DE69814009T2

DE69814009T2 - Harzimprägniertes Band zur Anwendung in Papiermaschinen und dergleichen industriellen Anwendungen

Info

Publication number: DE69814009T2
Application number: DE69814009T
Authority: DE
Inventors: William H. Dutt
Original assignee: Albany International Corp
Current assignee: Albany International Corp
Priority date: 1997-12-09
Filing date: 1998-12-01
Publication date: 2003-10-23
Anticipated expiration: 2018-12-02
Also published as: AU9414198A; NO985743L; CA2255297A1; USRE39176E1; EP0922806A3; DE69814009D1; NO985743D0; ZA9810930B; JP4281076B2; US6174825B1; KR19990062873A; ID21703A; ES2198676T3; BR9805247A; TW539789B; AU738808B2; EP0922806A2; JPH11256492A; BR9805247B1; NO315430B1

Description

Hintergrund der Erfindung

1. Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft Mechanismen zur Extraktion von Wasser aus einer Materialbahn und insbesondere aus einer faserigen Bahn, die auf einer Papierherstellungsmaschine zu einem Papierprodukt verarbeitet wird. Insbesondere ist die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Harz-imprägnierten endlosen Bandstrukturen, die zur Verwendung auf einer Presse mit langem Walzenspalt des Schuhtyps an einer Papierherstellungsmaschine und für andere Papierherstellungs- und Papierverarbeitungsanwendungen ausgelegt sind, und die gemäß dem Verfahren hergestellten Bandstrukturen.

2. Beschreibung des Standes der Technik

EP 659 934 stellt den technischen Hintergrund dar und betrifft ein undurchlässiges Band für eine Papierherstellungsschuhpresse gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1. Das endlose undurchlässige Band zur Verwendung in einer Schuhpresse mit langem Walzenspalt, um Wasser aus einer Bahn bei der Papierherstellung zu extrahieren, weist ein Grundbestandteil mit einer offenen Struktur mit senkrechten Durchgängen zwischen der oberen und unteren Oberfläche auf, die mit einem Polymerharz von den Oberflächenbeschichtungen zu füllen sind. Ein Bandherstellungsverfahren, wo die auf die Bandoberflächen aufgebrachte Harzbeschichtung durch die Innendurchgänge durchgeht und sie zwischen den Bandoberflächen füllt; und eine Pressanordnung zur Extraktion von Wasser aus einer Bahn aus faserigem Material werden ebenfalls beansprucht. Vorzugsweise wird das Polymerharz ausreichend aufgebracht, um beide Oberflächen zu beschichten und den Durchgangsraum zwischen ihnen vollständig zu füllen. Das Band ist vollständig undurchlässig, ohne innere Lufträume, was zu Brechen unter Scherkräften führen können, und die Bandlebensdauer erhöht.
Während des Papierherstellungsverfahrens wird eine faserige Bahn aus Zellulosefasern auf einem Formdraht durch Absetzen eines faserigen Schlamms darauf in dem Formabschnitt einer Papiermaschine gebildet. Eine große Menge Wasser wird aus dem Schlamm in dem Formabschnitt, nachdem eine neu gebildete Bahn zu einem Pressabschnitt geführt wird, abgeführt. Der Pressabschnitt umfasst eine Reihe von Presswalzenspalten, in denen die faserige Bahn Druckkräften unterworfen wird, die angelegt werden, um Wasser daraus zu entfernen. Die Bahn wird schließlich zu einem Trockenabschnitt geführt, der erhitzte Trocknertrommeln umfasst, um die die Bahn gelenkt wird. Die erhitzten Trocknertrommeln reduzieren den Wassergehalt der Bahn durch Verdampfung auf ein gewünschtes Niveau, um ein Papierprodukt zu ergeben.
Steigende Energiekosten haben es zunehmend wünschenswert gemacht, soviel Wasser wie möglich aus der Bahn vor seinem Eintritt in den Trocknerabschnitt zu entfernen. Weil die Trocknertrommeln oft von Innen durch Dampf erhitzt werden, können mit der Dampfherstellung verbundene Kosten beträchtlich sein, insbesondere, wenn eine große Menge Wasser von der Bahn entfernt werden muss.
Traditionell sind in den Pressabschnitten eine Reihe von Walzenspalten enthalten, die durch Paare von benachbarten zylinderförmigen Quetschwalzen gebildet werden. In den letzten Jahren wurde festgestellt, dass die Verwendung von langen Presswalzenspalten des Schuhtyps, sehr viel vorteilhafter ist, als die Verwendung von Walzenspalten, die durch Paare benachbarter Quetschwalzen gebildet werden. Das liegt daran, dass je länger die Zeit ist, die eine Bahn Druck in dem Walzenspalt unterworfen werden kann, desto mehr Wasser kann dort entfernt werden und folglich, desto weniger Wässer wird hinterher in der Bahn zur Entfernung durch Verdampfen in dem Trocknerabschnitt bleiben.
Die vorliegende Erfindung betrifft Pressen mit langem Walzenspalt des Schuhtyps. In dieser Art von Presse mit langem Walzenspalt, ist der Walzenspalt zwischen einer zylinderförmigen Quetschwalze und einem gebogenen Druckschuh gebildet. Der Letztere weist eine zylinderförmige konkave Oberfläche mit einem Krümmungsradius auf, der nahe bei dem der zylinderförmigen Quetschwalze ist. Wenn die Walze und der Schuh in eine nahe physikalische Nähe zueinander gebracht werden, wird ein Walzenspalt gebildet, der fünf bis 10 mal länger in die Maschinenrichtung sein kann als einer, der zwischen zwei Quetschwalzen gebildet wird. Weil der lange Walzenspalt fünf bis zehn mal länger als der in einer herkömmlichen Quetschwalze ist, ist die sogenannte Druckhaltezeit der faserigen Bahn in dem langen Walzenspalt unter dem gleichen Pressniveau pro Qudratinch in Druckkran, die in einem Zwei- Walzen-Verfahren verwendet wird, dementsprechend länger. Die Folge dieser neuen langen Walzenspalt-Technologie war ein dramatischer Anstieg an Entwässerung der faserigen Bahn in dem langen Walzenspalt im Vergleich zu herkömmlichen Walzenspalten bei Papiermaschinen.
Eine Presse mit einem langen Walzenspalt des Schuhtyps erfordert ein besonderes Band, wie das, das in U.S. Patent Nr. 5,238,537 gezeigt ist. Dieses Band ist ausgelegt, das Pressgewebe, das die faserige Bahn stützt, trägt und entwässert, vor beschleunigten Verschleiß zu schützen, der von direktem Gleitkontakt über den feststehenden Druckschuh resultieren würde. Ein derartiges Band müßte mit einer glatten, undurchdringlichen Oberfläche bereitgestellt werden, die sich über den feststehenden Schuh auf einem Schmierfilm aus Öl bewegt oder gleitet. Das Band bewegt sich durch den Walzenspalt bei ungefähr der gleichen Geschwindigkeit wie das Pressgewebe, wobei dadurch das Pressgewebe minimalen Mengen an Reibung gegen die Oberfläche des Bands unterworfen wird.
Bänder der in U.S. Patent Nr. 5,238,537 gezeigten Art können durch Imprägnieren eines gewebten Grundgewebes, das die Form einer Bandschleife annimmt, mit einem synthetischen Polymerharz hergestellt werden. Vorzugsweise bildet das Harz eine Beschichtung mit irgendeiner vorbestimmten Dicke auf wenigstens der Innenoberfläche des Bands, so dass die Garne, aus denen das Grundgewebe gewebt ist, vor direktem Kontakt mit der gebogenen Druckschuhkomponente der Presse mit dem langen Walzenspalt geschützt werden kann. Es ist insbesondere diese Beschichtung, die eine glatte, undurchdringliche Oberfläche aufweisen muss, um bereitwillig über den geschmierten Schuh zu gleiten und um zu verhindern, dass irgendwas von dem Schmieröl in die Struktur des Bands eindringt, um das Pressgewebe, oder die Pressgewebe, und die faserige Bahn zu kontaminieren.
Das Grundgewebe des in U.S. Patent Nr. 5,238,537 gezeigten Bands kann aus Monofilgarnen in einer Einzel- oder Mehrschichtwebart gewebt werden und ist derart gewebt, um ausreichend offen zu sein, um dem Imprägniermaterial zu erlauben, das Gewebe vollständig zu imprägnieren.
Das schließt die Möglichkeit aus, dass sich irgendwelche Hohlräume in dem fertigen Band bilden. Derartige Hohlräume können der zwischen dem Band und dem Schuh verwendeten Schmierung erlauben, durch das Band durchzugehen und das Pressgewebe, oder die Pressgewebe, und die faserige Bahn zu kontaminieren. Das Grundgewebe kann flachgewebt und nachfolgend in eine endlose Form gesäumt sein oder endlos in Schlauchform gewebt sein.
Wenn das Imprägniermaterial zu einem festen Zustand gehärtet ist, ist es hauptsächlich mit dem Grundmaterial durch einen mechanischen Interlock verbunden, wobei das gehärtete Imprägniermaterial die Garne des Grundgewebes umgibt. Zudem kann irgendeine chemische Bindung bzw. Verklebung oder Haftung zwischen dem gehärteten Imprägniermaterial und dem Material der Garne des Grundgewebes bestehen.
Bänder von Pressen mit langem Walzenspalt, wie jenes, das in U.S. Patent Nr. 5,238,537 gezeigt ist, hängen von den Größenanforderungen der Pressen mit langem Walzenspalt ab, auf denen sie installiert sind, weisen Längen von ungefähr 13 bis 35 Fuß (etwa 4 bis 11 Meter), längs um ihre Bandschleifenform gemessen, und Breiten von ungefähr 100 bis 450 Inch (etwa 250 bis 1125 Zentimeter), quer über diese Formen gemessen, auf.
Es sollte erkannt werden, dass die Längenabmessungen auf den vorstehend aufgezeigten Bändern einer Presse mit langem Walzenspalt jene für Bänder für sowohl Open-Loop- als auch Closed- Loop-Pressen umfassen. Bänder einer Presse mit langem Walzenspalt für Open-Loop-Pressen weisen im Allgemeinen Längen in dem Bereich von 25 bis 35 Fuß (etwa 7,6 bis 11 Meter) auf. Die Längen (Umfänge) der Bänder einer Presse mit langem Walzenspalt für irgendeine der üblichen Closed-Loop-Pressen sind in der folgenden Tabelle dargestellt:
Es sollte klar sein, dass die Herstellung derartiger Bänder durch die Anforderung kompliziert ist, dass das Grundgewebe vor seiner Imprägnierung mit einem synthetischen Polymerharz endlos ist.
Trotzdem wurden Bänder dieser Art vor einigen Jahren erfolgreich hergestellt. Zwei langwierige Probleme verbleiben jedoch bei dem Herstellungsverfahren.
Erstens bleibt es schwierig, die ganze Luft aus dem Grundgewebe während des Imprägnier- und Beschichtungsverfahrens zu entfernen. Wie vorstehend angedeutet, zeigt sich die in der gewebten Struktur des Grundgewebes verbleibende Luft selbst als Hohlräume in dem fertigen Bandprodukt. Derartige Hohlräume können der zwischen dem Band und dem gebogenen Druckschuh verwendeten Schmierung erlauben, durch das Band durchzugehen und das Pressgewebe, oder die Pressegewebe, und die faserige Bahn zu kontaminieren. Als eine Konsequenz ist es wichtig, alle Luft aus dem Grundgewebe herauszubekommen, um seine vollständige Imprägnierung durch das synthetische Polymerharz zu erreichen, das verwendet wird.
Zweitens bleibt es schwierig, die Innenoberfläche des Bands mit einer Schicht aus synthetischem Polymerharz bereitzustellen, ohne das Band bei einem Punkt während des Herstellungsverfahrens umzukehren (es von Innen nach Außen zu drehen). Es sollte klar sein, dass vorstehend aufgezeigte Bänder der Abmessungen nicht bereitwillig von Innen nach Außen gedreht werden und dass dieser Tätigkeitvorgang dem Imprägnier- und Beschichtungsmaterial eine große Belastung erteilt, wobei oft schwache Flecken hinterlassen werden, die sich zu voll entwickelten Löchern durch das Band entwickeln können. Die weit verbreitetste Technik vom Bereitstellen einer Schicht aus Polymerharzmaterial auf der Außenseite des Bands und Umkehren des Bands, um die Schicht auf die Innenseite zu legen, hat demgemäß nicht gleichbleibend zufriedenstellende Resultate ergeben.
Die vorliegende Erfindung stellt eine Lösung für diese Probleme bereit, die Stand der Technik- Verfahren zur Herstellung von Harz-imprägnierten endlosen Bandstrukturen kennzeichnen, durch Einschließen der Verwendung eines endlosen Grundgewebes mit einer offeneren Struktur als jene des Standes der Technik, um die Wahrscheinlichkeit zu vermindern, dass Luft darin eingeschlossen wird und durch Bereitstellen einer Schicht aus dem Polymerharzmaterial auf der Innenoberfläche des Bands, ohne dass das Band von Innen nach Außen bei irgendeinem Zeitpunkt während des Herstellungsverfahrens gedreht werden muss.

Zusammenfassung der Erfindung

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist demgemäß ein Verfahren zur Herstellung eines Harz-imprägnierten endlosen Bands und das resultierende Bandprodukt, zur Verwendung in dem Papierherstellungsverfahren oder in anderen industriellen Anwendungen, wo ein endloses Band das undurchlässig gegen Wasser, Öl und andere Fluide ist, und wenigstens eine glatte, gleichmäßige Seite, eine gleichmäßige Dicke, Abriebfestigkeit und erforderte Härtemerkmale aufweist, ist wünschenswert.
Eine derartige Anwendung ist als ein Band, das auf Pressen mit langem Walzenspalt des Schuhtyps bei Papiermaschinen verwendet wird. Für diese Anwendung muss das Band glatt und gegen Öl undurchlässig auf der Seite sein, die sich auf dem Schmierölfilm auf dem Schuh bewegt, der eine Seite des Walzenspalts bildet. Die Seite, die von dem Schuh entfernt ist, kann glatt sein oder kann mit einem Hohlraumvolumen in der Form von Rillen oder Blindbohrlöchern bereitgestellt sein, in das aus einer Papierbahn in dem Walzenspalt ausgepresstes Wasser übergehen kann.
Eine zweite derartige Anwendung ist als ein Band, das für das Kalandern von Papier entweder in einem Walzenspalt oder in einem langen Walzenspalt vom Schuhtyp verwendet wird. Ein derartiges Band muss auf beiden Seiten glatt, undurchlässig gegen Öl (wenn in einem Kalandar mit einem langen Walzenspalt vom Schuhtyp verwendet), von gleichmäßiger Dicke sein und die für jede Seite erforderten Härten aufweisen.
In seiner breitesten Form umfasst das vorliegende Harz-imprägnierte endlose Band ein Grundgewebe in der Form einer Bandschleife mit einer Innenoberfläche, einer Außenoberfläche, einer Maschinenrichtung und einer Quermaschinenrichtung. Das Grundgewebe weist Maschinenrichtungs- (MD-) Strukturelemente und Quermaschinenrichtungs- (CD-) Strukturelemente auf, wobei wenigstens irgendwelche der MD-Strukturelemente voneinander durch einen Abstand in dem Bereich von 0,0625 Inch bis 0,5 Inch (0,16 cm bis 1,27 cm) beabstandet sind, und wobei wenigstens irgendwelche der CD-Strukturelemente voneinander durch einen Abstand in dem Bereich von 0,0625 Inch bis 0,5 Inch (0,16 cm bis 1,27 cm) beabstandet sind. Die MD-Strukturelemente kreuzen die CD-Strukturelemente bei einer Vielzahl von Kreuzpunkten oder sind mit den CD-Strukturelementen bei einer Vielzahl von Kreuzpunkten verwebt, bei denen die MD-Strukturelemente mit den CD-Strukturelementen verbunden - sind. Die Verbindung kann durch mechanische, chemische oder thermische Verbindungs- bzw. Verklebungsmittel hergestellt sein.
Das Band umfasst weiterhin eine Beschichtung eines ersten Polymerharzes auf der Innenoberfläche des Grundgewebes. Die Beschichtung imprägniert das Grundgewebe und macht es undurchlässig gegen Flüssigkeiten und bildet eine Schicht auf dessen Innenoberfläche. Die Beschichtung ist glatt und stellt das Band mit einer gleichmäßigen Dicke bereit. Das Harz imprägniert, füllt den Raum auf der Innenseite des Gewebes, die Hohlräume in der Gewebestruktur und stellt eine Endschicht aus Harz auf der Außenseite der Gewebestruktur bereit.
Das Verfahren zur Herstellung des vorliegenden Harz-imprägnierten endlosen Bands erfordert die Verwendung eines glatten, polierten, zylinderförmigen Doms, der um seine Längsachse drehbar ist. Der Dom ist derart angeordnet, dass seine Längsachse in eine horizontale Richtung ausgerichtet ist.
Ein Abstandsring mit einem Innendurchmesser, der zu dem Durchmesser des zylinderförmigen Doms gleich ist, ist auf dem zylinderförmigen Dom und gleitbar entlang des zylinderförmigen Doms angeordnet. Der Abstandsring weist eine radial gemessene Dicke auf, die gleich zu der ist, die für die Schicht aus Polymerharz gewünscht ist, die auf der Innenoberfläche des Grundgewebes zu bilden ist.
Es folgt, dass der Abstandsring einen Außendurchmesser aufweist, der zu dem des vorstehend beschriebenen Grundgewebes gleich ist, das in Hülsenartiger Weise über dem Dom und dem Abstandsring angeordnet ist. Das Grundgewebe wird dann in der Längsrichtung des zylinderförmigen Doms durch geeignete Mittel unter Spannung gesetzt.
Der Abstandsring wird dann zu einem Ende des Grundgewebes auf dem zylinderförmigen Dom bewegt und der Dom wird um seine horizontal ausgerichtete Längsachse gedreht. Beginnend als nächstes bei dem Abstandsring wird ein erstes Polymerharz auf und durch das Grundgewebe in der Form eines Stroms aus einem Verteiler verteilt.
Der Abstandsring und der Verteiler werden längs entlang des drehenden zylinderförmigen Doms, wobei sich der Abstandsring vor dem Verteiler bewegt, bei einer konstanten Geschwindigkeit bewegt, so dass das erste Polymerharz auf das Grundgewebe in der Form einer Spirale mit vorausgewählter Dicke aufgebracht wird. Der Abstandsring sichert, dass eine Schicht mit gewünschter Dicke auf der Innenoberfläche des Grundgewebes bereitgestellt wird, während das Grundgewebe so imprägniert wird.
Das erste Polymerharz härtet durch Quervernetzen, wenn das Beschichtungsverfahren über dem Grundgewebe voranschreitet. Nach Vollendung des Harzaufbringens kann die Außenoberfläche des Bands zu einer glatten Oberfläche oder zu einer Hohlraumvolumen-haltigen Oberfläche fertig bearbeitet werden.
Das vorliegende Verfahren kann verwendet werden, um Harz-imprägnierte Bandstrukturen zur Verwendung in allen Phasen der Papierherstellungsindustrie herzustellen. Es muss gesagt werden, dass endlose Bandstrukturen als Walzenabdeckungen, Kalanderbänder ebenso wie auf Pressen mit langem Walzenspalt des Schuhtyps verwendet werden können.
Die verschiedenen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden nun detaillierter beschrieben. In der Beschreibung wird auf die Zeichnungsfiguren Bezug genommen, die sofort nachstehend identifiziert werden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine Querschnittsseitenansicht einer Presse mit langem Walzenspalt;
Fig. 2 ist eine perspektivische Ansicht eines gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellten Bands;
Fig. 3 ist eine perspektivische Ansicht einer alternativen Ausführungsform des Bands;
Fig. 4 ist eine perspektivische Ansicht einer anderen Ausführungsform des Bands;
Fig. 5 ist eine Draufsicht eines unter Verwendung des Dreherprinzips gewebten Grundgewebes für das Band der vorliegenden Erfindung;
Fig. 6 ist eine Querschnittsansicht, die, wie durch Linie 6-6 in Fig. 5 angezeigt, aufgenommen ist;
Fig. 7 ist eine Draufsicht eines Maschengrundgewebes für die vorliegende Erfindung;
Fig. 8 ist eine Draufsicht eines anderen Maschengrundgewebes für die vorliegende Erfindung;
Fig. 9 eine Querschnittsansicht eines in Leinwandbindung gewebten Grundgewebes für die vorliegende Erfindung;
Fig. 10 ist eine Draufsicht eines anderen gewebten Grundgewebes für die vorliegende Erfindung;
Fig. 11 ist eine Querschnittsansicht eines ungewebten Grundgewebes für die vorliegende Erfindung;
Fig. 12 ist eine Draufsicht eines Maschenvorläufers für ein Grundgewebe für die vorliegende Erfindung;
Fig. 13 ist eine Draufsicht eines aus dem in Fig. 12 gezeigten Vorläufer hergestellten, gestreckten und verbundenen bzw. verklebten Maschengrundgewebes;
Fig. 14 ist eine perspektivische Ansicht der zur Herstellung der Bänder der vorliegenden Erfindung verwendeten Vorrichtung;
Fig. 15 ist eine Querschnittsansicht der in Fig. 2 gezeigten Bandausführungsform, die wie durch Linie 15-15 in dieser Figur angezeigt, aufgenommen ist;
Fig. 16 ist eine zu der in Fig. 15 gegebenen analoge Querschnittansicht für ein Band mit einer Beschichtung auf beiden Seiten;
Fig. 17 ist eine Querschnittsansicht der in Fig. 3 gezeigten Bandausführungsform, die wie durch Linie 17-17 in dieser Figur angezeigt, aufgenommen ist;
Fig. 18 ist eine Querschnittsansicht der in Fig. 3 gezeigten Bandausführungsform, die wie durch Linie 18-18 in dieser Figur angezeigt, aufgenommen ist.

Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Eine Presse mit langem Walzenspalt zum Entwässern einer faserigen Bahn, die auf einer Papiermaschine zu einem Papierprodukt verarbeitet wird, ist in einer Querschnittsseitenansicht in Fig. 1 gezeigt. Der Presswalzenspalt 10 ist durch eine glatte zylinderförmige Presswalze 12 und einem gebogenen Druckschuh 14 definiert. Der gebogene Druckschuh 14 weist ungefähr den selben Krümmungsradius wie die zylinderförmige Presswalze 12 auf. Der Abstand zwischen der zylinderförmigen Presswalze 12 und dem gebogenen Druckschuh 14 kann durch hydraulische Mittel eingestellt werden, die an dem gebogenen Druckschuh 14 betriebsfähig befestigt sind, um die Last auf dem Walzenspalt 10 zu steuern. Die glatte, zylinderförmige Presswalze 12 kann eine gesteuerte Aufsatzwalze sein, die auf den gebogenen Druckschuh 14 angepasst ist, um ein horizontales Quermaschinenwalzenspaltprofil zu erhalten.
Die endlose Bandstruktur 16 erstreckt sich in einem geschlossenen Kreis durch den Walzenspalt 10, wobei die Presswalze 12 von dem gebogenen Druckschuh 14 getrennt wird. Ein Nasspressgewebe 18 und eine faserige Bahn 20, die zu einem Papierblatt verarbeitet werden, laufen, wie durch die Pfeile in Fig. 1 angezeigt, zusammen durch den Walzenspalt 10. Die faserige Bahn 20 wird von dem Nasspressgewebe 18 getragen und kommt in direkten Kontakt der glatten zylinderförmigen Presswalze 12 in dem Walzenspalt 10. Die faserige Bahn 20 und das Nasspressgewebe 18 gehen, wie durch die Pfeile angezeigt, durch den Walzenspalt 10.
Alternativ kann die faserige Bahn 20 durch den Walzenspalt 10 zwischen zwei Nasspressgeweben 18 fortfahren. In einer derartigen Situation kann die Presswalze 12 entweder glatt sein oder mit Hohlraumvolumenmitteln, wie Rillen oder Blindbohrlöcher, bereitgestellt sein. Genauso kann die Seite der endlosen Bandstruktur 16, die zu den Nasspressgeweben 18 hinweist, ebenfalls glatt oder mit Hohlraumvolumenmitteln bereitgestellt sein.
Auf alle Fälle schützt die endlose Bandstruktur 16, die sich ebenfalls, wie durch die Pfeile angezeigt, d. h. gegen den Uhrzeigersinn, wie in Fig. 1 dargestellt, durch den Presswalzenspalt 10 bewegt, das Nasspressgewebe 18 vor direktem Gleitkontakt gegen den gebogen Druckschuh 14 und gleitet auf einem Schmierfilm aus Öl darüber. Die endlose Bandstruktur 16 muss demgemäß undurchlässig gegen Öl sein, so dass das Nasspressgewebe 18 und die faserige Bahn 20 nicht dadurch kontaminiert werden.
Eine perspektivische Ansicht von Band 16 ist in Fig. 2 bereitgestellt. Das Band 16 weist eine Innenoberfläche 28 und eine Außenoberfläche 30 auf. Die Außenoberfläche 30 ist zu einer glatten Oberfläche nach bearbeitet.
Fig. 3 ist eine perspektivische Ansicht einer alternativen Ausführungsform des Bands 32. Das Band 32 weist eine Innenoberfläche 34 und eine Außenoberfläche 36 auf. Die Außenoberfläche 36 ist mit einer Vielzahl von Rillen 38, zum Beispiel in der Längsrichtung, um das Band 32 für eine Zwischenspeicherung von aus der faserigen Bahn 20 in dem Presswalzenspalt 10 ausgepresstem Wasser bereitgestellt.
Alternativ kann die Außenoberfläche des Bands mit einer Vielzahl von Blindbohrlöchern bereitgestellt sein, die in irgendwelchen gewünschten geometrischen Mustern für die Zwischenspeicherung von Wasser angeordnet sind. Fig. 4 ist eine perspektivische Ansicht einer derartigen alternativen Ausführungsform des Bands 40. Das Band 40 weist eine Innenoberfläche 42 und eine Außenoberfläche 44 auf. Die Außenoberfläche 44 ist mit einer Vielzahl von Blindbohrlöchern 46 bereitgestellt, die so genannt werden, weil sie sich nicht vollständig durch das Band 40 erstrecken. Zudem können die Blindbohrlöcher 46 ebenfalls durch Rillen miteinander verbunden sein.
Das Band der vorliegenden Erfindung umfasst ein Grundgewebe mit Maschinenrichtungs- (MD-) und Quermaschinenrichtungs- (CD-) Strukturelementen und mit einer offeneren Fläche als die, die Grundgewebe des Standes der Technik charakterisiert. Weil das Grundgewebe eine hochoffene Fläche aufweist, kann es nicht unter Verwendung von nur herkömmlichen Techniken hergestellt werden, die dazu neigen, ein Gewebe mit hoch-offener Fläche dünn, dimensionsinstabil und gleich verzogen zu hinterlassen. In der vorliegenden Erfindung weist das Grundgewebe eine offene Struktur auf, in der die MD- und CD-Strukturelemente durch mechanische, chemische oder thermische Mittel an ihren Kreuzpunkten miteinander verbunden sind.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird das Grundgewebe in einer endlosen Dreherbindung gewebt. Eine Draufsicht eines derartigen Grundgewebes 50 ist in Fig. 5 gezeigt. Das Grundgewebe 50 ist aus Kettgarnen 52, 54 und Schussgarnen 56 gewebt. Die Kettgarne 52, 54 drehen sich eins um das andere zwischen Schlussfäden der Schussgarne 56. Die Kettgarne 52 verbleiben auf einer Seite der Schussgarne 56 und werden als die Grundfäden bezeichnet. Die Kettgarne 54 legen sich bei jedem Kreuzpunkt 58 über die andere Seite der Schussgarne 56, aber legen sich unter die Kettgarne 52 zwischen den Kreuzpunkten 58, um die Schussgarne 56 mechanisch in Position festzusetzen. Die Kettgarne 54 werden als Dreherfäden bezeichnet. Die Art des Webens gibt einer offenen Webart Beständigkeit und Festigkeit und verhindert ein Rutschen oder ein Verschieben der Kettgarne und Schussgarne.
In einer endlosen Dreherbindung sind die Kettgarne 52, 54 die CD-Garne des endlos gewebten Grundgewebes 50 und die Schussgarne 56 sind die MD-Garne.
Fig. 6 ist eine Querschnittsansicht, die, wie durch Linie 6-6 in Fig. 5 angezeigt, aufgenommen ist, und veranschaulicht, wie sich die Kettgarne 54 nach jedem Kreuzpunkt 58 unter die Kettgarne 52 legen, um die Schussgarne 56 mechanisch in Position festzusetzen.
Das Grundgewebe 50 kann aus Polyester-Multifilgarnen gewebt sein. In einem derartigen Fall kann jedes Paar Kettgarne 52, 54 einen gemeinsamen Denier von 3000 aufweisen, während die Schussgarne 56 selbst einen Denier von 3000 aufweisen können. Im Allgemeinen ist die Auswahl des Garn-Deniers von der End-MD- und End-CD-Festigkeit abhängig, die für das Band erforderlich ist, um die Endanwendung auszuführen. Der Zwischenraum zwischen jedem Paar Kettgarne 52, 54 kann in dem Bereich von 0,0625 Inch bis 0,5 Inch (0,16 cm bis 1,27 cm) liegen, und der Zwischenraum zwischen jedem der Schussgarne 56 kann ebenfalls in dem Bereich von 0,0625 Inch bis 0,5 Inch (0,16 cm bis 1,27 cm) liegen. Wie dem Fachmann wohlbekannt ist, kann das Grundgewebe 50 aus anderen Garntypen, wie Monofilament und Monofilzwirne, gewebt sein, die aus anderen synthetischen Polymerharzen, wie Polyamidharze, extrudiert sind.
In einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird das Grundgewebe durch ein Rund- oder Flachstrickverfahren in der Form einer Bandschleife gestrickt. Eine Draufsicht eines derartigen Grundgewebes 120 ist in Fig. 7 gezeigt. Während des Strickverfahrens werden die MD-Garne 122 und die CD-Garne 124 in die durch Garne 128 gebildete Maschenstruktur 126 gelegt, und verweben mit den durch die Garne 128 gebildeten Schlaufen, aber nicht miteinander. Die Maschenstruktur 126 setzt die MD-Garne 122 und die CD-Garne 124 zusammen mechanisch fest.
Das Grundgewebe 120 kann aus Polyester-Multifilgarnen hergestellt sein. In einem derartigen Fall können die MD-Garne 122 und die CD-Garne 124 alle einen Denier von 3000 aufweisen, und die die Maschenstruktur 126 bildenden Garne 128 können ebenfalls einen Denier von 3000 aufweisen. Der Zwischenraum zwischen MD-Garnen 122 kann in dem Bereich von 0,0625 Inch bis 0,5 Inch (0,16 cm bis 1,27 cm) liegen, und der Zwischenraum zwischen den CD-Garnen 124 kann ebenfalls in dem Bereich von 0,0625 Inch bis 0,5 Inch (0,16 cm bis 1,27 cm) liegen. Wie dem Fachmann wohlbekannt ist, kann das Gmndgewebe 120 aus anderen Garntypen, wie Monofilament und Monofilzwirne, gewebt sein, die aus anderen synthetischen Polymerharzen, wie Polyamidharze, extrudiert sind.
In noch einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird das Grundgewebe durch ein Raschelverfahren in der Form einer Bandschleife gestrickt. Eine Draufsicht eines derartigen Grundgewebes 130 ist in Fig. 8 gezeigt. Während des Strickverfahrens werden die MD-Garne 132 in die durch den Maschenstrang 136 gebildeten Raschel-CD-Garne 134 gelegt. Die MD-Garne 132 und die CD-Garne 134 sind durch die Raschel-Struktur der CD-Garne 134 zusammen mechanisch festgesetzt.
Das Grundgewebe 130 kann aus Polyester-Multifilgarnen hergestellt sein. In einem derartigen Fall können die MD-Garne 132 und die Stränge 136 alle einen Denier von 3000 aufweisen. Der Zwischenraum zwischen MD-Garnen 132 kann in dem Bereich von 0,0625 Inch bis 0,5 Inch (0,16 cm bis 1,27 cm) liegen, und der Zwischenraum zwischen den CD-Garnen 134 kann ebenfalls in dem Bereich von 0,0625 Inch bis 0,5 Inch (0,16 cm bis 1,27 cm) liegen. Wie dem Fachmann wohlbekannt ist, kann das Grundgewebe 130 aus anderen Garntypen, wie Monofilament und Monofilzwirne, gewebt sein, die aus anderen synthetischen Polymerharzen, wie Polyamidharze, extrudiert sind.
In einer alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das Grundgewebe in einer Leinwandbindung gewebt. Fig. 9 ist eine Querschnittsansicht eines derartigen Grundgewebes 60, das entweder flachgewebt und nachfolgend in eine endlose Form gesäumt oder endlos gewebt sein kann. In dem erstgenannten Fall befinden sich die Kettgarne 62 in der Maschinenrichtung des Grundgewebes 60 und die Schussgarne 64 befinden sich in der Quermaschinenrichtung. In der letztgenannten Situation befinden sich die Kettgarne 62 in der Quermaschinenrichtung und die Schussgarne 64 befinden sich in der Maschinenrichtung.
Das Grundgewebe 60 kann wieder aus Polyester-Multifilgarnen gewebt sein. Die Kettgarne 62 und die Schussgarne 64 können alle Polyester-Multifilgarne mit einem Denier von etwa 3000 sein, die mit einem thermoplastischen Harzmaterial beschichtet sind. Der Zwischenraum zwischen benachbarten Kettfäden 62 und zwischen benachbarten Schussfäden 64 kann wieder in dem Bereich von 0,0625 Inch bis 0,5 Inch (0,16 cm bis 1,27 cm) liegen. Das Grundgewebe 60 kann ebenfalls aus Garnen aus anderen Arten, wie Monofilament und Monofilzwirne, gewebt sein, die aus anderen synthetischen Polymerharzen, wie Polyamidharze, extrudiert sind, wie es dem Fachmann wohlbekannt ist. Diese anderen Arten von Garnen können auch mit einem thermoplastischen Harzmaterial beschichtet sein.
Nachdem das Grundgewebe 60 gewebt ist, wird es einer Wärmebehandlung ausgesetzt, die ausreichend ist, um das thermoplastische Harzmaterial weichzumachen, das die Kettgarne 62 und die Schussgarne 64 bedeckt, so dass sie bei den Kreuzpunkten 66 miteinander verbunden bzw. verklebt sind, um die Webstruktur zu stabilisieren. Alternativ kann das Grundgewebe 60 anstelle des Verwendens von Garnen, die mit einem thermoplastischen Harzmaterial beschichtet bzw. bedeckt sind, aus unbeschichteten Polyester-Multifilgarnen mit etwa 3000 Denier gewebt v/erden und nach dem Weben mit einem chemischen Material beschichtet werden, das die Kettgarne 62 mit den Schussgarnen 64 bei den Kreuzpunkten 66 verbindet bzw. verklebt, um die WebsiTuktur zu stabilisieren.
Das Grundgewebe 60 kann zum Beispiel aus den Kettgarnen 62 und Schussgarnen 64 gewebt werden, die beide Multifilzwirne sind, die Bikomponenten-Ummantelungs-/Kern-Filamente umfassen, wobei die Ummantelung und der Kern zwei unterschiedliche Schmelzpunkte aufweisen. Garne, die Filamente dieses Typs umfassen sind von Kanebo unter dem Markennamen BELL COUPLE® erhältlich. Die Filamente weisen einen Polyesterkern mit einem Schmelzpunkt in dem Bereich von 100 bis 500ºC auf und eine Polyester-Copolymer- Ummantelung mit einem Schmelzpunkt in dem Bereich von 50 bis 450ºC auf. Filamente mit einem Denier in einem Bereich von 0,5 bis 40 sind erhältlich. In der Praxis kann eine Version mit einer Fadenzahl im Zwirn von 10 oder 12 eines 250-Denier Multifilgarns verwendet werden, das 16 Filamente aufweist, die mit einer Rate von 100 Drehungen/Meter (0,39 Drehungen/Inch) zusammen gedreht sind. Die Wärmebehandlung würde bei einer Temperatur durchgeführt werden, die höher als der Schmelzpunkt der Ummantelung, aber unter dem Schmelzpunkt des Kerns ist, um die Kettgarne 62 mit den Schussgarnen 64 bei den Kreuzpunkten 66 thermisch zu verbinden bzw. zu verkleben.
Die Kettgarne 62 und die Schussgarne 64 können alternativ Polyester-Multifilgarne mit einer thermoplastischen Polyurethanbeschichtung sein. Garne dieses Typs werden allgemein als Reifencords verwendet, für die Polyurethan als Bindebeschichtung wirkt, um das Garn mit dem Reifen zu verbinden bzw. zu verkleben. Die Wärmebehandlung wird dann bei einer Temperatur zwischen den Schmelzpunkten des Polyesters und des thermoplastischen Polyurethans durchgeführt werden, wobei das letztgenannte, das die Beschichtung ist, den niedrigeren Schmelzpunkt aufweist.
Schließlich, wie vorstehend bemerkt, kann das Grundgewebe 60 aus Kettgarnen 62 und Schussgarnen 64 gewebt sein, die beide unbeschichtete Polyester-Multifilgarne sind. Nach dem Weben kann das Grundgewebe 60 dann mit einem Acryl-, Epoxy- oder anderem Polymerharzbeschichtungsmaterial chemisch behandelt werden, um die Kettgarne 62 mit den Schussgarnen 64 bei den Kreuzpunkten 66 chemisch zu verbinden bzw. zu verkleben.
In noch einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird das Grundgewebe in einer offenen Webart gewebt, bei der drei Garne Seite-an-Seite in jede Richtung des Gewebes gewebt werden, wobei alle derartigen Dreier von dem nächsten in jeder Richtung getrennt sind, um das Gewebe mit einer hoch-offenen Fläche bereitzustellen. Fig. 10 ist eine Draufsicht eines derartigen Grundgewebes 140, das entweder flachgewebt und nachfolgend in eine endlose Form gesäumt oder endlos gewebt ist. In dem erstgenannten Fall befinden sich die Kettgarne 142 in der Maschinenrichtung des Grundgewebes 140 und die Schussgarne 144 befinden sich in der Quermaschinenrichtung. In der letztgenannten Situation befinden sich die Kettgarne 142 in der Quermaschinenrichtung und die Schussgarne 144 befinden sich in der Maschinenrichtung. In jedem Fall verweben einander drei Kettgarne 142 und drei Schussgarne 144 Seite-an-Seite, wobei jeder Dreier aus Garnen in jede Richtung von dem nächsten getrennt ist, um das Gewebe mit einer hoch-offenen Fläche bereitzustellen.
Das Grundgewebe 140 kann aus Polyester-Multifilgarnen gewebt sein. Die Kettgarne 142 und die Schussgarne 144 können alle Polyester-Multifilgarne mit etwa 1000 Denier sein, die mit einem thermoplastischen Harzmaterial beschichtet sind. Der Zwischenraum zwischen jedem Dreier von Kettgarnen 142 und Schussgarnen 144 kann wieder in dem Bereich von 0,0625 Inch bis 0,5 Inch (0,16 cm bis 1,27 cm) liegen. Das Grundgewebe 140 kann ebenfalls aus Garnen aus anderen Arten, wie Monofilament und Monofilzwirne, gewebt sein, die aus anderen synthetischen Polymerharzen, wie Polyamidharze, extrudiert sind, wie es dem Fachmann wohlbekannt ist. Diese anderen Arten von Garnen können auch mit einem thermoplastischen Harzmaterial beschichtet sein.
Nachdem das Grundgewebe 140 gewebt ist, wird es einer Wärmebehandlung ausgesetzt, die ausreichend ist, um das thermoplastische Harzmaterial weichzumachen, das die Kettgarne 142 und die Schussgarne 144 bedeckt, so dass sie bei den Kreuzpunkten 146 miteinander verbunden bzw. verklebt werden, um die Webstruktur zu stabilisieren. Alternativ können die anderen Verfahren zum Stabilisieren der Webstruktur des Grundgewebes 60, die vorstehend diskutiert sind, verwendet werden, um das Grundgewebe 140 zu stabilisieren.
In einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das Grundgewebe ein ungewebtes Gewebe. Fig. 11 ist eine Querschnittsansicht eines derartigen Grundgewebes 150, das MD-Garne 152 und CD-Garne 154 umfasst, die bei ihren Kreuzpunkten 156 miteinander verbunden bzw. verklebt sind. Das Grundgewebe 150 ist in Bandschleifenform. Die MD-Garne 152 verlaufen spiralförmig um die Bandschleifenform, deren CD-Garne 152 dadurch angeordnet und bei den Kreuzpunkten 156 mit den MD-Garnen 152 verbunden bzw. verklebt sind.
Das Grundgewebe 150 kann aus Polyester-Multifilgarnen zusammengesetzt sein. Die MD-Garne 152 und die CD-Garne 154 können alle Polyester-Multifilgarne mit etwa 3000 Denier sein, die mit einem thermoplastischen Harzmaterial beschichtet sind. Der Zwischenraum zwischen den MD-Garnen 152 und zwischen den CD-Garnen 154 kann wieder in dem Bereich von 0,0625 Inch bis 0,5 Inch (0,16 cm bis 1,27 cm) sein. Das Grundgewebe 150 kann auch aus anderen Garnen von anderen Arten, wie Mofilament oder Monofilzwirne, zusammengesetzt sein, die aus anderen synthetischen Polymerharzen, wie Polyamidharze, extrudiert sind, wie dem Fachmann wohlbekannt ist. Diese anderen Arten von Garnen können ebenfalls mit einem thermoplastischen Harzmaterial beschichtet sein.
Wenn das Grundgewebe 150 zusammengesetzt ist, wird es einer Wärmebehandlung ausgesetzt, die ausreichend ist, um das thermoplastische Harzmaterial weichzumachen, das die MD-Garne 152 und die CD-Garne 154 bedeckt, um sie bei ihren Kreuzpunkten 156 miteinander zu verbinden bzw. zu verkleben. Alternativ können die anderen Verfahren zum Stabilisieren der Webstruktur des Grundgewebes 60, die vorstehend diskutiert sind, verwendet werden, um die MD-Garne 152 mit den CD-Garnen 154 bei ihren Kreuzpunkten zu verbinden bzw. zu verkleben.
In noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das Grundgewebe ein Maschengewebe, das verklebt wird, nachdem es so weit wie möglich in seine Maschinen- und Quermaschinenrichtung gestreckt wurde. Fig. 12 ist eine Draufsicht eines Vorläufers 160 für ein Maschengrundgewebe bevor es gestreckt und verbunden bzw. verklebt wird.
Der Vorläufer 160 wird durch ein Rund- oder Flachstrickverfahren in der Form einer Bandschleife gestrickt. Die Maschinen- bzw. Quermaschinenrichtung, MD bzw. CD, sind in der Figur angezeigt.
Der Vorläufer 160 kann aus einem Polyester-Multifilgarn 162 gestrickt sein. Das Garn 162 kann einen Denier von 3000 und eine Beschichtung aus einem thermoplastischen Harzmaterial aufweisen. Wie dem Fachmann wohlbekannt ist, kann der Vorläufer 160 aus anderen Typen von Garnen, wie Monofilament und Monofilzwirne, hergestellt sein, die aus anderen synthetischen Polymerharzen, wie Polyamidharze, extrudiert sind. Diese anderen Arten von Garnen können auch mit einem thermoplastischen Harzmaterial beschichtet sein.
Wenn der Vorläufer 160 vollständig gestrickt ist, wird er so weit wie möglich sowohl in die Maschinen- als auch in die Quermaschinenrichtung gestreckt. Wenn dies getan ist, sind die Schlaufen 164 vollständig geschlossen und der Vorläufer 160 nimmt die Form von Gmndgewebe 170 an, das in Draufsicht in Fig. 13 gezeigt ist. Während es in einer derartigen Konfiguration gehalten wird, wird das Grundgewebe 170 einer Wärmebehandlung ausgesetzt, die ausreichend ist, um das thermoplastische Harzmaterial weich zu machen, das das Garn 162 beschichtet bzw. bedeckt, so dass die Abschnitte 172, die in die Quermaschinenrichtung ausgerichtet sind, mit miteinander verkleben bzw. verbinden, und die Abschnitte 174, die in die Maschinenrichtung ausgerichtet sind, mit den in die Quermaschinenrichtung ausgerichteten Abschnitten 172 bei den Kreuzpunkten 176 verbunden bzw. verklebt werden, wobei dadurch die Struktur des Grundgewebes 170 stabilisiert wird. Alternativ können die anderen Verfahren zum Stabilisieren der Webstruktur des Grundgewebes 60, die vorstehend diskutiert sind, verwendet werden, um das Grundgewebe 170 zu stabilisieren.
Die in die Quermaschinenrichtung ausgerichteten Abschnitte 172 und die in die Maschinenrichtung ausgerichteten Abschnitte 174 sind voneinander durch Größen in dem Bereich von 0,0625 Inch bis 0,5 Inch (0,16 cm bis 1,27 cm) getrennt.
In jedem Fall können die genauen Materialien und Größen der Garne in der Struktur irgendwelcher der vorstehend beschriebenen Grundgeweben variiert werden, um die mechanischen Erfordernisse der Anwendung zu erfüllen, für die das Band der Erfindung beabsichtigt ist. Zudem können die Garne der Grundgewebe mit einem Polymerharz beschichtet werden, das eine chemische Affinität zu dem zum Imprägnieren der Grundgewebe zu Verwendendem aufweist, um als Bindebeschichtung zwischen dem Imprägnierharz und den Grundgeweben zu wirken, und mit dem das Imprägnierharz chemisch verbunden bzw. verklebt wird.
Fig. 14 ist eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung, die zur Herstellung der Bänder gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird. Die Vorrichtung 70 umfasst eine zylinderförmige Verfahrenswalze oder Dom 72 mit einer glatten und polierten Oberfläche. Vorzugsweise ist die Oberfläche des Doms 72 mit einem Material wie Polyethylen, Polytetrafluorethylen (PTFE) oder Silikon beschichtet, das ein darauf gehärtetes Polymerharzmaterial bereitwillig freigibt.
Ein Grundgewebe 74, von einer der vorstehend dargestellten Konstruktionen, wird in Hülsenartiger Weise auf dem Dom 72 angeordnet. Der Durchmesser der durch das Grundgewebe 74 gebildeten Bandschleife ist gleich zu dem Durchmesser des zylinderförmigen Doms 72 plus zweimal der Dicke der Schicht aus Polymerharz, die auf der Innenseite des Bands erforderlich ist, das hergestellt wird, wobei diese Dicke zwischen dem Grundgewebe 74 und der Innenoberfläche des Bands gemessen wird, das hergestellt wird.
Ein feststehender Klemmring 76 befestigt das Grundgewebe 74 an einem Ende des Doms 72. Ein beweglicher Klemmspannring 78 ist an dem anderen Ende des Doms 72 angeordnet und setzt das Grundgewebe 74 längs in Bezug auf den Dom 72, d. h. in die Quermaschinenrichtung des Grundgewebes 74, unter Spannung. Sowohl der feststehende Klemmring 76 als auch der bewegliche Klemmspannring 78 weisen Klemmoberflächen mit einem Durchmesser auf, der zu dem des Grundgewebes 74 gleich ist.
Ein Abstandsring 80, der eine Dicke aufweist, die zu der gleich ist, die für die Schicht aus Polymerharz auf der Innenseite des Bands gewünscht ist, das hergestellt wird, ist um den Dom 72 unter dem Grundgewebe 74 angeordnet. Der Abstandsring 80 wird entlang des Doms 72 durch die Kabel 82 axial verschoben, die durch den Motor 86 auf die Aufwickeltrommel 84 gewickelt werden.
Während des Beschichtens des Grundgewebes 74 wird der Dom 82 angeordnet, so dass seine Achse in eine horizontale Richtung ausgerichtet wird, und wird um diese Achse durch einen anderen Motor oder Vorrichtung, nicht in Fig. 14 gezeigt, gedreht. Ein Polymerharzverteiler 88 wird um den horizontal ausgerichteten Dom 72 angeordnet und bringt Polymerharz auf das Grundgewebe 74 im Wesentlichen an dem obersten Punkt des drehenden Doms 72 auf. Das Grundgewebe 74, wie vorstehend beschrieben, weist eine ausreichend hoch-offene Fläche auf, um dem Polymerharz zu erlauben, unbehindert dadurch unter Füllens des Raums zwischen der Grundwebung bzw. -bindung und dem Dom zu fließen.
Das Polymerharz imprägniert das Grundgewebe 74 und macht das Band, das hergestellt wird, undurchlässig gegen Öl und Wasser. Das Polymerharz kann Polyurethan sein und ist vorzugsweise eine 100% Feststoffzusammensetzung davon. Die Verwendung eines 100% Feststoffharzsystems, dem durch Definition ein Lösungsmittelmaterial fehlt, ermöglicht einem, die Bildung von Blasen in dem Polymerharz während des Härteverfahrens zu vermeiden, durch das es im Anschluss an seine Anwendung auf das Grundgewebe 74 läuft.
Der Dom 72 ist mit seiner in eine horizontale Richtung ausgerichteten Längsachse angeordnet und wird darum gedreht. Ein Strom 90 aus Polymerharz wird auf die Außenseite des Grundgewebes 74 durch Starten bei einem Ende des Doms 72, zum Beispiel bei dem beweglichen Klemmspannring 78, und durch Fortfahren längs entlang des Doms 72 aufgebracht, wenn er sich dreht. Der Verteiler 88 wird längs über den Dom 72 bei einer vorausgewählten Geschwindigkeit bzw. Rate verschoben, um das Polymerharz auf das Grundgewebe 74 in der Form eines Spiralstroms aufzubringen. Um das Grundgewebe 74 zu tragen, schreitet der Abstandsring 80 ebenfalls längs entlang des Doms 72 genau vor dem Anwendungsrand des Harzstroms 90 fort.
Damit das Polymerharz das Grundgewebe 74 durchdringt, um eine Harzschicht auf der Innenseite des Grundgewebes 74 zu bilden, ohne Luftblasen darin einzuschließen, sind die Offenheit des Grundgewebes 74 und die Viskosität des Polymerharzes bei dem Anwendungspunkt wichtige Faktoren. Es muss gesagt werden, dass die Offenheit des Grundgewebes 74 ausreichend hoch und die Viskosität des Harzes ausreichend niedrig sein muss, um dem Polymerharz zu ermöglichen, gleich durch das Grundgewebe 74 zu dringen, ohne Luftblasen einzuschließen. Weiterhin muss das Polymerharz in der Lage sein, zu dem "green state" querzuvernetzen, wo es zu einem Punkt, an dem es nicht länger als eine Flüssigkeit Hießen wird, in einer Zeit gehärtet wird, die geringer ist als die, die von dem Dom 72 benötigt wird, um ungefähr ein Drittel einer Drehung zu machen. Auf diese Weise wird das Polymerharz zu dem "green state" quervernetzen, bevor die Drehung des Doms 72 es an einen Punkt bringt, wo es ansonsten in der Lage sein würde, von dem Dom 72 zu fließen oder zu tropfen.
Die Fließgeschwindigkeit des Stroms 90 aus Polymerharz kann lediglich gesteuert werden, um das Grundgewebe 74 zu durchdringen und eine Schicht an dessen Innenseite bereitzustellen oder eine Schicht auf der Innenseite des Grundgewebes 74 bereitzustellen, um die Hohlräume in dem Grundgewebe 74 zu füllen und möglicherweise eine Schicht aus Polymerharz auf der Außenseite des Grundgewebes 74 bereitzustellen.
Weiterhin können in einer alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zwei Ströme aus Polymerharz auf das Grundgewebe 74 aus zwei Verteilern 88 aufgebracht werden, wobei ein Strom über dem ändern aufgebracht wird. In dieser Situation kann der erste Strom aus Polymerharz ausreichend Harz bereitstellen, um das Grundgewebe 74 zu durchdringen und um eine Schicht auf dessen Innenseite hinunter zu der Oberfläche des Doms 72 zu bilden. Der erste Strom kann ebenfalls das Grundgewebe 74 füllen und eine dünne Schicht auf dessen Außenseite bilden. Der zweite Strom aus Polymerharz kann dann eine Schicht auf der Außenseite des Grundgewebes 74 und der durch den ersten Strom aus Polymerharz gebildeten Beschichtung bereitstellen. Unter Verwendung dieses Lösungswegs kann der erste Strom aus einem Polymerharz sein und der zweite Strom kann aus einem anderen Polymerharz sein. Dies ist wünschenswert, wo die Beschichtungen auf jeder Seite der Bänder, die hergestellt werden, unterschiedliche Härten aufweisen müssen, wie es zum Beispiel bei einem LNP-Band bzw. Band für eine Presse mit langem Walzenspalt, das Rillen oder Löcher auf seiner Außenobei fläche aufweist, oder bei einem Kalanderband der Fall ist.
Fig. 15 ist eine Querschnittsansicht von Band 16, die, wie durch Linie 15-15 in Fig. 2 angezeigt, aufgenommen wurde. Der Querschnitt ist in der transversalen oder Quermaschinenrichtung von Band 16 genommen und zeigt, dass das Band 16 ein Grundgewebe 92 von der in Fig. 5 und 6 gezeigten Art umfasst. Dass heißt, das Grundgewebe 92 ist im einer endlosen Dreherbindung aus Kettgarnen 94, 96 und Schussgarnen 98 gewebt. Von der Seite in Fig. 15 aus gesehen, sind die Kettgarne 94, 96 in der Quermaschinenrichtung des Bands 16; die Schussgarne 98, im Querschnitt gesehen, sind in der Maschinenrichtung des Bands 16. Die Kreuzpunkte 100, wo die Kettgarne 96 über die Schussgarne 98 weben, können auf der Außenoberfläche 30 des Bands 16 sichtbar sein, die ebenfalls als Filzseite des Bands 16 bekannt ist.
Die Innenoberfläche 28 des Bands 16, die ebenfalls als Schuhseite des Bands 16 bekannt ist, wird durch eine Polymerharzbeschichtung 102 gebildet. Das Polymerharz 102 imprägniert das Grundgewebe 92 und macht das Band 16 undurchlässig gegen Öl und Wasser. Das Band 16 wird unter Verwendung der in Fig. 14 gezeigten Vorrichtung 70 hergestellt, wobei der Strom 90 gesteuert wird, um eine Schicht aus Polymerharz 102 auf der Innenseite des Grundgewebes 92 bereitzustellen, um die Hohlräume in dem Grundgewebe 92 zu füllen, und um eine Schicht aus Polymerharz 102 bereitzustellen, die die Kreuzpunkte 100 auf der Außenseite des Grundgewebes 92 bedeckt. Nachdem das Polymerharz 102 gehärtet ist, kann es geschliffen und poliert werden, um es mit einer glatten Oberfläche und das Band 16 mit einer gleichmäßigen Dicke bereitzustellen.
Es kann oft wünschenswert sein, eine Polymerharzbeschichtung auf beiden Seiten des Grundgewebes eines Bands dieser Art zu haben, um zu sicherzustellen, dass die neutrale Biegeachse des Bands mit dem Grundgewebe zusammenfällt. Wo dies der Fall ist, ist es weniger wahrscheinlich, dass das wiederholte Biegen des Bands, wenn es über den gebogenen Druckschuh läuft, die Polymerharzbeschichtung veranlasst, von dem Grundgewebe wegzubrechen und zu delaminieren. Weiterhin kann irgendeine Polymerharzbeschichtung auf der Außenseite des Bands (dass heißt der Filzseite) mit Rillen, Blindbohrlöchern, Vertiefungen oder dergleichen in irgendwelchen geometrischen Mustern bereitgestellt werden, um eine Senke für die Zwischenspeicherung von aus der faserigen Bahn 20 in dem Presswalzenspalt 10 ausgepresstem Wasser bereitzustellen. Unter Verwendung der Vorrichtung 70 kann die Polymerharzbeschichtung auf der Außenseite des Bands die gleiche oder eine unterschiedliche Polymerharzbeschichtung zu der auf der Innenseite des Bands sein, wie vorstehend diskutiert.
In diesem Bezug ist Fig. 16 eine Querschnittsansicht, die zu der in Fig. 15 gegebenen, analog ist, für ein Band 110 mit einer Beschichtung aus einem ersten Polymerharz 112 auf der Innenseite des Grundgewebes 92 und einer Beschichtung aus einem zweiten Polymerharz 114 auf der Außenseite des Grundgewebes 92. Die Vorrichtung 70 wird verwendet, um das Band 110 herzustellen. Ein erster Verteiler 88 bringt das erste Polymerharz 112 auf das Grundgewebe 92 in einer Menge auf, die ausreicht, um das Grundgewebe 92 zu durchdringen und eine Schicht auf dessen Innenseite hinunter zu der Oberfläche des Doms 72 zu bilden und das Grundgewebe 92 zu füllen. Ein zweiter Verteiler 88 bringt das zweite Polymerharz 114 in einer Menge auf, die ausreicht, um das erste Polymerharz 112 und Grundgewebe 92 zu bedecken und eine Schicht aus einem zweiten Polymerharz 114 darüber zu bilden. Das erste und zweite Polymerharz 112, 114 machen beide das Band 110 undurchlässig gegen Öl und Wasser. Nachdem das erste und zweite Polymerharz 112,114 gehärtet wurden, kann das zweite Polymerharz 114 geschliffen und poliert werden, um es mit einer glatten Oberfläche und das Band 110 mit einer gleichmäßigen Dicke bereitzustellen.
Zudem im Anschluss an das Schleifen und Polieren des zweiten Polymerharzes 114, kann es mit Rillen, Blindbohrlöchern oder anderen Vertiefungen für die Zwischenspeicherung von aus einer Papierbahn ausgepresstem Wasser bereitgestellt werden. Zum Beispiel ist Fig. 17 eine Querschnittsansicht von Band 32, die, wie durch Linie 17-17 in Fig. 3 angezeigt, aufgenommen ist. Das Band 32 ist in der gleichen Weise wie das Band 110 von Fig. 16 konstruiert. Nachdem das erste und zweite Polymerharz 112, 114 gehärtet und das zweite Polymerharz 114 geschliffen und poliert wurde, um es mit einer glatten Oberfläche und das Band 32 mit einer gleichmäßigen Dicke bereitzustellen, können die Rillen 38 in die Außenoberfläche 36 des Bands 32 geschnitten werden. Es sollte dem Fachmann klar sein, dass die Schicht aus dem zweiten Polymerharz 114 von einer Dicke sein sollte, die ausreichend ist, um den Rillen 38 zu ermöglichen, geschnitten zu werden, ohne das Grundgewebe 92 zu erreichen.
Genauso ist Fig. 18 eine Querschnittsansicht von Band 40, die, wie durch Linie 18-18 in Fig. 4 angezeigt, aufgenommen ist. Das Band 40 ist ebenfalls in der gleichen Weise wie das Band 110 von Fig. 16 konstruiert. Nachdem das erste und zweite Polymerharz 112, 114 gehärtet und das zweite Polymerharz 114 geschliffen und poliert wurde, um es mit einer glatten Oberfläche und das Band 40 mit einer gleichmäßigen Dicke bereitzustellen, können die Blindbohrlöcher 46 in die Außenoberfläche 44 des Bands 40 gebohrt werden. Es sollte dem Fachmann wieder klar sein, dass die Schicht aus dem zweiten Polymerharz 112 von einer Dicke sein sollte, die ausreichend ist, um den Blindbohrlöchern 46 zu ermöglichen, gebohrt zu werden, ohne das Grundgewebe 92 zu erreichen.
Es sollte klar sein, wie vorstehend impliziert, dass die Bänder 110, 32, 40, die im Querschnitt in Fig. 16, 17 bzw. 18 gezeigt sind, unter Verwendung von nur einem, eher als zwei, Polymerharzen hergestellt werden können, dass heißt, eher als einem ersten und zweiten Polymerharz 112, 114. In diesen Fällen durchdringt das Polymerharz das Grundgewebe 92, um eine Schicht auf dessen Innenseite bereitzustellen, um die Hohlräume darin zu füllen und um eine Schicht auf dessen Außenseite mit einer ausreichenden Dicke bereitzustellen, um den Rillen 38 zu ermöglichen, geschnitten zu werden oder den Blindbohrlöchern 46 zu ermöglichen, gebohrt zu werden, ohne das Grundgewebe 92 zu erreichen.
Die in der Praxis der vorliegenden Erfindung verwendeten Polymerharze sind vorzugsweise vom reaktiven Typ, entweder mit einem Katalysator chemisch quervernetzt oder mit der Anwendung von Wärme quervernetzt. Harze mit 100% Feststoffzusammensetzung, dass heißt, denen ein Lösungsmittel fehlt, werden bevorzugt, weil Lösungsmittel dazu neigen. Blasen während des Härtungsverfahrens zu erzeugen. Polyurethanharze mit 100% Feststoffzusammensetzungen werden bevorzugt.
Die in der Praxis der vorliegenden Erfindung verwendete Vorrichtung 70 ermöglicht, dass eine glatte Schicht aus Polymerharz auf der Innenseite eines Papier-verarbeitenden Bands angeordnet wird, ohne die Notwendigkeit, das Band bei irgendeiner Zeit während des Herstellungsverfahrens umzukehren (die Innenseite nach Außen zu kehren). Weil das Polymerharz jedoch dazu neigen wird, an dem glatten, polierten, zylinderförmigen Dom 72 zu kleben, kann es wünschenswert sein, den Dom 72 mit einer Hülse oder Beschichtung bereitzustellen, um die Entfernung des Bands davon zu erleichtern, wenn das Polymerharz gehärtet wurde. Polyethylen, Polytetrafluorethylen (PTFE) oder Silikon können für diesen Zweck verwendet werden.
Modifikationen des Vorstehenden werden dem Fachmann offensichtlich sein, aber werden die so modifizierte Erfindung nicht jenseits des Schutzumfangs der anhängenden Ansprüche bringen.

Claims

1. Harz-imprägniertes endloses Band (16, 32, 40, 110) für eine Presse mit langem Walzenspalt oder Kalander des Schuhtyps oder für andere Papierherstellungs- und Papierverarbeitungsanwendungen, wobei das Harz-imprägnierte endlose Band umfasst:

ein Grundgewebe (50, 60, 120, 130, 140, 150, 160, 170, 92), wobei das Grundgewebe in der Form einer Bandschleife mit einer Innenoberfläche (28, 34), einer Außenoberfläche (30, 36), einer Maschinenrichtung und einer Quermaschinenrichtung ist, wobei das Grundgewebe Maschinenrichtungs- (MD-) Strukturelemente (56; 62 oder 64, 122, 142 oder 144) und Quermaschinenrichtungs- (CD-) Strukturelemente (52; 54; 62 oder 64; 124, 142 oder 144) aufweist, wobei die MD-Strukturelemente die CD-Strukturelemente bei einer Vielzahl von Kreuzpunkten (58, 66, 100, 156, 176) kreuzen und

eine Beschichtung (102) eines ersten Polymerharzes (112) auf der Innenoberfläche (2, 8) des Grundgewebes, wobei die Beschichtung das Grundgewebe imprägniert und es undurchlässig gegen Flüssigkeiten macht und eine Schicht auf dessen Innenoberfläche bildet, wobei die Beschichtung glatt ist und das Band mit einer gleichmäßigen Dicke bereitstellt,

dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens irgendwelche der MD-Strukturelemente (56, 62 oder 64, 122, 142 oder 144) voneinander durch einen Abstand in dem Bereich von 0,0625 Inch bis 0,5 Inch (0,16 cm bis 1,27 cm) beabstandet sind, und wobei wenigstens irgendwelche der CD-Strukturelemente (52, 54, 62 oder 64, 124, 142 oder 144) voneinander durch einen Abstand in dem Bereich von 0,0625 Inch bis 0,5 Inch (0,16 cm bis 1,27 cm) beabstandet sind und die MD-Strukturelemente mit den CD-Strukturelementen bei den Kreuzpunkten (58, 66, 100, 156, 176) verbunden sind.

2. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 1, das weiterhin eine Beschichtung des ersten Polymerharzes (114) auf der Außenoberfläche (30, 36) des Grundgewebes umfasst, wobei das erste Polymerharz (112) eine Schicht auf der Außenoberfläche bildet, wobei die Beschichtung glatt ist und das Band mit einer gleichmäßigen Dicke bereitstellt.

3. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 2, bei dem die Beschichtung des ersten Polymerharzes (112) auf der Außenoberfläche (36) des Grundgewebes eine Vielzahl von Rillen (38) aufweist, wobei die Beschichtung abgesehen von den Rillen das Band (32) mit einer gleichmäßigen Dicke bereitstellt.

4. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 2, bei dem die Beschichtung des ersten Polymerharzes (112) auf der Außenoberfläche (36) des Grundgewebes eine Vielzahl von Blindbohrlöchern (46) aufweist, wobei die Beschichtung abgesehen von den Blindbohrlöchern das Band (40) mit einer gleichmäßigen Dicke bereitstellt.

5. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 2, bei dem die Schicht des ersten Polymerharzes (112) auf der Außenoberfläche (36) des Grundgewebes geschliffen und buffiert ist, um dem Band die gleichmäßige Dicke und gewünschte Oberflächenmerkmale zu geben.

6. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 1, bei dem das erste Polymerharz (112) ein Polyurethanharz ist.

7. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 1, das weiterhin eine Beschichtung eines zweiten Polymerharzes (114) auf der Außenoberfläche (36) des Grundgewebes umfasst, wobei das zweite Polymerharz eine Schicht auf der Außenoberfläche bildet, wobei die Beschichtung glatt ist und das Band mit einer gleichmäßigen Dicke bereitstellt.

8. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 7, bei dem das zweite Polymerharz (114) das gleiche wie das erste Polymerharz (112) ist.

9. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 7, bei dem das zweite Polymerharz (114) von dem ersten Polymerharz (112) verschieden ist.

10. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 7, bei dem das zweite Polymerharz (114) eine größere Härte als das erste Polymerharz (112) aufweist.

11. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 7, bei dem das erste Polymerharz (112) ein Polyurethanharz ist.

12. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 7, bei dem das zweite Polymerharz (114) ein Polyurethanharz ist.

13. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 7, bei dem die Beschichtung des zweiten Polymerharzes (114) auf der Außenoberfläche (36) des Grundgewebes eine Vielzahl von Rillen (38) aufweist, wobei die Beschichtung abgesehen von den Rillen das Band (32) mit einer gleichmäßigen Dicke bereitstellt.

14. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 7, bei dem die Beschichtung des zweiten Polymerharzes (114) auf der Außenoberfläche (36) des Grundgewebes eine Vielzahl von Blindbohrlöchern (46) aufweist, wobei die Beschichtung abgesehen von den Blindbohrlöchern das Band (40) mit einer gleichmäßigen Dicke bereitstellt.

15. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 7, bei dem die Schicht des zweiten Polymerharzes (114) auf der Außenoberfläche (36) des Grundgewebes geschliffen und buffiert ist, um dem Band die gleichmäßige Dicke und gewünschte Oberflächenmerkmale zu geben.

16. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 1, bei dem das Grundgewebe (50, 60) eine gewebte Struktur ist, wobei die MD-Strukturelemente MD-Garne (56, 62 oder 64) sind und die CD-Strukturelemente CD-Garne (52, 54, 62 oder 64) sind, wobei die MD-Garne mit den CD-Garnen gewebt sind, um die gewebte Struktur zu bilden.

17. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 16, bei dem die MD-Garne (56, 62 oder 64) mit den CD-Garnen (52, 54, 62 oder 64) in einer Leinwandbindung bzw. Grundbindung gewebt sind.

18. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 17, bei dem wenigstens eines der MD- Garne (56, 62 oder 64) und der CD-Garne (52, 54, 62 oder 64) mit einem thermoplastischen Harzmaterial beschichtet sind, wobei das thermoplastische Harzmaterial die MD-Garne mit den CD-Garnen bei den Kreuzpunkten (58, 66) bei Anwendung einer Wärmebehandlung auf das Grundgewebe nach dem Weben verbindet.

19. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 17, bei dem die MD-Garne (56, 62 oder 64) und die CD-Garne (52, 54, 62 oder 64) bei den Kreuzpunkten (58, 66) durch ein nach dem Weben auf das Grundgewebe aufgebrachtes, chemisches Material miteinander verbunden sind.

20. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 17, bei dem die MD-Garne (56, 62 oder 64) Polyester-Multifilgarne sind.

21. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Ansprach 20, bei dem die Polyester-Multifilgarne ein Denier von 3000 aufweisen.

22. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 17, bei dem die CD-Garne (52, 54, 62 oder 64) Polyester-Multifilgarne sind.

23. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 22, bei dem die Polyester-Multifilgarne ein Denier von 3000 aufweisen.

24. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 16, bei dem die MD-Garne (64) mit den CD-Garnen (62) in einer Einschichtwebart gewebt sind, wobei eine Vielzahl von wenigstens einem der MD-Garne und der CD-Garne einander Seite-an-Seite gewebt sind.

25. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 24, bei dem wenigstens eines der MD- Garne (64) und der CD-Garne (62) mit einem thermoplastischen Harzmaterial beschichtet sind, wobei das thermoplastische Harzmaterial die MD-Garne mit den CD-Garnen bei den Kreuzpunkten bei Anwendung einer Wärmebehandlung auf das Grundgewebe nach dem Weben verbindet.

26. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 24, bei dem die MD-Garne (64) und die CD-Garne (62) bei den Kreuzpunkten (66) durch ein nach dem Weben auf das Grundgewebe aufgebrachtes, chemisches Material miteinander verbunden sind.

27. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 24, bei dem die MD-Garne (64) Polyester-Multifilgarne sind.

28. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 24, bei dem die CD-Garne (62) Polyester-Multifilgarne sind.

29. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 16, bei dem die CD-Garne (52, 54) erste (52) und zweite (54) gepaarte CD-Garne umfassen, wobei die ersten und zweiten gepaarten CD-Garne mit den MD-Garnen (56) in einer endlosen Dreherbindung verwebt sind, wobei sich die MD-Garne und die CD-Garne dadurch miteinander an den Kreuzpunkten mechanisch umschlingen bzw. umfassen.

30. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 29, bei dem wenigstens eines der MD- Garne (56) und der CD-Garne (52, 54) mit einem thermoplastischen Harzmaterial beschichtet sind, wobei das thermoplastische Harzmaterial die MD-Garne mit den CD-Garnen bei den Kreuzpunkten (58) bei Anwendung einer Wärmebehandlung auf das Grundgewebe nach dem Weben verbindet.

31. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 29, bei dem die MD-Garne (56) und die CD-Garne (52, 54) bei den Kreuzpunkten (58) durch ein nach dem Weben auf das Grundgeweben aufgebrachtes, chemisches Material miteinander verbunden sind.

32. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 29, bei dem die MD-Garne (56) Polyester-Multifilgarne sind.

33. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 32, bei dem die Polyester-Multifilgarne ein Denier von 3000 aufweisen.

34. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 29, bei dem die ersten und zweiten gepaarten CD-Garne (52, 54) beide Polyester-Multifilgarne sind.

35. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 34, bei dem die ersten und zweiten gepaarten CD-Garne (52, 54) einen gemeinsamen Denier von 3000 aufweisen.

36. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 1, bei dem das Grundgewebe (150) eine ungewebte Struktur ist, wobei die MD-Strukturelemente MD-Garne (152) sind und die CD- Strukturelemente CD-Garne (154) sind, wobei die MD-Garne mit den CD-Garnen bei den Kreuzpunkten (156) verbunden sind, um die ungewebte Struktur zu bilden.

37. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 36, bei dem die MD-Garne (152) mit den CD-Garnen (154) bei den Kreuzpunkten verbunden bzw. verklebt sind.

38. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 37, bei dem wenigstens eines der MD- Garne (152) und der CD-Garne (154) mit einem thermoplastischen Harzmaterial beschichtet sind, wobei das thermoplastische Harzmaterial die MD-Garne mit den CD-Garnen bei den Kreuzpunkten (156) bei Anwendung einer Wärmebehandlung verbindet.

39. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 37, bei dem die MD-Garne (152) und die CD-Garne (154) bei den Kreuzpunkten (156) durch ein chemisches Material miteinander verbunden sind.

40. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 36, bei dem die MD-Garne (152) Polyester-Multifilgarne sind.

41. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 40, bei dem die Polyester-Multifilgarne ein Denier von 3000 aufweisen.

42. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 36, bei dem die CD-Garne (154) Polyester-Multifilgarne sind.

43. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 42, bei dem die Polyester-Multifilgarne ein Denier von 3000 aufweisen.

44. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 36, bei dem das Grundgewebe (160) weiterhin eine Maschenstruktur umfasst, wobei die MD-Garne (122) und die CD-Garne (124) mit der Maschenstruktur (126), aber nicht miteinander verwebt sind, wobei die Maschenstruktur dadurch die MD-Garne mit den CD-Garnen bei den Kreuzpunkten mechanisch verbindet.

45. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 1, bei dem das Grundgewebe (130) eine endlose Raschelstruktur ist, wobei die MD-Strukturelemente MD-Garne (132) sind und die CD-Strukturelemente (134) Raschel-CD-Garne (136) sind, wobei die MD-Garne in die Raschel-CD-Garne während der Herstellung der endlosen Raschelstruktur gelegt werden, wobei die MD-Garne dadurch mit den Raschel-CD-Garnen mechanisch interlockiert sind.

46. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 45, bei dem wenigstens eines der MD- Garne (132) und der CD-Garne (134) mit einem thermoplastischen Harzmaterial beschichtet sind, wobei das thermoplastische Harzmaterial weiterhin die MD-Garne mit den CD-Garnen bei den Kreuzpunkten bei Anwendung einer Wärmebehandlung auf das Grundgewebe nach dem Rascheln verbindet.

47. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 45, bei dem die MD-Garne (132) und die CD-Garne (134) weiterhin miteinander bei den Kreuzpunkten durch ein nach dem Rascheln auf das Grundgewebe aufgebrachtes, chemisches Material verbunden sind.

48. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 45, bei dem die MD-Garne (132) Polyester-Multifilgarne sind.

49. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 48, bei dem die Polyester-Multifilgarne ein Denier von 3000 aufweisen.

50. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 1, bei dem das Grundgewebe (170) eine endlose Maschenstruktur (166) ist, wobei die endlose Maschenstruktur aus einem Garn (162) gestrickt und in sowohl die Maschinen- als auch Quermaschinenrichtung gestreckt ist, so dass Abschnitte des Garns in diese Richtungen ausgerichtet sind und die MD- und CD- Strukturelemente (172, 174) werden, wobei die endlose Maschenstruktur in einem derartigen gestreckten Zustand gebunden wird, um die Ausrichtung der Abschnitte des Garns in die Maschinen- und Quermaschinenrichtung aufrecht zu erhalten.

51. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 50, bei dem das Garn (162) mit einem thermoplastischen Harzmaterial beschichtet ist, wobei das thermoplastische Harzmaterial die endlose Maschenstruktur (160) in dem gestreckten Zustand nach Anwendung einer Wärmebehandlung auf das Grundgewebe (170) bindet bzw. verklebt, während sie so gestreckt ist.

52. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 50, bei dem die endlose Maschenstruktur (160) in dem gestreckten Zustand durch ein chemisches Material verbunden wird, das darauf aufgebracht wird, während sie so gestreckt ist.

53. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 50, bei dem das Garn (162) ein Polyester-Multifilgarn ist.

54. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 54, bei dem das Polyester-Multifilgarn ein Denier von 3000 aufweist.

55. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 1, bei dem die MD-Strukturelemente und die CD-Strukturelemente des Grundgewebes mit einem dritten Polymerharz beschichtet sind, wobei das dritte Polymerharz eine chemische Affinität zu dem ersten Polymerharz aufweist und eine Bindebeschichtung zwischen dem ersten Polymerharz und dem Grundgewebe bereitstellt, wobei das erste Polymerharz an das dritte Polymerharz chemisch bindet.

56. Harz-imprägniertes endloses Band gemäß Anspruch 55, bei dem das dritte Polymerharz ein Polyurethanharz ist.

57. Verfahren zur Herstellung eines Harz-imprägnierten endlosen Bands (16, 32, 40, 110) für eine Presse mit langem Walzenspalt oder Kalander des Schuhtyps oder für andere Papierherstellungs- und Papierverarbeitungsanwendungen, wobei das Verfahren die Schritte umfasst:

(a) Bereitstellen eines Grundgewebes (50, 60, 120, 130, 140, 150, 160, 170, 92) in der Form einer Bandschleife mit einer Innenoberfläche (28, 34), einer Außenoberfläche (30, 36), einer Maschinenrichtung und einer Quermaschinenrichtung, wobei das Grundgewebe Maschinenrichtungs- (MD-) Strukturelemente und Quermaschinenrichtungs- (CD-) Strukturelemente aufweist, wobei wenigstens irgendwelche der MD-Strukturelemente (56, 62 oder 64, 122, 142 oder 144) von einander durch einen Abstand in dem Bereich von 0,0625 Inch bis 0,5 Inch (0,16 cm bis 1,27 cm) beabstandet sind, und wobei wenigstens irgendwelche der CD-Strukturelemente (52, 54, 62 oder 64, 124, 142 oder 144) von einander durch einen Abstand in dem Bereich von 0,0625 Inch bis 0,5 Inch (0,16 cm bis 1,27 cm) beabstandet sind, wobei die MD-Strukturelemente und die CD- Strukturelemente einander bei einer Vielzahl von Kreuzpunkten (58, 66, 100, 156, 176) kreuzen, wobei die MD-Strukturelemente und die CD-Strukturelemente miteinander bei den Kreuzpunkten verbunden sind;

(b) Bereitstellen eines zylinderförmigen Doms (72) mit einer glatten und polierten Oberfläche, wobei der zylinderförmige Dom eine Längsachse aufweist, die in eine horizontale Richtung ausgerichtet ist und darum drehbar ist;

(c) Bereitstellen eines Abstandsrings (80) mit einem Innendurchmesser, der zu dem Durchmesser des zylinderförmigen Doms gleich ist, und einem Außendurchmesser, der zu der Bandschleife des Grundgewebes gleich ist;

(d) Anordnen des Abstandsrings auf dem zylinderförmigen Dom;

(e) Anordnen des Grundgewebes auf dem zylinderförmigen Dom über dem Abstandsring;

(f) Setzen des Grundgewebes unter Spannung längs in Bezug auf den zylinderförmigen Dom;

(g) Bewegen des Abstandsrings zu einem Ende des Grundgewebes;

(h) Drehen des zylinderförmigen Doms;

(i) Starten bei einem Ende des Grundgewebes benachbart zu dem Abstandsring, Verteilen eines ersten Polymerharzes (112) auf das Grundgewebe auf dem drehenden, zylinderförmigen Dom aus einem Verteiler (88) in der Form eines Stroms (90);

(j) Bewegen des Abstandsrings und des Verteilers längs in Bezug auf den zylinderförmigen Dom, während der Abstandsring vor dem Verteiler gehalten wird, um das erste Polymerharz auf das Grundgewebe in der Form einer Spirale einer vorausgewählten Dicke aufzubringen, um das Grundgewebe damit zu imprägnieren und eine Schicht des ersten Polymerharzes mit einer Dicke zu bilden, die zu der des Abstandsrings darunter gleich ist;

(k) Härten des ersten Polymerharzes, wenn das Grundgewebe mit dem Polymerharz von dem Ende quer dadurch vollständig imprägniert ist.

58. Verfahren gemäß Anspruch 57, das weiterhin die Schritte Verteilen eines zweiten Polymerharzes (114) auf dem ersten Polymerharz (112) in der Form einer Spirale mit einer vorausgewählten Dicke und Härten des zweiten Polymerharzes, wenn das erste Polymerharz vollständig von dem zweiten Polymerharz bedeckt ist, umfasst.

59. Verfahren gemäß Anspruch 57, das weiterhin den Schritt Schleifen des ersten Polymerharzes (112) nach dem Härtungsschritt umfasst, um es mit einer glatten Oberfläche und das Band mit einer gleichmäßigen Dicke bereitzustellen.

60. Verfahren gemäß Anspruch 59, das weiterhin den Schritt Schneiden einer Vielzahl von Rillen (38) in das erste Polymerharz (112) umfasst.

61. Verfahren gemäß Anspruch 59, das weiterhin den Schritt Bohren einer Vielzahl von Blindbohrlöchern (46) in das erste Polymerharz (112) umfasst.

62. Verfahren gemäß Anspruch 58, das weiterhin den Schritt Schleifen des zweiten Polymerharzes (114) nach dem Härtungsschritt umfasst, um es mit einer glatten Oberfläche und das Band mit einer gleichmäßigen Dicke bereitzustellen.

63. Verfahren gemäß Anspruch 62, das weiterhin den Schritt Schneiden einer Vielzahl von Rillen (46) in das zweite Polymerharz (114) umfasst.

64. Verfahren gemäß Anspruch 62, das weiterhin den Schritt Bohren einer Vielzahl von Blindbohrlöchern (46) in das zweite Polymerharz (114) umfasst.