be detected with the other camera.
  • the cameras which are provided for providing the image data for the automatic image analysis are preferably stationary cameras and / or cameras with a fixed focal length. Stationary cameras, especially with a fixed focal length, are very low maintenance because there are no moving parts.
  • the monitoring device can be connected to the control device such that the monitoring device in the automatic image analysis, the information is available with which ingredients the respective placement station is filled and / or which ingredient is marked with the display device, this information in the image analysis with be - is considered.
  • This information can be taken into account, for example, such that a comparison of the detected pattern takes place only with the ingredient objects of which the corresponding ingredients are present at the placement station or the ingredient object that corresponds to the ingredient that is to be grasped. This considerably reduces the number of comparisons, thus saving computing power and making detection much faster and more reliable.
  • the monitoring device can have a selection module which receives the image data of the individual cameras and for the monitoring modules, which are each assigned to a placement station or monitoring cell, selects if necessary, filters and / or preprocessing, and forwards them to the monitoring modules , By selecting only image data are passed that show at least a portion of a monitoring cell, which is to be monitored by the respective monitoring module.
  • the image data can also be reduced by reducing the number of images of the respective image data stream and / or creating a section and merely forwarding this section. This ensures efficient forwarding and processing of the image data streams.
  • the evaluation device can be provided with a module with which the actual population is compared with a predetermined population of the respective ingredients container.
  • a message can be output. It can also be caused a predetermined action in case of a deviation, such. For example, an incorrectly loaded ingredient container is removed and the loading of the corresponding job is restarted.
  • the loading step in a loading station can be checked by means of corresponding sensors in an ingredient detection step.
  • a camera is preferably provided with or without a motion sensor for a removal detection device, which detect whether the correct ingredient and / or the correct quantity of ingredients for an accessory container have actually been removed from the placement station.
  • motion sensors for the removal detection device can also be provided.
  • the clock rate of the ongoing process can also be adapted to prevent accessory containers, which are not yet fully packed, from being removed from a placement station and already being supplied to the next placement station.
  • a direct feedback can also be given to a warehouse management system in order to confirm the withdrawal, to stock up stocks and ingredient compartments of a placement station and, if necessary, to make corrections in the event of a defect.
  • the removal detection device can have a movement or proximity sensor, which is designed in particular as a capacitive proximity sensor.
  • the removal detection device can also have a camera with which the corresponding ingredients are optically detected.
  • an assembly detection device to detect the loading of the ingredients container with ingredients at the placement stations.
  • the assembly detection device may in turn comprise a proximity sensor, in particular a capacitive proximity sensor, and / or a camera.
  • an association device can be provided for associating at least one ingredient container with customer data, wherein the association device is an identification device, such as a printing device for printing a machine-readable code, or a storage device for storing the customer data in one with the accessory container connected or connectable machine-readable memory or is a detection device which reads a label attached to the ingredient container and assigns the se certain customer data.
  • an identification device such as a printing device for printing a machine-readable code, or a storage device for storing the customer data in one with the accessory container connected or connectable machine-readable memory or is a detection device which reads a label attached to the ingredient container and assigns the se certain customer data.
  • the cameras many aspects can be monitored simultaneously, e.g. the identification of the gripped ingredients, their movement during gripping and depositing, the correct placement of the ingredient containers, quality control and the movement of the ingredient containers.
  • the data recorded here can be stored in a merchandise management system, e.g. for automatic orders of ingredients.
  • the cameras form a very reliable, precise, versatile and permanently functioning sensor system. You can even barcode the ingredients or identify them on the packing trays. Therefore, no further sensors are necessary.
  • a control device may be provided after the last loading station in the transport direction in order to check the contents of the respective ingredients container, wherein the control device is preferably a balance.
  • One or more placement stations may include cooling means for cooling ingredients or foods and / or fumigants for gassing ingredients or foodstuffs with nitrogen or carbon dioxide.
  • An assembly station can have several ingredient compartments arranged side by side and one above the other.
  • a system for providing ingredients for at least one dish comprises at least two devices which are designed in accordance with the device shown above, wherein each device is designed to equip an ingredient container and a packaging device for automatic packaging of the ingredients assigned to a dish ingredient is provided in a common transport packaging.
  • Such a system may include a second device, e.g. comprise a cooled packing line for protein ingredients, which is for example arranged mirrored to the first packing line in such a way that a "marriage" or a combination of the ingredients and the cooled protein ingredients takes place in the area of the packaging device.
  • a second device e.g. comprise a cooled packing line for protein ingredients, which is for example arranged mirrored to the first packing line in such a way that a "marriage" or a combination of the ingredients and the cooled protein ingredients takes place in the area of the packaging device.
  • a method for monitoring piece goods on a transport device wherein each element of the piece goods is provided with a specific identification marker.
  • the number of different identification markers is limited and the order in which the different identification markers are provided on the individual elements of the piece goods is maintained. The method comprises the following steps:
  • this sequence of identification marks can be determined in the reserved order of identification markers with which the identification markers are applied to the elements of the piece good , As a result, the sequence can be uniquely identified in a sequence of elements of the article that is substantially larger than the sequence, and if the sequence is uniquely identified, the individual element can also be uniquely identified.
  • the reserved order of identification markers is preferably designed so that a sequence with a predetermined number of identification markers occurs only once. However, this does not mean that the individual identification markers need only be included once. These may be provided several times in the reserved order, but may each be contained in different sequences. This makes it possible to clearly mark and identify a significantly larger number of elements with a relatively small number of identification markers.
  • the approximate location of the sequence of elements from which the identification markers are detected is determined on the basis of the cameras and their viewing direction, then taking into account this location, a specific sequence can be used several times along the transport device as long as a certain minimum distance between the individual identical sequences are maintained in the reserved order, so that by taking into account the location of the sequence on the transport device, the corresponding location in the reserved order of identification markers can be limited.
  • This detected location can thus be used to eliminate ambiguity. It suffices for this to grasp the place very roughly. Since the position and the viewing direction of the cameras is usually known, the location they capture is usually known. If several cameras are arranged along the transport device, the camera with which the parcel has been scanned can already suffice as an indication of location as a location.
  • identification markers can be kept small, relatively simple identification markers can be used, which can be easily and reliably identified from a long distance by means of a camera.
  • These identification markers can be, for example, different colors or line elements.
  • the lines have, for example, a line thickness of at least 3 mm, preferably at least 4 mm or at least 5 mm. Such line thicknesses or point sizes can be detected reliably by means of commercially available cameras from a relatively long distance (for example 5 m) without the need for special lenses.
  • each identification marker of the reserved order is assigned an identi cation number for identifying one of the elements of the piece good. Based on the water identification number, the respective element of the piece good can then be identified and, if necessary, with further information, such as. linked to a specific order or recipe.
  • This method can be used in combination with the above-described method for providing ingredients and / or with the above-described device for providing ingredients, wherein the ingredient containers form the elements of the piece goods, which are to be monitored or identified while being transported along the transport.
  • FIG. 1 shows a flowchart of a method according to the invention for providing ingredients for at least one dish
  • Figure 2 is a schematic representation of a device according to the invention for providing ingredients for at least one dish
  • FIG. 3 shows a schematic representation of a further embodiment of a device according to the invention for providing ingredients for at least one dish
  • FIG. 4 shows a schematic illustration of a monitoring software according to the invention, which is formed from a plurality of modules
  • FIG. 5 a schematic representation of monitoring cells of a packing line with the cameras attached thereto
  • FIG. 6 shows a schematic illustration of a monitoring software according to the invention designed for a single monitoring cell from a plurality of modules
  • FIG. 7 shows a flow diagram of a method according to the invention for the optical monitoring of ingredients.
  • the device 1 comprises a detection device (not shown) which receives, analyzes and evaluates orders placed by customers, for example on the Internet on a web page.
  • the detection device has at least one corresponding interface.
  • the detection device then transmits order data, which comprise the recipe data and the customer data, to a control device (not shown) of the device 1.
  • the detection means is adapted to provide a corresponding machine-readable coding such as e.g. create a QR code, a bar code, an RFID card.
  • the code contains the information or data on the ingredients contained in the court ordered.
  • this information can also be forwarded to the production line by means of the control device even without a QR code, for example by scanning information applied to ingredient containers by means of this information or ordering data to drive the device.
  • an allocation device is provided.
  • the allocation device is designed to allocate the corresponding customer data to at least one or more ingredient containers.
  • the allocation device can have a marking device, such as, for example, a printing device for printing a machine-readable code, so that the corresponding assignments of the customer data on the ingredient container can be read on the ingredient container with a corresponding reading device.
  • the allocation means may be implemented as a storage means, e.g. RFID chip, be formed for storing the customer data in a connected to the ingredient container or connectable machine-readable memory.
  • a storage means e.g. RFID chip
  • the allocation device can be designed as a detection device which reads a label attached to the ingredient container 17 and assigns the specific customer data to this identification.
  • the detection device is arranged, for example, in the area in front of a first loading station 7 of the packing line 6, which checks the ingredient containers 17 as to whether the correct ingredient containers 17 have been supplied to the packing line 6.
  • ingredients container 17 are marked with the customer data in the form of ID numbers. This is done by printing and sticking a Eti kett on the respective ingredients container 17.
  • the label can be used later for closing the container 17 ingredients.
  • the customer data or information include, for example, the name and address of the customer, the date of the order, the desired delivery date, etc. This marking device is part of the above-described allocation device.
  • the ingredients container 17 may, for example, be designed as paper bags or as recyclable plastic container.
  • a feed device 3 is provided for feeding the ingredient containers 17 to a transport device 4.
  • the feeder 3 is optional and may be a conveyor or robotic device. The feeding of the ingredient container 17 to the transport device 4 can also be carried out manually.
  • the transport device 4 is preferably designed as a conveyor belt to transport the ingredients container 17 in a transport direction 5 along a packing line 6 or to promote.
  • the transport device 4 has receiving sections for receiving the ingredient container 17 for receiving an ingredient container 17. Each recording section is provided with a QR code. Such a receiving section is formed, for example, as a stable transport tray.
  • the transport device may be a belt conveyor or a conveyor belt or else a roller conveyor or a roller or ball track or a pneumatic conveyor.
  • QR codes of the intake sections are linked to the ID numbers of the ingredients container 17.
  • the packing line 6 comprises, for example, ten loading stations 7 arranged successively along the transport device 4 in the transport direction 5.
  • the loading station is a shelf with ingredient compartments in which the ingredients are held, and a corresponding section of the transport device in the area of the shelf.
  • the packing line 6 is shown in two sections for ease of graphical representation. In reality it is a single packing line 6.
  • four ingredient containers 17 can be arranged by means of the transport device 4 by means of the transport device 4 in the region of each placement station 7 at the same time.
  • ingredient compartments 8 are formed on a shelf.
  • different foods or pre-portioned ingredients for a particular recipe preferably in exchangeable inserts, arranged or held.
  • An insert is, for example, a receptacle for an open-topped box.
  • the ingredient compartments 8 are, for example, arranged in three rows, each with four ingredient compartments 8.
  • the shelves are, for example, designed as gravity racks.
  • a gravity drain of the goods is used.
  • the flow of the products can be controlled by the appropriately chosen storage racks built from the gravity racks.
  • Each placement station 7 has a display device 9, which preferably comprises a pick-by-light device 18 and a put-by-light device 19.
  • the display device is designed to mark an ingredient or an ingredient compartment of the stocking station predetermined by a recipe when the ingredient container 17 is located at the corresponding stocking station.
  • the ingredients container 17 can also be identified by means of corresponding stickers or the like. Furthermore, it is also possible to identify the receiving sections or transport shells of the transport device. One each of the receiving section may, for example, be adapted to a predetermined number of Zu-. to take up containers 17. The corresponding places for receiving each one of the ingredients containers are provided with a mark corresponding to the mark, which is generated by the put-by-light device. So the ingredient container itself must not be marked. The markings on the reusable receiving sections may be permanently attached thereto.
  • the display device 9 is designed such that the ingredients container 17 by means of the put-by-light device 19 with four different colors indicate or mark or mark and the recipe data are evaluated by the controller so that the ingredient compartments by means of the pick-by-light device 18 are displayed in such color or marked or marked that an employee is displayed in color, which ingredients are to be arranged in the corresponding ingredient containers 17.
  • the display device may comprise a plurality of respective display elements assigned to an ingredient compartment of the placement station or arranged thereon, which display elements are designed in particular for displaying predetermined colors and / or predetermined pictograms and / or predetermined strings. Corresponding markings can also be provided on the ingredient containers 17 and / or the receiving sections of the transport device.
  • the display elements may be small screens, e.g. LCD or OLED screens, or have light-emitting diodes.
  • the display device may also comprise a projection device with which the ingredient compartments of the placement station can be illuminated individually.
  • a projection device is relatively expensive, but can be used to mark several ingredient compartments simultaneously.
  • a removal detection device 10 is provided in each placement station 7, which, for example, comprises two sensors (not shown) per ingredient compartment in order to detect the grasping movement of the employee into the ingredient compartment. In this way, it is checked whether an employee has also taken the appropriate ingredients from the ingredient compartments 8. It is then assumed that the employee has arranged the corresponding ingredient in the indicated ingredient container 17.
  • the removal detection device can each have a proximity sensor, in particular a capacitive proximity sensor, a light barrier and / or one or more cameras.
  • an optical monitoring device with one or more cameras and an evaluation device is provided with which one or more of the following actions can be detected: - taking an ingredient out of an ingredient tray,
  • the optical monitoring device has a pattern recognition module for recognizing the individual ingredients and / or for recognizing the ingredient containers 17.
  • the monitoring device may comprise a machine learning system, such as e.g. a neural network, in order to learn in particular patterns of the individual ingredients.
  • a machine learning system such as e.g. a neural network
  • the evaluation device can be provided with a module, with which the actual Be DNS- is compared with a predetermined population of the respective ingredients container 17 and output a message or a predetermined action is initiated in case of deviation.
  • an optical monitoring device 11 is preferably provided after or in the region of each placement station in order, for example, to detect the QR codes of the receiving sections.
  • the position of each ingredient container 17 can easily be tracked since the QR codes are linked to the ID numbers of the ingredient containers 17 as long as they are arranged on the receiving portions.
  • One or more of the placement stations 7 may be provided with cooling means to cool the ingredients held therein.
  • One or more of the placement stations 7 may be equipped with gassing devices to keep the ingredients held therein fresh by means of gas, for example, carbon dioxide or nitrogen.
  • control device is provided according to the last loading station in the transport direction in order to check the contents of the respective ingredient container, wherein the control device is preferably a balance.
  • a closure device 13 for closing the ingredient container 17 is provided at the end of the packing line 6.
  • the closing can be done, for example, by gluing, gluing the labels, sewing, welding, etc.
  • the closure device is accordingly a welding device for welding plastic bags, and / or a sewing device for sewing bags and / or an adhesive device.
  • a packaging device is provided to package the ingredient containers 17 in transport containers.
  • a system for providing ingredients for at least one dish, wherein the system comprises at least two or more devices in the manner of the device described above. Each device is designed for loading at least one ingredient container 17 and the packaging device for automatically packaging the food container 17 associated with a dish is then provided to package the ingredients 17 in a common transport packaging.
  • a further device is a protein packing line independent of the packing line 6, which has cooling devices and in which perishable protein ingredients, such as milk or meat, are put together.
  • These protein ingredients can be isolated with a suitable insulating packaging, for example with so-called Wool-Cool-Packs and provided a cooling element and the ingredients container 17 in the area of a packaging device 14 in a transport container 20 are merged.
  • a suitable insulating packaging for example with so-called Wool-Cool-Packs and provided a cooling element and the ingredients container 17 in the area of a packaging device 14 in a transport container 20 are merged.
  • a further final control device 16 is provided to check, for example by scanning the corresponding bar codes, that one or more ingredient containers 17 are arranged in the correct transport container with the corresponding order data according to a predetermined customer order.
  • cooling elements For shipping food, it is common today to use cooling elements. These cooling elements are disposable or reusable cooling elements which are filled with a cooling liquid or a cooling gel. However, a cooling element may also be a cooling container for receiving dry ice.
  • This cooling container has walls with a thermal insulation layer, wherein preferably one cooling wall is less thermally insulated than the other walls. This cooling wall dissipates the cold of the dry ice to the outside.
  • the cooling container has one or more openings through which the C0 2 gas formed during sublimation of the dry ice can escape. An atmosphere of enriched C0 2 causes further delayed aging in some foods.
  • the cooling container may, for example, be formed from a particle foam (for example, ePS, ePP), since such a particle foam part can be produced cost-effectively and, moreover, can be insulated with excellent thermal insulation.
  • the cooling wall may be formed of another material, such as an injection molded plastic part, which is thin-walled, stable and, in comparison with the particle Foam conducts much more heat. Such a cooling container can be used repeatedly in a reusable system.
  • the ingredients container 17 should have a certain gas permeability when using dry ice to avoid overpressure.
  • FIG. 1 a method according to the invention for providing or for assembling and packaging ingredients for dishes is described.
  • the ingredients in the ingredient compartments of the loading stations should be displayed in such a way that food that is required frequently or in many dishes is evenly distributed over the individual packing stations of the packing line. Among other things, this contributes to the fact that not one employee has to continuously fill all ingredient containers and other employees rarely have to equip them.
  • the placement stations of the packing line are designed such that it is ensured over a wide range of recipes that in approximately an equal number of populations p or picks per assembly station is performed.
  • an assembly is provided for each recipe at a placement station.
  • the number of components equals the number of components arranged and to be loaded in the region of this assembly station.
  • this means p z in the region of a placement station, where p indicates the number of components and z the number of ingredient containers.
  • a clock rate t of about two seconds (s) to 5 s and preferably three s per placement or pick is provided.
  • a recipe should not contain more ingredients than placement stations are provided in the packing line to avoid Doppelbe Hoch GmbH that would involve only with great effort in the process and detect. Under a Doppelbestü- ckung twice the gripping is understood ges in a ingredients compartment of a loading station within the overall clock rate t.
  • the number of recipes should generally be greater than the number of ingredient compartments per placement station. This is possible because several recipes always have an intersection of common ingredients.
  • the filling of the ingredient compartments of Be Glaungsstationen is preferably such that the arranged at the beginning of the packing line picking stations or their ingredients compartments are equipped with heavier ingredients and decreases the weight of the ingredients in the transport direction along the packing line in the ingredient compartments. In this way, it is avoided that heavier ingredients, e.g. Canned tomatoes, damage lighter weight ingredients by their own weight.
  • the number of picks per total cycle may preferably correspond to the number of ingredient containers or the number of ingredient containers +/- 1.
  • an average frequency of the recipes or the recipes to be selected (ZI, Z2 ... Zn) may be known. This, just like 1. to 5., helps to balance out the ingredient compartments of the placement stations.
  • ingredient compartments may be provided to place certain ingredients, which are more commonly needed, in multiple placement stations to accommodate the portion size.
  • Ingredients of the same type but different serving sizes are considered as different ingredients and are each to be arranged in separate ingredient compartments.
  • This method is controlled by the control device by automatically determining the placement of the ingredient compartments and correspondingly outputting it to a display device.
  • the display device may comprise one or more screens and / or a printer.
  • the display device is arranged in the vicinity of or directly on the ingredient compartments so that an operator is informed which ingredient compartment is to be filled with which ingredient.
  • an automatic transport system can be controlled, for example, includes self-propelled car, which drive from a warehouse and / or Umladestation one or more Kis th with ingredients to the ingredient compartments and there the ingredient compartments either independently or manually loaded with the help of an operator.
  • a display device is provided on the car, which indicates which box is to be loaded in which ingredient tray.
  • the determination of the placement of the ingredient compartments can, for example, be carried out according to the following rules: a) First, the ingredients of the most frequently used recipes are distributed uniformly, taking into account the rules listed above. Heavy ingredients are preferably placed at the first three placement stations. Identical ingredients of different recipes are preferably provided at the same placement station in the same ingredient compartment, whereby the number of necessary ingredient compartments can be kept low. The most common recipes preferably comprise no more than 30% of the number of all recipes and preferably no more than 20% of the number of all recipes. b) The ingredients of the less frequently used recipes are distributed, whereby it is first determined which ingredients are already assigned to an ingredient tray. The other ingredients to be distributed are then distributed to other placement stations so that the already assigned ingredients can be used in the composition of this less frequently used recipe.
  • c) The number of components for all ingredient compartments is determined by the frequency of the respective recipe.
  • the ingredient compartments are determined as follows: a) The most commonly used ingredients are determined. Then, the frequency with which each ingredient is used is assigned to the corresponding recipes. b) The ingredients of the recipes are then assigned to the placement stations. This starts with the ingredients of the recipe with the highest frequency. Thereafter, the ingredients of the recipe are assigned to the next lower frequency. This is repeated until the ingredients of all recipes are assigned.
  • the ingredients are assigned in accordance with the rules outlined above, with each ingredient preferably being kept in only one single ingredient compartment. However, this can not always be done.
  • a customer places an order for one or more courts for one or more persons on the Internet on a website of a provider (order step). Alternatively, the order can also be placed by e-mail or by phone.
  • QR code contains recipe data or information about the ingredients needed for the ordered dishes.
  • a customer orders a dish, whereby order data are generated (step S1).
  • customer order data are read in, the order data comprising at least recipe data of the ingredients and customer data contained in a dish (step S2).
  • the ingredients containers are assigned and labeled predetermined customer data (step S3).
  • the ingredient containers for example paper bags
  • the ingredient containers are dispensed by a dispensing machine.
  • self-adhesive labels are printed with a printing device on the basis of the order data, which are applied to the ingredients containers.
  • Each label includes a QR code for the corresponding recipe and an order number.
  • the initially uniform ingredient containers dispensed by the dispenser would be individualized according to the order data. This can also be done by directly printing on site on the ingredient container.
  • a check step is executed in which the customer information of the ingredient containers is checked as to whether the correct supply containers corresponding to the order have been supplied to the system (step S4).
  • a feeding step the ingredients are fed to containers of a conveyor of a packing line (step S5).
  • the transport device is, for example, a conveyor belt designed as a linear conveyor or a roller conveyor.
  • the Linear feee is linear in the field of placement stations or straight. Outside the assembly stations curves and / or Verwzwiggungen be provided.
  • For receiving the ingredients container can be arranged on the conveyor packs.
  • crates are provided for receiving the ingredients container, wherein such a box has several compartments for receiving a corresponding number of ingredients containers.
  • the box has two to six or three to five, and in particular five compartments, with a single ingredient container being placed in each compartment.
  • the compartments are marked, for example, with the colors pink, yellow, red, green and blue.
  • the color coding can be provided to indicate to an employee which bag is to be arranged in which compartment of the box.
  • the barcode on the bag can first be scanned. Subsequently, the employee is displayed by means of a color display, which bag is to be arranged in which tray.
  • step S6 four or five ingredient containers are arranged by means of the transport device in the region of a loading station of the packing line, wherein twelve ingredients are held at the loading station (step S6).
  • the ingredients containers are fitted with the respectively displayed accessory (step S8).
  • step Sil repeating and executing the arranging step with arranging the ingredient container in another loading station, the displaying step, and the loading step until a predetermined number of the ingredients contained in the recipe data are arranged in the ingredient container (step Sil).
  • the display step may preferably take place by means of appropriate light or color coding of the respective ingredient compartment, for example by means of a pick-by-light device.
  • the loading of the individual ingredient containers can optionally be controlled with a put-to-light device.
  • the grasped ingredient can be optically detected.
  • the placement detection device 20 is, for example, a capacitive proximity sensor.
  • the removal of an ingredient from an ingredient compartment, the placement of one of the ingredient containers, and the positioning of the ingredient containers along the transport device can be detected.
  • the loading step in a loading station can be performed by means of appropriate sensors, e.g. a light barrier, a motion sensor and / or a proximity sensor, in an ingredient detection step (step S9) are checked.
  • motion sensors of a removal detection device 10 are preferably provided, which detect whether the correct ingredient and / or the correct quantity of ingredients for an ingredient container have actually been removed from the placement station.
  • the removal detection device is designed in such a way that a spatial resolution makes it possible to detect whether an employee has seized the ingredient from the correct location or from the correct compartment. Additionally and / or alternatively, it can also be provided in the removal detection device that an employee confirms at a confirmation means arranged on the ingredient compartment, for example a switch or a button, that the correct ingredient has been removed.
  • the clock rate of the current process is adjusted to prevent ingredients containers that are not yet fully packed, are removed from a loading station and are already fed to the next placement station.
  • a direct feedback is also sent to a warehouse management system in order to acknowledge the removal, to fill stock levels and ingredient compartments of a placement station and, if necessary, to make corrections in the event of a shortage. Furthermore, it can be provided that the ingredient containers are detected at the individual loading stations in a detection step (step S10).
  • the read-in step is repeated at least two, three, and preferably four or even more times with further order data, so that two or three and preferably four ingredient containers are loaded at the same time in each of the loading stations of the packing line.
  • the read-in step may also include the simultaneous or synchronous or also a time-shifted reading of several order data.
  • the read-in step can be triggered by reading an appropriate marking on an ingredient supplied to the transport means container, so that in each case the order data are read in to the supplied ingredients container.
  • the order data can also contain the ingredients z. B. be kept using an RFID card and read directly from the ingredients containers.
  • the order data which comprise at least the recipe data of the ingredients contained in a dish and the customer data, are then forwarded to a control device of a device 1 according to the invention. This is called a read-in step.
  • the ingredients containers are assigned predetermined customer data and it will be marked in a labeling device 2, the ingredients container with the customer data.
  • the identification with customer data may be, for example, a barcode (ID number).
  • the ingredients are containers in a feed step corresponding receiving sections of a transport device 4 of the packing line 6 supplied.
  • the feeding step can be carried out automatically by an employee or by a corresponding feeder automatically.
  • a scan or check step four ingredient containers are initially scanned by means of an optical monitoring device 22 in order to confirm to the system that the correct accessory containers 17 have been supplied to the transport device in accordance with the present orders.
  • the ingredients container 8 are marked by means of a put-by-light device 18 of a display device 9, if the ingredients arranged in the ingredient compartments of the loading station 7 are to be arranged in one of the ingredients container 17.
  • the ingredient compartments 8 of the placement station 7 are appropriately illuminated in the display step by means of a pick-by-light device 19 of the display device 9, so that an employee can quickly and efficiently remove the ingredients from the ingredient compartments 8 and the corresponding one due to the simple light marking Ingredients containers 17 can supply or stock.
  • the four ingredient containers 17 are fed to the loading station 7 following in the direction of transport 5 of the packing line 6, and new ingredient containers are fed according to the first loading station 4.
  • step S12 the ingredients container is closed by means of a closure device in a closing step.
  • proteins such as milk or meat
  • they are arranged in the same way in a corresponding insulating packaging.
  • the ingredient container (s) and the protein ingredients are placed in the transport container, and also the transport container is closed (step S13).
  • the transport container Before closing the transport container, it is checked by means of a final inspection device whether the ingredients container and the protein ingredients match the recipe data and the customer data in order to ensure that the correct ingredient container is arranged in the transport container. In addition, the necessary recipes for preparing meals are added to the transport container.
  • the transport container can be shipped (step S14).
  • the transport container can be shipped (step S14).
  • such a packing line has a length of approximately 28 m.
  • Each placement station is about 1.8 m long and includes ingredient compartments arranged in three rows of four compartments each.
  • the clock rate per container is preferably about two to three seconds, so that all four arranged in a loading station ingredients container after about nine to twelve seconds per placement station can be equipped. In this way it is possible with the present invention to provide approximately 1200 to 1800 ready-made transport containers per hour.
  • the heavy foodstuffs are first arranged in the ingredient container, that is, the heavier foods are arranged in the front packing lines of the packing line, and the lighter foods are held in the transport direction in the rear region of the packing line.
  • two separate packing lines are provided for packaging protein ingredients and the ingredients provided in the ingredient containers.
  • the protein ingredients are packed in appropriate insulating packaging.
  • the two packing lines can be arranged, for example, mirrored.
  • the labeling of the ingredient container and the protein ingredients is carried out automatically and with a corresponding barcode.
  • the prescriptions for the dishes contained therein are arranged in the transport container.
  • control device which includes a computer, which receives the order of the customer and accordingly drives the packing line.
  • SKU Stock Keeping Unit
  • QR code QR code
  • This z. B. a delivery station may be provided, the standardized ingredient units or ingredient containers are supplied by a supplier.
  • a transport device such as. B. a flexible conveyor belt may be provided to supply the ingredients to the appropriate placement stations.
  • a receipt of the ingredients and a loading of the ingredients container can be provided by autonomously moving robot.
  • a high-bay warehouse can be provided to stock the ingredients.
  • kit- ting The arrangement of the ingredients in the high-bay warehouse can z. This can then be automatically refilled as part of a so-called "kit- ting". I do not understand what kitting is, should that be briefly explained? A dynamic or chaotic storage is a method of warehousing and offers an alternative to the fairground system.
  • the fairground system in which the parts to be stored have a fixed storage space, and the chaotic storage can also be mixed and combined, depending on the article or product group.
  • the outsourcing - such as the failure of a rack conveyor - in an alley of a high-bay no longer possible, then the likelihood is still high, all articles - albeit in a reduced amount - available. In the fairground system, however, it can quickly lead to complete failure in the picking of an article when the disturbed lane is its only fixed storage space.
  • a goods rotation and its change can be taken into account in the space occupancy, whereby the routes - and thus the storage and retrieval time - are optimized because fast-moving items can be stored in free spaces near the warehouse exits.
  • a coordinate system of the storage bins has to be defined and applied, in order to keep the warehouse clear, numerically possible storage bins may be latent, so they are no longer available as storage bins.
  • the symmetry of the order system of homogeneous storage zones is maintained and order picking is facilitated since, in particular, defined shelf sections in each row begin at the same height of the shelf sections of the neighboring shelves. In this way, then e.g.
  • cantilever racks can be used next to pallet racks in a storage zone and the matrix remains intact.
  • the latency of storage bins can also be used, in particular, to compensate for bulges in the outer dimensions of the articles, which is only to a certain extent lower when non-automated storage technology is used Goods rotation by convertible shelves and cabinets by removal and relocation of side walls and floors is possible.
  • I point In order to avoid media breaks, automatic identification of the article at the identification point (I point) is common, which is made possible today by attached to the pallets RFID transponder and / or attached barcodes.
  • the controlling detection of the corresponding information of the identity of the stored goods and the actual storage space can be carried out automatically, for example, by the stacker crane or the truck.
  • PDA or WLAN-based scanners barcode reader, RFID, etc.
  • a further optimization of the allocations of the storage bins can be carried out despite dynamic storage.
  • some of the stocks are stored chaotically in open spaces and, for example, further parameters are taken into account to optimize the routes for storage and retrieval.
  • the choice of location should be made according to material-specific compartment sizes and the shortest distance from the warehouse entrance.
  • a shortening of the mean driveway is possible by applying an ABC classification:
  • a device 1 designed according to a further aspect of the present invention for providing ingredients for at least one dish is described. Unless otherwise described, this device 1 has the same components with the same characteristics as the device 1 described above and shown in FIG. Identical components are provided with the same reference numerals.
  • This device 1 thus comprises a packing line 6 or an assembly line with a transport device 4, and several loading stations 7 arranged successively along the transport device 5 in a transport direction 5, wherein at least two or more ingredients are provided in each loading station 7 (FIG. 3).
  • a pick-by-light device 18 and an optical monitoring device 22 with cameras 100 are provided for equipping the ingredient containers.
  • the apparatus comprises a cooling assembly line 23 with a cooling transport device 24 and a plurality of cooling equipment stations 26 arranged successively along the cooling transport device 24 in a cooling transport direction 25, wherein at least two or more cooled ingredients are present in each cooling equipment station 26 are held.
  • two cooling component stations 26 each having 12 cooling ingredient compartments 27 are provided, wherein in each case four cooling ingredient containers (not shown) can be arranged in the region of a cooling stocking station 26 on the cooling conveyor 25 in order to equip them.
  • At least two or more cooled ingredients are provided in the cooling loading station 23. These cooling loading stations 27 are arranged in a cooling space 30 so that the cooling loading stations 26 are maintained at a temperature of between 0 ° C and 2 ° C.
  • the cooling conveyor 25 Adjacent to the cooling space, the cooling conveyor 25 is arranged. In the area of the cooling ingredient compartments 27, openings are provided in the cooling space 31 so that the ingredients can be picked out of the cooling ingredient compartments 27. In the area of these openings, an air curtain and / or a curtain, formed of cords or ribbons, be provided to minimize the exchange of air between the cool air of the cold room and the warmer air of the adjacent room in which the transport device is located.
  • the transport device 4 and the cooling transport device 25 are combined to form a single overall transport device 28.
  • the cooling ingredient container is placed in the ingredients container.
  • chilled protein ingredients such as milk or meat
  • the cooling line the ingredients container or preferably the transport packaging are supplied.
  • Protein ingredients are protected by thermal insulation by means of an insulated packaging, the cooling ingredient container.
  • the overall transport device 28 has an exchange station 30 in which incorrectly stocked ingredients and / or allergenic and / or other ingredients are exchangeable according to customer orders or can be added additionally.
  • one or more employees may be provided who exchange and / or add ingredients at the replacement station 30 and / or during the assembly between the individual placement stations. This is especially useful if it is a quick replacement or a quick addition. This is the case, for example, when a customer is given a bag of sweets at his first order. There is no need to set up a separate loading station for the bag of sweets, but an employee can quickly add the bag "in progress.”
  • the responsible employee is informed of the processes in progress and in need of attention, such as a tablet or smartphone and an application running on it.
  • ingredients container with the cooling-ingredient containers in a common transport container are arranged.
  • a freezing line can be provided with a freeze transport device and with a plurality of picking stations arranged successively along the freeze transport device in a transport direction, wherein at least two or more ingredients are provided in each loading station, and wherein the freezing line is formed separately or as part of the cooling line.
  • the transport device and / or the cooling transport device may extend along a linear transport direction or extend along branched transport directions.
  • printed prescription descriptions for the dishes contained therein are arranged in the transport container.
  • the printing of the recipe card can take place just-in-time, when the corresponding ingredient containers 17 are completely filled. He can z. B. only be started when the ingredient container or Dishbag was placed with the protein in the box or the transport container and / or a further scan of the ID number (bar code) of the ingredients container was executed.
  • the computer system or the control device which receives the order from the customer and accordingly drives the packing line.
  • the transport device and the cooling transport device are combined to form a single overall transport device.
  • a plurality of packing lines or production lines according to the invention can be combined with one another in order, for example, to obtain protein ingredients (meat, fish, milk products, etc.) a cooling device or a further cooled packing line in a separate Isolierverpa- ckung (Woolcool or the like with cooling element) to pack, which is then equipped similar to an access to container.
  • a cooling device or a further cooled packing line in a separate Isolierverpa- ckung (Woolcool or the like with cooling element) to pack, which is then equipped similar to an access to container.
  • this device 1 has a transporting device 4 in order to convey ingredients in the transporting direction 5 along a packing line 6 (FIG. 5).
  • the transport device 4 may be a conveyor belt or a roller or ball track.
  • ingredient containers 17 are transported with ingredient containers 17, in each of which one or more ingredients container 17 are arranged.
  • the accessory containers can be paper bags, which can be damaged by the immediate arrangement on the transport device 4 or impose on projections. Therefore, the packing shells are provided, which are stiff, flat shells, so that they can be reliably transported on the one hand on the transport device 4 and on the other hand correctly position the ingredient containers 17 permanently on the transport device 4.
  • the trays are cooled or provided with a cooling element.
  • the packing shells can also be referred to as receiving sections.
  • the present embodiment differs from the preceding exemplary embodiments in that only cameras 100 are used as sensors. These cameras 100 are stationary cameras 100 with a fixed viewing direction. That is, the cameras 100 are not panned. The cameras 100 have a fixed focal length lens. There are several cameras 100 arranged, which overlap with the field of view. The area of each placement station 7 and the adjacent area of the transport device 4 are each detected by at least two cameras 100. The cameras 100 are video cameras, e.g. Record 50 frames per second.
  • monitoring cell 99 the area of the ingredient compartments 8 of a loading station 7 and the adjacent area of the transport device 4 will be referred to as monitoring cell 99.
  • Each section of the monitoring cell 99 is scanned with at least two cameras 100.
  • the monitoring cell 99 can also be divided into several sub-sections, which are scanned with different camera pairs. However, this does not mean that each camera 100 only has a single monitor cell 99 scans.
  • the cameras may be arranged to detect a plurality of monitor cells 99. However, it is advantageous if their location is detected in the surveillance cells of at least two cameras 100, then the two cameras 100 can form a stereo camera with which the spatial coordinates of the objects detected by the cameras 100 can be determined.
  • the cameras 100 are arranged such that at least three cameras 100 collectively scan a specific scanning area within the monitoring cells 99.
  • problems can be eliminated when an object to be scanned is obscured by another object for one of the three cameras 100. He can then still be captured with the other two cameras 100.
  • cameras 100/1 are arranged above the transport device 4 and on the side of the operator, in each case adjacent to the boundary of adjacent placement stations, which completely scan the two adjacent placement stations 7 or their surveillance cells 99 (FIG. 5). Thus, each monitor cell 99 is detected by two of these operator-side cameras 100/1.
  • Cameras 100/2 are arranged in each case above the ingredient compartments 8 in the transport direction of the transport device 4, which each detect a single monitoring cell 99.
  • the ingredient compartments 8 are designed as shelves in the present exemplary embodiment, which is why the cameras 100/2 arranged above the ingredient compartments 8 are referred to as shelf-side cameras.
  • the cameras are connected via a data network to the control device which has a computer.
  • the data network is a BUS system via which the image data captured by the cameras 100 are transmitted to the computer.
  • a monitoring software 101 is stored and executable on the computer, which is explained in more detail below (FIGS. 4 and 6).
  • the software 101 is formed of several modules which exchange data via channels.
  • the channels are logical data connections between the individual modules.
  • a selection module 102 is provided for receiving the image data generated by the cameras. Each camera is connected to the selection module 102 with an input channel 103.
  • the selection module 102 is used to sort the incoming image data and to generate new image data streams to other modules.
  • a separate trigger module 105 For each monitor cell 99, a separate trigger module 105 is provided.
  • the trigger module 105 monitors whether a gripper arm of the operator is located in the area of the monitoring cell 99. If this is the case, then a precise monitoring of the monitoring cell 99 is triggered by means of a monitoring module 106.
  • a monitoring module 106 For each survey a monitoring module 106 is provided. The triggering of the monitoring takes place by transmitting a corresponding trigger signal via a trigger channel 114 to the corresponding monitoring module 106.
  • the trigger modules 105 are each connected to the selection module 102 via a trigger channel 104, via which the trigger modules 105 each receive an image data stream from the selection module 102. Via the respective status channel 114, the respective trigger module 105 communicates its decision El as to whether a gripper arm has been detected.
  • the monitoring modules 106 are used to recognize the gripped ingredients and for detecting the coordinates of the ingredients when they are removed from the ingredients tray 8, until they are placed in an ingredient container 17.
  • the coordinates of the ingredients are passed by the monitoring module 106 via an evaluation channel 115 to an evaluation module 112, which bundles and evaluates the various information.
  • the monitoring modules 106 are each connected to the selection module 102 via a monitoring channel 107.
  • an ingredient container monitoring module 108 is provided which continuously receives image sections from the selection module 102 via an ingredient container monitoring channel 108. As a result, the assembly of the individual ingredients container 17 is monitored.
  • the monitor cell 99 is monitored by cameras 100 (step S15).
  • the cameras 100 are video cameras and produce image sequences, or films, with e.g. 50 frames per second.
  • the images of the image sequences are analyzed individually.
  • the images of the camera 100 are passed to the selection module 102.
  • a reduced number of images (in this exemplary embodiment every 50th) is continuously forwarded to the corresponding trigger module 105 by the selection module 102 via the trigger channels 104.
  • images are passed to the accessory container monitoring module 108 via the ingredient container monitoring channel 109.
  • each trigger module 105 is designed to monitor a specific monitoring cell 99
  • the selection module 102 selects the images of the cameras 100 for the respective trigger channel 104, which scan this monitoring cell 99 as a whole or at least a part thereof. Because the cameras 100 have a variety of images (eg 50 frames per second or more) and multiple cameras 100 simultaneously scan a monitor cell 99, the amount of image data would be enormous if all the images showing the respective monitor cell 99 are transmitted to the trigger module 105.
  • the data streams are filtered and only every nth image is transmitted. In the present exemplary embodiment, every 50th image is transmitted, n is typically at least 10, in particular at least 20, and preferably at least 40.
  • a multiplicity of monitoring cells 99 can be monitored simultaneously as to whether a gripping process takes place, the computing power required here being low, since on the one hand the data volume of the image data is considerably reduced by the selection module 102 and, on the other hand, a very high simple object recognition method can be used, which only scans the images according to a specific pattern.
  • the monitoring of the respective monitoring cell 99 is triggered by means of the corresponding monitoring module 106. This is symbolized in FIG. 6 by means of the decision El. While the monitoring module 106 is active, the monitoring of the respective monitoring cell 99 is set by means of the trigger module 105.
  • the trigger module 105 analyzes the incoming images by means of an automatic object recognition method.
  • object recognition methods are known, for example, from “Carsten Steger, Markus Ulrich, Christian Wiedemann: Machine Vision Algorithms and Applications. 2nd Edition. Wiley-VCH, Weinheim 2018 "or” Bernd Jähne: Digital Image Processing, 6th Edition Springer-Verlag, Berlin Heidelberg 2005 ".
  • This object recognition method of the trigger module 105 is designed such that a forwardly extended arm of the operator is recognized. To recognize the forwardly extended arm, a gripping element marking unit is detected.
  • a gripping element marking unit are elements which have an optical marking. The operators usually wear white work coats. If the images show a white stripe of predetermined size and orientation, then this can be evaluated as an extended arm.
  • the jacket itself is thus a gripping element marking unit.
  • a pattern comprising only a single broad stripe can be determined easily and quickly.
  • a specific optical mark which is very specific, to be arranged on the operator's arm. It may, for example, on the sleeve a strip-shaped pattern of colors, which otherwise not occur in the environment of the packing system 1, be applied. Then the corresponding image can be searched for at least one such specific color or color combination. If the color cutout is located within such a pattern, then it can also be reliably recognized that the operator extends an arm in the direction of the ingredient compartment 8.
  • Greifelementmar- k istsech are eg colored, and / or specially marked gloves of employees; farbi- ge and / or specially marked bracelets and / or watches or LEDs or LED arrangements.
  • the gripping element marking units could also be made of a special reflective material that reflects special light, eg UV light, particularly well and is perceived by the cameras.
  • the ingredient container monitoring module 108 monitors the loading of the individual ingredient containers 17.
  • the ingredient container monitoring module 108 continuously receives from the selection module 102 via the ingredient container monitoring channel 109 low-frequency image sections which show the transport device 4 and ingredient containers 17 located thereon. Since the movement of the ingredients container 17 is comparatively slow and also straight and even, can be done with a small amount of image data reliable determination of the location of the respective ingredients container 17.
  • the ingredient container monitoring module 108 similar to the monitoring module 106, determines accessory objects to be monitored and the location of the ingredient containers 17.
  • the monitoring of the ingredient containers 17 can take place by providing the ingredient containers 17 with identification markers, which can be easily detected by the cameras 100.
  • these identification markers are large-area, simply structured markings which can be reliably detected even from a greater distance. They cover on the ingredients containers preferably an area of at least 2 cm 2 , in particular at least 3 cm, or at least 4 cm 2 and more preferably at least 5 cm 2 from. They can also be a size of at least 10 cm 2 .
  • a small number of different identification markers is sufficient, whereby the number of different identification markers should be at least three. However, they can also be more than three different identification markers, such as at least five or at least eight or at least ten, or at least 20 or at least 30.
  • the ingredients container 17 are preferably placed on the transport device 4 such that the ingredient container 17 always have the different identification markers in the same order.
  • the ingredient containers 17 are placed on the transport device 4 such that the first ingredient container holds the identification marker A, the second ingredient containers Identification marker B, the third ingredient container the identification marker C, the fourth ingredient container turn the identification marker A, the fifth accessory container the identification marker B, the sixth ingredients container the identification markers C, the seventh ingredient container turn the identification marker A, etc. have ,
  • the observance of a particular sequence can be determined that, for example, an access to 17 is missing, if it is removed from the transport device 4.
  • it can be monitored in a simple manner that the individual ingredient containers are transported correctly along the transport device 4 and are processed in accordance with the specifications.
  • the respective ingredient container or its identification number can be assigned an ID number for the ingredient container or for a packaging order.
  • This identification number can be read out, for example, by means of a bar code reader from a barcode printed on the ingredients container.
  • a barcode is not always reliably identifiable by means of the cameras 100, but the much larger and coarser identification mark.
  • the individual accessory container 17, while it is being processed in the area of the packing line 6, can at any time be assigned its ID number by detection by means of one of the cameras 100 of the identification mark. This is possible even if a certain identification marking is used several times simultaneously in the area of a packing line 6, since the sequence of the identification markers is known and the corresponding sequence of ID numbers is also present and can be assigned accordingly.
  • identification numbers are not always provided in a predetermined order, but in a random order on the ingredients container 17, wherein the control device knows the random order and holds.
  • identification markers are present that the same sequence of the identification mark does not occur twice in all of the ingredient containers 17 located in the packing line 6. Since the identification markers can be arranged in individual permutations in individual sequences, even with a small number of identification markers, a multiple number of ingredient containers 17 can be clearly marked in their sequence.
  • the ingredients container 17 are usually designed as paper bags, which have two broad side surfaces. Preferably, in each case the same Identificati onsmarker on one of the ingredients container 17 is arranged on both broadside surfaces. As a result, the ingredients container 17 can be arranged basically arbitrarily on the transport device 4. If one of the broadside faces is recognized by one of the cameras 100, the ingredients container 17 can be identified and its ID number uniquely assigned to it.
  • the identification markers can be letters, numbers, binary numbers, simple barcodes or other markings. For example, you can also use advertising blends with different to be colored background. If these advertising emblems have a specific shape, for example circular or rectangular, in which a promotional text is contained, the differently colored background of the individual advertising emblems can represent the identification mark. The text is then irrelevant. An unbiased observer of the ingredients container 17 does not even recognize the identification marker as such, but perceives it as a promotional emblem which has a different colored background on the different ingredients.
  • the ingredient container 17 has left a predetermined area of the packing line 6, which is monitored by the cameras 100, preferably the assignment of its ID number to the respective identification markers is canceled, so that the number of ID numbers that belong to one are assigned to the same identification mark, is as small as possible.
  • this assignment can be canceled or deleted and again assigned to another ingredient container 17.
  • the ingredients container 17 in the packing line 6 can thus be monitored and identified in a simple manner, with the cameras 100 marking the identification from far away, for example at least 5 m, in particular at least 10 m , recognize, without the need for expensive cameras or expensive lenses are necessary.
  • the trick is to use a small number of identification markers, which are provided repeatedly on the individual ingredient containers 17. You can hereby be provided in a particular order on the ingredients container 17.
  • the ingredient containers 17 are provided in a random order on the ingredient containers 17, so that on a control device, in which the order of the identification mark is maintained, by detecting several successive ingredient container on the basis of their sequence of Identifi- kationsmarker by comparison with the entire series of identification markers each individual ingredients container of this detected sequence can be clearly identified.
  • This method can be modified to the effect that no further machine-readable codes are provided on the individual ingredient containers, but instead an ID number is assigned to the respective ingredients container when the ingredients are introduced into the packing line 6 on the basis of the identification marker corresponds to a specific recipe.
  • This method can not only be used in one packing line, but in all other conveying devices for conveying piece goods, whereby the piece goods are conveyed on the conveyor belt. should be linear and identifiable and monitored by one or more cameras.
  • step S16 As described above, images are taken at this time and passed from the selection module 102 to the trigger modules 105, or the accessory container monitoring module 108 (see step S15).
  • step S17 the ingredients are in the ingredient compartment 8.
  • the trigger module 105 does not recognize a gripping arm.
  • the decision El is negative and the monitoring module 106 is not active, or receives no images.
  • step S18 a gripping arm moves into the area of the monitoring cell 99.
  • the decision El thus becomes positive.
  • the monitoring module 106 is activated or the monitoring module 106 receives images via the monitoring channel 107.
  • the monitoring module 106 begins monitoring the ingredient object.
  • the activation of the monitoring module 106 can also be carried out by a connection to a pick-by-light device 18. If the lamp illuminates for a specific ingredient, the monitoring module 106 is activated together with the lighting up, or the monitoring module 106 receives images via the monitoring channel 107. In such an embodiment, the trigger modules may be omitted.
  • the gripper arm monitored by the monitoring module 106 grips the ingredient object (step S19).
  • the monitoring modules 106 receive from the selection device 102 the image data of the cameras, which in each case scan the corresponding monitoring cell 99 (in the present exemplary embodiment, three cameras 100 per monitoring cell 99). Also, this image data can be reduced by filtering and transmitting only every nth image of the respective camera 100. Since a much more precise monitoring of the monitoring cell 99 is to take place with the monitoring module 106, image data should be transmitted in the monitoring channel 107 from substantially more images than in the trigger channel 104, then n is preferably not greater than 20, in particular not greater than 15 or 10 or 5 in cameras 100, which produce 50 frames per second. In other words, at least 2.5 images per camera should be used Second, in particular at least 5 or at least 10 frames per second are transmitted.
  • images of the different cameras, each monitoring a cell should be transmitted, which were recorded as synchronously or simultaneously as possible, so that the corresponding image pairs are suitable for stereo image analysis.
  • the image data are preferably transmitted together with time information indicating when the individual images were taken. This time information does not have to have any relation to the absolute time, but it is sufficient to have a relative time information which describes the temporal relationship of the individual images to one another.
  • the setting of these filters depends on different parameters. On the one hand, there are cameras 100 that generate image data streams with images of different high frequencies. On the other hand, it also depends on the local conditions of the packing system 1 and how long it takes for an ingredient to be gripped from an ingredient compartment 8 and placed in an ingredient container 17. Furthermore, it depends on the subsequent evaluation and what resolution of the location requires this.
  • step S20 the gripper arm moves the ingredient object to the storage bin 17.
  • the monitoring module 106 is active.
  • the monitoring module 106 is intended to recognize the particular ingredient object that is gripped. This is done with an object recognition method similar to the trigger module 105. Alternative object recognition methods are possible. First, the respective object area in the images in which the object is located, and then extracted features of the object. The recognition of the object area can be determined, for example, on the basis of the recognition of the gripping hand. The object area may also include the gripping hand itself.
  • the selection module 102 can reduce the amount of data in that only the images are transmitted in sections, wherein the section is to show the ingredient object. If the marking explained above is arranged on the sleeve of the operator at the end adjacent to the hand, then in the selection module 102 this mark can be recognized by means of a simple object recognition method and the cutout of the image adjacent to this marking or around this marking cut out and transmitted to the monitoring module 106 only via the respective monitoring channel. This also makes it possible to considerably reduce the amount of data to be transmitted from the selection module 102 to the respective monitoring modules 106.
  • the monitoring module 106 analyzes the images by extracting features of the ingredient object and composing them into a feature vector describing the respective pattern. These patterns are compared with patterns of ingredient objects stored in a database 110. In this comparison, the similarity of the respective patterns is determined.
  • the accessory object is the one whose pattern is most similar to the pattern shown in the captured image.
  • the comparison of the detected pattern with the patterns of the ingredient objects stored in the database 110 can be performed on all ingredient objects. However, since there are ingredient objects that have very similar patterns, such as the ingredient objects of a red apple or a red tomato, it may also be useful to consider only the ingredient objects actually present at the placement station 7 in the comparison , Corresponding information is available from a merchandise information system 113 and can be read in. The quantity of the ingredient objects to be compared is therefore limited in advance to the ingredients actually present at a placement station 7. When equipping the individual placement stations 7, it may also be expedient to provide ingredients with a similar pattern in different placement stations, so that the automatic object recognition of the individual ingredients is facilitated.
  • the object recognition can be performed syntactically, statistically or structurally.
  • the creation of artificial neural networks no longer requires matching with a database since the features are stored in the neural network itself.
  • the neural networks can be exercised supervised or not supervised. This means that during the learning process, the results of the object recognition are checked and assessed for correctness.
  • the automatic object detection can be performed separately for each image. If different results result for the ingredient object to be recognized, then the different results can be analyzed. For example, such an analysis can be done statistically, so that, for example, the most frequently determined result is evaluated as the correct result. This is particularly useful if its frequency is at least 70%, in particular at least 80% of all results.
  • the quality of the individual images can also be assessed in terms of how well they reproduce the ingredient object. Images in which the ingredient object is obscured or largely obscured can be discarded or assessed only with reduced relevance. Thus, the relevance of the individual images and the ingredients objects determined from them can be weighted.
  • the monitoring modules 106 serve not only to recognize the individual ingredient objects, but also to detect the location of the ingredients during the gripping process.
  • each of the location the direction of view and the focal length or the magnification is known. From this, if the object is determined in an image, the direction in which the object is located with respect to the camera 100 with which the image was taken can be determined.
  • These object directions are extracted to the individual images in the monitoring module 106 and associated with the time at which the image was created. By combining two object directions, which were created at the same time, the location of the ingredient object in three-dimensional space can be determined.
  • the two cameras 100, with which the two images have been generated, from which the object directions have been extracted therefore function like a stereo camera. By considering the object direction of the third camera, the measured position error can be reduced.
  • the space-time coordinates 111 of the ingredient objects are thus detected during the gripping process, which describes the movement of the ingredient object during the gripping process in predetermined steps.
  • the monitoring module thus generates during a gripping process the information as to which accessory object is gripped and which movement is carried out with it. This information is forwarded to an evaluation module 112 via an evaluation channel 115.
  • the space-time coordinates 11 are forwarded to an evaluation module 112 which, on the basis of the movement of one of the ingredient objects and the movement coordinates of the ingredient containers 17, determines which ingredient object gets into which ingredients container 17. As a result, the assembly of the individual ingredient container 17 is monitored.
  • the following actions can be detected with the evaluation module 112:
  • step S21 If the ingredient object has been placed in the storage bin, the process is ended with step S21.
  • the only sensors are cameras 100.
  • the cameras 100 may also be used to read bar codes or other information, such as bar codes.
  • Textual information may be used on the transport trays, ingredient trays 17 and / or the ingredients themselves (e.g., cans).
  • OCR module for recorded text information, it is expedient if the se be implemented with an OCR module in text data.
  • an advantageous extension of the invention is that the bracelets, watches, sleeves, and / or gloves, which trigger the trigger signal of the trigger module 105, have active markers. This could e.g. small LED lights that shine in a special color. This simplifies the object recognition and reduces interference by changing lighting.
  • the monitoring module 106 is connected to a merchandise management system (WWS or WaWi) 113 in order to create a model for mapping the flows of goods in the business process of the enterprise.
  • the merchandise management system comprises one or more of the following modules:
  • each of the last image of the ingredient object as a reference image, before it enters the ingredients container, a certain time, e.g. a few weeks to store between, in order to be able to understand in the case of complaints by a customer, which ingredients and / or with what quality ingredients actually got into the ingredient container 17 and to be able to prove this.
  • the blue portion of the images can be filtered out by examining only the green and red channels. Blue is therefore particularly suitable as a device color, as organic materials or foods are characterized by a lack of blue. If the green and red color channels are selected, organic materials appear particularly rich in contrast.
  • the trigger module 105 may also perform a simple motion detection. For this purpose, two successive images are subtracted from each other in an image operation. Each image or each color channel has a value for each pixel. For each pixel, the two values of successive images can be subtracted. If two successive images are the same, or at least very similar, the result for each pixel of the difference image is a value of almost zero. If the sum of all remaining values of all the pixels after the subtraction is above a predetermined threshold value, there was a movement within the image area because the images are too different from each other.
  • This motion detection is easy to implement and fast in the calculation, but can not distinguish between the movement of a gripper arm and an employee walking away. The cameras could therefore be positioned accordingly so that as far as possible no external movement is detected. It could also be detected when detecting a movement, whether this movement originates from the gripping arm, by checking certain properties of the gripping arm in the image.
  • all images of the camera are forwarded from the selection module to the monitoring module.
  • a zero image is taken. In this null image no gripper arm or a moving ingredient object is visible.
  • the selection module 102 performs a subtracting image operation as explained in the previous section. In the process while the gripper arm puts an ingredient in the ingredients container 17, the zero image is now subtracted from each incoming image. If there is no change or movement in the picture, the sum of all pixels is below a predetermined threshold (see above). If there is an action or movement, the image area of the action can be recognized, since there the pixel values are increased in the difference image.
  • This image area is now cut out on the incoming image and analyzed with an object identifier, as described above for the monitoring module 106. Subtraction considerably reduces the data volume of the image data and the computational effort.
  • the object recognition of the monitoring module 106 can preferably also be used for quality assurance. Poor or lazy areas on the ingredients, such as crushed boxes, dented or dark spots on the fruit or vegetables, or moldy spots, can be detected automatically if training and / or database entries are made. Later, the identified ingredient containers 17 may be manually checked and the ingredient items may be replaced accordingly.
  • object recognition can identify how and how long an employee needs to perform an action step. This time tracking can be stored and correlated with other events. This can be used, for example, to review the improvement of a new employee. It can also generate alerts should the speed and accuracy of an employee decrease over time. The employee can then be made to take a break. Furthermore, comparisons could increase employee motivation. An employee of the month could easily be identified. It can also be used to measure deeper correlations.
  • a further alternative to the embodiment described above is to leave the monitoring module 106 active for a predetermined time after activation of the monitoring module 106 by the trigger module 105.
  • unwanted pauses in the monitoring module 106 can be avoided by a faulty detection in the trigger module 105.
  • An advantageous modification of the invention is to individualize the monitoring cell 99 to a worker. For example, it is likely that left-handers use the ingredients differently than right-handed people. The grip and speed may vary between employees. The more individualized the monitor cell is set, the more accurate the image recognition becomes.
  • the monitoring module 106 may additionally monitor the ingredients in the ingredients compartment.
  • maladministration and missing ingredients can be detected independently and / or in addition to a merchandise management system. This deficiency information can be directed to appropriate personnel who fill the ingredient compartments 8.
  • a further alternative to the embodiment described above is that the above-mentioned monitoring by cameras 100 also applies to an upstream quality check. For example, ingredients can be monitored when filling ingredient boxes. The ingredient boxes will later be placed on the shelves of Packing Line 6 to form the ingredient compartments 8.
  • the upstream quality check can detect, among other things, the quality, size and texture, and it can be checked that the ingredients have been placed in the right ingredient boxes and whether sufficient ingredients have been put
  • a link with a merchandise management system 113 makes sense, which can thereby automatically match the actual state with the target state.
  • This advance can take place both when the ingredients are delivered to the location of the device 1, an upstream location or even at the site of the production of the ingredients. For example, it might be possible to monitor and record the placement of the ingredient crates in the field of a farmer or at the packaging location of the producer. In particular, sensitive ingredients are picked by hand and placed in appropriate ingredient boxes. This process can be monitored with the present invention.
  • the number / quantity of the ingredients, their size, their weight, the quality and their quality can be monitored.
  • the condition can eg describe the degree of ripeness, the form and / or the cleanliness of the ingredient. For example, a potato may be absolutely edible, but it is rejected by some customers if too much dirt or soil sticks to the potato.
  • the monitoring described above can be used for an inventory of a storage system.
  • the system is preferably switched to an inventory mode.
  • the individual ingredient compartments 8 then pull out one after the other and the cameras 100 pick up the ingredients compartment 8.
  • the image of the ingredient compartment 8 is analyzed and the number of ingredients calculated. This calculated number can then be compared with the merchandise management system 113.
  • the individual extraction of the ingredient compartments 8 is much faster than the manual counting by the employees.
  • production of the accessory containers is controlled by a predetermined selection of recipes according to predetermined rules.
  • the ingredient containers 17 can be provided to produce the ingredient containers 17 according to the logistics company which carries out the shipping. This means that all ingredients are first produced 17, which are delivered by a specific logistics company. Then the ingredients 17 are produced, which are produced by another logistics Company to be delivered. As a result, you can keep the amount of intermediate ingredients container small.
  • ingredients container 17 may be provided to produce the ingredients container 17 according to the different delivery areas from which the orders have been received.
  • the device preferably in conjunction with the optical object recognition, has an individualization station in an area along the packing line before the ingredient containers are closed.
  • special requests may involve the replacement of one or more ingredients due to allergies or food intolerances.
  • one or more employees may be provided to collect special ingredients in a warehouse and then add an ingredient, e.g. on the basis of the customer's special request, exchange with another ingredient and / or add.
  • the collection can e.g. with the aid of a carriage, in particular a carriage, with a display connected to the control device, wherein the display indicates to the operator which ingredient he has to take up in the store or which ingredient he has to place in the ingredient bin at the customizing station.
  • the entire device according to the invention can be arranged in a cold room.
  • a packing line 6 or one or more loading stations 7 of a packing line 6 may be arranged, which may contain valuable ingredients, such as e.g. Caviar, sensitive ingredients, such as Gold leaf, and / or hazardous ingredients, such as Dry ice, include.
  • Restricting to specially trained and / or specially authorized personnel can reduce work-related accidents, careless packaged ingredients and thefts.
  • Labeling device 28 Overall transporting device Feeding device 29 Mating area
  • Control device 104 trigger channel
  • Locking device 105 trigger module
  • Equipment detection means 111 Space-time coordinate
  • optical monitoring device 113 goods / economic system

Landscapes

  • Business, Economics & Management (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Human Resources & Organizations (AREA)
  • Economics (AREA)
  • Strategic Management (AREA)
  • Tourism & Hospitality (AREA)
  • Theoretical Computer Science (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Marketing (AREA)
  • General Business, Economics & Management (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Entrepreneurship & Innovation (AREA)
  • Development Economics (AREA)
  • Operations Research (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Accounting & Taxation (AREA)
  • Finance (AREA)
  • Educational Administration (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Game Theory and Decision Science (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Primary Health Care (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)

Abstract

Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Bereitstellen, insbesondere zum Zusammenstellen und Verpacken, von Zutaten für zumindest ein Gericht vorgesehen. Dieses Verfahren umfasst die folgenden Schritte: - einen Einleseschritt, in dem Bestelldaten eines Kunden eingelesen werden, wobei die Bestelldaten zumindest Rezeptdaten der in einem Gericht enthaltenen Zutaten und Kundendaten umfasst, - einen Zuordnungsschritt, in dem zumindest ein Zutatenbehälter zu vorbestimmten Kundendaten zugeordnet wird, - einen Zuführschritt, in dem der Zutatenbehälter einer Transporteinrichtung einer Packstraße zugeführt wird, - einen Anordnungsschritt, in dem zumindest ein Zutatenbehälter mittels der Transporteinrichtung im Bereich einer Bestückungsstation der Packstraße angeordnet wird, wobei die Bestückungsstation zumindest zwei Zutaten bzw. drei bzw. vier oder mehr Zutaten in entsprechenden Zutatenfächern vorgehalten sind, - einen Anzeigeschritt, in dem mittels entsprechender Anzeigen des Zutatenbehälters und der Zutatenfächer angezeigt wird, ob diese in den Rezeptdaten enthalten sind, - einen Bestückungsschritt, in dem, wenn die Zutaten in den Rezeptdaten enthalten sind, der Zutatenbehälter mit der oder den entsprechenden Zutaten der Bestückungsstation bestückt wird, - Wiederholen und Ausführen des Anordnungsschritts, des Anzeigeschrittes und des Bestückungsschrittes, bis alle in den Rezeptdaten enthaltenen Zutaten im Zutatenbehälter angeordnet sind.

Description

Vorrichtung und Verfahren zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht.
In der US 2007/0150375 Al sind ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum effizienten Ausge- ben von Essen offenbart. Dabei ist vorgesehen, dass Kunden online eine Mahlzeit, z.B. bei ei- nem Restaurant bestellen können. Mittels eines Servers wird die Bestellung an ein entsprechen- des Restaurant weitergeleitet. Dabei ist vorgesehen, dass die Restaurants das Essen zu einer mobilen Abholstation bringen, wobei die mobile Abholstation sich dann für einen vorbestimmten Zeitraum in der Nähe von mehreren Kunden positioniert, sodass diese ihre Mahlzeit abholen können.
Aus der EP 2 525 309 Al geht eine stationäre oder mobile Station zur Bereitstellung von Kon- sumgütern, insbesondere von frischen und gefrorenen Lebensmitteln hervor. Dabei ist insbe- sondere eine dezentrale Abholstation vorgesehen, die zur Aufbewahrung von kommissionierten Warenkörben ausgebildet ist und einen bestimmten Warenkorb an einen entsprechend identifi- zierten Abnehmer ausgibt. Die Waren werden in einer zentralen Kommissionierstation mittels einer weitgehend automatisierten Logistikanlage, die aus einzelnen Wareneinheiten Warenkörbe für Endverbraucher zusammengestellt, bereitgestellt. Dieses Kommissioniersystem greift dabei auf ein zentrales Lager zu und entnimmt die bestellten Waren.
In der DE 10 2013 225 476 Al sind ein Verfahren und ein System zur Verbesserung eines intel- ligenten Warenmanagements vorgesehen.
Aus der DE 20 2014 008 283 Ul soll ein automatisiertes, bedarfsgerechtes Zubereitungs- und Ausgabesystem für Lebensmittel hervorgehen. Dabei ist vorgesehen, einem Kunden mittels ei- nes Erfassungsprogramms ein individuelles Nahrungsmittelausgabepaket je nach Bedarf von einem Computer zusammenstellen zu lassen und über einen Lebensmittelautomaten auszuge- ben.
In der DE 20 2015 103 841 Ul ist ein Warendepot zum Handling und/oder Vertrieb von Waren offenbart. Dabei ist vorgesehen, die in Regalen gelagerten Waren beispielsweise mittels eines Lagerroboters entsprechend einer Bestellung eines Kunden zu entnehmen und anschließend einer Ausgabe zuzuführen, um diese an einen Kunden abzugeben.
Aus der DE 697 23 007 T2 gehen ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bereitstellung von Mahlzeiten und/oder Mahlzeitkomponenten hervor. Hierbei ist vorgesehen, Basisprodukte zu lagern, diese vorzubehandeln, was z. B. bedeutet, dass diese vakuumverpackt, vakuumgekocht und anschließend die gekochten Produkte gelagert werden. Weiterhin können einige Zwischen- kühlvorgänge vorgesehen sein.
In der WO 2009/120262 Al ist ein System zum Zubereiten und Verpacken von Nahrungsmitteln offenbart. Hierbei ist vorgesehen, auf Basis einer Bestellung, z. B. in einem das System verwen- denden Restaurant, einen Behälter einem Förderband zuzuführen und an aufeinanderfolgenden Stationen mit Nahrungsmitteln zu bestücken. Entsprechende Zwischenschritte in der Nah- rungsmittelzubereitung können ausgelagert werden, um die Effizienz zu steigern.
Aus der EP 1 844 663 Al geht ein Verfahren zum Zubereiten von frischen Lebensmitteln hervor.
In der DE 10 2008 056 541 Al sind ein Verfahren und ein System zur Herstellung eines Spei- semenüs offenbart. Hierbei ist vorgesehen, noch ungekochte Zutaten entsprechend der Aus- wahl eines Benutzers vorzuportionieren und, soweit notwendig, vorzuschneiden, Diese sollen dann einzeln verpackt und vom Kunden dann in einem noch nicht zubereiteten, also noch nicht vorgekochten oder vorgebratenen Zustand, übermittelt werden. Auf diese Weise soll es möglich sein, dass der Kunde selbstständig ein frisches Speisemenü zubereiten kann, ohne dass er hier- für selbst einzukaufen oder die Zutaten portionieren und/oder zerkleinern muss. Die Bestellung soll hierbei an Hand eines entsprechenden, vom Kunden ausgewählten Menüs erfolgen. Weiter- hin ist vorgesehen, dass Rohzutaten anhand einer Auswahl eines Endnutzers portioniert werden sollen, wobei die Portionierung auch entsprechend der an einer Mahlzeit teilnehmenden Perso- nen erfolgt.
Weiterhin sind„beleglose" Kommissionierverfahren, wie z.B. Pick-by-Light Systeme (zu Deutsch etwa„Kommissionieren nach Licht") bekannt. Anstelle einer Kommissionier- oder Pickliste wer- den dem Kommissionierer die zu kommissionierenden bzw. zu pickenden Artikel und Mengen über eine direkt am Entnahmefach angeordnete Lichtanzeige übermittelt. Für den Begriff Pick- by-Light werden häufig die gleichbedeutenden Begriffe Pick-to-Light oder Pick-2-Light benutzt.
Eine Pick-by-Light-Fachanzeige besteht in der Regel aus zumindest einer weithin sichtbaren Blickfangleuchte und einem Quittierknopf, über den der Kommissionierer die Entnahme bestä- tigt und die Bestandsänderung in Echtzeit an das Lagerverwaltungssystem zurückmeldet. Meist besitzen die Fachanzeigen zusätzlich eine numerische oder alphanumerische Anzeige, um dem Kommissionierer die Entnahmemenge und gegebenenfalls zusätzliche Informationen anzuzei- gen.
Der Begriff Put-to-Light bezeichnet das umgekehrte Verfahren zu Pick-by-Light. Hierbei führt der Kommissionierer keine Entnahme, sondern eine durch eine Lichtanzeige gesteuerte Ablage des zu kommissionierenden Artikels durch. Es werden dieselben Fachanzeigen eingesetzt wie bei einem Pick-by-Light System.
Put-to-Light Systeme werden in der zweistufigen Kommissionierung benutzt. Dazu werden zu- erst mehrere Aufträge in einem sogenannten„Batch" (Los) zusammengefasst und gleichzeitig kommissioniert, um Wegezeiten und Greifzeiten einzusparen. Anschließend werden die Artikel mithilfe des Put-to-Light-Systems auf die einzelnen Kundenaufträge aufgeteilt. An einer Verteil oder Sortierstation sind ein oder mehrere mit Fachanzeigen ausgestattete Regale installiert. Der Kommissionierer scannt nun nacheinander die Artikel aus dem Batch-Behälter. Daraufhin leuch- tet die Fachanzeige des zugehörigen Verteilfaches auf. Der Kommissionierer kann den Artikel schnell und sicher zuordnen und ablegen.
Pick-by-Light Systeme und Put-to-Light Systeme können für eine zusätzliche Effizienzsteigerung auch kombiniert werden. Hierzu wird an der Rückseite der Put-to-Light-Verteilregale wiederum eine Fachanzeige installiert. Diese zeigt dem Verpackungsmitarbeiter an, welche der Verteilfä- cher bereits alle dem Auftrag zugehörigen Artikel beinhalten, das heißt, fertig kommissioniert sind. Hierzu wird die Blickfangleuchte (zum Beispiel in Grün) eingeschaltet. Der Verpacker ent- nimmt die Artikel und bestätigt dies über die Quittiertaste. Die Blickfangleuchte erlischt, und das Fach ist frei für den nächsten Kundenauftrag.
Pick-by-Light Systeme erreichen ihre maximale Effizienz bei kurzen Laufwegen und hoher Pick frequenz je Lagerplatz. Im umgekehrten Fall, zum Beispiel einem Ersatzteillager mit langen Laufwegen und geringer Pickfrequenz je Lagerplatz, bieten mobile Kommissioniersysteme eine geeignete Lösungsmöglichkeit. Dazu werden standardisierte oder kundenspezifische Fahrzeuge mit einer Stromversorgung, WLAN-Anbindung, Bedienerführung und Fachanzeigen ausgestattet.
Die Steuersoftware bündelt eine Anzahl von Kommissionieraufträgen entsprechend der Anzahl der verfügbaren Fächer auf dem Kommissionierfahrzeug. Der Kommissionierer„verheiratet" anschließend die Einzelaufträge mit den Fächern auf dem Fahrzeug. Über die Bedienerführung (visuell über ein Display) wird der Kommissionierer mit dem Fahrzeug wegeoptimiert von einer Entnahmestelle zur nächsten geführt. Die Fachanzeigen auf dem Fahrzeug zeigen jeweils das korrekte Ablagefach und die Ablagemenge an. Die Ablage wird über die Quittiertaste an das Hostsystem zurückgemeldet, und die nächste Entnahmestelle wird über die Bedienerführung angezeigt. So kann ein Kommissionierer in einer wegeoptimierten Fahrt mehrere Kundenaufträ- ge gleichzeitig kommissionieren. Die Zahl der Aufträge ist abhängig von dem Volumen der Arti kel und der Ausführung des Kommissionierfahrzeuges.
Um alle Vorteile eines Pick-by-Light Systems ausnutzen zu können, ist die Anbindung an das übergeordnete System (in der Regel ein Lagerverwaltungssystem (Warehouse-Management- System) oder ERP-Programm) von essenzieller Bedeutung. Die Auftragsdaten müssen schnell und sicher übertragen werden, ebenso wie die Quittier-, Korrektur- oder Sonderfunktionsmel- dungen. Die Abläufe und Prozesse müssen vorab wohldefiniert und meist kundenspezifisch an- gepasst werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung bereitzustellen, mittels der ein einfaches und effizientes Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht möglich ist.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den davon abhängigen Unteransprüchen angegeben.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bereitstellen, insbesondere zum Verteilen, von Zutaten an mehreren Bestückungsstationen einer Packstraße, wobei mehrere in einer Transportrichtung aufeinanderfolgend angeordnete Bestückungsstation vorgesehen sind und an den Bestückungsstationen jeweils zumindest zwei oder mehr Zutaten (ZI bis Zm) vorgehalten werden, und wobei ein nach Ordnungsmerkmalen (Ol bis Om) vorbestimmtes Zuordnen der Zutaten (ZI bis Zm) für Rezepte (RI bis Rn) erfolgt, von welchen bekannt ist mit welcher Häu- figkeit sie bestellt werden, wobei
- die Zutaten (ZI bis Zm) von einem Teil der Rezepte (RI bis Rn), die eine vorbestimmte hohe Häufigkeit an Bestellungen aufweisen, zunächst nach einem ersten Ordnungsmerkmal gleich- mäßig den Bestückungsstationen zugeordnet werden, und
- diese Zutaten (ZI bis Zm) gemäß einem zweiten Ordnungsmerkmal nach Ihrem Gewicht den mehreren aufeinanderfolgend angeordneten Bestückungsstationen absteigend in Transportrich- tung zugeordnet werden, und
- dann die Zutaten der Rezepte mit einer geringeren Häufigkeit den Bestückungsstationen nach vorbestimmten Ordnungsmerkmalen zugeordnet werden.
Durch das gleichmäßige Zuordnen der Zutaten der am häufigsten bestellten Rezepte werden die häufigsten Zutaten gleichmäßig auf die Bestückungsstationen verteilt. Hierdurch wird sicherge- stellt, dass beim Greifen bzw. Picken der Zutaten an den Bestückungsstationen diese an den einzelnen Bestückungsstationen gleichmäßig oft gegriffen werden, so dass die Packstraße ins- gesamt sehr gleichmäßig genutzt bzw. gleichmäßig ausgelastet wird. Da eine gleichmäßige Ver- teilung aller Zutaten von allen Rezepten praktisch kaum möglich ist oder zumindest der not- wendige Rechenaufwand immens ist, wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Lösung geschaffen, welche einfach und schnell ausführbar ist und im Ergebnis sehr nahe an eine abso- lut optimale Lösung kommt. Denn das nachträgliche Zuordnen der Zutaten der nicht so populä- ren Rezepte kann zwar nicht immer perfekt gleichmäßig ausgeführt werden, so dass es hier- durch zu einer ungleichmäßigen Auslastung der Packstraße kommen. Jedoch ist deren Einfluss gering, da die geringen Mengen der Zutaten der weniger populären Rezepte sich dennoch eini- germaßen gleichmäßig verteilen lassen und andererseits keine so große Bedeutung im Betrieb haben, da diese Zutaten weniger oft als die Zutaten der populären Rezepte gegriffen werden.
Die Zuordnung kann schnell an sich ändernde Bestei Verhalten der Kunden angepasst werden. Dies gilt insbesondere, wenn ein neues Rezept angeboten wird, das sehr beliebt ist. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann hierauf in kürzester Zeit reagiert werden.
Unter einer Zutat wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung eine Einheit einer Zutat, d.h. eine in einem Rezept erforderliche Menge eines Lebensmittels verstanden. Eine Zutat kann demge- mäß ein einziges Stück Lebensmittel (z.B. eine Paprika) oder auch zwei oder mehr Stück eines Lebensmittels (z.B. Erbsen) umfassen oder auch mehrere unterschiedliche Lebensmittel (z.B. Suppengrün) die zu einer Zutateneinheit zusammengefasst sind.
Die Erfindung kann auch mit einer Vorrichtung bzw. mit einem Verfahren zum Vorportionieren von Lebensmitteln kombiniert werden. Insbesondere kann eine Schneidvorrichtung zum auto- matischen Schneiden von Lebensmitteln in gewünschten Portionen vorgesehen werden. Diesbe- züglich wird auf die eingangs beschriebene DE 10 2008 056 541 Al vollinhaltlich Bezug ge- nommen.
Weiterhin kann eine Vorrichtung zum Vorportionieren bzw. automatischen Auswählen der richti gen Größe der Zutaten vorgesehen sein, welche bspw. automatisch zu große oder zu kleine Portionen von Zutaten ausschleust.
Eine Zutat kann aber auch ein beliebig anderes Objekt sein, wie z.B. eine Feiertagskarte oder ein Küchenutensil, welches für das Gericht genutzt wird. Dies kann zum Beispiel ein Zucchini- Hobel zum Zubereiten von Zucchini-Nudeln sein.
Zwei Packungen derselben Zutat, z. B. für unterschiedliche Portionsgrößen, können zwei unter- schiedliche Zutaten darstellen. Auf diese Weise wird vermieden, dass ein Mitarbeiter, um eine Portionsgröße der Anzahl der Personen anzupassen, zweimal in das gleiche Zutatenfach greifen muss, um einen entsprechenden Zutaten behälter zu bestücken. Dies wäre nachteilig im Hinblick auf eine Kontrolle der Bestückungen.
Gemäß dem ersten Ordnungsmerkmal (Häufigkeit) ist vorgesehen, dass ein gleichmäßiges Ver- teilen der Zutaten (ZI bis Zm) von zumindest einem Teil der Rezepte (RI bis Rn), die die häu- figste Anzahl an Bestellungen aufweisen, auf die Bestückungsstationen erfolgt. Die Häufigkeit der Bestellungen der einzelnen Rezepte kann durch Auswertung von Bestellzahlen ermittelt werden. Die Bestellzahlen können durch Auswertung von aktuellen Bestellzahlen für einen be- stimmten Zeitbereich, wie zum Beispiel von Tages-, Wochen- oder Monatsbestellungen und/oder auf Basis älterer Bestellzahlen und/oder auf Basis von Marktforschungsergebnissen oder empirischen Studien ermittelt werden.
Insbesondere soll dadurch erreicht werden, dass die Zutaten der Rezepte an den Bestückungs- Stationen der Packstraße derart verteilt sind, dass in etwa eine gleiche Anzahl von Bestückun- gen p bzw. Picks pro Bestückungsstation ausgeführt wird. Somit ist im Idealfall für jedes Rezept an einer Bestückungsstation eine Bestückung vorgesehen, wodurch ein effizientes picken der Zutaten möglich ist.
Zunächst werden somit die Zutaten (ZI bis Zm) der von zumindest einem Teil der Rezepte (RI bis Rn), die die häufigste Anzahl an Bestellungen aufweisen, gleichmäßig auf die Bestückungs- Stationen verteilt.
Gleichmäßig bedeutet, dass pro Bestückungsstation eine gleiche Anzahl von Zutaten eines Re- zepts und vorzugsweise nur eine einzige Zutat eines Rezeptes in einem Zutatenfach angeordnet ist, sodass die Zutaten in den Zutatenfächern der Bestückungsstation derart verteilt sind, dass alle Mitarbeiter entlang der Packstraße in etwa dieselbe Anzahl von Bestückungen bzw. Picks ausführen. Zudem wird eine stabile bzw. gleichmäßige Arbeitsbelastung der Mitarbeiter erreicht, was ein effektives und angenehmes Arbeiten erlaubt. Auf diese Weise wird eine hohe und stabi le Taktrate beim Zusammenstellen und Verpacken der Zutaten in die Zutatenbehälter erreicht.
Die Bestückungsmenge für alle Zutatenfächer wird somit anhand der Häufigkeit der Bestellun- gen der jeweiligen Rezepte bestimmt.
Somit wird die Bestückung der Zutatenfächer durch Ermittlung der am häufigsten verwendeten Rezepte bestimmt. Danach wird die Häufigkeit, mit welcher eine jede Zutat verwendet wird, den entsprechenden Rezepten zugeordnet. Es werden dann die Zutaten der Rezepte den Bestü- ckungsstationen zugeordnet. Hierbei wird zunächst mit den Zutaten des Rezepts mit der größ- ten Häufigkeit begonnen.
Die am häufigsten verwendeten Rezepte umfassen vorzugsweise nicht mehr als 30 % der An- zahl aller Rezepte und vorzugsweise nicht mehr als 20 % der Anzahl aller Rezepte. Zweimal wird auf alle Rezepte verwiesen, bitte prüfen
Der Teil der Rezepte (RI bis Rn), die die häufigste Anzahl an Bestellungen aufweisen, kann 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 11 Rezepte umfassen. Da die gesamte Anzahl der Rezepte, welche grundsätzlich zur Verfügung stehen, stark variieren kann, kann es auch zweckmäßig sein, die häufigsten Rezepte anhand eines prozentualen Anteils der Gesamtzahl aller zur Verfügung stehenden Rezepte zu definieren. Die häufigsten Rezepte, deren Zutaten gleichmäßig auf die Bestückungsstationen verteilt werden, sind daher nicht mehr als 10% oder 15% oder 20% oder 25% aller zur Verfügung stehenden Rezepte.
Bei besonders zahlreich verwendeten Zutaten kann es auch zweckmäßig sein, diese von Haus aus in zwei oder mehreren Bestückungsstationen vorzusehen.
Gemäß dem zweiten Ordnungsmerkmal ist ein Anordnen der Zutateneinheiten (ZI bis Zm) nach Ihrem Gewicht auf die mehreren aufeinanderfolgend angeordneten Bestückungsstationen ent- sprechend Ihrem Gewicht absteigend in Transportrichtung erfolgt vorgesehen. Das Gewicht der einzelnen Zutaten ist bekannt.
Durch Beachtung des zweiten Ordnungsmerkmals werden Beschädigungen der einzelnen Zuta- ten vermieden, da die Zutaten mit dem höchsten Gewichtanteil pro„Einheit" zuerst in einem entsprechenden Zutaten behälter gepackt werden. Somit ist das Risiko wesentlich geringer, das schwerere Zutaten auf Grund ihres Eigengewichtes leichtere Zutaten beschädigen.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das Gewicht der in den aufeinanderfolgend angeordneten Bestückungsstationen enthaltenen Zutaten in Transportrichtung abnimmt. Das bedeutet, dass Zutaten mit einem höheren Gewicht, wie zum Bespiel Konservendosen oder dergleichen, als erstes in den Zutatenbehälter gelegt werden, so dass die leichteren Zutaten, wie beispielsweise Gemüse oder dergleichen, beim Transport und beim Verpacken nicht beschädigen können.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass in einer Bestückungsstation die Anzahl der Bestückungen gleich der Anzahl der im Bereich dieser Bestückungsstation angeordneten und zu bestückenden Zutaten behälter entspricht. Das bedeutet im Optimalfall p = z im Bereich einer Bestückungssta- tion, wobei p die Anzahl der Bestückungen und z die Anzahl der Zutaten behälter angibt.
Dieser Idealfall ist in der Realität schwierig umzusetzen. Daher gilt vorzugsweise p +/-1= z.
Dies wird als balancierte Taktung bezeichnet.
Vorzugsweise ist eine Taktrate t von in etwa zwei Sekunden (s) bis 5 s und von vorzugsweise drei Sekunden pro Bestückung bzw. Pick vorgesehen. Das bedeutet, dass bei einer Taktrate von drei Sekunden pro Bestückung und einer Pufferzeit von fünf Sekunden sich eine Gesamttaktrate p*t + 5s = tges (Gesamtaktrate pro Bestückungsstation) ergibt. Das bedeutet, dass die Zutaten derart auf die Bestückungsstationen verteilt werden sollten, dass die Packstraße effizient bestückt ist und insbesondere balancierte Taktungen erreicht wer- den.
Gemäß einem dritten Ordnungsmerkmal kann ein Anordnen gleicher Zutaten (ZI bis Zm) unter- schiedlicher Rezepte (RI bis Rn) an der gleichen Bestückungsstation erfolgen. Was ist das dritte Ordnungsmerkmal? Bitte noch mal prüfen.
Identische Zutaten unterschiedlicher Rezepte können somit an der gleichen Bestückungsstation im selben Zutatenfach vorgesehen sein, wodurch die Anzahl der notwendigen Zutatenfächer gering gehalten werden kann.
Auf diese Weise wird die Effizienz des erfindungsgemäßen Verfahrens weiter erhöht, da weniger Bestückungsstationen vorgesehen werden müssen um die Zutaten aller Rezepte bereitzustellen da gleiche Zutaten unterschiedlicher Rezepte in demselben Zutatenfach angeordnet werden.
Danach werden die Zutaten des Rezepts mit der nächstkleineren Häufigkeit zugeordnet. Dies wird so oft wiederholt, bis die Zutaten bspw. aller Rezepte zugeordnet sind. Die Zuordnung der Zutaten erfolgt nach den oben erläuterten Regeln, wobei eine jede Zutat möglichst nur in einem einzigen Zutatenfach vorgehalten wird. Dies lässt sich jedoch nicht immer bewerkstelligen.
Die Zutaten der nicht so häufig verwendeten Rezepte können verteilt werden, indem zunächst geprüft wird, ob eine Zutat in einer Bestückungsstation bereits vorhanden ist. Nur wenn dies nicht der Fall ist, dann wird die entsprechende Zutat in einem Zutatenfach nach den oben erläu- terten Ordnungsmerkmalen in einer entsprechenden Bestückungsstation ergänzt. Auf diese Weise werden Zutatenfächer eingespart und die Effizienz des Verfahrens erhöht. So lassen sich Bestückungsstationen einsparen.
Zudem kann vorgesehen sein, dass bestimmte Zutaten, wie beispielsweise Suppengrün, vorab zu einer Einheit zusammengefasst sind und nicht in einer Bestückungsstation einzeln entnom- men werden müssen. Auf diese Weise sind weniger Bestückungsschritte notwendig und das Bestücken der Zutaten behälter kann schneller ausgeführt werden.
Optional können noch weitere Ordnungsmerkmale zum Bestücken der Zutatenfächer der einzel- nen Bestückungsstationen angewandt werden. Wenn das Greifen (=Picken) und Ablegen (=Putten) der Zutaten mit einer Kamera überwacht wird, dann kann es zweckmäßig sein, Zuta- ten, die ähnlich aussehen, wie z.B. rote Tomaten und rote Äpfel, an unterschiedlichen Bestü- ckungsstationen vorzusehen, so dass an einer Bestückungsstation nicht zwischen optisch ähnli- chen Zutaten unterschieden werden muss. Dies erleichtert die automatische optische Erken- nung und steigert dessen Zuverlässigkeit. Des Weiteren könnten die häufigsten Zutaten in gut zugänglichen Bereichen angeordnet sein. Zutaten, die bei nahezu jedem Rezept Vorkommen, wie z.B. Nudeln oder Kartoffeln, sollten vor- zugsweise für den Mitarbeiter leicht zu erreichen sein.
Eine weitere Erleichterung für den Mitarbeiter wäre es, wenn besonders schwere Zutaten eben- falls in gut zugänglichen Bereichen angeordnet sind, so dass der Mitarbeiter möglichst mit ge- ringen Kraftaufwand die Zutat greifen kann.
Zusätzlich und/oder alternativ kann ein Verfahren zum Bereitstellen, insbesondere zum Zusam- menstellen und Verpacken, von Zutaten für zumindest ein Gericht die folgenden Schritte umfas- sen:
- einen Einleseschritt in dem Bestelldaten eines Kunden eingelesen werden, wobei die Bestellda- ten zumindest Rezeptdaten der in einem Gericht enthaltenen Zutaten und Kundendaten um- fasst,
- einen Zuordnungsschritt, in dem zumindest ein Zutatenbehälter zu vorbestimmten Kundenda- ten zu geordnet wird,
- einen Zuführschritt, in dem der Zutaten behälter einer Transporteinrichtung einer Packstraße zugeführt wird,
- einen Anordnungsschritt, in dem zumindest ein Zutatenbehälter mittels der Transporteinrich- tung im Bereich einer Bestückungsstation der Packstraße angeordnet wird, wobei die Bestü- ckungsstation zumindest zwei Zutaten bzw. drei bzw. vier oder mehr Zutaten in entsprechenden Zutatenfächern vorgehalten sind,
- einen Anzeigeschritt, in dem mittels entsprechender Anzeigen des Zutaten behälters und der Zutatenfächer angezeigt wird, ob diese in den Rezeptdaten enthalten sind,
- einen Bestückungsschritt, in dem, wenn die Zutaten in den Rezeptdaten enthalten sind, der Zutaten behälter mit der oder den entsprechenden Zutaten der Bestückungsstation bestückt wird,
- Wiederholen und Ausführen des Anordnungsschritts, des Anzeigeschrittes und des Bestü- ckungsschrittes, bis alle in den Rezeptdaten enthaltenen Zutaten im Zutatenbehälter angeord- net sind.
Unter Bestücken wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein Handgriff eines Mitarbeiters verstanden mit dem eine vorportionierte Zutat aus der Bestückungsstation bzw. einem Zutaten- fach in der Bestückungsstation in einem Zutaten behälter angeordnet wird. Grundsätzlich könn- ten die Zutaten auch maschinell dem Zutatenbehälter zugeführt werden. Das maschinelle Grei- fen von unterschiedlichen, vorportionierten Lebensmitteln birgt jedoch die Gefahr, dass ein Teil der Lebensmittel beschädigt wird. Zum Beispiel ist es sehr schwierig, Tomaten zu greifen und abzulegen, ohne ihnen Druckstellen zuzufügen. Wenn mit einem solchen Roboterarm noch an- dere Zutaten, wie z. B. rote Äpfel gegriffen werden sollen, die ähnlich wie Tomaten aussehen, jedoch wesentlich fester sind, dann wird das Greifen noch komplexer. Daher werden mit dem erfindungsgemäßen Verfahren die Zutaten behälter manuell bestückt. Dies bedeutet jedoch nicht, dass die Zutatenbehälter ausschließlich manuell bestückt werden müssen. Es können auch einfach handhabbare Zutaten, wie z. B. Dosen, Nudelpackungen oder dergleichen maschi- nell dem Zutatenbehälter zugeführt werden. Hierzu können Roboterarme oder auch andere Zu- führeinrichtungen, wie z. B. Dispenser zum Zuführen von Dosen oder anderen wenig empfindli- chen Lebensmitteln, wie z.B. Knoblauch verwendet werden.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein hochfrequentes Zusammenstellen und Verpa- cken von Zutaten für ein oder mehrere Gerichte bereitgestellt.
Die Frequenz wird durch die Anzahl der Zutaten behälter, die Anzahl der Bestückungsstationen, die Zeit für eine Bestückung und durch die Anzahl der Zutatenfächer pro Bestückungsstation bestimmt. Ziel ist es, die Zutatenfächer entsprechend Ihrer in den Rezepten und deren Kombi- nation (Menüplänen) vorkommenden Häufigkeit zu optimieren, um eine bestmögliche, insbe- sondere eine gleichmäßige Auslastung der Bestückungsstationen zu gewährleisten, die Durch- laufzeiten zu minimieren und damit den Durchsatz zu maximieren.
Der Einleseschritt kann bspw. direkt aus einem Enterprise-Resource-Planning (ERP-System) erfolgen.
Der Anzeigeschritt kann vorzugsweise mittels entsprechender Licht- bzw. Farbkennzeichnung des Zutatenbehälters, beispielsweise mittels einer Pick-by-Light-Einrichtung erfolgen. Eine ent- sprechende Anzeigeeinrichtung kann mehrere Anzeigeelemente aufweisen, die den einzelnen Zutatenfächern der Bestückungsstationen zugeordnet sind. Die Anzeigeelemente können zum Anzeigen bestimmter Farben, vorbestimmter Piktogramme oder vorbestimmter Strings ausge- bildet sein. Die Anzeigeeinrichtung kann jedoch auch eine Projektionseinrichtung sein, welche die Zutatenfächer individuell anleuchten kann. Solche Projektionseinrichtungen sind z. B. her- kömmliche Videoprojektor oder Laserpointer.
Weiterhin kann das Bestücken der einzelnen Zutaten behälter auch mit einer entsprechenden Anzeigeeinrichtung (Put-to-Light-Einrichtung) gesteuert werden.
Vorzugsweise werden die Zutatenfächer bzw. die darin vorgehaltenen Zutaten sowie die ent- sprechenden Zutaten behälter, welche mit dieser Zutat zu bestücken sind, mit dem gleichen Code (Farbe, Piktogramm oder String) gekennzeichnet.
Dies verringert die Suchzeit für einen Mitarbeiter, der die Zutaten behälter befüllt, erheblich, da dieser die Zutaten lediglich an Hand des Codes in den ebenfalls mit dem gleichen Code entspre- chend gekennzeichneten Zutatenbehälter einbringen muss. Entnahme- bzw. Pickfehler in Form falsch gepickter Artikel werden dadurch nahezu ausge- schlossen. Ebenso wird das Risiko von Pickfehlern in Form übersehener Zutaten erheblich redu- ziert.
Durch die geringe Fehleranfälligkeit bei der Entnahme der Zutaten aus den Zutatenfächern und der Bestückung der Zutaten behälter gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahrens ergibt sich auch eine höhere Kundenzufriedenheit und es kommt zu weniger Retouren.
Auf diese Weise können die Zutaten äußerst effizient und schnell zusammengestellt werden.
Zudem benötigt ein Mitarbeiter auf Grund der Einfachheit des Verfahrens nur eine extrem kurze Anlernzeit, woraus sich auch eine hohe Personalflexibilität ergibt.
Durch die damit verbundenen stark verkürzten Bestell- bzw. Auftragsdurchlaufzeiten kann das Verfahren mit einer relativ hohen Taktrate und zudem kostengünstig ausgeführt werden.
Auf diese Weise wird die Fehleranfälligkeit beim Zusammenstellen der Zutaten im Zutatenbehäl- ter minimiert und es ist eine hohe Taktrate möglich.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist somit eine flexible Serienfertigung von Zutatenbehäl- tern, die Zutaten für ein entsprechendes Gericht enthalten, möglich.
Die Anzahl der möglichen Gerichte, die in Serie gefertigt werden können, ist direkt abhängig von den an der Packstraße bereitgestellten Zutaten. Ein Gericht, das mit den bereitgestellten Zutaten hergestellt werden kann, kann mit derselben Produktivität hergestellt werden, unab- hängig von der Stückzahl, da keine rezeptspezifischen Rüstzeiten erforderlich sind.
Auf diese Weise ist eine effiziente Taktung möglich, so dass eine solche Packstraße gegenüber bekannten Verpackungsstraßen um etwa doppelt bis viermal produktiver ausgebildet ist.
In einem Verschlussschritt kann vorgesehen sein, den Zutaten behälter durch Vernähen, Ver- schweißen oder Verkleben oder dergleichen zu verschließen. Auf diese Weise sind die Lebens- mittel beim Transport geschützt.
Optional könnte beim Verschlussschritt der Zutatenbehälter kurz vor dem Verschließen mit ei- nem Schutzgas, wie z.B. Stickstoff (N2) oder Kohlenstoffdioxid (C02), befüllt werden. Dies er- höht die Haltbarkeit der Lebensmittel. Eine Schutzgasatmosphäre könnte z.B. auch aufrecht- erhalten werden, durch das Beigeben von Trockeneis. Dies hätte den weiteren Vorteil, dass die Zutaten gekühlt werden. Ralph Warum verwenden wir kein Trockeneis? In einem Verpackungsschritt kann der Zutatenbehälter in eine Transportverpackung verpackt werden, um diesen dann an einen Kunden zu übermitteln. Somit können die Zutaten unmittel- bar nach Abschluss des Verfahrens versendet werden.
Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass der Einleseschritt zumindest zwei bzw. drei und vor- zugsweise viermal oder auch mehrmals mit weiteren Bestelldaten wiederholt wird, so dass in jeder der Bestückungsstationen der Packstraße zwei bzw. drei und vorzugsweise vier Zutaten- behälter gleichzeitig bestückt werden. Der Einleseschritt kann auch das gleichzeitige bzw. syn- chrone oder auch ein zeitlich versetztes Einlesen von mehreren Bestelldaten umfassen.
Der Einleseschritt kann durch das Lesen einer entsprechenden Kennzeichnung an einem der Transporteinrichtungen zugeführten Zutaten behälter getriggert werden, sodass jeweils die Be- stelldaten zu dem zugeführten Zutaten behälter eingelesen werden. Andererseits können die Bestelldaten auch an den Zutaten behältern z. B. mittels einer RFID-Karte vorgehalten werden und unmittelbar von den Zutatenbehältern eingelesen werden.
Andererseits können Zutatenbehälter zugeführt werden, welche jeweils ein bestimmtes, insbe- sondere maschinenlesbares, Kennzeichen aufweisen, wobei dieses Kennzeichen gelesen wird und dann dem Kennzeichen die im System vorgehaltenen Bestelldaten zugeordnet werden. Bei einem solchen Verfahren genügen wenige unterschiedliche Kennzeichen, um eine eindeutige Zuordnung zwischen den Bestelldaten und den Zutaten behältern zu erhalten und aufrechtzuer- halten. Die Kennzeichen an den Zutatenbehältern können sich ohne weiteres regelmäßig oder unregelmäßig wiederholen.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass nach dem Zuordnungsschritt ein Kontrollschritt ausge- führt wird, bei dem die Kundeninformation der Zutaten behälter dahingehend überprüft werden, ob dem System die richtigen Zutaten behälter entsprechend dem Auftrag zugeführt wurden. Hierfür sind die Zutaten behältern mit entsprechenden Kennzeichen, wie z. B. ID-Nummern, gekennzeichnet.
Die Zutaten sind in den Zutatenfächern bereits für ein Gericht für eine und vorzugsweise für zwei oder mehr Personen vorportioniert.
Entlang der Packstraße können eine oder mehrere aufeinanderfolgende Bestückungsstationen B bzw. eine bis x, wobei x die Anzahl der Bestückungsstationen ist, entlang einer Transportrich- tung angeordnet sein.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Zutaten behälter an den einzelnen Bestückungsstatio- nen in einem Detektionsschritt detektiert werden. Hierfür können auf der Transporteinrichtung Aufnahmeabschnitte zur Aufnahme der Zutatenbe- hälter vorgesehen sein. Jeder Aufnahmeabschnitt kann mit einem QR-Code versehen sein.
Die entsprechenden Zutatenbehälter können mit ID-Nummern versehen sein. Diese werden mit den QR-Codes der Aufnahmeabschnitte verknüpft.
Auf diese Weise lässt sich jeder Zutatenbehälter und insbesondere dessen Position während des Verfahrens detektieren.
Im Folgenden werden Regeln aufgezeigt, die dem erfindungsgemäßen Verfahren in vorteilhaf- ten Ausgestaltungen zu Grunde liegen.
1. Vorzugsweise sollte ein Rezept nicht mehr Zutaten enthalten als Bestückungsstationen in der Packstraße vorgesehen sind, um Doppelbestückungen zu vermeiden, die sich nur mit großem Aufwand in den Prozess einbinden und detektieren lassen würden. Unter einer Doppelbestü- ckung wird das zweimalige Greifen in ein Zutatenfach einer Bestückungsstation innerhalb der Gesamttaktrate tges verstanden.
2. Die Anzahl der Rezepte sollte in der Regel größer sein als die Anzahl der Zutatenfächer pro Beschickungsstation. Dies ist möglich, da immer mehrere Rezepte eine Schnittmenge an ge- meinsamen Zutaten aufweisen.
3. Das Auffüllen der Zutatenfächer der Bestückungsstationen erfolgt vorzugsweise derart, dass die am Anfang der Packstraße angeordneten Bestückungsstationen bzw. deren Zutatenfächer mit schwereren Zutaten bestückt werden und das Gewicht der Zutaten in Transportrichtung entlang der Packstraße in den Zutatenfächern abnimmt. Auf diese Weise wird vermieden, dass schwerere Zutaten, wie z.B. Dosentomaten, leichtere Zutaten durch ihr Eigengewicht beschädi- gen.
4. Weiterhin ist vorzugsweise vorgesehen, die oft benötigten und die wenig benötigten Zutaten gleichmäßig über die Bestückungsstationen in der Packstraße zu verteilen. Hierbei kann zudem vorgesehen sein, dass die Zutaten, die häufiger benötigt werden und die Zutaten die ein höhe- res Gewicht aufweisen, in den in vertikaler Richtung unten liegenden Zutatenfächern angeord- net sind, sodass ein Mitarbeiter diese schnell griffbereit hat, um die entsprechenden Zutatenbe- hälter zu bestücken.
5. An einer Bestückungsstation kann die Anzahl der Picks pro Gesamttakt vorzugsweise der An- zahl der Zutatenbehälter bzw. der Anzahl der Zutatenbehälter +/- 1 entsprechen. 6. Weiterhin kann eine mittlere Häufigkeit der Rezepte bzw. der auszuwählenden Rezepte (ZI, Z2... Zn) bekannt sein. Dies trägt ebenso wie 1. bis 5. dazu bei, die Zutatenfächer der Bestü- ckungsstationen auszubalancieren.
7. Weiterhin können zusätzliche Zutatenfächer vorgesehen sein, um bestimmte Zutaten, die häufiger benötigt werden in mehreren Bestückungsstationen anzuordnen, um die Portionsgröße zu erhören.
8. Zutaten des gleichen Typs aber unterschiedlicher Portionsgröße werden als unterschiedliche Zutaten betrachtet und sind jeweils in separaten Zutatenfächern anzuordnen.
Weiterhin ist erfindungsgemäß ein Verfahren zur optischen Detektion von Zutaten in einer Packstraße vorgesehen, wobei die Packstraße mehrere in einer Transportrichtung aufeinander- folgend angeordnete Bestückungsstationen und eine entlang der Bestückungsstationen ange- ordnete Transporteinrichtung zum Bewegen von Zutaten behältern entlang der Transportrich- tung umfasst, und wobei an den Bestückungsstationen zumindest zwei oder mehr Zutaten (ZI bis Zm) vorgehalten werden, und wobei zumindest mit einer Kamera die Bestückungsstationen abgetastet werden und wobei ein Bild erzeugt wird, und das Bild mittels einer optischen Ob- jekterkennung analysiert wird, um eine gegriffene Zutat zu erkennen.
Ein Zutatenobjekt darstellendes Muster wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung durch eine Liste mit mehreren Merkmalen der optischen Abbildung einer Zutat beschrieben. Diese Liste von Merkmalen bildet einen Merkmalsvektor.
Merkmalsvektoren erleichtern eine automatische Klassifikation, da sie die zu klassifizierenden Eigenschaften systematisieren.
Unter einem Zutatenobjekt wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung die datentechnische Beschreibung der Zutaten verstanden. Diese umfasst eine Identifikation für das jeweilige Ob- jekt, wie z.B. deren jeweilige Bezeichnung (z.B. Tomate, Gurke, Banane, Nudeln), und ein ent- sprechendes charakteristisches Muster, das durch einen Merkmalsvektor beschrieben ist. Ein charakteristisches Muster wird aus einer Vielzahl von Mustern der Zutaten ermittelt bspw. durch Mittelung oder sonstiger Auswahl der für diese Zutat typischen Muster.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann für die Zutat„Apfel" ein charakteristisches Muster erstellt werden, jedoch ist es auch möglich, für einzelne Apfelsorten charakteristische Muster zu erstellen, die wesentlich spezifischer sind. Mit anderen Worten bedeutet dies, dass charakteristi- sche Muster sowohl für eine bestimmte Zutatengruppe als auch für Teilgruppen dieser be- stimmten Zutatengruppen erstellt werden können. Eine Position des Zutatenobjekts kann in den mit der Kamera erfassten Bildern bestimmt wer- den, wobei anhand dieser Position im Bild, der Brennweite bzw. dem Abbildungsmaßstab und der Position und Blickrichtung der Kamera die Richtung des Zutatenobjekts bestimmt werden kann.
Auf diese Weise kann die Richtung des Ortes der gegriffenen Zutat bezüglich der Kamera be- stimmt werden.
Weiterhin können zumindest zwei Bilder gleichzeitig mit zumindest zwei Kameras erzeugt wer- den, wobei die beiden Kameras eine Stereokamera ausbilden, so dass mittels Triangulation die Koordinaten des Zutatenobjekts bestimmt werden.
Aus diesen Bildpaaren kann gemäß einer Ausführungsform bspw. jeweils die Position des Zu- tatenobjekts in den mit der Kamera erfassten Bildern bestimmt werden und anhand dieser Posi- tionen, der Blickrichtungen, der Brennweiten bzw. den Abbildungsmaßstäben und der Positio nen der Kameras kann der Ort des Zutatenobjekts bestimmt wird. Der Ort kann durch den Schnittpunkt der Richtungen des Zutatenobjekts ermittelt werden.
Zudem können mehrere Bildpaare einer Stereokamera zeitlich beabstandet voneinander aufge- nommen werden und anhand dieser Bildpaare die räumlichen Koordinaten des Zutatenobjekts bestimmt werden, sodass zu den einzelnen Bildpaaren die Raum-Zeit-Koordinaten der Zutaten- objekte bekannt sind.
Zeitlich beabstandet bedeutet, dass die Bilder zu einem unterschiedlichen Zeitpunkt aufgenom- men werden.
Grundsätzlich ist es auch möglich die räumlichen Koordinaten des Zutatenobjekts mittels einer einzigen Kamera (Richtung) und einer Entfernungsmesseinrichtung zu bestimmen, wie z. B. mit einem Ultraschallsensor. Jedoch ist die Verwendung von mehreren ortsfesten Kameras alleine als Sensor bevorzugt, weil diese wesentlich weniger fehleranfällig und wartungsärmer sind, da keine beweglichen Bauteile vorhanden sind. Zudem können die Kameras einen relativ großen Bereich einer Packstraße abtasten.
Ein Greifelement kann mit einer vorbestimmten Markierung verwendet werden, wobei die Mar- kierung des Greifelements detektiert wird. Das Greifelement kann der Arm einer Bedienperson sein, die die Zutat greift. Im Rahmen der Erfindung kann das Greifelement auch ein Roboterarm sein.
Eine solche Markierung kann durch ein einfach erkennbares„Muster", bspw. Quer- und/oder Längstreifen am Ärmel eines Mitarbeiters, vorzugsweise mit Farbmarkierungen, ausgebildet sein. Vorzugsweise sind einfach zu detektierende Farben vorgesehen, d.h. Farben die möglichst im überwachten Bereich durch Kleidung der Mitarbeiter, Zutatenobjekte und Maschinen bzw. Anlagen nicht Vorkommen, wie z.B. ausgefallene Signalfarben in gelb, grün, orange, lila usw.
Die Signalfarben sind Farben, welche in der Umgebung der Packstation nicht ansonsten vor- handen sind.
Die vorstehend beschriebenen Verfahren betreffen das Bestücken von Zutatenbehälter. Die ein- zelnen Verfahrensschritte dieser Verfahren können soweit technisch sinnvoll beliebig miteinan- der kombiniert werden.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist eine Vorrichtung zum Bereitstel- len von Zutaten für zumindest ein Gericht vorgesehen. Diese umfasst:
- eine Transporteinrichtung,
- mehrere in einer Transportrichtung aufeinanderfolgend entlang der Transporteinrichtung an- geordnete Bestückungsstationen, wobei in einer Bestückungsstation zumindest zwei Zutaten und vorzugsweise zumindest vier Zutaten vorgehalten sind,
- eine Positionsbestimmungseinrichtung zum Bestimmen der Position des Zutatenbehälters bzgl. der Bestückungsstationen,
- eine Anzeigeeinrichtung, welche eine durch ein Rezept vorbestimmte Zutat der Bestückungs- Station markiert, wenn sich der Zutaten behälter an der entsprechenden Bestückungsstation befindet.
Mit dieser Vorrichtung erfolgt ein koordiniertes Anzeigen der zu greifenden Zutat und Transpor- tieren der entsprechenden Zutatenbehälter. Dies erlaubt ein effektives Bestücken der Zutaten- behälter mit Zutaten.
Weiterhin können Transportbehälter vorgesehen sein, in denen Zutatenbehälter angeordnet werden,
wobei für die Kühl-Transporteinrichtung ein separater Kühl-Zutatenbehälter vorgesehen ist, der an der Kühl-Bestückungsstation mit gekühlten Zutaten bestückt wird,
wobei für die Transporteinrichtung ein separater Zutatenbehälter vorgesehen ist, der an der Bestückungsstation mit ungekühlten Zutaten bestückt wird, und wobei der Kühl-Zutatenbehälter und der Zutatenbehälter in einem Transportbehälter angeordnet werden.
Weiterhin kann eine Gefrier-Linie mit einer Gefrier-Transporteinrichtung und mit mehreren in einer Transportrichtung aufeinanderfolgend entlang der Gefrier-Transporteinrichtung angeord- neten Bestückungsstationen vorgesehen sein, wobei in einer jeden Bestückungsstation zumin- dest zwei oder mehr Zutaten vorgehalten sind und wobei die Gefrier-Linie separat oder als Be- standteil der Kühllinie ausgebildet ist. Die Transporteinrichtung und/oder die Kühl-Transporteinrichtung und/oder die Gefrier- Transporteinrichtung können sich entlang einer linearen Transportrichtung erstrecken oder ent- lang verzweigter Transportrichtungen erstrecken.
Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass gekühlte Proteinzutaten, wie zum Beispiel Milch oder Fleisch, in einer separaten Packstraße, der Kühl- und/oder der Gefrier-Linie, dem Zutatenbehäl- ter oder vorzugsweise der Transportverpackung zugeführt werden. Proteinzutaten können dabei mit thermischer Isolation, insbesondere einer Isolierverpackung, geschützt werden.
Insbesondere können mehrere erfindungsgemäße Packstraßen bzw. Produktionslinien miteinan- der kombiniert werden, um zum Beispiel Proteinzutaten (Fleisch, Fisch, Milchprodukte usw.) aus einer Kühleinrichtung oder einer weiteren gekühlten Packstraße in ein separate Isolierverpa- ckung (Woolcool oder dergleichen mit Kühlpaket) zu verpacken, die dann ähnlich einem Zu- tatenbehälter bestückt wird.
Die Zutatenfächer für gekühlte Zutaten, wie z. B. Proteinzutaten, können in einem Kühlraum angeordnet sein. Angrenzend an den Kühlraum ist die Transporteinrichtung angeordnet. Im Bereich der Zutatenfächer sind in dem Kühlraum Öffnungen vorgesehen, sodass die Zutaten aus den Zutatenfächern herausgegriffen werden können. Im Bereich dieser Öffnungen kann ein Luftvorhang, ein Vorhang ausgebildet aus Schnüren oder Bändern vorgesehen sein, um den Luftaustausch zwischen der kühlen Luft des Kühlraumes und der wärmeren Luft des angren- zenden Raumes, in dem die Transporteinrichtung steht, möglichst gering zu halten.
In einer Transportverpackung können dann eine, vorzugsweise wiederverwendbare, Isolierver- packung mit Proteinzutaten für ein oder mehrere Gerichte, bspw. zwei, vorzugsweise wieder- verwendbare, Zutaten behälter enthalten sein.
Weiterhin können im Transportbehälter gedruckte Rezeptbeschreibungen für die darin enthalte- nen Gerichte angeordnet sein.
Insbesondere ist ein Computersystem bzw. eine Steuereinrichtung vorgesehen, die die Bestel- lung des Kunden entgegennimmt und entsprechend die Packstraße ansteuert.
Weiterhin ist zusätzlich und/oder alternativeine Vorrichtung zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht vorgesehen, die vorzugsweise mit der vorstehend beschriebenen Vorrich- tung kombinierbar ist. Diese Vorrichtung umfasst eine Einleseeinrichtung zum Einlesen von Be- stelldaten eines Kunden, eine Transporteinrichtung, mehrere in einer Transportrichtung aufei- nanderfolgend entlang der Transporteinrichtung angeordnete Bestückungsstation, wobei in ei- ner Bestückungsstation zumindest zwei Zutaten und vorzugsweise zumindest vier Zutaten vor- gehalten sind, eine Positionsbestimmungseinrichtung zum Bestimmen der Position des Zutaten- behälters bzgl. der Bestückungsstationen, eine Anzeigeeinrichtung, welche eine durch ein Re- zept vorbestimmte Zutat der Bestückungsstation markiert, wenn sich der Zutaten behälter an der entsprechenden Bestückungsstation befindet.
Die vorstehend aufgezeigten Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens treffen analog auch auf die erfindungsgemäße Vorrichtung zu und werden daher an dieser Stelle nicht erneut aufge- listet.
Die Anzeigeeinrichtung kann eine Pick-by-Light-Einrichtung und/oder eine Put-by-Light- Einrichtung umfassen und/oder die Anzeigeeinrichtung kann mehrere jeweils einem Zutatenfach der Bestückungsstation zugeordnete Anzeigeelemente aufweisen, welche insbesondere zum Anzeigen vorbestimmter Farben und/oder vorbestimmter Piktogramme und/oder vorbestimmter Strings ausgebildet ist, und/oder die Anzeigeeinrichtung kann eine Projektionseinrichtung um- fassen, mit welcher die Zutatenfächer der Bestückungsstation individuell angeleuchtet werden können.
Weiterhin kann die Positionsbestimmungseinrichtung einen oder mehrere Sensoren aufweisen, um im Bereich einer jeden Bestückungsstation die Position der jeweiligen Zutatenbehälter zu bestimmen, und/oder einen oder mehrere Sensoren aufweisen, um
- eine Zutat während des Greifens derselben mittels automatischer Bildanalyse zu erkennen,
- die Qualität einer Zutat mittels automatischer Bildanalyse zu prüfen,
- die Raum-Zeitkoordinaten einer gegriffenen Zutat zu bestimmen.
Die Position eines jeden Zutaten behälters bzgl. der Transporteinrichtung kann zumindest einmal bestimmt werden und weitere Positionen entlang der Transporteinrichtung können durch einen gesteuerten Transport der Zutaten behälter bestimmt werden.
Zudem kann eine Entnahmedetektionseinrichtung vorgesehen sein, um eine Entnahme der Zu- taten aus Zutatenfächern an den Bestückungsstationen zu erfassen.
Die Entnahmedetektionseinrichtung kann einen Näherungssensor, insbesondere einen kapaziti ven Näherungssensor, und/oder eine Kamera aufweisen.
Weiterhin kann eine Bestückungsdetektionseinrichtung vorgesehen sein, um ein Bestücken der Zutatenbehälter mit Zutaten an den Bestückungsstationen zu erfassen.
Die Bestückungsdetektionseinrichtung kann einen Näherungssensor, insbesondere einen kapazi- tiven Näherungssensor, und/oder eine Kamera aufweisen. Insbesondere kann eine optische Überwachungseinrichtung mit einer oder mehreren Kameras und einer Auswerteeinrichtung vorgesehen sein, mit welcher ein oder mehrere der folgenden Aktionen detektierbar sind:
- Entnahme einer Zutat aus einem Zutatenfach,
- Bestückung eines der Zutatenbehälter,
- Positionierung eines der Zutatenbehälter entlang der Transporteinrichtung,
- Erkennung einer Zutat während des Greifens derselben mittels automatischer Bildanalyse,
- Prüfung der Qualität einer Zutat mittels automatischer Bildanalyse,
- Bestimmung der Raum-Zeitkoordinaten einer gegriffenen Zutat und/oder eines der Zutatenbe- hälter.
Die optische Überwachungseinrichtung kann ein Modul zum Erkennen der einzelnen Zutaten und/oder zum Erkennen der Zutatenbehälter aufweisen.
Die Überwachungseinrichtung kann ein maschinell lernendes System, wie z.B. ein neuronales Netz, aufweisen, um insbesondere Muster der einzelnen Zutaten anzulernen.
Die Auswerteeinrichtung kann mit einem Modul versehen sein, mit dem die tatsächliche Bestü- ckung mit einer vorgegebenen Bestückung der jeweiligen Zutaten behälter verglichen wird und bei einer Abweichung eine Nachricht ausgegeben oder eine vorbestimmte Aktion veranlasst wird.
Dies bedeutet, dass mit einem einzigen Überwachungssystem sowohl die Entnahme der Zutaten aus den Zutatenfächern als auch die Bestückung der Zutaten behälter als auch die Positionie- rung der Zutaten behälter erfasst und ausgewertet werden können. Mit einem solchen optischen Überwachungssystem kann somit erfasst werden, welche Zutaten sich in welchem Zutatenbe- hälter befinden.
Die Vorrichtung kann ein Überwachungsmodul zum Bestimmen der Zutat und/oder der Koordi- naten der Zutat mittels automatischer Bildanalyse aufweisen, wobei dieses Überwachungsmodul mit einem Triggermodul und/oder einer Steuereinrichtung zum Ansteuern der Anzeigeeinrich- tung derart gekoppelt ist, dass entweder beim Detektieren einer Greifaktion durch das Trigger- modul und/oder beim Markieren einer zu greifenden Zutat durch die Anzeigeeinrichtung das Überwachungsmodul gestartet wird.
Die automatische Bildanalyse kann einen erheblichen Bedarf an Rechen kapazität verursachen. Dadurch, dass das Überwachungsmodul auf einen Greifvorgang getriggert wird, kann die erfor- derliche Rechen kapazität erheblich vermindert werden und es können gleichzeitig mehrere Überwachungsmodule zum Überwachen mehrerer Bestückungsstationen betrieben werden. Das Überwachungsmodul kann die einzelnen Zutaten und/oder den Zutaten behälter bspw. mit einem Mustervergleich erkennen.
Ein solches Überwachungsmodul kann als maschinell lernendes System, wie z. B. einem neuro- nalen Netz, ausgebildet sein. Einem solchen maschinell lernenden System können die einzelnen Zutaten einmal angelernt werden, sodass das optische Überwachungsmodul ab dann die Zuta- ten jedes Mal selbständig erkennt, wenn sie in das Blickfeld der Kamera gelangen.
Vorzugsweise wird für die Benutzer dieser Vorrichtung eine Bekleidung vorgesehen, welche an den Ärmeln eine oder mehrere Markierungen aufweist, welche maschinell einfach zu erkennen sind. Ist diese Markierung im von der Kamera erfassten Bild enthalten, dann kann das Muster- erkennungsmodul einfach den Bereich des Bildes bestimmen, in dem sich die Zutat befindet, sodass die Analyse des Mustererkennungsmoduls hierauf konzentriert werden kann.
Die Vorrichtung kann mehrere Kameras aufweisen, mit welchen jeweils eine Überwachungszelle einer Bestückungsstation abgetastet wird. Die Überwachungszelle umfasst den Bereich der Transporteinrichtung an der Bestückungsstation sowie an der Bestückungsstation angeordnete Zutatenfächer, wobei die Kameras derart angeordnet sind, dass Abschnitte der jeweiligen Überwachungszellen von zumindest jeweils zwei Kameras abgetastet werden. Dies erlaubt ei- nerseits die Bestimmung der Raumkoordinaten des erfassten Objektes, wobei die beiden Kame- ras wie eine Stereokamera eingesetzt werden. Andererseits kann die Zutat selbst dann noch erkannt und identifiziert werden, wenn aus der Blickrichtung einer der beiden Kameras die Zutat verdeckt ist, da sie mit der anderen Kamera erfasst werden kann.
Die Kameras, welche zum Bereitstellen der Bilddaten für die automatische Bildanalyse vorgese- hen sind, sind vorzugsweise ortsfeste Kameras und/oder Kameras mit einer festen Brennweite. Ortsfeste Kameras, insbesondere mit fester Brennweite, sind sehr wartungsarm, da es keine beweglichen Teile gibt.
Die Überwachungseinrichtung kann mit der Steuereinrichtung derart verbunden sein, dass der Überwachungseinrichtung bei der automatischen Bildanalyse die Information zur Verfügung steht, mit welchen Zutaten die jeweilige Bestückungsstation befüllt ist und/oder welche Zutat mit der Anzeigeeinrichtung markiert wird, wobei diese Information bei der Bildanalyse mit be- rücksichtigt wird. Diese Information kann bspw. dahingehend berücksichtigt werden, dass ein Vergleich des erfassten Musters nur mit den Zutatenobjekten stattfindet, von welchen die ent- sprechenden Zutaten an der Bestückungsstation vorhanden sind oder dem Zutatenobjekt, das der Zutat entspricht, die gegriffen werden soll. Hierdurch reduziert sich die Anzahl der Verglei- che erheblich, womit Rechenleistung eingespart wird und die Detektion wesentlich schneller und zuverlässiger erfolgen kann. Die Überwachungseinrichtung kann ein Selektionsmodul aufweisen, das die Bilddaten der ein- zelnen Kameras empfängt und für die Überwachungsmodule, welche jeweils einer Bestückungs- Station bzw. Überwachungszelle zugeordnet sind, selektiert, ggfs, filtert und/oder vorverarbei- tet, und an die Überwachungsmodule weiterleitet. Durch das Selektieren werden nur Bilddaten weitergeleitet, die zumindest einen Abschnitt einer Überwachungszelle zeigen, welche von dem jeweiligen Überwachungsmodul überwacht werden soll. Die Bilddaten können auch durch Ver- mindern der Anzahl der Bilder des jeweiligen Bilddatenstroms und/oder Erstellen eines Aus- schnittes und lediglich Weiterleiten dieses Ausschnittes verringert werden. Hierdurch wird eine effiziente Weiterleitung und Verarbeitung der Bilddatenströme sichergestellt.
Die Auswerteeinrichtung kann mit einem Modul versehen sein, mit dem die tatsächliche Bestü- ckung mit einer vorgegebenen Bestückung der jeweiligen Zutaten behälter verglichen wird. Bei einer Abweichung kann eine Nachricht ausgegeben werden. Es kann bei einer Abweichung auch eine vorbestimmte Aktion veranlasst werden, wie z. B., dass ein falsch bestückter Zutatenbehäl- ter entfernt wird und die Bestückung des entsprechenden Auftrags erneut gestartet wird.
Der Bestückungsschritt in einer Bestückungsstation kann mittels entsprechender Sensoren in einem Zutatendetektionsschritt überprüft werden. Hierzu sind vorzugsweise eine Kamera mit oder ohne einem Bewegungssensor für eine Entnahmedetektionseinrichtung vorgesehen, die detektieren, ob tatsächlich die richtige Zutat und/oder die richtige Zutatenmenge für einen Zu- tatenbehälter aus der Bestückungsstation entnommen wurden. Alternativ und wesentlich unzu- verlässiger können auch Bewegungssensoren für die Entnahmedetektionseinrichtung vorgese- hen sein.
Mittels eines solche Entnahmedetektionsschrittes in den einzelnen Bestückungsstationen kann zudem die Taktrate des laufenden Verfahrens angepasst werden, um zu verhindern, dass Zu- taten behälter, die noch nicht vollständig gepackt sind, aus einer Bestückungsstation entfernt werden und bereits der nächsten Bestückungsstation zugeführt werden.
Mittels eines solchen Entnahmedetektionsschrittes kann zudem eine direkte Rückmeldung an ein Lagerverwaltungssystem gegeben werden, um die Entnahme zu quittieren, Lagerbestände und Zutatenfächer einer Bestückungsstation aufzufüllen und ggfs. Korrekturen bei einem Fehl bestand vorzunehmen.
Wie es oben erläutert ist, kann die Entnahmedetektionseinrichtung einen Bewegungs- bzw. Nä- herungssensor aufweisen, welcher insbesondere als kapazitiver Näherungssensor ausgebildet ist. Die Entnahmedetektionseinrichtung kann auch eine Kamera aufweisen, mit welcher die ent- sprechenden Zutaten optisch erfasst werden. Es kann auch eine Bestückungsdetektionseinrichtung vorgesehen sein, um das Bestücken der Zutaten behälter mit Zutaten an den Bestückungsstationen zu erfassen. Die Bestückungsdetekti- onseinrichtung kann wiederum einen Näherungssensor, insbesondere einen kapazitiven Nähe- rungssensor, und/oder eine Kamera aufweisen.
Vorzugsweise kann eine Zuordnungseinrichtung zum Zuordnen von zumindest einem Zutaten- behälter mit Kundendaten vorgesehen sein, wobei die Zuordnungseinrichtung eine Kennzeich- nungseinrichtung, wie bspw. eine Druckeinrichtung zum Drucken eines maschinenlesbaren Codes, oder eine Speichereinrichtung zum Speichern der Kundendaten in einen mit dem Zu- tatenbehälter verbundenen oder verbindbaren maschinenlesbaren Speicher ist oder eine Detek- tionseinrichtung ist, welche eine am Zutatenbehälter angebrachte Kennzeichnung liest und die se bestimmten Kundendaten zuordnet.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind jedoch ausschließlich Kameras vorgesehen, um das Greifen (= Picken) und/oder Ablegen (= Putten) der Zutaten zu überwachen. Mit den Kameras können viele Aspekte gleichzeitig überwacht werden, wie z.B. die Identifikation der gegriffenen Zutaten, deren Bewegung beim Greifen und Ablegen, die korrekte Bestückung der Zutatenbe- hälter, Qualitätskontrolle und die Bewegung der Zutatenbehälter. Zudem lassen sich die hiermit erfassten Daten in einem Warenwirtschaftssystem z.B. für automatische Bestellungen von Zuta- ten verwenden. Die Kameras bilden ein sehr zuverlässiges, präzises, vielseitiges und dauerhaft funktionierendes Sensorsystem. Mit Ihnen können sogar Barcodes an den Zutaten behältern oder an den Packschalen identifiziert werden. Es sind daher keine weiteren Sensoren notwen- dig.
Zudem kann eine Kontrolleinrichtung nach der in Transportrichtung letzten Bestückungsstation vorgesehen sein, um den Inhalt des jeweiligen Zutaten behälters zu überprüfen, wobei die Kon- trolleinrichtung vorzugsweise eine Waage ist.
Eine oder mehrere Bestückungsstationen können Kühleinrichtungen zum Kühlen von Zutaten bzw. Lebensmitteln und/oder Begasungseinrichtungen zum Begasen von Zutaten bzw. Lebens- mitteln mit Stickstoff oder Kohlendioxid aufweisen.
Eine Bestückungsstation kann mehrere neben und übereinander angeordnete Zutatenfächer aufweisen.
Gemäß einem besonders bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein System zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht vorgesehen. Ein solches System umfasst zumindest zwei Vorrichtungen, die entsprechend der vorstehend aufgezeigten Vorrichtung aus- gebildet sind, wobei eine jede Vorrichtung zum Bestücken eines Zutatenbehälters ausgebildet ist und eine Verpackungseinrichtung zum automatischen Verpacken der zu einem Gericht zuge- ordneten Zutaten behälter in eine gemeinsame Transportverpackung vorgesehen ist.
Ein solches System kann eine zweite Vorrichtung, z.B. eine gekühlte Packstraße für Proteinzuta- ten umfassen, die beispielsweise derart gespiegelt zur ersten Packstraße angeordnet ist, dass eine„Heirat" bzw. ein Zusammenführen der Zutaten und der gekühlten Proteinzutaten im Be- reich der Verpackungseinrichtung erfolgt.
Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren näher erläutert. Diese zeige in:
Nach einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Überwachen von Stückgut auf einer Transporteinrichtung vorgesehen, wobei ein jedes Element des Stückgu- tes mit einem bestimmten Identifikationsmarker versehen ist. Die Anzahl unterschiedlicher Identifikationsmarker ist begrenzt und die Reihenfolge, mit welcher die unterschiedlichen Iden- tifikationsmarker auf den einzelnen Elementen des Stückgutes vorgesehen sind, wird vorgehal- ten. Das Verfahren umfasst folgende Schritte:
Erfassen der Identifikationsmarker mit zumindest einer Kamera von einer Sequenz auf- einander folgender Elemente des Stückgutes, und
Identifizieren zumindest eines der Elemente, dessen Identifikationsmarker erfasst wor- den ist, anhand eines Vergleiches der Identifikationsmarker der erfassten Sequenz mit der vorgehaltenen Reihenfolge von Identifikationsmarkern.
Dadurch, dass von einer Sequenz aufeinander folgender Elemente des Stückgutes die Identifi- kationsmarker mit einer Kamera erfasst werden, kann diese Sequenz von Identifikationsmar- kern in der vorgehaltenen Reihenfolge von Identifikationsmarkern, mit welcher die Identifikati onsmarker auf den Elementen des Stückgutes aufgebracht sind, bestimmt werden. Hierdurch kann in einer Folge von Elementen des Stückgutes, die wesentlich größer als die Sequenz ist, die Sequenz eindeutig identifiziert werden und wenn die Sequenz eindeutig identifiziert ist, kann das einzelne Element auch eindeutig identifiziert werden.
Die vorgehaltene Reihenfolge von Identifikationsmarkern ist vorzugsweise so ausgebildet, dass eine Sequenz mit einer vorbestimmten Anzahl von Identifikationsmarkern nur ein einziges Mal vorkommt. Dies heißt jedoch nicht, dass die einzelnen Identifikationsmarker nur einmal darin enthalten sein müssen. Diese können mehrfach in der vorgehaltenen Reihenfolge vorgesehen sein, jedoch jeweils in unterschiedlichen Sequenzen enthalten sein. Dies erlaubt es, mit einer relativ geringen Anzahl von Identifikationsmarkern eine wesentlich größere Anzahl von Elemen- ten eindeutig zu markieren und zu identifizieren. Wenn anhand der Kameras und deren Blickrichtung der ungefähre Ort der Sequenz von Ele menten bestimmt wird, von welchen die Identifikationsmarker erfasst werden, dann kann unter Berücksichtigung dieses Ortes eine bestimmte Sequenz mehrfach entlang der Transporteinrich- tung verwendet werden, solange ein bestimmter Mindestabstand zwischen den einzelnen iden- tischen Sequenzen in der vorgehaltenen Reihenfolge eingehalten wird, so dass durch Berück- sichtigung des Ortes der Sequenz auf der Transporteinrichtung der entsprechende Ort in der vorgehaltenen Reihenfolge von Identifikationsmarkern eingegrenzt werden kann. Dieser erfass- te Ort kann somit zur Beseitigung von Mehrdeutigkeiten verwendet werden. Es genügt hierzu, den Ort sehr grob zu erfassen. Da die Position und die Blickrichtung der Kameras in der Regel bekannt ist, ist auch der Ort, den sie erfassen, in der Regel bekannt. Sind mehrere Kameras entlang der Transporteinrichtung angeordnet, dann kann als Ortsangabe bereits die Kamera, mit welcher das Stückgut abgetastet worden ist, bereits als Ortsangabe genügen.
Da die Anzahl der Identifikationsmarkern klein gehalten werden kann, können relativ einfache Identifikationsmarker verwendet werden, die aus großer Entfernung mittels einer Kamera ein- fach und zuverlässig identifizierbar sind. Diese Identifikationsmarker können beispielsweise un- terschiedliche Farben oder Linienelemente sein. Die Linien besitzen beispielsweise eine Strich stärke von zumindest 3 mm, vorzugsweise zumindest 4 mm bzw. zumindest 5 mm. Derartige Strichstärken oder Punktgrößen lassen sich mittels handelsüblicher Kameras aus relativ weiter Entfernung (z.B. 5 m) zuverlässig erkennen, ohne dass hierfür Spezialobjektive eingesetzt wer- den müssen.
Vorzugsweise ist einem jeden Identifikationsmarker der vorgehaltenen Reihenfolge eine Identi fikationsnummer zur Identifikation eines der Elemente des Stückgutes zugeordnet. Anhand die ser Identifikationsnummer kann dann das jeweilige Element des Stückgutes identifiziert werden und ggfs, mit weiteren Informationen, wie z.B. einem bestimmten Auftrag bzw. einem bestimm- ten Rezept verknüpft werden.
Dieses Verfahren kann in Kombination mit dem oben erläuterte Verfahren zum Bereitstellen von Zutaten und/oder mit der oben erläuterten Vorrichtung zum Bereitstellen von Zutaten verwen- det werden, wobei die Zutatenbehälter die Elemente des Stückgutes bilden, welche zu überwa- chen bzw. zu identifizieren sind, während sie entlang der Transporteinrichtung befördert wer- den.
Figur l ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht,
Figur 2 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht Figur 3 eine schematische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsge- mäßen Vorrichtung zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht,
Figur 4eine schematische Darstellung einer aus mehreren Modulen ausgebildeten erfindungs- gemäßen Überwachungssoftware,
Figur 5 eine schematische Darstellung von Überwachungszellen einer Packstraße mit den dazu angebrachten Kameras,
Figur 6eine schematische Darstellung einer aus mehreren Modulen ausgebildeten erfindungs- gemäßen Überwachungssoftware für eine einzelne Überwachungszelle, und
Figur 7 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur optischen Überwachung von Zutaten.
Im Folgenden wird eine erfindungsgemäße Vorrichtung 1 zum Bereitstellen, insbesondere zum Zusammenstellen und Verpacken, von Zutaten für Gerichte anhand eines Ausführungsbeispiels beschrieben (Figur 2).
Die Vorrichtung 1 umfasst eine Erfassungseinrichtung (nicht dargestellt), die von Kunden, bei- spielsweise im Internet auf einer Webseite, aufgegebene Bestellungen empfängt, erfasst und auswertet. Hierfür weist die Erfassungseinrichtung zumindest eine entsprechende Schnittstelle auf.
Die Erfassungseinrichtung übermittelt dann Bestelldaten, die die Rezeptdaten sowie die Kun- dendaten umfassen, an eine Steuereinrichtung (nicht dargestellt) der Vorrichtung 1.
Darüber hinaus ist die Erfassungseinrichtung ausgebildet, um eine entsprechende maschinen- lesbare Codierung bzw. Kennzeichnung, wie z.B. einen QR-Code, einen Barcode, eine RFID- Karte zu erstellen. Die Codierung enthält die Informationen bzw. Daten über die Zutaten, die in dem bestellten Gericht enthalten sind.
Alternativ kann diese Information auch ohne QR Code mittels der Steuereinrichtung an die Pro- duktionslinie weitergeleitet bspw. indem auf Zutatenbehältern aufgebrachte Informationen ge- scannt werden mittels dieser Informationen bzw. Bestelldaten die Vorrichtung angesteuert wer- den.
Weiterhin ist eine Zuordnungseinrichtung vorgesehen. Die Zuordnungseinrichtung ist ausgebil- det, um zumindest einem bzw. mehreren Zutatenbehältern die entsprechenden Kundendaten zuzuordnen. Die Zuordnungseinrichtung kann eine Kennzeichnungseinrichtung, wie bspw. eine Druckeinrich- tung zum Drucken eines maschinenlesbaren Codes, aufweisen, so dass am Zutatenbehälter die entsprechenden Zuordnungen der Kundendaten am Zutaten behälter mit einem entsprechenden Lesegerät abgelesen werden können.
Zusätzlich und/oder alternativ kann die Zuordnungseinrichtung als eine Speichereinrichtung, z.B. RFID-Chip, zum Speichern der Kundendaten in einen mit dem Zutatenbehälter verbunde- nen oder verbindbaren maschinenlesbaren Speicher ausgebildet sein.
Zusätzlich und/oder alternativ kann die Zuordnungseinrichtung als eine Detektionseinrichtung ausgebildet sein, die eine am Zutatenbehälter 17 angebrachte Kennzeichnung liest und die be- stimmten Kundendaten dieser Kennzeichnung zuordnet.
Die Detektionseinrichtung ist bspw. im Bereich vor einer ersten Bestückungsstation 7 der Pack- straße 6 angeordnet, die die Zutatenbehälter 17 dahingehend überprüft, ob der Packstraße 6 die richtigen Zutatenbehälter 17 zugeführt wurden.
Mittels einer Kennzeichnungseinrichtung 2 werden Zutaten behälter 17 mit den Kundendaten in Form von ID-Nummern gekennzeichnet. Dies erfolgt durch Bedrucken und Aufkleben eines Eti ketts auf den jeweiligen Zutaten behälter 17. Das Etikett kann später auch zum Verschließen des Zutaten behälters 17 verwendet werden. Die Kundendaten bzw. -Informationen umfassen bspw. Name und Anschrift des Kunden, das Datum der Bestellung, den gewünschten Liefertermin usw. Diese Kennzeichnungseinrichtung ist Bestandteil der oben erläuterten Zuordnungseinrich- tung.
Die Zutaten behälter 17 können bspw. als Papiertüten oder als wiederverwertbare Kunststoffbe- hälter ausgebildet sein.
Weiterhin ist eine Zuführeinrichtung 3 zum Zuführen der Zutatenbehälter 17 zu einer Trans- porteinrichtung 4 vorgesehen. Die Zuführeinrichtung 3 ist optional und kann eine Förder - oder Robotereinrichtung sein. Das Zuführen der Zutatenbehälter 17 zur Transporteinrichtung 4 kann auch manuell ausgeführt werden.
Die Transporteinrichtung 4 ist vorzugsweise als Förderband ausgebildet, um die Zutaten behälter 17 in einer Transportrichtung 5 entlang einer Packstraße 6 zu transportieren bzw. zu fördern.
Die Transporteinrichtung 4 weist zur Aufnahme der Zutatenbehälter 17 Aufnahmeabschnitte zum Aufnehmen eines Zutatenbehälters 17 auf. Jeder Aufnahmeabschnitt ist mit einem QR- Code versehen. Ein solcher Aufnahmeabschnitt ist bspw. als stabile Transportschale ausgebil- det. Die Transporteinrichtung kann ein Bandförderer bzw. ein Förderband oder auch ein Rollen- förderer oder eine Rollen- bzw. Kugelbahn oder ein pneumatischer Förderer sein.
Diese QR-Codes der Aufnahmeabschnitte werden mit den ID-Nummern der Zutaten behälter 17 verknüpft.
Die Packstraße 6 umfasst beispielsweise zehn entlang der Transporteinrichtung 4 in Transport- richtung 5 aufeinanderfolgend angeordnete Bestückungsstationen 7. Als Bestückungsstation wird ein Regal mit Zutatenfächern, in denen die Zutaten vorgehalten sind sowie ein entspre- chender Abschnitt der Transporteinrichtung im Bereich des Regals bezeichnet. In Fig. 2 ist zur einfacheren zeichnerischen Darstellung die Packstraße 6 in zwei Abschnitten dargestellt. In der Realität ist es eine einzige Packstraße 6.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind mittels der Transporteinrichtung 4 im Bereich jeder Bestückungsstation 7 gleichzeitig vier Zutatenbehälter 17 mittels der Transporteinrichtung 4 anordbar.
In der Bestückungsstation 7 sind in einem Regal beispielsweise zwölf Zutatenfächer 8 ausgebil- det. In den einzelnen Zutatenfächern 8 sind verschiedene Lebensmittel bzw. vorportionierte Zutaten für ein bestimmtes Rezept, vorzugsweise in austauschbaren Einsätzen, angeordnet bzw. vorgehalten. Ein Einsatz ist bspw. eine Aufnahme für eine nach oben offene Kiste. Die Zutatenfächer 8 sind bspw. in drei Reihen, mit jeweils vier Zutatenfächern 8 angeordnet.
Die Regale sind bspw. als Schwerkraftregale ausgebildet. In einem Regalsystem dieser Art wird ein Schwerkraftabfluss der Waren genutzt. Der Durchfluss der Produkte kann durch die ent- sprechend gewählten aus den Schwerkraftregalen gebauten Lagergestelle gesteuert werden. Ein Vorteil solcher Regalen ist eine effektive Ausnutzung der Lagerfläche sowie die Möglichkeit von Verwendung der Regale sowohl zum Lagern von schweren als auch leichten Ladungen.
Jede Bestückungsstation 7 weist eine Anzeigeeinrichtung 9 auf, die vorzugsweise eine Pick-by- Light-Einrichtung 18 und eine Put-by-Light Einrichtung 19 umfasst. Die Anzeigeeinrichtung, ist ausgebildet, um eine durch ein Rezept vorbestimmte Zutat bzw. ein Zutatenfach der Bestü- ckungsstation zu markieren, wenn sich der Zutatenbehälter 17 an der entsprechenden Bestü- ckungsstation befindet.
Alternativ zur Put-by-Light Einrichtung 19 können die Zutaten behälter 17 auch mittels entspre- chender Aufkleber oder dergleichen gekennzeichnet werden. Weiterhin ist es auch möglich die Aufnahmeabschnitte bzw. Transportschalen der Transporteinrichtung zu kennzeichnen. Ein je der Aufnahmeabschnitt kann bspw. dazu ausgebildet sein, eine vorbestimmte Anzahl von Zu- taten behältern 17 aufzunehmen. Die entsprechenden Plätze zum Aufnehmen jeweils einer der Zutaten behälter sind mit einer Markierung versehen, welcher der Markierung entspricht, die von der Put-by-Light-Einrichtung erzeugt wird. So müssen die Zutatenbehälter selbst nicht markiert sein. Die Markierungen an den wiederverwendbaren Aufnahmeabschnitten kann daran dauer- haft angebracht sein.
Die Anzeigeeinrichtung 9 ist derart ausgebildet, dass sich die Zutaten behälter 17 mittels der Put-by-Light Einrichtung 19 mit vier unterschiedlichen Farben anzeigen bzw. markieren bzw. kennzeichnen lassen und die Rezeptdaten von der Steuereinrichtung derart ausgewertet wer- den, dass die Zutatenfächer 8 mittels der Pick-by-Light-Einrichtung 18 derart farblich angezeigt bzw. markiert bzw. gekennzeichnet werden, dass einem Mitarbeiter farblich angezeigt wird, welche Zutaten in den entsprechenden Zutatenbehältern 17 angeordnet werden sollen.
Alternativ und/oder zusätzlich kann die Anzeigeeinrichtung mehrere jeweils einem Zutaten-fach der Bestückungsstation zugeordnete bzw. an diesem angeordnete Anzeigeelemente aufweisen, die insbesondere zum Anzeigen vorbestimmter Farben und/oder vorbestimmter Piktogramme und/oder vorbestimmter Strings ausgebildet sind. Entsprechende Markierungen können auch an den Zutatenbehältern 17 und/oder den Aufnahmeabschnitten der Transporteinrichtung vorge- sehen sein. Die Anzeigeelemente können kleine Bildschirme, z.B. LCD- oder OLED-Bildschirme, oder Leuchtdioden aufweisen.
Alternativ und/oder zusätzlich kann die Anzeigeeinrichtung auch eine Projektionseinrichtung umfassen, mit welcher die Zutatenfächer der Bestückungsstation individuell angeleuchtet wer- den können. Eine solche Projektionseinrichtung ist relativ teuer, kann jedoch zum gleichzeitigen Markieren mehrerer Zutatenfächer eingesetzt werden.
Zudem ist in jeder Bestückungsstation 7 eine Entnahmedetektionseinrichtung 10 vorgesehen, die beispielsweise zwei Sensoren (nicht dargestellt) pro Zutatenfach umfasst, um die Greifbe- wegung des Mitarbeiters in das Zutatenfach zu detektieren. Auf diese Weise wird überprüft, ob ein Mitarbeiter auch die entsprechenden Zutaten aus den Zutatenfächern 8 entnommen hat. Dann wird davon ausgegangen, dass der Mitarbeiter die entsprechende Zutat im angezeigten Zutaten behälter 17 angeordnet hat.
Die Entnahmedetektionseinrichtung kann jeweils einen Näherungssensor, insbesondere einen kapazitiven Näherungssensor, eine Lichtschranke und/oder eine oder mehrere Kameras aufwei- sen.
Weiterhin ist eine optische Überwachungseinrichtung mit einer oder mehrerer Kameras und einer Auswerteeinrichtung vorgesehen, mit welcher ein oder mehrere der folgenden Aktionen detektierbar sind: - Entnahme einer Zutat aus einem Zutatenfach,
- Bestückung eines der Zutatenbehälter 17,
- Positionierung eines der Zutatenbehälter 17 entlang der Transporteinrichtung.
Die optische Überwachungseinrichtung weist ein Mustererkennungsmodul zum Erkennen der einzelnen Zutaten und/oder zum Erkennen der Zutatenbehälter 17 auf.
Die Überwachungseinrichtung kann ein maschinell lernendes System, wie z.B. ein neuronales Netz, aufweisen, um insbesondere Muster der einzelnen Zutaten anzulernen.
Die Auswerteeinrichtung kann mit einem Modul versehen sein, mit dem die tatsächliche Bestü- ckung mit einer vorgegebenen Bestückung der jeweiligen Zutaten behälter 17 verglichen wird und bei einer Abweichung eine Nachricht ausgegeben oder eine vorbestimmte Aktion veranlasst wird.
In Transportrichtung ist vorzugsweise nach bzw. im Bereich jeder Bestückungsstation eine opti- sche Überwachungseinrichtung 11 vorgesehen, um bspw. die QR-Codes der Aufnahmeabschnit- te zu detektieren. So kann bspw. die Position eines jeden Zutatenbehälters 17 einfach nachver- folgt werden, da die QR-Codes mit den ID-Nummern der Zutaten behälter 17 verknüpft sind solange diese auf den Aufnahmeabschnitten angeordnet sind.
Eine oder mehrere der Bestückungsstationen 7 können mit Kühleinrichtungen versehen, um die darin vorgehaltenen Zutaten zu kühlen.
Eine oder mehrere der Bestückungsstationen 7 können mit Begasungseinrichtungen verse-hen, um die darin vorgehaltenen Zutaten mittels Gas, beispielsweise Kohlendioxid oder Stickstoff, frischzu halten.
Weiterhin ist eine Kontrolleinrichtung nach der in Transportrichtung letzten Bestückungssta-tion vorgesehen ist, um den Inhalt des jeweiligen Zutatenbehälters zu überprüfen, wobei die Kon- trolleinrichtung vorzugsweise eine Waage ist.
In Transportrichtung 5 ist am Ende der Packstraße 6 eine Verschlusseinrichtung 13 zum Ver- schließen der Zutatenbehälter 17 vorgesehen. Das Verschließen kann bspw. mittels Verkleben, einem Verkleben der Etiketten, Vernähen, Verschweißen usw. erfolgen. Die Verschlusseinrich- tung ist demgemäß eine Schweißeinrichtung zum Verschweißen von Kunststoffbeutel, und/oder eine Näheinrichtung zum Zunähen von Beuteln und/oder eine Klebeeinrichtung.
In Transportrichtung 5 ist nach der Verschlusseinrichtung noch eine Verpackungseinrichtung vorgesehen, um die Zutatenbehälter 17 in Transportbehälter zu verpacken. Insbesondere ist erfindungsgemäß ein System zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht vorgesehen, wobei das System zumindest zwei oder mehrere Vorrichtungen nach Art der vorstehend beschriebenen Vorrichtung umfasst. Jede Vorrichtung ist zum Bestücken zumin- dest eines Zutaten behälters 17 ausgebildet und die Verpackungseinrichtung zum automatischen Verpacken der zu einem Gericht zugeordneten Zutatenbehälter 17 ist dann vorgesehen, um die Zutaten behälter 17 in eine gemeinsame Transportverpackung zu verpacken.
Gemäß einem nicht dargestellten und besonders vorteilhaften Ausführungsbeispiel ist vorgese- hen, dass eine weitere Vorrichtung eine Proteinpackstraße unabhängig von der Packstraße 6 ist, die Kühleinrichtungen aufweist und in der verderbliche Proteinzutaten, wie beispielsweise Milch oder Fleisch, zusammengestellt werden.
Diese Proteinzutaten können mit einer entsprechenden Isolierverpackung, beispielsweise mit sogenannten Wool-Cool-Packs isoliert und einem Kühlelement versehen werden und mit den Zutaten behälter 17 im Bereich einer Verpackungseinrichtung 14 in einem Transportbehälter 20 zusammengeführt werden.
In diesem Transportbehälter 20 werden dann die in der Packstraße 6 zusammengestellten im Zutaten behälter 17 und die Proteinzutaten angeordnet.
Zudem ist eine weitere Endkontrolleinrichtung 16 vorgesehen, um zu überprüfen, beispiels weise mittels Scannen der entsprechenden Barcodes, dass ein oder mehrere Zutatenbehälter 17 in dem richtigen Transportbehälter mit den entsprechenden Bestelldaten gemäß einem vorbe- stimmten Kundenauftrag angeordnet sind.
Zum Versenden von Lebensmitteln ist es heutzutage üblich Kühlelemente zu verwenden. Diese Kühlelemente sind Einweg- oder Mehrwegkühlelemente, welche mit einer Kühlflüssigkeit oder einem Kühlgel gefüllt sind. Ein Kühlelement kann jedoch auch ein Kühlbehälter zur Aufnahme von Trockeneis sein. Dieser Kühlbehälter weist Wandungen mit einer thermischen Isolations- schicht auf, wobei vorzugsweise eine Kühlwandung weniger als die übrigen Wandungen ther- misch isoliert ist. Über diese Kühlwandung wird die Kälte des Trockeneises nach außen abge- führt. Der Kühlbehälter weist eine oder mehrere Öffnungen auf, über welche das beim Subli- mieren des Trockeneises entstehende C02-Gas entweichen kann. Eine Atmosphäre mit angerei- chertem C02 bewirkt bei einigen Lebensmitteln eine weitere verzögerte Alterung.
Der Kühlbehälter kann bspw. aus einem Partikelschaumstoff (bspw. ePS, ePP) ausgebildet sein, da ein solches Partikelschaumstoffteil kostengünstig herstellbar ist und zudem hervorragende thermische isoliert. Die Kühlwandung kann aus einem anderen Material, wie z.B. einem Spritz- gusskunststoffteil ausgebildet sein, das dünnwandig, stabil und im Vergleich zum Partikel- Schaumstoff wesentlich stärker Wärme leitet. Ein solcher Kühlbehälter kann wiederholt in einem Mehrwegsystem eingesetzt werden.
Der Zutaten behälter 17 sollte bei Verwendung von Trockeneis eine gewisse Gasdurchlässigkeit besitzen, um einen Überdruck zu vermeiden.
Im Folgenden wird ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Bereitstellen bzw. zum Zusammen- stellen und Verpacken von Zutaten für Gerichte beschrieben (Figur 1).
Es ist vorgesehen, die Zutaten in den Zutatenfächer der Bestückungsstationen derart auszuba- lancieren, dass Lebensmittel, die häufig bzw. in vielen Gerichten benötigt werden, gleichmäßig über die einzelnen Bestückungsstationen der Packstraße verteilt sind. Dies trägt unter anderem dazu bei, dass nicht ein Mitarbeiter ununterbrochen alle Zutatenbehälter bestücken muss und andere Mitarbeiter nur selten bestücken müssen.
Insbesondere ist vorgesehen, dass die Bestückungsstationen der Packstraße derart ausgebildet sind, dass über ein breites Spektrum von Rezepten sichergestellt wird, dass in etwa eine gleiche Anzahl von Bestückungen p bzw. Picks pro Bestückungsstation ausgeführt wird. Somit ist im Idealfall für jedes Rezept an einer Bestückungsstation eine Bestückung vorgesehen.
Das bedeutet, vorzugsweise ist vorgesehen, dass in einer Bestückungsstation die Anzahl der Bestückungen gleich der Anzahl der im Bereich dieser Bestückungsstation angeordneten und zu bestückenden Zutaten behälter sind. Das bedeutet im Optimalfall p = z im Bereich einer Bestü- ckungsstation, wobei p die Anzahl der Bestückungen und z die Anzahl der Zutatenbehälter an- gibt.
Dieser Idealfall ist in der Realität schwierig umzusetzen. Daher gilt p +/-1= z. Dies wird als ba- lancierte Taktung bezeichnet.
Vorzugsweise ist eine Taktrate t von in etwa zwei Sekunden (s) bis 5 s und von vorzugsweise drei s pro Bestückung bzw. Pick vorgesehen. Das bedeutet bei einer Taktrate von drei Sekun- den pro Bestückung und einer Pufferzeit von fünf s ergibt sich p*t + 5s = tges (Gesamtzeit pro Bestückungsstation).
Dies trägt ebenfalls dazu bei, eine hohe und stabile Taktrate beim Zusammenstellen und Verpa- cken der Zutaten in den Zutaten behälter zu erzielen, da alle Mitarbeiter entlang der Packstraße in etwa dieselbe Anzahl von Bestückungen bzw. Picks ausführen. Zudem wird eine stabile Ar- beitsbelastung der Mitarbeiter erreicht. Das bedeutet, die Zutaten müssen derart auf die Bestückungsstationen verteilt werden, dass die Packstraße effizient bestückt ist und insbesondere balancierte Taktungen erreicht werden.
Im Folgenden werden Regeln aufgezeigt, die dem erfindungsgemäßen Verfahren in vorteil- haften Ausgestaltungen zu Grunde liegen.
1. Vorzugsweise sollte ein Rezept nicht mehr Zutaten enthalten als Bestückungsstationen in der Packstraße vorgesehen sind, um Doppelbestückungen zu vermeiden, die sich nur mit großem Aufwand in den Prozess einbinden und detektieren lassen würden. Unter einer Doppelbestü- ckung wird das zweimalige Greifen in ein Zutatenfach einer Bestückungsstation innerhalb der Gesamttaktrate tges verstanden.
2. Die Anzahl der Rezepte sollte in der Regel größer sein als die Anzahl der Zutatenfächer pro Bestückungsstation. Dies ist möglich, da immer mehrere Rezepte eine Schnittmenge an ge- meinsamen Zutaten aufweisen.
3. Das Auffüllen der Zutatenfächer der Bestückungsstationen erfolgt vorzugsweise derart, dass die am Anfang der Packstraße angeordneten Bestückungsstationen bzw. deren Zutatenfächer mit schwereren Zutaten bestückt werden und das Gewicht der Zutaten in Transportrichtung entlang der Packstraße in den Zutatenfächern abnimmt. Auf diese Weise wird vermieden, dass schwerere Zutaten, wie z.B. Dosentomaten, leichtere Zutaten durch ihr Eigengewicht beschädi- gen.
4. Weiterhin ist vorzugsweise vorgesehen, die oft benötigten und die wenig benötigten Zutaten gleichmäßig über die Bestückungsstationen in der Packstraße zu verteilen. Hierbei kann zudem vorgesehen sein, dass die Zutaten, die häufiger benötigt werden und die Zutaten die ein höhe- res Gewicht aufweisen, in den in vertikaler Richtung unten liegenden Zutatenfächern angeord- net sind, sodass ein Mitarbeiter diese schnell griffbereit hat, um die entsprechenden Zutatenbe- hälter zu bestücken.
5. An einer Bestückungsstation kann die Anzahl der Picks pro Gesamttakt vorzugsweise der An- zahl der Zutatenbehälter bzw. der Anzahl der Zutatenbehälter +/- 1 entsprechen.
6. Weiterhin kann eine mittlere Häufigkeit der Rezepte bzw. der auszuwählenden Rezepte (ZI, Z2... Zn) bekannt sein. Dies trägt ebenso wie 1. bis 5. dazu bei die Zutatenfächer der Bestü- ckungsstationen auszubalancieren.
7. Weiterhin können zusätzliche Zutatenfächer vorgesehen sein, um bestimmte Zutaten, die häufiger benötigt werden in mehreren Bestückungsstationen anzuordnen, um die Portionsgröße zu erhören. 8. Zutaten des gleichen Typs aber unterschiedlicher Portionsgröße werden als unterschiedliche Zutaten betrachtet und sind jeweils in separaten Zutatenfächern anzuordnen.
Hieraus lässt sich auch ein Verfahren zur Bestückung der Zutatenfächer in den Bestückungssta- tionen ableiten. Dieses Verfahren wird mittels der Steuereinrichtung gesteuert, indem diese die Bestückung der Zutatenfächer automatisch ermittelt und an einer Anzeigeeinrichtung entspre- chend ausgibt. Die Anzeigeeinrichtung kann einen oder mehrere Bildschirme und/oder einen Drucker umfassen. Vorzugsweise ist die Anzeigeeinrichtung in der Nähe oder unmittelbar an den Zutatenfächern angeordnet, so dass einer Bedienperson angezeigt wird, welches Zutaten- fach mit welcher Zutat zu befüllen ist. Anstelle der Ausgabe an einer Anzeigeeinrichtung kann auch ein automatisches Transportsystem angesteuert werden, das bspw. selbstfahrende Wagen umfasst, welche von einem Lager und/oder einer Umladestation jeweils eine oder mehrere Kis ten mit Zutaten zu den Zutatenfächern fahren und dort die Zutatenfächer entweder selbststän- dig oder mit Hilfe einer Bedienperson manuell beladen. Im zweiten Fall ist es zweckmäßig, wenn an den Wagen eine Anzeigeeinrichtung vorgesehen ist, welche anzeigt, welche Kiste in welches Zutatenfach zu verladen ist.
Die Ermittlung der Bestückung der Zutatenfächer kann bspw. nach folgenden Regeln erfolgen: a) Zunächst werden die Zutaten der am häufigsten verwendeten Rezepte gleichmäßig unter Berücksichtigung der oben aufgeführten Regeln verteilt. Schwere Zutaten werden vorzugs- weise an den ersten drei Bestückungsstationen angeordnet. Identische Zutaten unterschiedli- cher Rezepte werden vorzugsweise an der gleichen Bestückungsstation im selben Zutatenfach vorgesehen, wodurch die Anzahl der notwendigen Zutatenfächer gering gehalten werden kann. Die häufigsten Rezepte umfassen vorzugsweise nicht mehr als 30 % der Anzahl aller Rezepte und vorzugsweise nicht mehr als 20 % der Anzahl aller Rezepte. b) Es werden die Zutaten der weniger häufig verwendeten Rezepte verteilt, wobei zunächst ermittelt wird, welche Zutaten bereits einem Zutatenfach zugeordnet sind. Die weiteren zu ver- teilenden Zutaten werden dann auf andere Bestückungsstationen verteilt, sodass die bereits zugeordneten Zutaten bei der Zusammenstellung dieses weniger häufig verwendeten Rezepts benutzt werden können. c) Die Bestückungsmenge für alle Zutatenfächer wird anhand der Häufigkeit der jeweiligen Re- zepte bestimmt. d) Innerhalb einer Bestückungsstation werden schwere Zutaten vorzugsweise tiefer liegenden Zutatenfächer und leichte Zutaten in höher liegenden Zutatenfächer angeordnet. Zutaten, wel- che häufiger genutzt werden, werden bevorzugt in den tiefer liegenden Zutatenfächern ange- ordnet, welche sich in der Regel näher an der Transporteinrichtung befinden, als die höher lie genden Zutatenfächer.
Bei einem alternativen Verfahren wird die Bestückung der Zutatenfächer folgendermaßen be- stimmt: a) Es werden die am häufigsten verwendeten Zutaten bestimmt. Danach wird die Häufigkeit, mit welcher eine jede Zutat verwendet wird, den entsprechenden Rezepten zugeordnet. b) Es werden dann die Zutaten der Rezepte den Bestückungsstationen zugeordnet. Hierbei wird zunächst mit den Zutaten des Rezepts mit der größten Häufigkeit begonnen. Danach werden die Zutaten des Rezepts mit der nächstkleineren Häufigkeit zugeordnet. Dies wird so oft wie- derholt, bis die Zutaten aller Rezepte zugeordnet sind. Die Zuordnung der Zutaten erfolgt nach den oben erläuterten Regeln, wobei eine jede Zutat möglichst nur in einem einzigen Zutaten- fach vorgehalten wird. Dies lässt sich jedoch nicht immer bewerkstelligen. In einem ersten Schritt gibt ein Kunde eine Bestellung über ein oder mehrere Gerichte für eine oder mehrere Personen im Internet auf einer Webseite eines Anbieters auf (Bestellschritt). Alternativ können die Bestellung auch per E-Mail oder telefonisch aufgegeben werden.
Mittels einer Bereitstellungs- und Verarbeitungseinrichtung wird ein QR-Code erstellt. Der QR- Code enthält Rezeptdaten bzw. Informationen über die Zutaten, die für das bzw. die bestellten Gerichte benötigt werden.
Sind die Zutatenfächer bestückt, dann können die einzelnen Zutaten in die Zutaten behälter ver- packt werden. Nachfolgend wird ein entsprechendes Verfahren anhand von Figur 1 erläutert.
In einem Bestellschritt bestellt ein Kunde ein Gericht, wobei Bestelldaten erzeugt werden (Schritt Sl).
In einem Einleseschritt werden Bestelldaten eines Kunden eingelesen, wobei die Bestelldaten zumindest Rezeptdaten der in einem Gericht enthaltenen Zutaten und Kundendaten umfasst (Schritt S2).
In einem Zuordnungsschritt werden die Zutaten behälter vorbestimmten Kundendaten zugordnet und gekennzeichnet (Schritt S3).
Hierbei kann vorgesehen sein, dass die Zutatenbehälter, bspw. Papiertüten, von einem Spen- derautomat ausgegeben werden. Zudem werden an Hand der Bestelldaten selbstklebende Eti ketten mit einem Druckgerät bedruckt, die auf die Zutaten behälter aufgebracht werden. Ein jedes Etikett umfasst einen QR-Code für das entsprechende Rezept und eine Bestellnummer. Die vom Spenderautomat ausgegebenen zunächst einheitlichen Zutaten behälter wrden entspre- chend den Bestelldaten individualisiert. Dies kann auch durch direktes Bedrucken vor Ort auf die Zutatenbehälter erfolgen.
Nach dem Zuordnungsschritt wird ein Kontrollschritt ausgeführt wird, bei dem die Kundeninfor- mation der Zutaten behälter dahingehend überprüft werden, ob dem System die richtigen Zu- tatenbehälter entsprechend dem Auftrag zugeführt wurden (Schritt S4).
In einem Zuführschritt werden die Zutaten behälter einer Transporteinrichtung einer Packstraße zugeführt (Schritt S5).
Die Transporteinrichtung ist bspw. ein als Linearförderer ausgebildetes Förderband oder ein Rollenförderer. Der Linearfördere ist im bereich der Bestückungsstationen linear ausgebildet bzw. verläuft gerade. Außerhalb der Bestückungsstationen könne Kurven und/oder Verwzwi- gungen vorgesehn sein. Zum Aufnehmen der Zutaten behälter können auf dem Förderband Packschalen angeordnet sein. Vorzugsweise sind Kisten zur Aufnahme der Zutaten behälter vor- gesehen, wobei eine solche Kiste mehrere Fächer zur Aufnahme einer entsprechenden Anzahl von Zutaten behältern aufweist. Bspw. weist die Kiste zwei bis sechs oder drei bis fünf und ins- besondere fünf Fächer auf, wobei in jedem Fach ein einzelner Zutaten behälter angeordnet wird. Die Fächer sind bspw. mit den Farben pink, gelb, rot, grün und blau farblich gekennzeichnet.
Die farbliche Kennzeichnung kann vorgesehen sein, um einem Mitarbeiter anzuzeigen welche Tüte in welchem Fach der Kiste angeordnet werden soll. Hierfür kann zunächst der Barcode auf der Tüte gescannt werden. Im Anschluss daran wird dem Mitarbeiter angezeigt mittels einer Farbanzeige angezeigt, welcher Tüte in welchem Fach angeordnet werden soll.
In einem Anordnungsschritt werden vier oder fünf Zutaten behälter mittels der Transporteinrich- tung im Bereich einer Bestückungsstation der Packstraße angeordnet, wobei an der Bestü- ckungsstation zwölf Zutaten vorgehalten sind (Schritt S6).
In einen Anzeigeschritt wird mittels einer entsprechenden Anzeigeeinrichtung angezeigt, welche der Zutaten an der Bestückungsstation in den Rezeptdaten enthalten sind und aus dem Zuta- tenfach zu entnehmen (= picken) ist (Schritt S7).
In mehreren Bestückungsschritten werden die Zutaten behälter mit der jeweils angezeigten Zu- tat bestückt (Schritt S8).
In den nächsten Schritten erfolgt ein Wiederholen und Ausführen des Anordnungsschritts mit dem Anordnen des Zutaten behälters in einer weiteren Bestückungsstation, des Anzeigeschrittes und des Bestückungsschrittes, bis eine vorbestimmte Anzahl der in den Rezeptdaten enthalte- nen Zutaten im Zutaten behälter angeordnet sind (Schritt Sil). Der Anzeigeschritt kann vorzugsweise mittels entsprechender Licht- bzw. Farbkennzeichnung des jeweiligen Zutatenfaches, beispielsweise mittels einer Pick-by-Light-Einrichtung erfolgen.
Das Bestücken der einzelnen Zutatenbehälter kann optional mit einer Put-to-Light-Einrichtung gesteuert werden.
Mit der Entnahmedetektionseinrichtung (z.B. eine Kamera) kann die gegriffene Zutat optisch erfasst werden.
Mittels einer Bestückungsdetektionseinrichtung 20 wird das Bestücken der Zutaten behälter mit Zutaten an den Bestückungsstationen erfasst. Die Bestückungsdetektionseinrichtung 20 ist bspw. ein kapazitiver Näherungssensor.
Durch die Verwendung eines optischen Systems mit mehreren Kameras mit einer Überwa- chungseinrichtung kann die Entnahme einer Zutat aus einem Zutatenfach, die Bestückung eines der Zutatenbehälter, und die Positionierung der Zutatenbehälter entlang der Transporteinrich- tung detektiert werden.
Der Bestückungsschritt in einer Bestückungsstation kann mittels entsprechender Sensoren, wie z.B. einer Lichtschranke, einem Bewegungssensor und/oder einem Näherungssensor, in einem Zutatendetektionsschritt (Schritt S9) überprüft werden. Hierzu sind vorzugsweise Bewegungs- sensoren einer Entnahmedetektionseinrichtung 10 vorgesehen, die detektieren, ob tatsächlich die richtige Zutat und/oder die richtige Zutatenmenge für einen Zutaten behälter aus der Bestü- ckungsstation entnommen wurden. Die Entnahmedetektionseinrichtung ist dabei derart ausge- bildet, dass eine Ortsauflösung es ermöglicht zu detektieren ob eine Mitarbeiter die Zutat vom richtugen Ort bzw. aus dem richtigen Fach gegriffen hat. Zusätzlich und/oder alternativ kann bei der Entnahmedetektionseinrichtung auch vorgesehen sein, dass ein Mitarbeiter an einem am Zutatenfach angeordnete Bestätigungsmittel, bspw. einem Schalter oder einem Knopf, be- stätigt, dass die richtige Zutat entnommen wurde.
Mittels eines solche Entnahmedetektionsschrittes in den einzelnen Bestückungsstationen wird die Taktrate des laufenden Verfahrens angepasst, um zu verhindern, dass Zutaten behälter, die noch nicht vollständig gepackt sind, aus einer Bestückungsstation entfernt werden und bereits der nächsten Bestückungsstation zugeführt werden.
Mittels des Entnahmedetektionsschrittes erfolgt zudem eine direkte Rückmeldung an ein Lager- verwaltungssystem, um die Entnahme zu quittieren, Lagerbestände und Zutatenfächer einer Bestückungsstation aufzufüllen und ggfs. Korrekturen bei einem Fehlbestand vorzunehmen. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Zutaten behälter an den einzelnen Bestückungsstatio- nen in einem Detektionsschritt (Schritt S10) detektiert werden.
Der Einleseschritt wird zumindest zwei- bzw. drei- und vorzugsweise viermal oder auch mehr- mals mit weiteren Bestelldaten wiederholt, so dass in jeder der Bestückungsstationen der Pack- straße zwei bzw. drei und vorzugsweise vier Zutatenbehälter gleichzeitig bestückt werden. Der Einleseschritt kann auch das gleichzeitige bzw. synchrone oder auch ein zeitlich versetztes Ein lesen von mehreren Bestelldaten umfassen.
Der Einleseschritt kann durch das Lesen einer entsprechenden Kennzeichnung an einem der Transporteinrichtungen zugeführten Zutaten behälter getriggert werden, sodass jeweils die Be- stelldaten zu dem zugeführten Zutaten behälter eingelesen werden. Andererseits können die Bestelldaten auch an den Zutaten behältern z. B. mittels einer RFID-Karte vorgehalten werden und unmittelbar von den Zutatenbehältern eingelesen werden.
Die Bestelldaten, die zumindest die Rezeptdaten der in einem Gericht enthaltenen Zutaten und die Kundendaten umfassen, werden dann an eine Steuereinrichtung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 weitergeleitet. Dies wird als Einleseschritt bezeichnet.
In einem Zuordnungsschritt werden die Zutaten behälter vorbestimmten Kundendaten zugordnet und es werden in einer Kennzeichnungseinrichtung 2 die Zutaten behälter mit den Kundendaten gekennzeichnet. Bei der Kennzeichnung mit Kundendaten kann es sich beispielsweise um einen Barcode (ID-Nummer) handeln.
Anschließend werden die Zutaten behälter in einem Zuführschritt entsprechenden Aufnahmeab- schnitten einer Transporteinrichtung 4 der Packstraße 6 zugeführt.
Der Zuführschritt kann dabei manuell von einem Mitarbeiter oder auch von einer entsprechen- den Zuführeinrichtung automatisch ausgeführt werden.
In einem Scan- bzw. Kontroll sch ritt werden mittels einer optischen Überwachungseinrichtung 22 zunächst vier Zutaten behälter gescannt, um dem System zu bestätigen, dass die richtigen Zu- tatenbehälter 17 gemäß den vorliegenden Bestellungen der Transporteinrichtung zugeführt wurden.
In einem Anordnungsschritt werden vier Zutaten behälter gleichzeitig im Bereich einer ersten Bestückungsstation 7 der Packstraße 6 mittels der Transporteinrichtung 4 angeordnet. In einem Anzeigeschritt werden mittels einer Put-by-Light-Einrichtung 18 einer Anzeigeeinrich- tung 9 die Zutaten behälter 8 gekennzeichnet, sofern die in den Zutatenfächer der Bestückungs- Station 7 angeordneten Zutaten in einem der Zutaten behälter 17 angeordnet werden sollen.
Gleichzeitig werden im Anzeigeschritt mittels einer Pick-by-Light-Einrichtung 19 der Anzeigeein- richtung 9 die Zutatenfächer 8 der Bestückungsstation 7 entsprechend beleuchtet, so dass ein Mitarbeiter aufgrund der einfachen Lichtkennzeichnung die Zutaten schnell und effizient aus den Zutatenfächern 8 entnehmen kann und den entsprechenden Zutatenbehältern 17 zuführen bzw. bestücken kann.
Nachdem ein solcher Bestückungsschritt einer Bestückungsstation 7 abgeschlossen ist, wird mittels einer Kontrolleinrichtung überprüft, ob die Zutaten behälter immer noch korrekt auf der Transporteinrichtung 5 angeordnet sind oder ob beispielsweise ein Zutatenbehälter während des Bestückens von der Transporteinrichtung 4 heruntergefallen ist.
Wenn alle Mitarbeiter an allen Bestückungsstationen die entsprechenden Bestückungen der Zutaten behälter durchgeführt haben, werden die vier Zutatenbehälter 17 der in Transportrich- tung 5 nachfolgenden Bestückungsstation 7 der Packstraße 6 zugeführt und entsprechend der ersten Bestückungsstation 4 neue Zutatenbehälter zugeführt.
Diese Schritte werden wiederholt, bis die Zutatenbehälter die komplette Packstraße 6 durchlau- fen haben.
Anschließend wird der Zutaten behälter mittels einer Verschlusseinrichtung in einem Verschluss- schritt verschlossen (Schritt S12).
Parallel dazu werden, falls Proteine, wie beispielsweise Milch oder Fleisch, in dem Gericht ent- halten sind, auf gleichem Weg zusammengestellt in einer entsprechenden Isolierverpackung angeordnet.
Dann werden der oder die Zutatenbehälter und die Proteinzutaten im Transportbehälter ange- ordnet und auch der Transportbehälter verschlossen (Schritt S13).
Vor dem Verschließen des Transportbehälters wird mittels einer Endkontrolleinrichtung über- prüft, ob der Zutaten behälter und die Proteinzutaten mit den Rezeptdaten und den Kundenda- ten übereinstimmen, um sicherzustellen, dass der richtig Zutaten behälter im Transportbehälter angeordnet ist. Zudem werden die benötigten Rezepte zum Zubereiten der Mahlzeiten dem Transportbehälter beigefügt.
Anschließend kann der Transportbehälter versendet werden (Schritt S14). Im Folgenden werden technische Details sowie bevorzugte oder alternative Au sfüh rungsformen der vorliegenden Erfindung aufgezeigt.
Gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel weist eine derartige Packstraße beispielsweise eine Länge von in etwa 28 m auf.
Dabei sind entlang der Packstraße in Transportrichtung beispielsweise zehn Bestückungsstatio- nen vorgesehen, in denen jeweils ein Mitarbeiter die Zutatenbehälter mit den entsprechenden Zutaten bestückt.
Jede Bestückungsstation ist dabei in etwa 1,8 m lang und umfasst Zutatenfächer, die in drei Reihen mit jeweils vier Fächern angeordnet sind.
Die Taktrate beträgt pro Zutaten behälter vorzugsweise in etwa zwei bis drei Sekunden, so dass alle vier in einer Bestückungsstation angeordneten Zutaten behälter nach etwa neun bis zwölf Sekunden pro Bestückungsstation bestückbar sind. Auf diese Weise ist es möglich mit der vor- liegenden Erfindung, in etwa 1200 bis 1800 fertig bestückte Transportbehälter pro Stunde be- reitzustellen.
Insbesondere ist vorgesehen, dass einzelne Zutaten bereits zu einer entsprechenden Zutat zu- sammengefasst werden, beispielsweise wenn in einem Rezept Suppengrün enthalten ist, ist vorgesehen, die Petersilie, den Sellerie und die Karotten bereits in einem einzigen Zutatenfach anzuordnen, so dass diese nicht einzeln zusammengestellt werden müssen. Gleiches gilt für Gewürze, die beispielsweise bereits vorverpackt in den Zutatenfächern angeordnet sind.
Insbesondere ist vorgesehen, dass im Zutatenbehälter zunächst die schweren Lebensmittel an- geordnet werden, d.h., in den vorderen Packstraßen der Packstraße sind die schwereren Le- bensmittel angeordnet und in Transportrichtung im hinteren Bereich der Packstraße sind die leichteren Lebensmittel vorgehalten.
Dadurch ist eine komplett individuelle Fertigung und Zusammenstellung von Zutaten behältern möglich.
Vorzugsweise sind zwei separate Packstraßen zum Verpacken von Proteinzutaten und den in den Zutatenbehältern vorgesehenen Zutaten vorgesehen. Die Proteinzutaten werden in ent- sprechende Isolierverpackungen verpackt.
Die beiden Packstraßen können beispielsweise gespiegelt angeordnet sein. Die Beschriftung der Zutatenbehälter und der Proteinzutaten erfolgt automatisch und mit einem entsprechenden Barcode.
Weiterhin werden im Transportbehälter die Rezepte für die darin enthaltenen Gerichte ange- ordnet.
Insbesondere ist die Steuereinrichtung, welche einen Computer umfasst, vorgesehen, die die Bestellung des Kunden entgegennimmt und entsprechend die Packstraße ansteuert.
Auf diese Weise ist eine effiziente Taktung möglich, so dass eine solche Packstraße gegenüber bekannten Verpackungsstraßen um etwa 40 bis 50% produktiver ausgebildet ist.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist auch ein System bzw. ein Verfahren zum Auf- bzw. Nachfüllen der Zutatenfächer der Bestückungsstationen vorgesehen. Dies stellt jedoch einen separaten Erfindungsgedanken dar.
Durch das sequentielle Bereitstellen von verschiedenen, seltenen Zutaten in ein und demselben Regalfach kann die Anzahl der verfügbaren SKUs (SKU steht für Stock Keeping Unit, eine indivi duelle Registriernummer oder QR Code etc, die einem Produkt zugewiesen wird, um dieses zu identifizieren und weiterzuverfolgen) massiv erhöht werden. Damit kann eine in hohem Maße, erheblich flexiblere Produktvielfalt erreicht werden und die Anzahl der erzeugbaren Rezepte erheblich gesteigert werden.
Hierbei kann z. B. ein Anlieferbahnhof vorgesehen sein, dem standardisierte Zutateneinheiten oder Zutatenbehälter von einem Zulieferer zugeführt werden.
Dabei kann eine Transporteinrichtung, wie z. B. ein flexibles Fließband vorgesehen sein, um die Zutaten den entsprechenden Bestückungsstationen zuzuführen.
Alternativ können auch eine Entgegennahme der Zutaten und eine Bestückung der Zutatenbe- hälter mittels autonom fahrender Roboter vorgesehen sein.
Um Lieferengpässe zu vermeiden und um einen ausreichenden Lagerbestand sicherzustellen, kann auch ein Hochregallager zum Vorhalten der Zutaten vorgesehen sein.
Die Anordnung der Zutaten im Hochregallager kann z. B. mittels einer sog.„chaotischen Fül lung" erfolgen. Dieses Lager kann dann auch automatisch im Rahmen eines sogenannten„kit- tings" nachgefüllt werden. Ich verstehe nicht, was kitting ist, sollte das kurz erläutert werden? Eine dynamische oder auch chaotische Lagerhaltung ist eine Methode der Lagerhaltung und bietet eine Alternative zum Festplatzsystem.
Dabei handelt es sich um ein Prinzip der Einlagerung, bei dem ein einzulagerndes Teil, bspw. ein Lebensmittel, keinen festen Lagerplatz aufweist, sondern auf beliebige, gerade nicht belegte Stellen, eingelagert wird (Freiplatzsystem).
Das Festplatzsystem, bei dem die einzulagernden Teile einen festen Lagerplatz aufweisen, und die Chaotische Lagerung können- je nach Artikel oder Warengruppen auch gemischt und kom- biniert eingesetzt werden.
Grundlegende Vorteile gegenüber dem Festplatzsystem sind:
- Bessere Nutzung der Lagerfläche, da die noch unbelegten Plätze für alle einzulagernden Güter zur Verfügung stehen, führt das - im Gegensatz zum Festplatzsystem - zu einer besseren Aus- nutzung der Kapazität des Lagers und optimiert damit die Nutzung der Lagerfläche. Beim Fest- platzsystem bleiben - wenn Artikel verbraucht sind - freie Plätze für andere Artikel gesperrt; die Platzersparnis durch das Freiplatzsystem gilt als nennenswert.
- Problemlose Einlagerung neuer Teile und Durchführung von Sortimentswechseln, da in einem Festplatzsystem, z.B. bei nicht vorgeplanten Einlagerungen, müssen durch Umräumen erst neue feste Lagerplätzen mit freien Stellen geschaffen oder alte Lagerstellen aufgelöst werden, um das System zu erhalten und diese Teile aufnehmen zu können.
- Mitarbeiter brauchen keine Lagerkenntnis über feste Lagerplätze, da die computergestützten Einlagerungsbelege diese vorgeben. Dadurch verkürzt sich die Einweisungsphase für neues Per- sonal. Allerdings sehen hier auch einige den Vorteil beim Festplatzsystem; demnach seien die dort eingesetzten Mitarbeiter in kurzer Zeit mit den Lagerplätzen vertraut.
- Wenn bspw. die Auslagerung - etwa durch den Ausfall eines Regalförderers - in einer Gasse eines Hochregals nicht mehr möglich, dann ist die Wahrscheinlichkeit groß, immer noch alle Artikel - wenn auch in verringerter Menge - verfügbar zu haben. Im Festplatzsystem kann es dagegen schnell zum kompletten Ausfall bei der Kommissionierung eines Artikels kommen, wenn die gestörte Gasse sein einziger fester Lagerplatz ist.
- Eine Warenrotation und deren Veränderung kann bei der Platzbelegung berücksichtigt wer- den, wodurch die Fahrwege - und damit die Ein- und Auslagerungszeit - optimiert werden, da schnelldrehende Artikel auf freie Plätze nahe den Lagerausgängen gelagert werden können. Um bei der beliebigen statt festen Zuordnung von Lagerplätzen die Übersicht nicht zu verlieren, hat es sich„zwingend" bewährt, ein Lagerverwaltungssystem zu verwenden, welches eine Bele- gungsliste führt. Die Aufzeichnung der Lagerplätze erfolgt grundsätzlich nur noch automatisch mit einem computergestützten Lagerverwaltungssystem, das auch für die Zuweisung eines La- gerplatzes verantwortlich ist.
Im Lager ist ein Koordinatensystem der Lagerplätze zu definieren und anzuwenden, um die Übersichtlichkeit des Lagers zu erhalten, werden nummerisch mögliche Lagerplätze unter Um- ständen latent gemacht, daher sind sie dann nicht mehr als Lagerplatz verfügbar. Dadurch wird die Symmetrie des Ordnungssystems homogener Lagerzonen erhalten und die Kommissionie- rung erleichtert, da insbesondere definierte Regalabschnitte in jeder Zeile auf gleicher Höhe der Regalabschnitte der Nachbarregale beginnen. Auf diese Weise können dann z.B. auch Kragarm- regale neben Palettenregalen in einer Lagerzone eingesetzt werden und die Matrix bleibt erhal- ten. Die Latenz von Lagerplätzen kann insbesondere auch eingesetzt werden, um Sperrigkeiten in den Außenmaßen der Artikel zu kompensieren, was im gewissen Umfang nur beim Einsatz nichtautomatisierter Lagertechnik bei geringer Warenrotation durch umrüstbare Regale und Schränke durch Wegnahme und Verlagerung von Seitenwänden und Böden möglich ist.
Für die Lagergüter ist ein System der Kennzeichnung zu definieren, anzuwenden und diese möglichst (mindestens (halb-) automatisch) lesbar zu kennzeichnen.
Um diese Lagerhaltung optimal zu betreiben ist es notwendig, standardisierte Lagerplätze vor- zuhalten, um u. a. bei Verwendung von Regalen eine ausreichende Belastbarkeit aller Regalbö- den für alle Packstücke zu gewährleisten.
Gleiche Außenabmessungen der Artikel und überall zulässige Stückgewichte in homogenen La- gerzonen erleichtern außerdem die Automatisierung dieser Lagerform, weshalb sie vor allem in zentralen Auslieferungslagern mit hoher Umschlagshäufigkeit zum Einsatz kommt und dort ihre Vorteile ausspielt. Sie gilt bei der Hochregallagerung als typisch.
Um Medienbrüche zu vermeiden, ist eine automatische Identifikation des Artikels am Identifika- tionspunkt (I-Punkt) gebräuchlich, welche heute durch an den Paletten angebrachte RFID- Transponder und/oder angebrachte Barcodes ermöglicht wird. Die kontrollierende Erfassung der entsprechenden Informationen der Identität des Lagerguts und des tatsächlichen Lagerplatzes kann beispielsweise auch durch das Regalbediengerät oder das Flurförderzeug automatisch er- ledigt werden. Daneben ist auch der Einsatz von PDA oder WLAN-gestützten Scannern (Bar- codelesegerät, RFID, etc.), im Rahmen einer mobilen Datenerfassung eine oft genutzte Lösung.
Durch Mischkonzepte oder Berücksichtigung weiterer Kriterien kann trotz dynamischer Lagerhal- tung eine weitere Optimierung der Zuweisungen der Lagerplätze vorgenommen werden. Dabei wird ein Teil der Bestände auf freie Plätze chaotisch gelagert und es werden beispielsweise wei- tere Parameter zur Optimierung der Fahrwege für das Ein- und Auslagern berücksichtigt.
Idealerweise sollte die Platzwahl nach materialgerechten Fachgrößen und kürzester Entfernung vom Lagereingang erfolgen. Insbesondere wird eine Verkürzung des mittleren Fahrweges durch Anwendung einer ABC-Klassifizierung möglich:
Oft benötigte Artikel werden dort eingelagert, wo man sie schnell erreichen kann; selten ge- brauchte Artikel werden im hinteren Teil des Lagers eingelagert; schwere Artikel eher unten, leichte Artikel eher oben.
Beim automatischen Nachfüllen besteht beim„pick and drop" die Problematik, dass eine Viel zahl von Lebensmitteln bzw. Zutaten, wie z. B. Tomaten oder Erdbeeren druckempfindlich sind und daher eine Automatisierung schwieriger zu bewerkstelligen ist. Daher ist insbesondere vor- gesehen, druckempfindliche Zutaten in standardisierten Behältern als komplette Einheit den entsprechenden Zutatenfächern der Bestückungsstation zuzuführen.
Im Folgenden wird eine, gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ausgebilde- te, Vorrichtung 1 zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht beschrieben. Sofern nichts anderes beschrieben ist, weist diese Vorrichtung 1 dieselben Bauteile mit den gleichen Eigenschaften wie beider vorstehend beschriebenen und in Figur 2 gezeigten Vorrichtung 1 auf. Gleiche Bauteile sind mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Beim Nachfüllen der Zutatenfächer der Bestückungsstationen kann auch ein Barcode-Lesegerät verwendet werden, das im Bereich der Bestückungsstationen vorgesehen ist, um einen an stan- dardisierten Zutateneinheiten oder Zutatenbehältern angebrachten Barcode zu lesen und an einer Anzeigeeinrichtung anzuzeigen, welchem Zutatenfach diese Zutateneinheit bzw. dieser Zutaten behälter zuzuführen ist.
Andererseits kann bei der Anlieferung der Zutateneinheiten bzw. Zutaten behälter dieser mit einer Fachkennzeichnung versehen werden, welche beispielsweise unmittelbar auf den Zutaten- behälter bzw. auf die Zutateneinheit aufgedruckt oder mittels eines Etiketts aufgeklebt wird, wobei an den entsprechenden Zutatenfächern der Bestückungsstationen die entsprechenden Fachkennzeichnungen vorgesehen sind. Hierdurch kann ein Bediener einfach die Zutatenbehäl- ter bzw. Zutateneinheiten den korrekten Zutatenfächern zuordnen und diese nachfüllen.
Diese Vorrichtung 1 umfasst somit eine Packstraße 6 bzw. eine Bestückungslinie mit einer Transporteinrichtung 4, und mehreren in einer Transportrichtung 5 aufeinanderfolgend entlang der Transporteinrichtung 5 angeordnete Bestückungsstationen 7, wobei in einer jeden Bestü- ckungsstation 7 zumindest zwei oder mehr Zutaten vorgehalten sind (Fig. 3). Zum Bestücken der Zutatenbehälter sind gemäß diesem Aspekt lediglich eine Pick-by-Light- Einrichtung 18 und eine optische Überwachungseinrichtung 22 mit Kameras 100, wie sie nach- folgend detailliert beschrieben ist, vorgesehen.
Weiterhin umfasst die Vorrichtung eine Kühl-Bestückungslinie 23 mit einer Kühl- Transporteinrichtung 24 und mehreren in einer Kühl-Transportrichtung 25 aufeinanderfolgend entlang der Kühl-Transporteinrichtung 24 angeordnete Kühl-Bestückungsstationen 26, wobei in einer jeder Kühl-Bestückungsstation 26 zumindest zwei oder mehr gekühlte Zutaten vorgehal- ten sind.
Gemäß dem vorliegenden Aspekt sind zwei Kühl-Bestückungsstationen 26 mit jeweils 12 Kühl- Zutatenfächern 27 vorgesehen, wobei jeweils vier Kühl-Zutatenbehälter (nicht dargestellt) im Bereich einer Kühl-Bestückungsstation 26 auf der Kühl-Transporteinrichtung 25 anordbar sind, um diese zu bestücken.
In der Kühl-Bestückungsstation 23 sind zumindest zwei oder mehr gekühlte Zutaten vorgehal- ten. Diese Kühl-Bestückungsstationen 27 sind in einem Kühlraum 30 angeordnet, sodass die Kühl-Bestückungsstationen 26 auf einer Temperatur zwischen 0°C und 2°C gehalten werden.
Angrenzend an den Kühlraum ist die Kühl-Transporteinrichtung 25 angeordnet. Im Bereich der Kühl-Zutatenfächer 27 sind in dem Kühlraum 31 Öffnungen vorgesehen, sodass die Zutaten aus den Kühl-Zutatenfächern 27 herausgegriffen werden können. Im Bereich dieser Öffnungen kann ein Luftvorhang und/oder ein Vorhang, ausgebildet aus Schnüren oder Bändern, vorgesehen sein, um den Luftaustausch zwischen der kühlen Luft des Kühlraumes und der wärmeren Luft des angrenzenden Raumes, in dem die Transporteinrichtung steht, möglichst gering zu halten.
Die Transporteinrichtung 4 und die Kühl-Transporteinrichtung 25 sind zu einer einzigen Gesamt- Transporteinrichtung 28 zusammengeführt. Im Bereich eines Zusammenführbereiches 29 in dem die Transporteinrichtung 4 mit der Kühl-Transporteinrichtung 25 verheiratet wird, wird der Kühl-Zutatenbehälter im Zutaten behälter angeordnet.
Es ist vorgesehen, dass gekühlte Proteinzutaten, wie zum Beispiel Milch oder Fleisch, in einer separaten Packstraße, der Kühl- Linie, dem Zutaten behälter oder vorzugsweise der Transport- verpackung zugeführt werden. Proteinzutaten sind dabei durch thermische Isolation mittels einer Isolierverpackung, dem Kühl-Zutatenbehälter geschützt.
Die Gesamt-Transporteinrichtung 28 weist eine Austauschstation 30 auf, in der falsch bestückte Zutaten und/oder allergene und/oder sonstige Zutaten gemäß Kundenbestellungen austausch- bar sind oder zusätzlich hinzugefügt werden können. Somit können ein oder mehrere Mitarbeiter vorgesehen sein, die an der Austauschstation 30 und/oder während des Zusammenstellens zwischen den einzelnen Bestückungsstationen Zuta- ten austauschen und/oder hinzufügen. Dies ist besonders dann sinnvoll, wenn es ein schneller Austausch oder ein schnelles Hinzufügen ist. Dies ist z.B. der Fall, wenn ein Kunde bei seiner lOOsten Bestellung eine Tüte Süßigkeiten geschenkt bekommt. Für die Tüte Süßigkeiten muss keine gesonderte Bestückungsstation aufgebaut werden, aber ein Mitarbeiter kann schnell die Tüte„im laufenden Prozess" hinzufügen. Vorzugsweise wird der dafür zuständige Mitarbeiter über die entsprechend laufenden und seiner Aufmerksamkeit bedürftigen Prozesse informiert. Dies kann z.B. durch ein Tablett oder Smartphone und einer darauf laufenden Applikation erfol- gen.
Im weiteren Verlauf der Gesamt-Transporteinrichtung 28 werden die Zutaten behälter mit den Kühl-Zutatenbehältern in einem gemeinsamen Transportbehälter (nicht dargestellt) angeordnet.
Weiterhin kann eine Gefrier-Linie mit einer Gefrier-Transporteinrichtung und mit mehreren in einer Transportrichtung aufeinanderfolgend entlang der Gefrier-Transporteinrichtung ange- ordneten Bestückungsstationen vorgesehen sein, wobei in einer jeden Bestückungsstation zu- mindest zwei oder mehr Zutaten vorgehalten sind und wobei die Gefrier-Linie separat oder als Bestandteil der Kühllinie ausgebildet ist.
Die Transporteinrichtung und/oder die Kühl-Transporteinrichtung (und/oder die Gefrier- Transporteinrichtung) können sich entlang einer linearen Transportrichtung erstrecken oder entlang verzweigter Transportrichtungen erstrecken.
Weiterhin sind im Transportbehälter gedruckte Rezeptbeschreibungen für die darin enthaltenen Gerichte angeordnet. Der Druck der Rezeptkarte kann just-in-time erfolgen, wenn die entspre- chenden Zutatenbehälter 17 vollständig bestückt sind. Er kann z. B. erst dann begonnen wer- den, wenn der Zutatenbehälter bzw. Dishbag mit dem Protein in die Box bzw. den Transportbe- hälter gelegt wurde und/oder ein nochmaliger Scan der ID-Nummer (Barcode) des Zutatenbe- hälters ausgeführt wurde.
Insbesondere ist das Computersystem bzw. die Steuereinrichtung vorgesehen, die die Bestel- lung des Kunden entgegennimmt und entsprechend die Packstraße ansteuert.
Die Transporteinrichtung und die Kühl-Transporteinrichtung sind zu einer einzigen Gesamt- T ransporteinrichtung zusammengeführt.
Insbesondere können mehrere erfindungsgemäße Packstraßen bzw. Produktionslinien miteinan- der kombiniert werden, um zum Beispiel Proteinzutaten (Fleisch, Fisch, Milchprodukte usw.) aus einer Kühleinrichtung oder einer weiteren gekühlten Packstraße in ein separate Isolierverpa- ckung (Woolcool oder dergleichen mit Kühlelement) zu verpacken, die dann ähnlich einem Zu tatenbehälter bestückt wird.
Ähnlich wie das vorhergehend erläuterte Ausführungsbeispiel weist diese Vorrichtung 1 eine Transporteinrichtung 4 auf, um Zutaten in Transportrichtung 5 entlang einer Packstraße 6 zu befördern (Figur 5). Die Transporteinrichtung 4 kann ein Förderband oder eine Rollen- bzw. Kugelbahn sein. Auf der Transporteinrichtung 4 werden Packschalen mit Zutatenbehältern 17 befördert, in welche jeweils ein oder mehrere Zutaten behälter 17 angeordnet sind. Die Zu- tatenbehälter können Papiertüten sein, welche bei unmittelbarer Anordnung auf der Trans- porteinrichtung 4 beschädigt werden können oder sich an Vorsprüngen verhängen. Deshalb sind die Packschalen vorgesehen, welche steife, flache Schalen sind, so dass sie einerseits auf der Transporteinrichtung 4 zuverlässig befördert werden können und andererseits die Zutaten- behälter 17 auf Dauer korrekt auf der Transporteinrichtung 4 positionieren. Vorzugsweise sind die Schalen gekühlt oder mit einem Kühlelement versehen. Bei Transporteinrichtungen 4, wel- che zum unmittelbaren Transport von Papiertüten bzw. Papiertaschen geeignet sind, kann selbstverständlich der Transport auch ohne Packschalen erfolgen. Die Packschalen können auch als Aufnahmeabschnitte bezeichnet werden.
Entlang der Transporteinrichtung sind aufeinander folgend Bestückungsstationen 7 angeordnet, welche jeweils einige Zutatenfächer aufweisen, in denen die Zutaten vorgehalten sind. Eine Bedienperson muss dann aus den Zutatenfächern 8 Zutaten entnehmen und diese in einen Zu- tatenbehälter 17 ablegen.
Das vorliegende Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von den vorhergehenden Ausführungs- beispielen dadurch, dass als Sensoren lediglich Kameras 100 verwendet werden. Diese Kameras 100 sind ortsfeste Kameras 100 mit einer fest eingestellten Blickrichtung. D.h., die Kameras 100 werden nicht geschwenkt. Die Kameras 100 besitzen ein Objektiv mit fester Brennweite. Es sind mehrere Kameras 100 angeordnet, die sich mit dem Blickfeld überlappen. Der Bereich einer jeden Bestückungsstation 7 und der angrenzende Bereich der Transporteinrichtung 4 werden jeweils von zumindest zwei Kameras 100 erfasst. Die Kameras 100 sind Videokameras, die z.B. 50 Bilder pro Sekunde aufnehmen.
Im Folgenden wird der Bereich der Zutatenfächer 8 einer Bestückungsstation 7 und der angren- zende Bereich der Transporteinrichtung 4 als Überwachungszelle 99 bezeichnet. Innerhalb einer solchen Überwachungszelle 99 findet die Entnahme der Zutaten aus den Zutatenfächern 8 und die Ablage im Zutaten behälter 17 statt. Jeder Abschnitt der Überwachungszelle 99 wird mit zu- mindest zwei Kameras 100 abgetastet. Die Überwachungszelle 99 kann auch in mehrere Unter- abschnitte aufgeteilt werden, welche mit unterschiedlichen Kamerapaaren abgetastet werden. Dies heißt jedoch nicht, dass eine jede Kamera 100 nur eine einzelne Überwachungszelle 99 abtastet. Die Kameras können so angeordnet sein, dass sie mehrere Überwachungszellen 99 erfassen. Es ist jedoch vorteilhaft, wenn ihr Ort in den Überwachungszellen von zumindest zwei Kameras 100 erfasst wird, dann können die beiden Kameras 100 eine Stereokamera bilden, mit welcher die Raumkoordinaten der mit den Kameras 100 erfassten Gegenstände bestimmt wer- den können.
Vorzugsweise werden die Kameras 100 so angeordnet, dass zumindest drei Kameras 100 ge- meinsam einen bestimmten Abtastbereich innerhalb der Überwachungszellen 99 abtasten. Hier- durch können Probleme eliminiert werden, wenn ein abzutastendes Objekt durch einen anderen Gegenstand für eine der drei Kameras 100 verdeckt ist. Er kann dann mit den beiden anderen Kameras 100 immer noch erfasst werden.
Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel sind oberhalb der Transporteinrichtung 4 und auf der Seite der Bedienperson jeweils im Bereich der Grenze benachbarter Bestückungsstationen 7 Kameras 100/1 angeordnet, welche die zwei benachbarten Bestückungsstationen 7 bzw. deren Überwachungszellen 99 vollständig abtasten (Fig. 5). Somit wird jede Überwachungszelle 99 von zwei dieser bedienseitigen Kameras 100/1 erfasst. Über den Zutatenfächern 8 sind jeweils mittig in Transportrichtung der Transporteinrichtung 4 Kameras 100/2 angeordnet, welche je- weils eine einzelne Überwachungszelle 99 erfassen. Die Zutatenfächer 8 sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Regale ausgebildet, weshalb die über den Zutatenfächer 8 angeordne- ten Kameras 100/2 als regalseitige Kameras bezeichnet werden.
Die Kameras sind über ein Datennetzwerk mit der Steuereinrichtung, das einen Computer auf- weist, verbunden. Das Datennetzwerk ist ein BUS-System, über das die mit den Kameras 100 erfassten Bilddaten an den Computer übermittelt werden.
Auf dem Computer ist eine Überwachungssoftware 101 gespeichert und ausführbar, welche im Folgenden genauer erläutert wird (Figur 4 und 6). Die Software 101 ist aus mehreren Modulen ausgebildet, welche über Kanäle Daten austauschen. Die Kanäle sind logische Datenverbindun- gen zwischen den einzelnen Modulen.
Ein Selektionsmodul 102 ist zum Empfangen der von den Kameras erzeugten Bilddaten vorge- sehen. Jede Kamera ist mit einem Inputkanal 103 mit dem Selektionsmodul 102 verbunden.
Das Selektionsmodul 102 dient zum Sortieren der eingehenden Bilddaten und zum Erzeugen von neuen Bilddatenströmen an weitere Module.
Für eine jede Überwachungszelle 99 ist ein separates Triggermodul 105 vorgesehen. Das Trig- germodul 105 überwacht, ob ein Greifarm der Bedienperson sich im Bereich der Überwachungs- zelle 99 befindet. Wenn dies der Fall ist, dann wird eine präzise Überwachung der Überwa- chungszelle 99 mittels einem Überwachungsmoduls 106 ausgelöst. Für eine jede Überwa- chungszelle 99 ist ein Überwachungsmodul 106 vorgesehen. Das Auslösen der Überwachung erfolgt durch Übermitteln eines entsprechenden Triggersignals über einen Triggerkanal 114 zum entsprechenden Überwachungsmodul 106.
Die Triggermodule 105 sind mit dem Selektionsmodul 102 jeweils über einen Triggerkanal 104 verbunden, über welchen die Triggermodule 105 jeweils einen Bilddatenstrom vom Selektions- modul 102 erhalten. Über den jeweiligen Zustandskanal 114 kommuniziert das jeweilige Trig- germodul 105 seine Entscheidung El, ob ein Greifarm erkannt wurde.
Die Überwachungsmodule 106 dienen zum Erkennen der gegriffenen Zutaten und zum Erfassen der Koordinaten der Zutaten, wenn sie aus dem Zutatenfach 8 entnommen werden, bis zur Ab- lage in einen Zutaten behälter 17.
Die Koordinaten der Zutaten werden vom Überwachungsmodul 106 über ein Auswertekanal 115 an ein Auswertemodul 112 geleitet, welches die verschiedenen Informationen bündelt und aus- wertet.
Die Überwachungsmodule 106 sind mit dem Selektionsmodul 102 jeweils über einen Überwa- chungskanal 107 verbunden.
Weiterhin ist ein Zutatenbehälterüberwachungsmodul 108 vorgesehen, welches vom Selekti onsmodul 102 über ein Zutatenbehälterüberwachungskanal 108 kontinuierlich Bildausschnitte erhält. Hierdurch wird die Bestückung der einzelnen Zutaten behälter 17 überwacht.
Nachfolgend wird das Verfahren des Einpackens von Zutaten in einen Zutaten behälter 17 und deren Überwachung in der oben beschriebenen Packstraße 6 erläutert (Figur 7).
Während des gesamten Einpackverfahrens wird die Überwachungszelle 99 von Kameras 100 überwacht (Schritt S15). Die Kameras 100 sind Videokameras und erzeugen Bildsequenzen, bzw. Filme, mit z.B. 50 Bildern pro Sekunde. Die Bilder der Bildsequenzen werden einzeln ana- lysiert. Die Bilder der Kamera 100 werden an das Selektionsmodul 102 geleitet. Kontinuierlich wird vom Selektionsmodul 102 über die Triggerkanäle 104 jeweils eine reduzierte Anzahl an Bildern (in diesem Ausführungsbeispiel jedes 50ste) an das entsprechende Triggermodul 105 geleitet. Parallel werden Bilder über den Zutatenbehälterüberwachungskanal 109 an das Zu- tatenbehälterüberwachungsmodul 108 geleitet.
Da jedes Triggermodul 105 zur Überwachung einer bestimmten Überwachungszelle 99 ausge- bildet ist, wählt das Selektionsmodul 102 die Bilder der Kameras 100 für den jeweiligen Trigger- kanal 104 aus, die diese Überwachungszelle 99 insgesamt oder zumindest zu einem Teil davon abtasten. Da die Kameras 100 eine Vielzahl von Bildern (z.B. 50 Bilder pro Sekunde oder mehr) erzeugen und mehrere Kameras 100 gleichzeitig eine Überwachungszelle 99 abtasten, wäre die Bilddatenmenge enorm, wenn alle Bilder, die die jeweilige Überwachungszelle 99 zeigen, an das Triggermodul 105 übermittelt werden. Um die Datenmenge im Triggerkanal 104 zu reduzieren, werden die Datenströme gefiltert und es wird lediglich jedes n-te Bild übermittelt. Im vorliegen- den Ausführungsbeispiel wird jedes 50-te Bild übermittelt, n beträgt typischerweise zumindest 10, insbesondere zumindest 20 und vorzugsweise zumindest 40.
Durch das Vorsehen mehrerer solcher Triggermodule 105 können eine Vielzahl von Überwa- chungszellen 99 gleichzeitig überwacht werden, ob ein Greifvorgang stattfindet, wobei die hier zu erforderliche Rechenleistung gering ist, da einerseits die Datenmenge der Bilddaten durch das Selektionsmodul 102 erheblich reduziert wird und andererseits ein sehr einfaches Objekter- kennungsverfahren angewandt werden kann, das lediglich die Bilder nach einem bestimmten Muster abtastet.
Wird mit dem Triggermodul 105 ein Arm einer Bedienperson erkannt, dann wird die Überwa- chung der jeweiligen Überwachungszelle 99 mittels des entsprechenden Überwachungsmoduls 106 ausgelöst. Dies ist in Figur 6 mittels der Entscheidung El symbolisiert. Während das Über- wachungsmodul 106 aktiv ist, wird die Überwachung der jeweiligen Überwachungszelle 99 mit- tels des Triggermoduls 105 eingestellt.
Das Triggermodul 105 analysiert die eingehenden Bilder mittels eines automatischen Objekter- kennungsverfahrens. Solche Objekterkennungsverfahren sind beispielsweise bekannt aus„Cars- ten Steger, Markus Ulrich, Christian Wiedemann: Machine Vision Algorithms and Applications. 2. Auflage. Wiley-VCH, Weinheim 2018" oder„Bernd Jähne: Digitale Bildverarbeitung. 6. Auflage. Springer-Verlag, Berlin Heidelberg 2005". Dieses Objekterkennungsverfahren des Triggermoduls 105 ist derart ausgebildet, dass ein nach vorne gestreckter Arm der Bedienperson erkannt wird. Zur Erkennung des nach vorn gestreckten Arms wird eine Greifelementmarkierungseinheit er- kannt. Eine Greifelementmarkierungseinheit sind Elemente, die eine optische Markierung auf- weisen. Die Bedienpersonen tragen üblicherweise weiße Arbeitsmäntel. Wenn die Bilder einen weißen Streifen vorbestimmter Größe und Ausrichtung zeigen, dann kann dies als ausgestreck- ter Arm bewertet werden. Der Mantel selber ist somit eine Greifelementmarkierungseinheit. Ein solches Muster, das lediglich einen einzelnen breiten Streifen umfasst, kann einfach und schnell bestimmt werden. Alternativ ist es auch möglich, dass am Arm der Bedienperson eine bestimm- te optische Marke angeordnet wird, welche sehr spezifisch ist. Es kann beispielsweise am Ärmel ein streifenförmiges Muster aus Farben, welche ansonsten in der Umgebung des Packsystems 1 nicht Vorkommen, aufgetragen sein. Dann kann das entsprechende Bild nach zumindest einer solchen spezifischen Farbe bzw. Farbkombination abgesucht werden. Befindet sich der Farbaus- schnitt innerhalb eines solchen Musters, dann kann auch zuverlässig erkannt werden, dass die Bedienperson ein Arm in Richtung zum Zutatenfach 8 ausstreckt. Alternative Greifelementmar- kierungseinheit sind z.B. farbige, und/oder speziell markierte Handschuhe der Mitarbeiter; farbi- ge und/oder speziell markierte Armbänder und/oder Uhren oder LEDs bzw. LED-Anordnungen. Die Greifelementmarkierungseinheiten könnten auch aus einem speziellen reflektierenden Mate- rial hergestellt sein, dass spezielles Licht, z.B. UV-Licht, besonders gut reflektiert und von den Kameras wahrgenommen wird.
Gleichzeitig überwacht das Zutatenbehälterüberwachungsmodul 108 die Bestückung der einzel- nen Zutatenbehälter 17. Das Zutatenbehälterüberwachungsmodul 108 erhält vom Selektions- modul 102 über den Zutatenbehälterüberwachungskanal 109 kontinuierlich Bildausschnitte mit niedriger Frequenz, die die Transporteinrichtung 4 und darauf befindlichen Zutaten behälter 17 zeigen. Da die Bewegung der Zutaten behälter 17 vergleichsweise langsam und zudem geradli- nig und gleichmäßig erfolgt, kann mit einer geringen Menge an Bilddaten eine zuverlässige Be- stimmung des Ortes der jeweiligen Zutaten behälter 17 erfolgen. Das Zutatenbehälterüberwa- chungsmodul 108 bestimmt ähnlich wie das Überwachungsmodul 106 zu überwachende Zu- tatenobjekte und den Ort der Zutaten behälter 17.
Gemäß einer Abwandlung der vorliegenden Erfindung kann die Überwachung der Zutatenbehäl- ter 17 erfolgen, indem die Zutaten behälter 17 mit Identifikationsmarkern versehen sind, wel- che mittels der Kameras 100 einfach erfasst werden können. Diese Identifikationsmarker sind im Vergleich zu herkömmlichen Barcodes großflächige, einfach strukturierte Markierungen, die auch aus größerer Entfernung sicher detektierbar sind. Sie decken auf den Zutaten behältern vorzugsweise eine Fläche von zumindest 2 cm2, insbesondere zumindest 3 cm, bzw. zumindest 4 cm2 und insbesondere vorzugsweise zumindest 5 cm2 ab. Sie können auch eine Größe von zumindest 10 cm2 betragen.
Es genügt eine geringe Zahl unterschiedlicher Identifikationsmarker, wobei die Anzahl unter- schiedlicher Identifikationsmarker zumindest drei sein soll. Sie können jedoch auch mehr als drei unterschiedliche Identifikationsmarker sein, wie zum Beispiel zumindest fünf bzw. zumin- dest acht oder zumindest zehn oder zumindest 20 oder zumindest 30.
Die Zutaten behälter 17 werden vorzugsweise auf die Transporteinrichtung 4 derart gesetzt, dass die Zutatenbehälter 17 die unterschiedlichen Identifikationsmarker immer in derselben Reihenfolge aufweisen.
Es sind beispielsweise drei unterschiedliche Identifikationsmarker vorgesehen, welche ein A, B und C umfassen, so werden die Zutatenbehälter 17 auf der Transporteinrichtung 4 so aufge- setzt bzw. eingeschleust, dass der erste Zutaten behälter den Identifikationsmarker A, der zwei- te Zutaten behälter den Identifikationsmarker B, der dritte Zutatenbehälter den Identifikations- marker C, der vierte Zutatenbehälter wiederum den Identifikationsmarker A, der fünfte Zu- tatenbehälter den Identifikationsmarker B, der sechste Zutaten behälter den Identifikationsmar- ker C, der siebte Zutatenbehälter wiederum den Identifikationsmarker A, usw. aufweisen. Durch die Einhaltung einer bestimmten Sequenz kann festgestellt werden, dass zum Beispiel ein Zu tatenbehälter 17 fehlt, falls dieser von der Transporteinrichtung 4 entfernt wird. Hierdurch kann auf einfache Art und Weise überwacht werden, dass die einzelnen Zutatenbehälter korrekt ent- lang der Transporteinrichtung 4 transportiert werden und entsprechend den Vorgaben verarbei- tet werden.
Weiterhin kann, wenn ein Transportbehälter in das Blickfeld einer Kamera gelangt und die Iden- tifikationsmarkierung erstmals festgestellt wird, den jeweiligen Zutaten behälter bzw. dessen Identifikationsnummer eine ID-Nummer für den Zutatenbehälter bzw. für einen Verpackungs- auftrag zugeordnet werden. Diese Identifikationsnummer kann beispielsweise mittels eines Bar- codelesers von einem auf dem Zutaten behälter aufgedruckten Barcode ausgelesen werden. Ein solcher Barcode ist mittels der Kameras 100 nicht immer zuverlässig identifizierbar, jedoch die wesentlich größere und gröbere Identifikationsmarkierung. Hierdurch kann dem einzelnen Zu- tatenbehälter 17, während er sich in der Bearbeitung im Bereich der Packstraße 6 befindet, je- derzeit durch Erfassung mittels einer der Kameras 100 der Identifikationsmarkierung seine ID- Nummer zugeordnet werden. Dies ist selbst möglich, wenn eine bestimmte Identifikationsmar- kierung mehrfach gleichzeitig im Bereich einer Packstraße 6 verwendet wird, da die Sequenz der Identifikationsmarker bekannt ist und die entsprechende Sequenz von ID-Nummern auch vorliegt und dementsprechend zugeordnet werden kann.
Hierbei kann es sogar von Vorteil sein, wenn die Identifikationsnummern nicht immer in einer vorbestimmten Reihenfolge, sondern in einer zufälligen Reihenfolge auf den Zutaten behälter 17 vorgesehen sind, wobei die Steuereinrichtung die zufällige Reihenfolge kennt und vorhält.
Vorzugsweise sind so viele unterschiedliche Identifikationsmarker vorhanden, dass bei allen sich in der Packstraße 6 befindlichen Zutatenbehältern 17 die gleiche Sequenz der Identifikations- markierung nicht zweimal auftritt. Da die Identifikationsmarker in beliebigen Permutationen in einzelnen Sequenzen angeordnet werden können, kann bereits mit einer geringen Anzahl von Identifikationsmarkern eine vielfache Anzahl von Zutatenbehältern 17 in ihrer Reihenfolge ein- deutig markiert werden.
Die Zutaten behälter 17 sind meistens als Papiertüten ausgebildet, welche zwei Breitseitenflä- chen aufweisen. Vorzugsweise ist auf beiden Breitseitenflächen jeweils der gleiche Identifikati onsmarker auf einem der Zutaten behälter 17 angeordnet. Hierdurch kann der Zutaten behälter 17 grundsätzlich beliebig auf der Transporteinrichtung 4 angeordnet sein. Wenn eine der Breit- seitenflächen von einer der Kameras 100 erkannt wird, kann der Zutaten behälter 17 identifiziert und ihm seine ID-Nummer eindeutig zugeordnet werden.
Die Identifikationsmarker können Buchstaben, Zahlen, Binärzahlen, einfache Strichcodes oder sonstige Markierungen sein. Sie können beispielsweise auch Werbeemblems mit unterschiedlich farbigem Hintergrund sein. Sind diese Werbeemblems mit einer bestimmten Form, beispielswei- se kreisförmig oder rechteckig, ausgebildet, wobei darin ein Werbetext enthalten ist, kann der unterschiedlich farbige Hintergrund der einzelnen Werbeemblems die Identifikationsmarkierung darstellen. Der Text ist dann ohne Belang. Ein unvoreingenommener Betrachter des Zutatenbe- hälters 17 erkennt den Identifikationsmarker gar nicht als solchen, sondern nimmt ihn als Wer- beemblem wahr, das auf den unterschiedlichen Zutaten behältern einen unterschiedlich farbigen Hintergrund aufweist.
Sobald der Zutatenbehälter 17 einen vorbestimmten Bereich der Packstraße 6, der mittels der Kameras 100 überwacht wird, verlassen hat, wird vorzugsweise die Zuordnung seiner ID- Nummer zu der jeweiligen Identifikationsmarkern gelöscht bzw. aufgehoben, so dass die Anzahl von ID-Nummern, die einer gleichen Identifikationsmarkierung zugeordnet sind, möglichst ge- ring ist. Spätestens wenn der Zutatenbehälter 17 im Transportbehälter 20 angeordnet ist, kann diese Zuordnung aufgehoben bzw. gelöscht und erneut einem anderen Zutatenbehälter 17 zu- geordnet werden.
Mit diesem Verfahren können somit auf einfache Art und Weise die Zutaten behälter 17 in der Packstraße 6 (Fig. 5) überwacht und identifiziert werden, wobei die Kameras 100 die Identifika- tionsmarkierung aus weiter Entfernung, zum Beispiel zumindest 5 m, insbesondere zumindest 10 m, erkennen können, ohne dass hierzu teure Kameras bzw. teure Objektive notwendig sind. Der Trick liegt darin, eine geringe Anzahl von Identifikationsmarkern zu verwenden, die wieder- holt auf den einzelnen Zutatenbehältern 17 vorgesehen werden. Sie können hierbei in einer bestimmten Reihenfolge auf den Zutaten behältern 17 vorgesehen sein. Vorzugsweise sind sie jedoch in einer Zufallsreihenfolge auf den Zutaten behältern 17 vorgesehen, so dass an einer Steuereinrichtung, an der die Reihenfolge der Identifikationsmarkierung vorgehalten wird, durch Detektion mehrerer aufeinanderfolgender Zutatenbehälter anhand deren Sequenz der Identifi- kationsmarker durch Vergleich mit der gesamten Folge von Identifikationsmarkern jeder einzel- ne Zutaten behälter dieser erfassten Sequenz eindeutig identifiziert werden kann.
Dieses Verfahren kann dahingehend abgewandelt werden, dass auf den einzelnen Zutatenbe- hälter keine weiteren maschinenlesbaren Codes vorgesehen werden, sondern lediglich beim Einschleusen der Zutaten behälter in die Packstraße 6 dem jeweiligen Zutaten behälter anhand des Identifikationsmarkers eine ID-Nummer zugeordnet wird, die einem Auftrag bzw. einem bestimmten Rezept entspricht. Sobald der Zutatenbehälter im Transportbehälter verpackt ist, besteht keine weitere Notwendigkeit einen maschinenlesbaren Code, der das Rezept bzw. den Auftrag identifiziert, vorzusehen bzw. vorzuhalten.
Dieses Verfahren kann nicht nur bei einer Packstraße verwendet werden, sondern bei allen an- deren Fördereinrichtungen zum Fördern von Stückgut, wobei das Stückgut auf der Förderein- richtung linear befördert wird und identifizierbar sein soll und mittels einer oder mehrerer Ka- meras überwacht wird.
Mit dem oben erläuterten Verfahren ist es auch möglich, die einzelnen Stationen, bei welchen mittels eines Scanners ein Barcode abgescannt wird (z.B. am Eingang der Packstraße 6; am Druckgerät zum Drucken der Rezepte; etc.), vollständig durch das automatische Identifizieren mittels der Identifikationsmarker zu ersetzen.
Das Verfahren des Einpackens wird hier beispielhaft an einer Bestückungsstation 7 beschrieben. Das Verfahren wird parallel an allen Bestückungsstationen 7 durchgeführt. Es beginnt mit dem Schritt S16 (Figur 7). Wie es weiter oben beschrieben ist, werden schon zu diesem Zeitpunkt Bilder aufgenommen und vom Selektionsmodul 102 an die Triggermodule 105, bzw. das Zu- tatenbehälterüberwachungsmodul 108 geleitet (Siehe Schritt S15).
Im Schritt S17 liegen die Zutaten im Zutatenfach 8. Das Triggermodul 105 erkennt keinen Greifarm. Die Entscheidung El fällt negativ aus und das Überwachungsmodul 106 wird nicht aktiv, bzw. erhält keine Bilder.
Im nächsten Schritt (Schritt S18) bewegt sich ein Greifarm in den Bereich der Überwachungs- zelle 99. Die Entscheidung El wird somit positiv. Dadurch wird das Überwachungsmodul 106 aktiviert, bzw. das Überwachungsmodul 106 erhält über den Überwachungskanal 107 Bilder.
Das Überwachungsmodul 106 beginnt mit der Überwachung des Zutatenobjekts.
Alternativ kann auch die Aktivierung des Überwachungsmoduls 106 (Entscheidung El) durch eine Verbindung mit einer Pick-by-Light-Einrichtung 18 durchgeführt werden. Leuchtet die Lam- pe für eine bestimmte Zutat auf, so wird zusammen mit dem Aufleuchten das Überwachungs- modul 106 aktiviert, bzw. das Überwachungsmodul 106 erhält über den Überwachungskanal 107 Bilder. Bei einer solchen Ausführungsform können die Triggermodule weggelassen werden.
Der vom Überwachungsmodul 106 überwachte Greifarm greift das Zutatenobjekt (Schritt S19).
Die Überwachungsmodule 106 erhalten von der Selektionseinrichtung 102 die Bilddaten der Kameras, welche jeweils die entsprechende Überwachungszelle 99 abtasten (im vorliegenden Ausführungsbeispiel drei Kameras 100 pro Überwachungszelle 99). Auch diese Bilddaten können durch Filtern und Übertragen lediglich jedes n-ten Bildes der jeweiligen Kamera 100 reduziert werden. Da mit dem Überwachungsmodul 106 eine wesentlich präzisiere Überwachung der Überwachungszelle 99 erfolgen soll, sollten von wesentlich mehr Bildern Bilddaten im Überwa- chungskanal 107 als im Triggerkanal 104 übermittelt werden, n ist dann vorzugsweise nicht größer als 20, insbesondere nicht größer als 15 bzw. 10 bzw. 5 bei Kameras 100, welche 50 Bilder pro Sekunde erzeugen. Mit anderen Worten sollten pro Kamera zumindest 2,5 Bilder pro Sekunde, insbesondere zumindest 5 bzw. zumindest 10 Bilder pro Sekunde übertragen werden. Zudem sollten Bilder der unterschiedlichen Kameras, die jeweils eine Zelle überwachen, über- tragen werden, welche möglichst synchron bzw. gleichzeitig aufgenommen worden sind, so dass die entsprechenden Bildpaare für eine Stereobildanalyse geeignet sind. Die Bilddaten wer- den vorzugsweise zusammen mit einer Zeitinformation übermittelt, welche angibt, wann die einzelnen Bilder aufgenommen worden sind. Diese Zeitinformation muss keinen Bezug zur ab- soluten Zeit haben, sondern es genügt eine relative Zeitinformation, welche die zeitliche Bezie- hung der einzelnen Bilder zueinander beschreibt.
Die Einstellung dieser Filter hängt von unterschiedlichen Parametern ab. Zum einen gibt es Ka- meras 100, die Bilddatenströme mit Bildern unterschiedlich hoher Frequenzen erzeugen. Ande- rerseits hängt es auch von den örtlichen Gegebenheiten des Packsystems 1 ab und wie lange es dauert, bis eine Zutat aus einem Zutatenfach 8 gegriffen und in einen Zutaten behälter 17 abge- legt wird. Weiterhin hängt es von der nachfolgenden Auswertung ab und welche Auflösung des Ortes hierfür erfordert.
In Schritt S20 bewegt der Greifarm das Zutatenobjekt zum Ablagebehälter 17. Das Überwa- chungsmodul 106 ist aktiv.
Mit dem Überwachungsmodul 106 soll das jeweilige Zutatenobjekt, das gegriffen wird, erkannt werden. Dies erfolgt mit einem Objekterkennungsverfahren ähnlich wie beim Triggermodul 105. Alternative Objekterkennungsverfahren sind möglich. Zunächst wird der jeweilige Objektbereich in den Bildern, in welchen sich das Objekt befindet, erkannt und dann Merkmale des Objektes extrahiert. Das Erkennen des Objektbereiches kann beispielsweise anhand des Erkennens der Greifhand bestimmt werden. Der Objektbereich kann auch die Greifhand selbst beinhalten.
Für diese Überwachungsmodule 106 sind daher nur lediglich die Bildausschnitte relevant, in welchen die Zutaten gezeigt werden. Das Selektionsmodul 102 kann die Datenmenge dadurch reduzieren, dass lediglich die Bilder ausschnittsweise übermittelt werden, wobei der Ausschnitt das Zutatenobjekt zeigen soll. Ist die oben erläuterte Markierung am Ärmel der Bedienperson an dem benachbart zur Hand befindlichen Ende angeordnet, dann kann im Selektionsmodul 102 mittels eines einfachen Objekterkennungsverfahrens diese Markierung erkannt werden und der Ausschnitt des Bildes, benachbart zu dieser Markierung oder um diese Markierung herum, aus- geschnitten und lediglich über den jeweiligen Überwachungskanal an das Überwachungsmodul 106 übermittelt werden. Auch hierdurch kann die vom Selektionsmodul 102 an die jeweiligen Überwachungsmodule 106 zu übertragende Datenmenge erheblich reduziert werden.
Das Überwachungsmodul 106 analysiert die Bilder, indem Merkmale des Zutatenobjektes extra- hiert werden und zu einem Merkmalsvektor zusammengestellt werden, der das jeweilige Muster beschreibt. Diese Muster werden mit in einer Datenbank 110 hinterlegten Mustern von Zutatenobjekten verglichen. Bei diesem Vergleich wird die Ähnlichkeit der jeweiligen Muster bestimmt. Als Zu- tatenobjekt wird dasjenige erkannt, dessen Muster dem im erfassten Bild dargestellten Muster am ähnlichsten ist.
Der Vergleich des erfassten Musters mit den Mustern der in der Datenbank 110 gespeicherten Zutatenobjekte kann mit allen Zutatenobjekten ausgeführt werden. Da es jedoch Zutatenobjek- te gibt, welche sehr ähnliche Muster besitzen, wie zum Beispiel die Zutatenobjekte eines roten Apfels oder einer roten Tomate, kann es auch zweckmäßig sein, bei dem Vergleich lediglich die Zutatenobjekte zu berücksichtigen, welche an der Bestückungsstation 7 tatsächlich vorhanden sind. Entsprechende Informationen sind aus einem Warenwirtschaftssystem 113 verfügbar und können eingelesen werden. Die Menge der zu vergleichenden Zutatenobjekte wird somit im Vorhinein auf die tatsächlich an einer Bestückungsstation 7 vorhandenen Zutaten beschränkt. Beim Bestücken der einzelnen Bestückungsstationen 7 kann es auch zweckmäßig sein, Zutaten mit ähnlichem Muster in unterschiedlichen Bestückungsstationen vorzusehen, so dass die auto- matische Objekterkennung der einzelnen Zutaten erleichtert wird.
Generell kann die Objekterkennung syntaktisch, statistisch oder strukturell ausgeführt werden. Durch das Erzeugen künstlicher neuronaler Netze ist kein Abgleich mit einer Datenbank mehr erforderlich, da die Merkmale im neuronalen Netz selbst gespeichert sind. Die neuronalen Netze können überwacht trainiert oder nicht überwacht trainiert werden. Das bedeutet, dass beim Lernprozess die Ergebnisse der Objekterkennung überprüft und nach Richtigkeit beurteilt wer- den.
Da eine Vielzahl von Bildern der gegriffenen Zutat während eines einzelnen Greifvorganges als Überwachungsmodul 106 ermittelt wird, kann die automatische Objekterkennung für ein jedes Bild separat ausgeführt werden. Ergeben sich unterschiedliche Ergebnisse für das zu erkennen- de Zutatenobjekt, dann können die unterschiedlichen Ergebnisse analysiert werden. Eine solche Analyse kann beispielsweise statistisch erfolgen, so dass zum Beispiel das am häufigsten ermit- telte Ergebnis als korrektes Ergebnis bewertet wird. Dies ist insbesondere dann sinnvoll, wenn dessen Häufigkeit zumindest 70%, insbesondere zumindest 80% aller Ergebnisse beträgt. An- dererseits kann auch die Qualität der einzelnen Bilder dahingehend beurteilt werden, wie gut sie das Zutatenobjekt wiedergeben. Bilder, in welchen das Zutatenobjekt verdeckt oder Großteils verdeckt ist, können von Haus aus verworfen oder nur mit einer verminderten Relevanz beur- teilt werden. So kann die Relevanz der einzelnen Bilder und der hieraus ermittelten Zutatenob- jekte gewichtet werden.
Die Überwachungsmodule 106 dienen nicht nur zum Erkennen der einzelnen Zutatenobjekte, sondern auch zum Erfassen des Ortes der Zutaten während des Greifvorganges. Von den einzelnen Kameras 100 ist jeweils der Ort, die Blickrichtung und die Brennweite bzw. der Abbildungsmaßstab bekannt. Hieraus kann, wenn das Objekt in einem Bild bestimmt ist, die Richtung bestimmt werden, in welcher sich das Objekt bezüglich der Kamera 100 befindet, mit welcher das Bild aufgenommen worden ist. Diese Objektrichtungen werden zu den einzelnen Bildern im Überwachungsmodul 106 extrahiert und mit dem Zeitpunkt verknüpft, an dem das Bild erstellt worden ist. Durch Kombinieren zweier Objektrichtungen, welche zum gleichen Zeit- punkt erstellt worden sind, kann der Ort des Zutatenobjektes im dreidimensionalen Raum be- stimmt werden. Die beiden Kameras 100, mit welchen die beiden Bilder erzeugt worden sind, aus welchen die Objektrichtungen extrahiert worden sind, fungieren daher wie eine Stereoka- mera. Durch Berücksichtigen der Objektrichtung der dritten Kamera kann der gemessene Orts- fehler reduziert werden.
Von den Zutatenobjekten werden somit die Raum-Zeit- Koordinaten 111 während des Greifvor- ganges erfasst, welche die Bewegung des Zutatenobjektes während des Greifvorganges in vor- bestimmten Schritten beschreibt.
Das Überwachungsmodul erzeugt somit bei einem Greifvorgang die Information, welches Zu- tatenobjekt gegriffen wird und welche Bewegung damit ausgeführt wird. Diese Informationen werden an ein Auswertemodul 112 über einen Auswertekanal 115 weitergeleitet.
Die Raum-Zeit-Koordinaten 11 werden an ein Auswertemodul 112 weitergeleitet, das anhand der Bewegung eines der Zutatenobjekte und der Bewegungskoordinaten der Zutatenbehälter 17 bestimmen, welches Zutatenobjekt in welchen Zutaten behälter 17 gelangt. Hierdurch wird die Bestückung der einzelnen Zutatenbehälter 17 überwacht.
Mit dem Auswertemodul 112 sind unter anderem die folgenden Aktionen detektierbar:
Entnahme einer Zutat aus einem Zutatenfach 8,
Verfolgung der Bewegung des Zutatenobjekts aus dem Zutatenfach 8 in einen entsprechenden Zutaten behälter 17,
Bestückung des Zutatenbehälters 17,
Erfassen der Position eines Zutatenbehälters 17 entlang einer Transportrichtung 5.
Wurde das Zutatenobjekt in den Ablagebehälter gelegt, wird mit Schritt S21 das Verfahren be- endet.
Mit diesem System erfolgt eine vollständige Überwachung der Bestückung der Zutaten behälter vom Greifen der jeweiligen Zutat im Zutatenfach bis zur Ablage im Zutaten behälter. Jegliche Fehlbestückung kann frühzeitig erkannt werden und die entsprechenden Zutatenbehälter kön- nen aussortiert bzw. umbestückt werden, bevor sie ausgeliefert werden. Die Bestückung der Zutaten behälter kann zudem mit den Informationen aus dem Warenwirtschaftssystem abgegli chen werden, so dass auch weitere Prozesse hierdurch automatisch angesteuert werden, wie zum Beispiel die Nachbestellung von Zutaten.
Dieses System benötigt keine beweglichen Teile. Die einzigen Sensoren sind Kameras 100. Die Kameras 100 können auch zum Lesen von Barcodes oder sonstigen Informationen, wie z.B. Textinformationen, auf den Transportschalen, Zutatenbehältern 17 und/oder den Zutaten selbst (z.B. Dosen) verwendet werden. Bei erfassten Textinformationen ist es zweckmäßig, wenn die se mit einem OCR-Modul in Textdaten umgesetzt werden.
Eine vorteilhafte Erweiterung der Erfindung liegt darin, dass die Armbänder, Uhren, Ärmel, und/oder Handschuhe, die das Triggersignal des Triggermoduls 105 auslösen, aktive Marker aufweisen. Dies könnten z.B. kleine LED-Leuchten sein, die in einer speziellen Farbe leuchten. Dies vereinfacht die Objekterkennung und reduziert Störung durch wechselnde Beleuchtung.
Es ist zweckmäßig, dass das Überwachungsmodul 106 mit einem Warenwirtschaftssystem (WWS oder WaWi) 113 verbunden ist, um ein Modell zur Abbildung der Warenströme im Ge- schäftsprozess des Unternehmens zu erzeugen. Das Warenwirtschaftssystem umfasst eines oder mehrere der nachfolgenden Module:
- Wareneingangsmodul
- Warenausgangsmodul
- Dispositions- und Bestellwesenmodul
- Ausgabe von Dispositionshilfen und Bestellvorschlägen
- Bestellschreibung und Überwachung
- Marketing-/ Managementinformationsmodul.
Weiterhin kann es zweckmäßig sein, jeweils das letzte Bild des Zutatenobjekts als Referenzbild, bevor es in den Zutaten behälter gelangt, eine gewisse Zeit, z.B. einige Wochen, zwischen zu speichern, um bei Beanstandungen durch einen Kunden nachvollziehen zu können, welche Zu- taten und/oder mit welcher Qualität Zutaten tatsächlich in den Zutatenbehälter 17 gelangt sind und dieses belegen zu können.
Besonders vorteilhaft ist es, die Referenzbilder mit den Mitarbeitern zu verknüpfen. Eventuell kommen die Waren nur beschädigt an den Kunden. Durch eine Korrelation der Beschwerden in Zusammenhang mit den Referenzbildern und den Mitarbeitern, lassen sich so eventuell falsche Handlungsschritte von einzelnen Mitarbeitern überprüfen. Zum Beispiel kann es sein, dass ein Mitarbeiter das Obst zu fest zupackt, wodurch unerwünschte Druckstellen entstehen. Oder ein Mitarbeiter wirft empfindliche Zutaten, wie z.B. Eier, in die Zutatenbehälter 17, wodurch sie nicht ordnungsgemäß ankommen. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Geräte, wie zum Beispiel Regalsysteme, Kamerasysteme, oder Zutatenbehälter, eine bestimmte Farbe, insbesondere blau, aufweisen. Dadurch können die Geräte leichter aus den zu analysierenden Bildern herausgefiltert werden. Weisen die Geräte im Großteil die gleiche Farbe auf, so müssen nur die Bildkanäle der Komplementärfarben ge- wählt werden. Bilder einer Kamera 100 weisen typischerweise drei Farbkanäle auf: rot, grün und blau. Sind die Geräte zum Beispiel blau, so kann der Blauanteil der Bilder herausgefiltert werden, indem nur die grünen und die roten Kanäle untersucht werden. Blau eignet sich daher besonders als Gerätefarbe, da organische Materialien bzw. Lebensmittel sich durch einen Man- gel an Blau auszeichnen. Werden die grünen und roten Farbkanäle gewählt, so erscheinen or- ganische Materialien besonders kontrastreich.
Als Alternative zur oben beschriebenen Ausführungsform kann das Triggermodul 105 auch eine einfache Bewegungserkennung durchführen. Dazu werden zwei aufeinander folgende Bilder in einer Bildoperation voneinander subtrahiert. Jedes Bild, bzw. jeder Farbkanal weist für jeden Pixel einen Wert auf. Für jeden Pixel können die beiden Werte aufeinanderfolgender Bilder ab- gezogen werden. Sind zwei aufeinanderfolgende Bilder gleich, oder zumindest sehr ähnlich, so ergibt sich für jeden Pixel des Differenzbildes ein Wert von nahezu Null. Ist die Summe aller verbleibender Werte aller Pixel nach der Subtraktion über einen vorher festgelegten Schwellen- wert, so gab es eine Bewegung innerhalb des Bildbereiches, da die Bilder sich voneinander zu stark unterscheiden. Diese Bewegungserkennung ist einfach umzusetzen und schnell in der Be- rechnung, kann jedoch nicht unterscheiden zwischen der Bewegung eines Greifarms und eines entfernt vorbeilaufenden Mitarbeiters. Die Kameras könnten daher entsprechend platziert wer- den, dass möglichst keine externe Bewegung erkannt wird. Es könnte auch beim Erkennen ei- ner Bewegung detektiert werden, ob diese Bewegung vom Greifarm stammt, indem bestimmte Eigenschaften des Greifarms im Bild geprüft werden.
In einer alternativen Ausführungsform werden statt des Triggermoduls 105 alle Bilder der Ka- mera vom Selektionsmodul an das Überwachungsmodul weitergegeben. Zunächst wird ein Null bild aufgenommen. In diesem Nullbild ist kein Greifarm oder ein sich bewegendes Zutatenob- jekt sichtbar. Das Selektionsmodul 102 führt jedoch eine subtrahierende Bildoperation aus, wie sie im vorherigen Abschnitt erklärt wurde. Im Verfahren während der Greifarm eine Zutat in den Zutaten behälter 17 legt, wird nun von jedem ankommenden Bild das Nullbild subtrahiert. Ist keine Änderung, bzw. Bewegung im Bild, so liegt die Summe aller Pixel unterhalb eines vorbe- stimmten Schwellwertes (siehe oben). Kommt es zu einer Handlung bzw. Bewegung, kann der Bildbereich der Handlung erkannt werden, da dort im Differenzbild die Pixelwerte erhöht sind. Dieser Bildbereich wird nun beim ankommenden Bild ausgeschnitten und mit einer Objekter- kennung analysiert, wie sie oben für das Überwachungsmodul 106 beschrieben wurde. Durch die Subtraktion wird die Datenmenge der Bilddaten und der Rechenaufwand erheblich reduziert. Die Objekterkennung des Überwachungsmoduls 106 kann vorzugsweise ebenfalls zur Qualitäts- Sicherung verwendet werden. Schlechte oder faule Stellen an den Zutatenobjekten, wie zum Beispiel eingedrückte Kartons, eingedrückte oder dunkle Stellen am Obst oder Gemüse oder schimmlige Flecken, können bei entsprechendem Training und/oder Datenbankeinträgen auto- matisch erkannt werden. Später können die identifizierten Zutatenbehälter 17 manuell überprüft werden und die Zutatenobjekte könnten entsprechend ausgetauscht werden.
Eine vorteilhafte Erweiterung der Erfindung liegt in dem Messen und der Analyse verschiedener Handlungsschritte. So kann zum Beispiel durch die Objekterkennung erkannt werden, wie und wie lang ein Mitarbeiter zum Ausführen eines Handlungsschrittes benötigt. Diese Zeiterfassung kann gespeichert werden und mit anderen Ereignissen korreliert werden. Dadurch kann zum Beispiel die Verbesserung eines neuen Mitarbeiters überprüft werden. Des Weiteren können so Benachrichtigungen erzeugt werden, sollte die Geschwindigkeit und Genauigkeit eines Mitarbei- ters mit der Zeit sinken. Der Mitarbeiter kann dann veranlasst werden eine Pause zu nehmen. Des Weiteren könnten Vergleiche die Motivation der Mitarbeiter erhöhen. Ein Mitarbeiter des Monats könnte so leicht ermittelt werden. Es lassen sich so auch tiefergehende Korrelationen messen. So mag zum Beispiel die Anweisung an die Mitarbeiter„schneller zu Arbeiten" zu einem beschleunigten Ablauf führen, aber zugleich könnte die Fehlerrate steigen. Ein anderes Beispiel könnte in der Analyse der Jahreszeiten sein. Temperatur in der Lagerhalle und Lichtmenge/- qualität könnten eventuell Einfluss auf die Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit der Mitarbeiter haben. Solche Verbindungen sind durch die Zeiterfassung sehr einfach und günstig zu überprü- fen. Entsprechende Anpassungen fördern so nicht nur das Wohlempfinden der Mitarbeiter, son- dern auch die Geschwindigkeit und Qualität der Abfertigung.
Eine weitere Möglichkeit alternativ zum oben beschriebenen Ausführungsbeispiel liegt darin, nach Aktivierung des Überwachungsmoduls 106 durch das Triggermodul 105 das Überwa- chungsmoduls 106 für vorbestimmte Zeit aktiv zu lassen. So lassen sich unerwünschte Pausen im Überwachungsmodul 106 durch ein fehlerhaftes Erkennen im Triggermodul 105 vermeiden.
Eine vorteilhafte Abwandlung der Erfindung liegt darin, die Überwachungszelle 99 an einen Mit arbeiter zu individualisieren. Zum Beispiel ist es wahrscheinlich, dass Linkshänder anders die Zutaten greifen als Rechtshänder. Auch die Griffhaltung und Geschwindigkeit mag zwischen den einzelnen Mitarbeitern variieren. Je individueller die Überwachungszelle eingestellt wird, desto genauer wird die Bilderkennung.
In einer alternativen Ausführungsform kann das Überwachungsmodul 106 zusätzlich die Zutaten im Zutatenfach überwachen. Dadurch kann eigenständig und/oder zusätzlich zu einem Waren- wirtschaftssystem 113 Missstände und fehlende Zutaten erkannt werden. Diese Mangelinforma- tionen können an entsprechendes Personal geleitet werden, welche die Zutatenfächer 8 auffül len. Eine weitere Möglichkeit alternativ zum oben beschriebenen Ausführungsbeispiel liegt darin, die oben erwähnte Überwachung durch Kameras 100 auch bei einer vorgelagerten Qualitätsüber- prüfung Anwendung findet. So können z.B. beim Befüllen von Zutatenkisten die Zutaten über- wacht werden. Die Zutatenkisten werden später in die Regale der Packstraße 6 platziert und bilden dann die Zutatenfächer 8. Bei der vorgelagerten Qualitätsüberprüfung können unter an- derem die Qualität, die Größe und Beschaffenheit detektiert werden und es kann überprüft werden, ob die Zutaten in die richtigen Zutatenkisten gelegt werden und ob genügend Zutaten reingelegt wurden. Auch hier ist eine Verknüpfung mit einem Warenwirtschaftssystem 113 sinn- voll, das dadurch automatisch den Ist-Stand mit dem Soll-Stand abgleichen kann. Diese Vorver- lagerung kann sowohl bei der Anlieferung der Zutaten am Standort der Vorrichtung 1, einem vorgelagerten Ort oder sogar schon am Ort der Zutatenherstellung erfolgen. So könnte es z.B. möglich sein, die Bestückung der Zutatenkisten schon auf dem Feld eines Bauern oder am Ver- packungsort des Produzenten zu überwachen und zu protokollieren. Insbesondere sensible Zu- taten werden von Hand gepflückt und in entsprechende Zutatenkisten gelegt. Dieser Vorgang kann mit der vorliegenden Erfindung überwacht werden. Bei einer Qualitätsüberprüfung auf dem Feld kann somit schon die Anzahl/Menge der Zutaten, deren Größe, deren Gewicht, die Qualität und deren Beschaffenheit überwacht werden. Die Beschaffenheit kann z.B. den Reife- grad, die Form und/oder die Sauberkeit der Zutat beschreiben. So mag z.B. eine Kartoffel abso- lut genießbar sein, wird aber von einigen Kunden abgelehnt, sofern zu viel Dreck, bzw. Erde an der Kartoffel haften.
Des Weiteren kann die oben beschriebene Überwachung für eine Inventur eines Lagersystems genutzt werden. Vorzugsweise wird das System dabei in einen Inventurmodus geschaltet. Mit arbeiter ziehen dann die einzelnen Zutatenfächer 8 nacheinander heraus und die Kameras 100 nehmen das Zutatenfach 8 auf. Im Überwachungsmodul 106, bzw. einem extra Inventurmodul wird das Bild des Zutatenfachs 8 analysiert und die Anzahl der Zutaten berechnet. Diese be- rechnete Anzahl kann dann mit dem Warenwirtschaftssystem 113 verglichen werden. Das ein- zelne Herausziehen der Zutatenfächer 8 geht dabei wesentlich schneller, als das manuelle Zäh- len durch die Mitarbeiter.
Zur Steigerung der Produktionseffizienz kann vorgesehen sein, dass eine Herstellung der Zu- tatenbehälter durch eine vorbestimmte Auswahl von Rezepten nach vorbestimmten Regeln ge- steuert wird.
Es kann vorgesehen sein, die Zutatenbehälter 17 nach dem Logistik-Unternehmen zu produzie- ren, welches den Versand durchführt. Das bedeutet, dass zunächst alle Zutaten behälter 17 pro- duziert werden, die von einem bestimmten Logistik-Unternehmen ausgeliefert werden. An- schließend werden die Zutaten behälter 17 produziert, die von einem anderen Logistik- Unternehmen ausgeliefert werden. Hierdurch kann man die Menge an zwischenzulagernden Zutaten behältern gering halten.
Zusätzlich und/oder alternativ kann vorgesehen sein, die Zutaten behälter 17 entsprechend der verschiedenen Liefergebiete zu produzieren, aus denen die Bestellungen eingegangen sind.
Auch eine Produktion nach Produktionsmenge bzw. nach der Anzahl der Personen, für die das Rezept bestimmt ist, ist möglich, bspw. Familien, Paare und Singles.
Weiterhin kann vorgesehen sein, die Rezeptbestellungen nach der Auslastung auszutarieren.
Das bedeutet, dass die Reihenfolge der Rezepte so bestimmt wird, dass der Verbrauch der Zu- taten so gesteuert wird, dass die einzelnen Zutaten an den Bestückungsstationen zu unter- schiedlichen Zeitpunkten nachgefüllt werden. Somit soll eine ausgeglichene Produktion hinsicht- lich des Verbrauchs einzelner Zutaten erfolgen, sodass das Nachfüllen der Bestückungsstationen vergleichmäßigt wird.
Gemäß einer Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung, vorzugsweise in Verbindung mit der optischen Objekterkennung, weist die Vorrichtung in einem Bereich entlang der Pack- straße bevor die Zutatenbehälter verschlossen werden eine Individualisierungsstation auf.
An dieser ist vorgesehen, spezielle, bereits eingepackte Zutaten durch andere zu ersetzen, um Sonderwüsche der Kunden zu erfüllen. Sonderwünsche können beispielsweise den Austausch einer oder mehrere Zutaten betreffen wegen Allergien oder Nahrungsmittelunverträglichkeiten.
Beispielsweise können ein oder mehrere Mitarbeiter vorgesehen sein, die spezielle Zutaten in einem Lager einsammeln und an der Individualisierungsstation dann eine Zutat, z.B. auf Grund des Kundensonderwunsches, durch eine andere Zutat austauschen und/oder hinzufügen. Das Einsammeln kann z.B. mit Hilfe eines Wagens, insbesondere eines Wagens mit einer mit der Steuereinrichtung verbunden Anzeige, erfolgen, wobei auf der Anzeige der Bedienperson ange- zeigt wird, welche Zutat er im Lager aufzunehmen bzw. welche Zutat er an der Individualisie- rungsstation im Zutatenbehälter abzulegen hat.
Dadurch können alle Rezepte bzw. Zutatenbehälter 17 weiterhin gleichartig effizient produziert werden und es ist trotzdem möglich, auf Sonderwünsche einzelner Kunden flexibel zu reagie- ren. Durch die Überwachung der produzierten Rezepte, insbesondere in Verbindung mit der optischen Objekterkennung ist es auf einfache Weise möglich, die Zutatenbehälter bzw. die Rezepte zu detektieren und eine oder mehrere einzelne Zutaten gemäß Kundenwunsch auszu- tauschen. Vorzugsweise kann die gesamte erfindungsgemäße Vorrichtung in einem Kühlraum angeordnet sein.
Es könnte vorteilhaft sein, einen gewissen Bereich der Vorrichtung 1 als Sperrbereich zu kenn- zeichnen, in dem nur speziell geschulte und/oder besonders autorisierte Mitarbeiter Zugang haben. In diesem Sperrbereich kann eine Packstraße 6, bzw. ein oder mehrere Bestückungssta- tionen 7 einer Packstraße 6 angeordnet sein, die wertvolle Zutaten, wie z.B. Kaviar, sensible Zutaten, wie z.B. Blattgold, und/oder gefährliche Zutaten, wie z.B. Trockeneis, beinhalten.
Durch die Beschränkung auf speziell geschultes und/oder besonders autorisiertes Personal kön- nen Arbeitsunfälle, unsorgfältige verpackte Zutaten und Diebstähle vermindert werden.
Bezuaszeichenliste Vorrichtung 27 Kühl-Zutatenfach
Kennzeichnungseinrichtung 28 Gesamt-Transporteinrichtung Zuführeinrichtung 29 Zusammenführbereich
Transporteinrichtung 30 Austauschstation
Transportrichtung 31 Kühlraum
Packstraße
Bestückungsstation 99 Überwachungszelle
Zutatenfächer 100 Kamera
Anzeigeeinrichtung 101 Überwachungssoftware
Entnahmedetektionseinrichtung 102 Selektionsmodul
Detektionseinrichtung 103 Inputkanal
Kontrolleinrichtung 104 Triggerkanal
Verschlusseinrichtung 105 Triggermodul
Verpackungseinrichtung 106 Überwachungsmodul
Zuordnungseinrichtung 107 Überwachungskanal
Endkontrolleinrichtung 108 Zutatenbehälterüberwachungsmo- Zutaten behälter dul
Pick-by-Light-Einrichtung 109 Zutatenbehälterüberwachungskanal Put-by-Light-Einrichtung 110 Datenbank
Bestückungsdetektionseinrichtung 111 Raum-Zeit-Koordinate
Positionsbestimmungseinrichtung 112 Auswertemodul
optische Überwachungseinrichtung 113 Waren-/Wirtschaftssystem
Kühl-Bestückungsstation 114 Zustandskanal
Kühl-Transporteinrichtung 115 Auswertekanal
Kühl-Transportrichtung
Kühl-Bestückungsstation

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Zusammenstellen und Verpacken von Zutaten für zumindest ein Ge- richt umfassend die folgenden Schritte:
- einen Einleseschritt, in dem Bestelldaten eines Kunden eingelesen werden, wobei die Bestelldaten zumindest Rezeptdaten der in einem Gericht enthaltenen Zutaten und Kundendaten umfasst,
- einen Zuordnungsschritt, in dem zumindest ein Zutatenbehälter zu vorbestimmten Kundendaten zugordnet wird,
- einen Zuführschritt, in dem der Zutaten behälter einem Linearförderer (4) einer Packstraße (6) zugeführt wird,
- einen Anordnungsschritt, in dem der zumindest eine Zutaten behälter (17) mittels des Linearförderers mit einer vorbestimmten Taktrate im Bereich einer Bestückungs- Station der Packstraße (6) angeordnet wird, wobei an den Bestückungsstationen (7) zumindest zwei Zutaten bzw. drei bzw. vier oder mehr Zutaten in entsprechenden Zu- tatenfächern vorgehalten sind,
- einen Anzeigeschritt, in dem mittels einer entsprechenden Anzeigeeinrichtung ange- zeigt wird, welche der Zutaten an der Bestückungsstation in den Rezeptdaten enthal- ten ist,
- einen Bestückungsschritt, in dem der Zutatenbehälter mit der angezeigten Zutat be- stückt wird,
- einen Entnahmedetektionsschritt, in dem mittels einer Entnahmedetektionseinrich- tung eine Entnahme der Zutat aus dem entsprechenden Zutatenfach an den Bestü- ckungsstationen mit einem Sensor automatisch erfasst wird,
- Wiederholen und Ausführen des Anordnungsschritts mit dem Anordnen des Zu- tatenbehälters in einer weiteren Bestückungsstation, des Anzeigeschrittes und des Bestückungsschrittes, bis eine vorbestimmte Anzahl der in den Rezeptdaten enthalte- nen Zutaten im Zutaten behälter angeordnet sind.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass in weiteren Schritten der Zutaten behälter verschlossen und in einem darauffolgen- den Schritt der Zutatenbehälter in einer Transportverpackung verpackt wird.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Einleseschritt zumindest zwei bzw. drei, und vorzugsweise viermal mit weiteren Bestelldaten wiederholt wird, so dass in den Bestückungsstationen der Packstraße zwei bzw. drei, und vorzugsweise vier Zutatenbehälter gleichzeitig bestückt werden.
4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass nach dem Zuordnungsschritt ein Kontrollschritt ausgeführt wird, bei dem Kundenin- formationen der Zutatenbehälter dahingehend überprüft werden ob dem System die richtigen Zutaten behälter zugeführt wurden.
5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass in einer Bestückungsstation unterschiedliche Mengen für eine unterschiedliche An- zahl von Personen, bspw. zwei, drei, oder vier Personen vorgehalten sind, so dass das Gericht für mehrere Personen vorgesehen ist.
6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass fünf oder mehr Bestückungsstationen aufeinanderfolgend entlang der Packstraße in einer Transportrichtung angeordnet sind.
7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Zutatenbehälter in den einzelnen Bestückungsstationen in einem Detektions- schritt detektiert werden.
8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Bestückungsschritt in einer Bestückungsstation mittels entsprechender Senso- ren in einem Zutatendetektionsschritt überprüft wird.
9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass in den ersten Bestückungsstationen der Packstraße Zutaten mit einem höheren Gewicht angeordnet sind.
10. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass bestimmte Zutaten zu einer Einheit zusammengefasst sind
11. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass gekühlte Proteinzutaten dem Zutatenbehälter in einer separaten Packstraße zuge- führt werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass beim Anzeigeschritt eine bestimmte zu greifende Zutat bzw. ein Zutatenfach, in dem sich diese Zutat befindet, mit der Anzeigeeinrichtung markiert wird.
13. Verfahren zum Bereitstellen von Zutaten an mehreren Bestückungsstationen einer Pack- straße, insbesondere für ein Verfahren zum Zusammenstellen und Verpacken von Zuta- ten für zumindest ein Gericht gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei mehrere in einer Transportrichtung aufeinanderfolgend angeordnete Bestückungsstation vorgese- hen sind und an den Bestückungsstationen jeweils zumindest zwei oder mehr Zutaten (ZI bis Zm) vorgehalten werden, und bei der Zuordnung der Zutaten (ZI bis Zm) die Häufigkeit der Bestellung der Rezepte (RI bis Rn), welche die Zutaten enthalten, be- rücksichtigt wird, wobei
- die Zutaten (ZI bis Zm) von einem Teil der Rezepte (RI bis Rn), die eine vorbestimmte hohe Häufigkeit an Bestellungen aufweisen, zunächst nach einem ersten Ordnungs- merkmal gleichmäßig den Bestückungsstationen zugeordnet werden, und
-diese Zutaten (ZI bis Zm) gemäß einem zweiten Ordnungsmerkmal nach Ihrem Ge- wicht den mehreren aufeinanderfolgend angeordneten Bestückungsstationen absteigend in Transportrichtung zugeordnet werden, und
- dann die Zutaten der Rezepte mit einer geringeren Häufigkeit den Bestückungsstatio- nen nach vorbestimmten Ordnungsmerkmalen zugeordnet werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, dass gleiche Zutaten (ZI bis Zm) unterschiedlicher Rezepte (RI bis Rn) nur einmal einer einzelnen der Bestückungsstationen zugeordnet werden, sofern dies nicht in Konflikt mit dem ersten oder zweiten Zuordnungsmerkmal steht.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Teil der Rezepte (RI bis Rn), die die vorbestimmte hohe Häufigkeit an Bestel- lungen aufweisen, lediglich die häufigsten 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 11 Rezepte umfassen.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass optisch ähnliche Zutaten jeweils unterschiedlichen Bestückungsstationen zugeord- net werden.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass mittels einer Steuereinrichtung die Zuordnung der Zutaten zu den Bestückungssta- tionen und das Befüllen der Bestückungsstationen mit den Zutaten gesteuert wird.
18. Vorrichtung zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht umfassend
eine Transporteinrichtung,
mehrere in einer Transportrichtung aufeinanderfolgend entlang der Transporteinrichtung angeordnete Bestückungsstationen, wobei in einer Bestückungsstation zumindest zwei Zutaten und vorzugsweise zumindest vier Zutaten vorgehalten sind,
eine Positionsbestimmungseinrichtung zum Bestimmen der Position des Zutatenbehäl- ters bzgl. der Bestückungsstationen,
eine Anzeigeeinrichtung, welche eine durch ein Rezept vorbestimmte Zutat der Bestü- ckungsstation markiert, wenn sich der Zutaten behälter an der entsprechenden Bestü- ckungsstation befindet.
19. Vorrichtung gemäß Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Anzeigeeinrichtung eine Pick-by-Light-Einrichtung und/oder eine Put-by-Light- Einrichtung umfasst und/oder
die Anzeigeeinrichtung mehrere jeweils einem Zutatenfach der Bestückungsstation zu- geordnete Anzeigeelemente aufweist, welche insbesondere zum Anzeigen vorbestimmter Farben und/oder vorbestimmter Piktogramme und/oder vorbestimmter Strings ausgebil- det ist, und/oder
die Anzeigeeinrichtung eine Projektionseinrichtung umfasst, mit welcher die Zutatenfä- cher der Bestückungsstation individuell angeleuchtet werden können.
20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Positionsbestimmungseinrichtung
einen oder mehrere Sensoren aufweist, um im Bereich einer jeden Bestückungsstation die Position der jeweiligen Zutatenbehälter zu bestimmen, und/oder
einen Sensor aufweist, um an einer bestimmten Position der Transporteinrichtung (4) einen jeden Zutatenbehälter zu identifizieren und weitere Positionen entlang der Trans- porteinrichtung durch einen gesteuerten Transport der Zutaten behälter zu bestimmen.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 20,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Einleseeinrichtung zum Einlesen von Bestelldaten eines Kunden vorgesehen ist, nach welchen die Anzeigeeinrichtung zum Markieren der jeweiligen Zutat gesteuert wird.
22. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 18 bis 21,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Entnahmedetektionseinrichtung vorgesehen ist, um eine Entnahme der Zuta- ten aus Zutatenfächern an den Bestückungsstationen zu erfassen.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Entnahmedetektionseinrichtung einen Näherungssensor, insbesondere einen kapazitiven Näherungssensor, und/oder eine Kamera aufweist.
24. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 18 bis 23,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Bestückungsdetektionseinrichtung vorgesehen ist, um ein Bestücken der Zu- tatenbehälter mit Zutaten an den Bestückungsstationen zu erfassen.
25. Vorrichtung nach Anspruch 24,
dadurch gekennzeichnet, dass die Bestückungsdetektionseinrichtung einen Näherungssensor, insbesondere einen kapazitiven Näherungssensor, und/oder eine Kamera aufweist.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 25,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine optische Überwachungseinrichtung mit einer oder mehrerer Kameras und ei- ner Auswerteeinrichtung vorgesehen ist, mit welcher ein oder mehrere der folgenden Aktionen detektierbar sind:
- Entnahme einer Zutat aus einem Zutatenfach,
- Bestückung eines der Zutatenbehälter,
- Positionierung eines der Zutatenbehälter entlang der Transporteinrichtung,
- Erkennung einer Zutat während des Greifens derselben mittels automatischer Bildana- lyse,
- Prüfung der Qualität einer Zutat mittels automatischer Bildanalyse,
- Bestimmung der Raum-Zeitkoordinaten einer gegriffenen Zutat.
27. Vorrichtung nach Anspruch 26,
dadurch gekennzeichnet,
dass die optische Überwachungseinrichtung ein Modul zum Erkennen der einzelnen Zu- taten und/oder zum Erkennen der Zutatenbehälter aufweist.
28. Vorrichtung nach Anspruch 26 oder 27,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Überwachungseinrichtung ein maschinell lernendes System, wie z.B. ein neuro- nales Netz, aufweist, um insbesondere Muster der einzelnen Zutaten anzulernen.
29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 28,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Auswerteeinrichtung mit einem Modul versehen ist, mit dem die tatsächliche Bestückung mit einer vorgegebenen Bestückung der jeweiligen Zutatenbehälter vergli chen wird und bei einer Abweichung eine Nachricht ausgegeben oder eine vorbestimmte Aktion veranlasst wird.
30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 29,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein Überwachungsmodul zum Bestimmen der Zutat und/oder der Koordinaten der Zutat mittels automatischer Bildanalyse mit einem Triggermodul und/oder einer Steuer- einrichtung zum Ansteuern der Anzeigeeinrichtung derart gekoppelt ist, dass entweder beim Detektieren einer Greifaktion durch das Triggermodul und/oder beim Markieren ei- ner zu greifenden Zutat durch die Anzeigeeinrichtung das Überwachungsmodul gestartet wird.
31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 30,
dadurch gekennzeichnet,
dass mehrere Kameras (100) vorgesehen sind, mit welchen jeweils eine Überwachungs- zelle einer Bestückungsstation (7) abgetastet wird, wobei die Überwachungszelle (99) den Bereich der Transporteinrichtung (4) an der Bestückungsstation (7) sowie an der Bestückungsstation angeordnete Zutatenfächer umfasst, wobei die Kameras derart an- geordnet sind, dass Abschnitte der jeweiligen Überwachungszellen (99) von zumindest jeweils zwei Kameras (100) abgetastet werden.
32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 31,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kameras (100), welche zum Bereitstellen der Bilddaten für die automatische Bildanalyse vorgesehen sind, ortsfeste Kameras und/oder Kameras mit einer festen Brennweite sind.
33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 32,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Überwachungseinrichtung mit der Steuereinrichtung derart verbunden ist, dass der Überwachungseinrichtung bei der automatischen Bildanalyse die Information zur Verfügung steht, mit welchen Zutaten die jeweilige Bestückungsstation befüllt ist und/oder welche Zutat mit der Anzeigeeinrichtung markiert wird, wobei diese Informati- on bei der Bildanalyse mit berücksichtigt wird.
34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 33,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Überwachungseinrichtung ein Selektionsmodul (102) aufweist, welche die Bild daten der einzelnen Kameras (100) empfängt und für die Überwachungsmodule, welche jeweils einer Bestückungsstation (7) bzw. Überwachungszelle (99) zugeordnet sind, se- lektiert, ggfs filtert und/oder vorverarbeitet, und an die Überwachungsmodule weiter lei tet.
35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 34,
dadurch gekennzeichnet,
dass an den Bestückungsstationen (7) Zutatenfächern zum Vorhalten der Zutaten vorge- sehen sind, wobei die Zutatenfächer im Bereich einer Öffnung zu einem Kühlraum ange- ordnet sind, so dass die Zutaten in den Zutatenfächern gekühlt werden und die Trans- porteinrichtung (4) außerhalb des Kühlraums angeordnet ist.
36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 35,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Vorrichtung zumindest zwei Packstraßen aufweist, wobei eine jede Packstraße eine Transporteinrichtung, und mehrere in einer Transportrichtung aufeinanderfolgend entlang der Transporteinrichtung angeordnete Bestückungsstation (7) aufweist, und die Packstraßen mit ihren in Transportrichtung hinteren Enden zusammengeführt sind, wobei vorzugsweise eine der beiden Packstraßen zum Packen von gekühlten oder gefro- renen Zutaten ausgebildet ist.
37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 36,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Zuordnungseinrichtung zum Zuordnen von Kundendaten zu einem Zutatenbe- hälter vorgesehen ist, wobei die Zuordnungseinrichtung eine Kennzeichnungseinrich- tung, wie bspw. eine Druckeinrichtung zum Drucken eines maschinenlesbaren Codes, oder eine Speichereinrichtung zum Speichern der Kundendaten in einen mit dem Zu- tatenbehälter verbundenen oder verbindbaren maschinenlesbaren Speicher, ist oder eine Detektionseinrichtung ist, welche eine am Zutatenbehälter angebrachte Kennzeichnung liest und diesen die Kundendaten zuordnet.
38. Vorrichtung gemäß einem der Anspruch 18 bis 37,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Verschlusseinrichtung zum Verschließen der Zutaten behälter, wie z.B. eine Schweißeinrichtung zum Verschweißen von Kunststoffbeutel, und/oder eine Näheinrich- tung zum Zunähen von Beuteln und/oder eine Klebeeinrichtung, vorgesehen ist.
39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 38,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Verpackungseinrichtung zum automatischen Verpacken der Zutatenbehälter in eine Transportverpackung vorgesehen ist.
40. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 18 bis 39,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest 5 und vorzugsweise zumindest zehn Bestückungsstation aufeinanderfol- gend entlang der Transporteinrichtung angeordnet sind.
41. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 40,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Kontrolleinrichtung nach der in Transportrichtung letzten Bestückungsstation vorgesehen ist, um den Inhalt des jeweiligen Zutaten behälters zu überprüfen, wobei die Kontrolleinrichtung vorzugsweise eine Waage ist.
42. System zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht
dadurch gekennzeichnet,
dass es mehrere Vorrichtungen nach einem der Ansprüche 18 bis 41 umfasst, wobei eine jede Vorrichtung zum Bestücken eines Zutaten behälters ausgebildet ist und eine Verpackungseinrichtung zum automatischen Verpacken der zu einem Gericht zuge- ordneten Zutaten behälter in eine gemeinsame Transportverpackung vorgesehen ist.
43. Verfahren zum Überwachen von Stückgut auf einer Transporteinrichtung (4), wobei ein jedes Element (17) des Stückgutes mit einem bestimmten Identifikationsmarker ver- sehen ist, die Anzahl unterschiedlicher Identifikationsmarker begrenzt ist und die Rei- henfolge, mit welcher die unterschiedlichen Identifikationsmarker auf den einzelnen Elementen des Stückgutes vorgesehen sind, vorgehalten wird, umfassend folgende Schritte:
- Erfassen der Identifikationsmarker mit zumindest einer Kamera (100) von einer Se- quenz aufeinanderfolgender Elemente (17) des Stückgutes,
- Identifizieren zumindest eines der Elemente (17), dessen Identifikationsmarker erfasst worden ist, anhand eines Vergleichs der Reihenfolge der Identifikationsmarker der er- fassten Sequenz mit der vorgehaltenen Reihenfolge von Identifikationsmarkern.
44. Verfahren nach Anspruch 43,
dadurch gekennzeichnet,
dass einem jeden Identifikationsmarker der vorgehaltenen Reihenfolge eine Identifikati onsnummer zur Identifikation eines der Elemente (17) des Stückgutes zugeordnet wird.
45. Verfahren nach Anspruch 43 oder 44,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Identifikationsmarker eine oder mehrere der folgenden Eigenschaften aufwei- sen:
- Die Identifikationsmarker besitzen eine Größe von zumindest 2 cm2 bzw. zumindest 5 cm2.
- Die Anzahl unterschiedlicher Identifikationsmarker ist kleiner als 100, insbesondere kleiner als 50 und vorzugsweise kleiner als 9.
- Die Identifikationsmarker sind in einer vorbestimmten Reihenfolge auf den Elementen (17), welche sich jeweils wiederholt, oder in einer Zufallsreihenfolge auf den Elementen (17) angeordnet.
46. Verfahren nach einem der Ansprüche 43 bis 45,
dadurch gekennzeichnet,
dass in einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17 und/oder in einer Vorrich- tung nach einem der Ansprüche 18 bis 42 verwendet wird, um Zutaten behälter (17) auf einer Transporteinrichtung (4) zu überwachen und zu identifizieren.
PCT/EP2019/053179 2018-02-09 2019-02-08 Vorrichtung und verfahren zum bereitstellen von zutaten für zumindest ein gericht Ceased WO2019155009A1 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP19704781.4A EP3750125A1 (de) 2018-02-09 2019-02-08 Vorrichtung und verfahren zum bereitstellen von zutaten für zumindest ein gericht
US16/968,389 US20200394603A1 (en) 2018-02-09 2019-02-08 Device and Method for Preparing Ingredients for at Least One Dish
AU2019219224A AU2019219224A1 (en) 2018-02-09 2019-02-08 Device and method for preparing ingredients for at least one dish

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102018103006.1A DE102018103006A1 (de) 2018-02-09 2018-02-09 Vorrichtung und Verfahren zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht
DE102018103006.1 2018-02-09
DE102018131154.0 2018-12-06
DE102018131154.0A DE102018131154A1 (de) 2018-12-06 2018-12-06 Vorrichtung und Verfahren zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2019155009A1 true WO2019155009A1 (de) 2019-08-15

Family

ID=65409075

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2019/053179 Ceased WO2019155009A1 (de) 2018-02-09 2019-02-08 Vorrichtung und verfahren zum bereitstellen von zutaten für zumindest ein gericht

Country Status (4)

Country Link
US (1) US20200394603A1 (de)
EP (1) EP3750125A1 (de)
AU (1) AU2019219224A1 (de)
WO (1) WO2019155009A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20210114824A1 (en) * 2018-05-16 2021-04-22 Pevco Systems International Inc. Ada-compliant workstation for pneumatic tube delivery system
US20230021155A1 (en) * 2019-12-20 2023-01-19 Autostore Technology AS Picking system, storage system comprising a picking system and method of picking

Families Citing this family (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB202018946D0 (en) * 2020-12-01 2021-01-13 Karakuri Ltd Karakuri Big Book
US11745348B2 (en) 2021-08-04 2023-09-05 Chef Robotics, Inc. System and/or method for robotic foodstuff assembly
PL4137466T3 (pl) * 2021-08-20 2024-05-06 Emhart Glass S.A. System przetwarzania w przypadku anomalii dla maszyny do formowania szkła
US11544925B1 (en) 2021-09-01 2023-01-03 GOPIZZA Inc. Kitchen system with food preparation station
IT202100028910A1 (it) * 2021-11-15 2023-05-15 A Due Di Squeri Donato & C Spa Linea e processo di produzione di un prodotto, in particolare alimentare, chimico, farmaceutico o cosmetico
US12246459B2 (en) * 2021-12-17 2025-03-11 Chef Robotics, Inc. System and/or method of cooperative dynamic insertion scheduling of independent agents
US12440990B2 (en) 2022-06-14 2025-10-14 Chef Robotics, Inc. Robotic system and/or method
CN114950976B (zh) * 2022-07-02 2025-01-03 湖北亿谦食品科技有限公司 一种预制菜调料盒自动配料分拣系统及方法
US12579667B2 (en) * 2022-10-31 2026-03-17 Chef Robotics, Inc. System and/or method for conveyor motion estimation
DE102023000588A1 (de) * 2023-02-21 2024-08-22 Cornelius Lungu Automatisierter Lebensmittelvertrieb ohne Wegwerfverpackungen.
CN116443362B (zh) * 2023-06-15 2023-08-18 山东明佳科技有限公司 桶装泡面产线料包检测控制方法
EP4589511A1 (de) * 2024-01-22 2025-07-23 AutoStore Technology AS Verfahren zum sammeln von daten über behälterinhalt
WO2025157555A1 (en) * 2024-01-22 2025-07-31 Autostore Technology AS A method of collecting data on container content
EP4589509A1 (de) * 2024-01-22 2025-07-23 AutoStore Technology AS Verfahren zur erzeugung einer produktionsreihenfolge
WO2025157491A1 (en) * 2024-01-22 2025-07-31 Autostore Technology AS A method of creating a production order
WO2025226740A1 (en) 2024-04-22 2025-10-30 Chef Robotics, Inc. Robotic end effector system for multiple deposits

Citations (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE69723007T2 (de) 1996-03-13 2004-05-06 International Food Development N.V. Verfahren und vorrichtung für die bereitung von mahlzeiten und/oder mahlzeitkomponenten
US20070150375A1 (en) 2000-12-08 2007-06-28 Ping Yang Method and apparatus for efficient meal delivery
EP1844663A1 (de) 2006-04-14 2007-10-17 Marie Frais Verfahren zur Herstellung einer heterogenen und komplexen Lebensmittelzubereitung, frisch, abgepackt
WO2009120262A1 (en) 2008-03-25 2009-10-01 Restaurant Technology, Inc. Food item cooking, assembly and packaging system and method
US20100033341A1 (en) * 2005-07-27 2010-02-11 Murata Kikai Kabushiki Kaisha Operation system and operation instruction method in operation system
DE102008056541A1 (de) 2008-11-10 2010-05-12 Nies, Sascha André Verfahren und System zur Herstellung eines Speisemenüs
DE102010044614A1 (de) * 2010-09-02 2012-03-08 SSI Schäfer Noell GmbH Lager- und Systemtechnik Pick-to-Window
WO2012123033A1 (de) * 2011-03-17 2012-09-20 Ssi Schaefer Noell Gmbh Lager Und Systemtechnik Steuerung und überwachung einer lager- und kommissionieranlage durch bewegung und sprache
EP2525309A1 (de) 2011-05-16 2012-11-21 motiondrive AG Stationäre oder mobile Station zur Bereitstellung von Konsumgütern, insbesondere von frischen und gefrorenen Lebensmitteln
DE202014008283U1 (de) 2014-10-16 2014-12-04 Dietmar Grübel "CFC" Clean Food Conzept Automatiesiertes, Bedarfsgerechtes Nahrungszubereitungs und Ausgabesystem
DE102013225476A1 (de) 2013-12-10 2015-06-11 Deutsche Telekom Ag Verfahren und System zur Verbesserung eines auf einen Warenmanagement-Bereich sich beziehenden intelligenten Warenmanagements mit einem räumlichen Bereich, innerhalb dessen eine Mehrzahl von Aufbewahrungs-Kommunikationselemente platzierbar sind, wobei der Warenmanagement-Bereich ein jeweils mit den Aufbewahrungs-Kommunikationselementen lokal in Verbindung stehendes Kommunikations-Schnittstellenmodul aufweist, Warenmanagement-Bereich, Computerprogramm und Computerprogrammprodukt
DE202015103841U1 (de) 2015-07-21 2015-12-03 Daniel Kropp Warendepot zum Handling und/oder Vertrieb von Waren

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SG2013075338A (en) * 2013-10-08 2015-05-28 K One Ind Pte Ltd Set meal preparation system
US20190035037A1 (en) * 2017-07-25 2019-01-31 Arnold Chase Virtual restaurant system
CA3127678C (en) * 2019-02-01 2025-08-26 Lab2Fab, Llc Integrated front-of-house and back-of-house restaurant automation system

Patent Citations (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE69723007T2 (de) 1996-03-13 2004-05-06 International Food Development N.V. Verfahren und vorrichtung für die bereitung von mahlzeiten und/oder mahlzeitkomponenten
US20070150375A1 (en) 2000-12-08 2007-06-28 Ping Yang Method and apparatus for efficient meal delivery
US20100033341A1 (en) * 2005-07-27 2010-02-11 Murata Kikai Kabushiki Kaisha Operation system and operation instruction method in operation system
EP1844663A1 (de) 2006-04-14 2007-10-17 Marie Frais Verfahren zur Herstellung einer heterogenen und komplexen Lebensmittelzubereitung, frisch, abgepackt
WO2009120262A1 (en) 2008-03-25 2009-10-01 Restaurant Technology, Inc. Food item cooking, assembly and packaging system and method
DE102008056541A1 (de) 2008-11-10 2010-05-12 Nies, Sascha André Verfahren und System zur Herstellung eines Speisemenüs
DE102010044614A1 (de) * 2010-09-02 2012-03-08 SSI Schäfer Noell GmbH Lager- und Systemtechnik Pick-to-Window
WO2012123033A1 (de) * 2011-03-17 2012-09-20 Ssi Schaefer Noell Gmbh Lager Und Systemtechnik Steuerung und überwachung einer lager- und kommissionieranlage durch bewegung und sprache
EP2525309A1 (de) 2011-05-16 2012-11-21 motiondrive AG Stationäre oder mobile Station zur Bereitstellung von Konsumgütern, insbesondere von frischen und gefrorenen Lebensmitteln
DE102013225476A1 (de) 2013-12-10 2015-06-11 Deutsche Telekom Ag Verfahren und System zur Verbesserung eines auf einen Warenmanagement-Bereich sich beziehenden intelligenten Warenmanagements mit einem räumlichen Bereich, innerhalb dessen eine Mehrzahl von Aufbewahrungs-Kommunikationselemente platzierbar sind, wobei der Warenmanagement-Bereich ein jeweils mit den Aufbewahrungs-Kommunikationselementen lokal in Verbindung stehendes Kommunikations-Schnittstellenmodul aufweist, Warenmanagement-Bereich, Computerprogramm und Computerprogrammprodukt
DE202014008283U1 (de) 2014-10-16 2014-12-04 Dietmar Grübel "CFC" Clean Food Conzept Automatiesiertes, Bedarfsgerechtes Nahrungszubereitungs und Ausgabesystem
DE202015103841U1 (de) 2015-07-21 2015-12-03 Daniel Kropp Warendepot zum Handling und/oder Vertrieb von Waren

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
BERND JÄHNE: "Digitale Bildverarbeitung", 2005, SPRINGER-VERLAG
CARS-TEN STEGER; MARKUS ULRICH; CHRISTIAN WIEDEMANN: "Machine Vision Algorithms and Applications", 2018, WILEY-VCH

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20210114824A1 (en) * 2018-05-16 2021-04-22 Pevco Systems International Inc. Ada-compliant workstation for pneumatic tube delivery system
US11897708B2 (en) * 2018-05-16 2024-02-13 Pevco Systems International Inc. ADA-compliant workstation for pneumatic tube delivery system
US20230021155A1 (en) * 2019-12-20 2023-01-19 Autostore Technology AS Picking system, storage system comprising a picking system and method of picking

Also Published As

Publication number Publication date
AU2019219224A1 (en) 2020-08-27
US20200394603A1 (en) 2020-12-17
EP3750125A1 (de) 2020-12-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2019155009A1 (de) Vorrichtung und verfahren zum bereitstellen von zutaten für zumindest ein gericht
TWI736261B (zh) 產品處理設備
US20250229985A1 (en) Systems and methods for providing order fulfillment using a routing conveyance system
US20250197113A1 (en) Systems and methods for providing order fulfillment using a recirculating routing system
EP3044128B1 (de) System und verfahren zum gemeinsamen kommissionieren von zerbrechlichen und unzerbrechlichen artikeln
CN107983656B (zh) 生鲜货物播种分拣的方法
US20160251101A1 (en) Set Meal Packaging for Inflight Dining
CA3011275C (en) Zoneless pick system with operator data tracking
US12129125B2 (en) Systems and methods for providing order fulfillment using a conveyor takeaway system
EP2236441A2 (de) Anlage und Verfahren zur Kommissionierung von Waren
US20110252744A1 (en) Systems and methods for stamping packaged goods in the nature of cigarettes
EP3807174B1 (de) System und verfahren zum kommissionieren und ausliefern von artikeln eines online-supermarkts
DE102015121659A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Übertragung, Speicherung und Darstellung von Daten innerhalb eines Warenlagers
EP4162425A1 (de) Vorrichtung und verfahren zur steuerung des vertriebs einer vielzahl unterschiedlicher waren
EP4063299A1 (de) Hybrid-lager eines automatischen warenlagers
DE102018131154A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht
AU2024201469A1 (en) Integration of RFID technology into management of products
DE102018103006A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht
DE102020115324B4 (de) Verfahren und Stapellagersystem zur Andienung eines Behälters
DE102019130519B4 (de) System und Verfahren zur Automatisierung von auswahlbezogenen Warenströmen
US7933674B2 (en) Tobacco product stamping machine interface
CA3174543C (en) Systems and methods for providing order fulfillment using a shuttle takeaway system
CA3174544C (en) Systems and methods for providing order fulfillment using a conveyor takeaway system

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 19704781

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2019219224

Country of ref document: AU

Date of ref document: 20190208

Kind code of ref document: A

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2019704781

Country of ref document: EP

Effective date: 20200909