ES2198676T3 - Correa impregnada de resina para su aplicacion sobre maquinas de fabricacion de papel y en aplicaciones industriales similares. - Google Patents
Correa impregnada de resina para su aplicacion sobre maquinas de fabricacion de papel y en aplicaciones industriales similares.Info
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Abstract
UNA CORREA SIN FIN IMPREGNADA CON RESINA, PARA UNA PRENSA DE RODILLOS LARGOS O CALANDRIA DEL TIPO DE ZAPATA, O PARA OTRAS APLICACIONES DE FABRICACION DE PAPEL Y ELABORACION DE PAPEL, TIENE UN TEJIDO BASE EN FORMA DE BUCLE SIN FIN CON UNA SUPERFICIE INTERIOR, UNA SUPERFICIE EXTERIOR, UNA DIRECCION DE LA MAQUINA Y UNA DIRECCION TRANSVERSAL A LA MAQUINA. EL TEJIDO BASE TIENE ELEMENTOS ESTRUCTURALES EN LA DIRECCION DE LA MAQUINA (DM) Y ELEMENTOS ESTRUCTURALES EN DIRECCION CRUZADA A LA MAQUINA (DC) EN UNA ESTRUCTURA ABIERTA EN LA QUE AL MENOS ALGUNOS ELEMENTOS ESTRUCTURALES DM Y ELEMENTOS ESTRUCTURALES DC ESTAN SEPARADOS ENTRE SI. LOS ELEMENTOS ESTRUCTURALES DM CRUZAN LOS ELEMENTOS ESTRUCTURALES DC EN UNA SERIE DE PUNTOS DE CRUCE, EN DONDE SE UNEN ENTRE SI POR MEDIOS MECANICOS QUIMICOS O DE TERMOUNION. SOBRE LA SUPERFICIE INTERIOR DEL TEJIDO BASE SE ENCUENTRA UN REVESTIMIENTO DE UNA PRIMERA RESINA POLIMERICA. LA PRIMERA RESINA POLIMERICA IMPREGNA EL TEJIDO BASE Y LO HACE IMPERMEABLE A LOS LIQUIDOS, Y FORMA UNA CAPA EN SU SUPERFICIE INTERIOR. EL REVESTIMIENTO ES LISO Y PROPORCIONA UN ESPESOR UNIFORME A LA CORREA. SE MUESTRA IGUALMENTE UN PROCEDIMIENTO PARA FABRICAR LA CORREA, UTILIZANDO UN MANDRIL CILINDRICO LISO Y PULIDO, CON UN ANILLO SEPARADOR DISPUESTOS DESLIZANTEMENTE SOBRE EL MISMO.
Description
Correa impregnada de resina para su aplicación
sobre máquinas de fabricación de papel y en aplicaciones
industriales similares.
La presente invención se refiere a los mecanismos
para extraer el agua de una banda de material y, más
particularmente, de una banda fibrosa que se están procesando en un
producto de papel en una máquina de fabricación de papel.
Específicamente, la presente invención es un método para la
fabricación de estructuras de correa sin fin impregnada de resina,
diseñada para su uso en una prensa de gran línea de contacto de
tipo zapata en una máquina de fabricación de papel y para otras
aplicaciones de fabricación de papel y tratamiento del papel, y las
estructuras de correa fabricadas según el método.
El documento EP 659 934 representa los
antecedentes técnicos y se refiere a una correa impermeable para la
prensa de zapata de fabricación de papel, según el preámbulo de la
reivindicación 1. La correa impermeable continua, para su uso en
una prensa de gran línea de contacto de tipo zapata, para extraer el
agua de una banda en la fabricación de papel, tiene una base con
una estructura calada con pasos verticales entre las superficies
superior e inferior que han de llenarse con una resina polimérica
procedente de los revestimientos de superficie. También se
reivindica un procedimiento de producción de la correa en el que el
revestimiento de resina, aplicado a las superficies de la correa,
pasa a través de los pasos interiores y los llena entre las
superficies de la correa; y una disposición de prensa para extraer
el agua de una banda de material fibroso. Preferiblemente, la
resina polimérica se aplica suficientemente para revestir ambas
superficies y llenar completamente el espacio de paso entre ellas.
La correa es completamente impermeable, sin espacios interiores de
aire que pudieran conducir a rotura bajo esfuerzos cortantes, y
aumenta la duración de la correa.
Durante el proceso de fabricación de papel, se
forma una banda fibrosa de fibras celulósicas sobre una tela
metálica de formación mediante la deposición de una suspensión
fibrosa sobre la misma en la sección de conformación de una máquina
de papel. Se drena una gran cantidad de agua de la suspensión en la
sección de conformación, tras lo cual se transporta la banda recién
formada hasta la sección de prensas. La sección de prensas incluye
una serie de líneas de contacto, en las que la banda fibrosa se
somete a fuerzas compresivas aplicadas para eliminar el agua de
ellas. La banda es transportada finalmente hasta una sección de
secado que incluye tambores de secado calentados alrededor de los
que se dirige la banda. Los tambores de secado calentados reducen el
contenido de agua de la banda hasta un nivel deseable a través de
la evaporación para dar un producto de papel.
El aumento del coste de la energía ha hecho que
cada vez sea más deseable eliminar la mayor cantidad posible de
agua de la banda antes de introducirla en la sección de secado.
Dado que los tambores de secado a menudo se calientan desde dentro
mediante vapor, los costes asociados con la producción de vapor
pueden ser sustanciales, especialmente cuando es necesario eliminar
una gran cantidad de agua de la banda.
Tradicionalmente, las secciones de prensas han
incluido una serie de líneas de contacto formadas por pares de
rodillos prensadores cilíndricos. En los últimos años, se ha
encontrado que es más ventajoso el uso de grandes líneas de contacto
de la prensa de tipo zapata que el uso de líneas de contacto
formadas por pares de rodillos prensadores adyacentes. Esto se debe
a que cuanto mayor es el tiempo en que una banda puede someterse a
presión en la línea de contacto, mayor cantidad de agua puede
eliminarse allí y, en consecuencia, menos agua quedará por eliminar
en la banda mediante evaporación en la sección de secado.
La presente invención se refiere a prensas de
gran línea de contacto de tipo zapata. En esta variedad de prensas
con gran línea de contacto, la línea de contacto se forma entre un
rodillo prensador cilíndrico y una zapata de presión arqueada. Esta
última tiene una superficie cilíndricamente cóncava que tiene un
radio de curvatura próximo al del rodillo prensador cilíndrico.
Cuando el rodillo y la zapata se aproximan mucho físicamente entre
sí, se forma una línea de contacto que puede ser de cinco a diez
veces mayor en la dirección de la máquina que una formada entre dos
rodillos prensadores. Puesto que la gran línea de contacto es de
cinco a diez veces mayor que en una prensa convencional de dos
rodillos, el denominado tiempo de detención de la banda fibrosa en
la gran línea de contacto es correspondientemente mayor bajo el
mismo nivel de la presión por pulgada cuadrada en la fuerza de
compresión usada en una prensa de dos rodillos. El resultado de
esta nueva tecnología de gran línea de contacto ha sido un aumento
espectacular en la desecación de la banda fibrosa en la gran línea
de contacto cuando se compara con las líneas de contacto
convencionales en las máquinas de papel.
Una prensa de gran línea de contacto de tipo
zapata requiere una correa especial, tal como la conocida de la
patente de los EE. UU. número 5.238.537. Esta correa se diseña para
proteger la tela de la prensa, que soporta, transporta y deseca la
banda fibrosa, del desgaste acelerado que resultaría del contacto
directo y deslizante sobre la zapata de presión estacionaria. Tal
correa debe proporcionarse con una superficie lisa e impermeable que
se desplace o se deslice sobre la zapata estacionara sobre una
película lubricante de aceite. La correa se mueve a través de la
línea de contacto aproximadamente a la misma velocidad que la tela
de la prensa, sometiendo así la tela de prensa a cantidades mínimas
de fricción contra la superficie de la correa.
Las correas de la variedad mostrada en la patente
de los EE. UU. número 5.238.537 se obtienen mediante la
impregnación de una tela de base tejida, que toma la forma de un
bucle sin fin, con una resina polimérica sintética.
Preferiblemente, la resina forma un revestimiento de cierto espesor
predeterminado al menos sobre la superficie interior de la correa,
de manera que los hilos a partir de los que se teje la tela de base
pueden protegerse del contacto directo con el componente de zapata
de presión arqueada de la prensa de gran línea de contacto. Es
específicamente este revestimiento el que debe tener una superficie
lisa e impermeable para deslizarse fácilmente sobre la zapata
lubricada y para evitar que ningún aceite lubricante penetre en la
estructura de la correa para contaminar la tela o telas de la prensa
ni la banda fibrosa.
La tela de base de la correa mostrada en la
patente de los EE.UU. número 5.238.537 puede tejerse a partir de
hilos monofilamento en un ligamento de capa única o múltiple y se
teje de manera que sea lo suficientemente calada como para permitir
la impregnación del material para impregnar totalmente el ligamento.
Esto elimina la posibilidad de que se forme ningún hueco en la
correa final. Tales huecos pueden permitir que la lubricación usada
entre la correa y la zapata pase a través de la correa y contamine
la tela o telas de la prensa y la banda fibrosa. Esta tela de base
puede tejerse de forma plana y posteriormente coserse en su forma
sin fin, o tejerse sin fin en forma tubular.
Cuando el material de impregnación se cura hasta
alcanzar un estado sólido, se une principalmente a la tela de base
mediante un enclavamiento mecánico, en el que el material de
impregnación curado rodea los hilos de la tela de base. Además,
puede haber cierta unión o adhesión química entre el material de
impregnación curado y el material de los hilos de la tela de
base.
Las correas de la prensa de gran línea de
contacto, tal como las mostradas en la patente de los EE. UU.
número 5.238.537, dependiendo de los requisitos de tamaño de las
prensas de gran línea de contacto sobre las que se instalan, tienen
longitudes de desde aproximadamente 13 hasta 35 pies
(aproximadamente desde 4 hasta 11 metros), medidas
longitudinalmente alrededor de sus formas de bucle sin fin, y
anchuras desde aproximadamente 100 hasta 450 pulgadas
(aproximadamente desde 250 hasta 1125 centímetros), medida
transversalmente a través de estas formas.
Se reconocerá que las dimensiones en longitud de
las correas de prensa de gran línea de contacto dadas anteriormente
incluyen aquéllas para las correas para las prensas de bucle
abierto y cerrado. Las correas de la prensa de gran línea de
contacto para las prensas de bucle abierto generalmente tienen
longitudes en el intervalo de desde 25 hasta 35 pies
(aproximadamente desde 7,6 hasta 11 metros). Las longitudes
(circunferencias) de las correas de prensa de gran línea de
contacto para algunas de las prensas actuales de bucle cerrado se
exponen en la tabla siguiente:
| Fabricante | Tipo | Diámetro de la correa (mm) | Longitud (mm) (Circunferencia) |
| Valmet | Prensa Symbelt | 1425 | 4477 |
| '' | 1795 | 5639 | |
| '' | 1995 | 6268 | |
| Voith | Flex-O-Nip | 1270 | 3990 |
| '' | 1500 | 4712 | |
| Nip-Co-Flex | 1270 | 3990 | |
| '' | 1500 | 4712 | |
| Intensa-S | 1270 | 3990 | |
| '' | 1500 | 4869 | |
| Beloit | ENP-C | 1511 | 4748 |
| (59,5 pulgadas) | |||
| '' | 2032 | 6384 | |
| (80 pulgadas) |
Se apreciará que la fabricación de tales correas
se complica por el requisito de que la tela de base sea sin fin
antes de su impregnación con una resina polimérica sintética.
No obstante, las correas de esta variedad se han
fabricado satisfactoriamente durante algunos años. Sin embargo,
sigue habiendo dos problemas persistentes en el proceso de
fabricación.
En primer lugar, sigue siendo difícil eliminar
todo el aire de la tela de base durante el proceso de impregnación
y revestimiento. Tal como se dio a entender anteriormente, el aire
que queda en la estructura tejida de la tela de base se manifiesta
como huecos en el producto de correa final. Tales huecos pueden
permitir que la lubricación usada entre la correa y la zapata de
presión arqueada pase a través de la correa y contamine la tela o
telas de la prensa y la banda fibrosa. Como consecuencia, es
importante extraer todo el aire de la tela de base para lograr su
impregnación completa mediante la resina polimérica sintética que
se está usando.
En segundo lugar, sigue siendo difícil
proporcionar la superficie interior de la correa con una capa de
resina polimérica sintética sin invertir la correa (volviéndola del
revés) en algún punto durante el proceso de fabricación. Se
apreciará que las correas de las dimensiones dadas anteriormente no
se vuelven fácilmente del revés y que el hecho de hacerlo sitúa una
gran tensión sobre el material de impregnación y revestimiento,
dejando a menudo débiles puntos que pueden desarrollarse en
auténticos orificios a través de la correa. De acuerdo con esto, la
técnica ampliamente usada de proporcionar una capa de material de
resina polimérica sobre el exterior de la correa e invertir la
correa para colocar la capa sobre el interior, no ha dado
sistemáticamente resultados satisfactorios.
La presente invención proporciona una solución a
estos problemas, que caracterizan a los métodos de la técnica
anterior para la fabricación de estructuras de correa sin fin
impregnada de resina, incluyendo el uso de una tela de base sin fin
que tiene una estructura más calada que la de la técnica anterior
para disminuir la posibilidad de que el aire quede atrapado entre
ella y proporcionando una capa de material de resina polimérica
sobre la superficie interior de la correa sin tener que volver la
correa del revés en ningún momento durante el proceso de
fabricación.
De acuerdo con esto, el objeto de la presente
invención es proporcionar un método para fabricar una correa sin
fin impregnada de resina y el producto de correa resultante, para
su uso en un proceso de fabricación de papel o en otras
aplicaciones industriales en las que sea deseable una correa sin
fin, impermeable al agua, al aceite y a otros fluidos y que tenga
al menos un lado uniforme y liso, un espesor uniforme, resistencia
a la abrasión y las características de dureza requeridas.
Una de tales aplicaciones es como una correa
usada en las prensas de gran línea de contacto de tipo zapata en
las máquinas de papel. Para esta aplicación, es necesario que la
correa sea lisa e impermeable al aceite en el lado que va sobre la
película de aceite lubricante en la zapata, que forma un lado de la
línea de contacto. El lado alejado de la zapata puede ser liso o
puede proporcionarse con un volumen hueco en la forma de hendiduras
u orificios taladrados ciegos, a los que puede pasar el agua
extraída de la banda de papel en la línea de contacto.
Una segunda de tales aplicaciones es como una
correa usada para el calandrado del papel, o bien en una línea de
contacto entre dos rodillos o en una gran línea de contacto de tipo
zapata. Se requiere que tal correa sea lisa en ambos lados,
impermeable al aceite (cuando se use en una calandria que tiene una
gran línea de contacto de tipo zapata), de espesor uniforme y que
tiene la dureza requerida para cada lado.
En su forma más amplia, la presente correa sin
fin impregnada de resina comprende una tela de base en la forma de
un bucle sin fin con una superficie interior, una superficie
exterior, una dirección de la máquina y una dirección transversal a
la máquina. La tela de base tiene elementos estructurales en la
dirección de la máquina (MD) y elementos estructurales en la
dirección transversal a la máquina (CD), en la que al menos algunos
de los elementos estructurales MD están separados entre sí en una
distancia en el intervalo de desde 0,0625 pulgadas hasta 0,5
pulgadas (0,16 cm hasta 1,27 cm) y en la que al menos algunos de
dichos elementos estructurales CD están separados entre sí en una
distancia en el intervalo de desde 0,0625 pulgadas hasta 0,5
pulgadas (0,16 cm hasta 1,27 cm). Los elementos estructurales se
cruzan o están entrelazados con los elementos estructurales CD en
una pluralidad de puntos de cruzamiento, donde los elementos
estructurales MD y los elementos estructurales CD se unen entre sí.
La unión puede ser por medios mecánicos, químicos o de
termoaglutinación.
La correa comprende además un revestimiento de
una primera resina polimérica sobre la superficie interior de la
tela de base. El revestimiento impregna y hace que la tela de base
sea impermeable a los líquidos y forma una capa sobre la superficie
interior de la misma. El revestimiento es liso y proporciona a la
correa un espesor uniforme. El impregnado de resina llena el espacio
en el interior de la tela, los huecos en la estructura de la tela y
proporciona una capa final de resina en el exterior de la
estructura de la tela.
El método para la fabricación de la presente
correa sin fin impregnada de resina requiere el uso de un mandril
cilíndrico, pulido y liso, que puede girar alrededor de su eje
longitudinal. El mandril se dispone de manera que su eje
longitudinal esté orientado en una dirección horizontal.
Un anillo espaciador que tiene un diámetro
interior igual al diámetro del mandril cilíndrico se dispone en el
mandril cilíndrico y puede deslizarse a lo largo del mismo. El
anillo espaciador tiene un espesor, medido radialmente, igual al
deseado para la capa de resina polimérica que ha de formarse sobre
la superficie interior de la tela de base.
El anillo espaciador, si sigue, tiene un diámetro
exterior igual al de la tela de base descrita anteriormente que se
coloca en una forma similar a una funda sobre el mandril y el
anillo espaciador. La tela de base se coloca entonces en tensión en
la dirección longitudinal del mandril cilíndrico mediante los medios
adecuados.
El anillo espaciador se mueve entonces hasta un
extremo de la tela de base sobre el mandril cilíndrico y el mandril
se hace girar alrededor de su eje longitudinal orientado
horizontalmente. Comenzando a continuación del anillo espaciador,
se distribuye una primera resina polimérica en y a través de la tela
de base en la forma de una corriente desde un distribuidor.
El anillo espaciador y el distribuidor de mueven
longitudinalmente a lo largo del mandril cilíndrico giratorio,
moviéndose el anillo espaciador delante del distribuidor, a una
velocidad constante, de manera que la primera resina polimérica se
aplicará en la tela de base en la forma de una espiral de espesor
preseleccionado. El anillo espaciador garantiza que se proporcione
una capa de espesor deseado sobre la superficie interior de la tela
de base, mientras que la tela de base se impregna de esa
manera.
La primera resina polimérica se cura por
reticulación a medida que continúa el proceso de revestimiento a
través de la tela de base. Tras la finalización de la aplicación de
la resina, la superficie exterior de la correa puede finalizarse en
una superficie lisa o en una superficie que contiene un volumen
hueco.
El presente método puede usarse para fabricar
estructuras de correa impregnada de resina para su uso en todas las
fases de la industria de fabricación del papel. Es decir, estas
estructuras de correa sin fin pueden usarse como cubiertas del
rodillo y correas de calandria, así como en las prensas de gran
línea de contacto de tipo zapata.
Ahora se describirán varias realizaciones de la
presente invención en detalle más completo. En la descripción, se
hará referencia frecuente a las figuras de dibujos identificadas
inmediatamente a continuación.
La figura 1 es una vista lateral de la sección
transversal de una prensa de gran línea de contacto;
la figura 2 es una vista en perspectiva de una
correa hecha según el método de la presente invención;
la figura 3 es una vista en perspectiva de una
realización alternativa de la correa;
la figura 4 es una vista en perspectiva de otra
realización de la correa;
la figura 5 es una vista en planta de una tela de
base, tejida usando el principio de gasa, para la correa de la
presente invención;
la figura 6 es una vista en sección transversal
tomada tal como se indica por la línea 6-6 en la
figura 5;
la figura 7 es una vista en planta de una tela de
base tricotada para la presente invención;
la figura 8 es una vista en planta de otra tela
de base tricotada para la presente invención;
la figura 9 es una vista de la sección
transversal de una tela de base, tejida en un ligamento tafetán,
para la presente invención;
la figura 10 es una vista en planta de otra tela
de base tejida para la presente invención;
la figura 11 es una vista de la sección
transversal de una tela de base no tejida para la presente
invención;
la figura 12 es una vista en planta de un
precursor tricotado para una tela de base para la presente
invención;
la figura 13 es una vista en planta de una tela
de base tricotada termoadherida y extendida realizada a partir del
precursor mostrado en la figura 12;
la figura 14 es una vista en perspectiva del
aparato usado para fabricar las correas de la presente
invención;
la figura 15 es una vista de la sección
transversal de la realización de la correa mostrada en la figura 2,
tomada tal como se indica por la línea 15-15 en esa
figura;
la figura 16 es una vista de la sección
transversal, análoga a la dada en la figura 15, para una correa que
tiene un revestimiento sobre ambos lados;
la figura 17 es una vista de la sección
transversal de la realización de la correa mostrada en la figura 3,
tomada tal como se indica por la línea 17-17 en esa
figura; y
la figura 18 es una vista de la sección
transversal de la realización de la correa mostrada en la figura 4,
tomada tal como se indica por la línea 18-18 en esa
figura.
Una prensa de gran línea de contacto para desecar
una banda fibrosa que se está procesando en un producto de papel en
una máquina de papel se muestra en una vista lateral de la sección
transversal en la figura 1. La línea 10 de contacto de la prensa se
define mediante un rodillo 12 prensador cilíndrico liso y una
zapata 14 de presión arqueada. La zapata 14 de presión arqueada
tiene aproximadamente el mismo radio de curvatura que el rodillo 12
prensador cilíndrico. La distancia entre el rodillo 12 prensador
cilíndrico y la zapata 14 de presión arqueada puede ajustarse
mediante medios hidráulicos unidos funcionalmente a la zapata 14 de
presión arqueada para controlar la carga de la línea 10 de
contacto. El rodillo 12 prensador cilíndrico liso puede ser un
rodillo de abombamiento controlado que coincide con la zapata 14 de
presión arqueada para obtener un perfil plano de la línea de
contacto transversal a la máquina.
La estructura 16 de la correa sin fin se extiende
en un bucle cerrado a través de la línea 10 de contacto, separando
el rodillo 12 prensador de la zapata 14 de presión arqueada. Una
tela 18 húmeda de prensa y una banda 20 fibrosa que se está
procesando en una hoja de papel, pasan juntas a través de la línea
10 de contacto, tal como se indica por la flecha en la figura 1. La
banda 20 fibrosa se soporta mediante una tela 18 húmeda de prensa y
entra en contacto directo con el rodillo 12 prensador cilíndrico
liso en la línea 10 de contacto. La banda 20 fibrosa y la tela 18
húmeda de prensa continúan a través de la línea 10 de contacto, tal
como se indica por las flechas.
Alternativamente, la banda 20 fibrosa puede
continuar a través de la línea 10 de contacto entre dos telas 18
húmedas de prensa. En tal situación, el rodillo 12 prensador puede
ser liso o proporcionarse con medios de volumen hueco, tales como
hendiduras u orificios taladrados ciegos. De manera similar, el lado
de la estructura 16 de la correa sin fin que da a las telas 18
húmedas de prensa también puede ser liso o proporcionarse con
medios de volumen hueco.
En cualquier caso, la estructura 16 de correa sin
fin, que también se mueve hacia la línea 10 de contacto de la
prensa, tal como se indica por las flechas, es decir, en sentido
contrario a las agujas del reloj, tal como se representa en la
figura 1, protege a la tela 18 húmeda de prensa del contacto
deslizante directo contra la zapata 14 de presión arqueada y se
desliza sobre ella en una película lubricante de aceite. De acuerdo
con eso, la estructura 16 de la correa sin fin debe ser impermeable
al aceite, de manera que la tela 18 húmeda de prensa y la banda 20
fibrosa no se contaminarán de ese modo.
En la figura 2 se proporciona una vista en
perspectiva de la correa 16. La correa 16 tiene una superficie 28
interior y una superficie 30 exterior. La superficie 30 exterior
está terminada para que dé una superficie lisa.
La figura 3 es una vista en perspectiva de una
realización alternativa de la correa 32. La correa 32 tiene una
superficie 34 interior y una superficie 36 exterior. La superficie
36 exterior se proporciona con una pluralidad de hendiduras 38, por
ejemplo, en la dirección longitudinal alrededor de la correa 32
para el almacenamiento temporal del agua prensada a partir de la
banda 20 fibrosa en la línea 10 de contacto de la prensa.
Alternativamente, la superficie exterior de la
correa puede proporcionarse con una pluralidad de orificios
taladrados ciegos dispuestos en algún patrón geométrico deseado
para el almacenamiento temporal del agua. La figura 4 es una vista
en perspectiva de tal realización alternativa de la correa 40. La
correa 40 tiene una superficie 42 interior y una superficie 44
exterior. La superficie 44 exterior se proporciona con una
pluralidad de orificios 46 taladrados ciegos, así llamados porque
no se extienden completamente a través de la correa 40. Además, los
orificios 46 taladrados ciegos también podrían conectarse entre sí
mediante hendiduras.
La correa de la presente invención incluye una
tela de base que tiene elementos estructurales en la dirección de la
máquina (MD) y en la dirección transversal a la máquina (CD) y que
tienen un área calada mucho más grande que la que caracteriza a la
tela de base de tal técnica anterior. Dado que la tela de base
tiene tal área muy calada, no puede producirse usando sólo técnicas
convencionales, que tienen a dejar una tela de área muy calada,
delgada, dimensionalmente inestable y fácilmente distorsionada. En
la presente invención, la tela de base tiene una estructura calada
en la que los elementos estructurales MD y CD se unen entre sí en
sus puntos de cruzamiento mediante medios mecánicos, químicos o
térmicos.
En una realización de la presente invención, la
tela de base se teje en un ligamento gasa sin fin. Una vista en
planta de tal tela 50 de base se muestra en la figura 5. La tela 50
de base se teje a partir de hilos 52, 54 de urdimbre y de hilos 56
de trama. Los hilos 52, 54 de urdimbre se entrecruzan uno alrededor
del otro entre las pasadas del hilo 56 de trama. Los hilos 52 de
urdimbre permanecen en un lado de los hilos 56 de trama y se
denominan hilos fijos. Los hilos 54 de urdimbre se urden por encima
del otro lado de los hilos 56 de trama en cada punto 58 de
cruzamiento, pero se urden bajo los hilos 52 de urdimbre entre los
puntos 58 de cruzamiento para cerrar mecánicamente los hilos 56 de
trama en su posición. Los hilos 54 de urdimbre se denominan hilos
móviles. Esta manera de tejer da firmeza y resistencia a un
ligamento calado y evita el deslizamiento y el desplazamiento de
los hilos de urdimbre y trama.
En un ligamento seda sin fin, los hilos 52, 54 de
urdimbre son los hilos CD de la tela 50 de base tejida sin fin y
los hilos 56 de trama son los hilos MD.
La figura 6 es una vista de la sección
transversal tomada tal como se indica por la línea
6-6 en la figura 5 y que ilustra como el hilo 54 de
urdimbre urde bajo el hilo 52 de urdimbre tras cada punto 58 de
cruzamiento para cerrar mecánicamente los hilos 56 de trama en su
posición.
La tela 50 de base puede tejerse a partir de
hilos multifilamento de poliéster. En tal caso, cada par de hilos
52, 54 de urdimbre puede tener un denier combinado de 3000,
mientras que los hilos 56 de trama pueden tener ellos mismos un
denier de 3000. En general, la selección del denier del hilo depende
de la resistencia final de MD y CD requerida para que correa
responda en la aplicación final. La separación entre cada par de
hilos 52, 54 de urdimbre puede estar en el intervalo de desde
0,0625 pulgadas hasta 0,5 pulgadas (0,16 cm hasta 1,27 cm) y la
separación entre cada uno de los hilos 56 de trama puede estar en el
intervalo de desde 0,0625 pulgadas hasta 0,5 pulgadas (0,16 cm
hasta 1,27 cm). Tal como es bien conocido por los expertos
habituales en la técnica, la tela 50 de base puede tejerse a partir
de otros tipos de hilos, tales como los hilos monofilamento y
monofilamento doblado, extruidos de otras resinas poliméricas
sintéticas, tales como las resinas de poliamida.
En otra realización de la presente invención, la
tela de base se tricota mediante un proceso de tricotado circular o
plano en la forma de un bucle sin fin. Una vista en planta de tal
tela 120 de base se muestra en la figura 7. Durante el proceso de
tricotado, los hilos 122 MD y los hilos 124 CD se disponen dentro
de la estructura 126 tricotada formada por el hilo 128 y se
entrelaza con los bucles formados por el hilo 128, pero no entre
sí. La estructura 126 tricotada cierra mecánicamente los hilos 122
MD y los hilos 124 CD juntos.
La tela 120 de base puede producirse a partir de
hilos multifilamento de poliéster. En tal caso, los hilos 122 MD y
los hilos 124 CD pueden tener un denier de 3000 y los hilos 128 que
forman la estructura 126 tricotada también pueden tener un denier
de 3000. La separación entre los hilos 122 MD puede estar en el
intervalo de desde 0,0625 pulgadas hasta 0,5 pulgadas (0,16 cm hasta
1,27 cm) y la separación entre cada uno de los hilos 124 CD puede
estar también en el intervalo de desde 0,0625 pulgadas hasta 0,5
pulgadas (0,16 cm hasta 1,27 cm). Tal como es bien conocido por los
expertos habituales en la técnica, la tela 50 de base puede
producirse a partir de otros tipos de hilos, tales como los hilos
monofilamento y monofilamento doblado, extruidos de otras resinas
poliméricas sintéticas, tales como las resinas de poliamida.
Todavía en otra realización de la presente
invención, la tela de base se tricota mediante un procedimiento de
tricotado Raschel en la forma de un bucle sin fin. Una vista en
planta de tal tela 130 de base se muestra en la figura 8. Durante
el proceso de tricotado, los hilos 132 MD se disponen dentro de los
hilos 134 CD tricotados mediante Raschel formados mediante el
tricotado del cabo 136. Los hilos 132 MD y los hilos 134 CD se
cierran juntos mecánicamente mediante la estructura tricotada de
Raschel de los hilos 134 CD.
La tela 130 de base puede producirse a partir de
hilos multifilamento de poliéster. En tal caso, los hilos 132 MD y
los cabos 136 pueden tener cada uno un denier de 3000. La
separación entre los hilos 132 MD puede estar en el intervalo de
desde 0,0625 pulgadas hasta 0,5 pulgadas (0,16 cm hasta 1,27 cm) y
la separación entre los hilos 134 CD también puede estar también en
el intervalo de desde 0,0625 pulgadas hasta 0,5 pulgadas (0,16 cm
hasta 1,27 cm). Tal como es bien conocido por los expertos
habituales en la técnica, la tela 130 de base puede producirse a
partir de otros tipos de hilos, tales como los hilos monofilamento
y monofilamento doblado, extruidos de otras resinas poliméricas
sintéticas, tales como las resinas de poliamida.
En una realización alternativa de la presente
invención, la tela de base se teje en un ligamento tafetán. La
figura 9 es una vista de la sección transversal de tal tela 60 de
base, que puede tejerse plana y posteriormente coserse en una forma
sin fin, o tejerse in fin. En el primer caso, los hilos 62 de
urdimbre están en la dirección de la máquina de la tela 60 de base
y los hilos 64 de trama están en la dirección transversal a la
máquina. En el segundo caso, los hilos 62 de urdimbre están en la
dirección transversal a la máquina y los hilos 64 de trama están en
la dirección de la máquina.
De nuevo, la tela 60 de base puede tejerse a
partir de hilos multifilamento de poliéster. Los hilos 62 de
urdimbre y los hilos 64 de trama pueden ser cada uno hilos
multifilamento de poliéster de aproximadamente 3000 deniers
revestidos con un material de resina termoplástica. La separación
entre los hilos 62 de urdimbre adyacentes y entre los hilos 64 de
trama adyacentes puede estar de nuevo en el intervalo de desde
0,0625 pulgadas hasta 0,5 pulgadas (0,16 cm hasta 1,27 cm). La tela
60 de base también puede tejerse a partir de hilos de otras
variedades, tales como hilos monofilamento y monofilamento doblado,
extruidos de otras resinas poliméricas sintéticas, tales como las
resinas de poliamida, tal como es bien conocido por los expertos
habituales en la técnica. Además, estas otras variedades de hilos
pueden estar revestidas con un material de resina
termoplástica.
Una vez tejida la tela 60 de base, se expone a un
tratamiento térmico suficiente para ablandar el material de resina
termoplástica que reviste a los hilos 62 de urdimbre y a los hilos
64 de trama, de manera que se unan entre sí en los puntos 66 de
cruzamiento para estabilizar la estructura de ligamento.
Alternativamente, en lugar de usar los hilos revestidos con un
material de resina termoplástica, la tela 60 de base puede tejerse
a partir de hilos multifilamento de poliéster no revestidos de
aproximadamente 3000 denier y, tras tejerse, revestirse con un
material químico que une los hilos 62 de urdimbre a los hilos 64 de
trama en los puntos 66 de cruzamiento para estabilizar la
estructura de ligamento.
Por ejemplo, la tela 60 de base puede tejerse a
partir de los hilos 62 de urdimbre y los hilos 64 de trama, que son
ambos hilos multifilamento plegados que comprenden filamentos con
dos componentes funda/alma, en los que la funda y el alma tienen
dos puntos de fusión diferentes. Los hilos que comprenden
filamentos de este tipo están disponibles de Kanebo con la marca
registrada BELL COUPLE®. Los filamentos tienen un alma de poliéster
con un punto de fusión en un intervalo de desde 100ºC hasta 500ºC y
una funda de copolímero de poliéster con un punto de fusión en un
intervalo de desde 50ºC hasta 450ºC. Están disponibles filamentos
que tienen un denier en un intervalo de desde 0,5 hasta 40. En la
práctica, puede usarse una versión de un hilo multifilamento de 250
deniers de 10 ó 12 hebras que incluye 16 filamentos entrecruzados
entre sí a una tasa de 100 vueltas/metro (0,39 vueltas/pulgada). El
tratamiento térmico se llevaría a cabo a una temperatura superior
al punto de fusión de la funda, pero inferior al punto de fusión
del alma para unir térmicamente los hilos 62 de urdimbre a los
hilos 64 de trama en los puntos 66 de cruzamiento.
Los hilos 62 de urdimbre y los hilos 64 de trama
pueden ser alternativamente hilos multifilamento de poliéster que
tienen un revestimiento de poliuretano termoplástico. Los hilos de
este tipo se usan comúnmente como hilos para neumáticos, para los
que el poliuretano actúa como un revestimiento de enlace para unir
el hilo al material del neumático. El tratamiento térmico se
llevaría a cabo entonces a una temperatura entre los puntos de
fusión del poliéster y el poliuretano termoplástico, siendo este
último el revestimiento que tiene el punto de fusión más bajo.
Finalmente, tal como se observó anteriormente, la
tela 60 de base puede tejerse a partir de hilos 62 de urdimbre y de
hilos 64 de trama que son ambos hilos multifilamento de poliéster
no revestidos. Tras tejerse, la tela 60 de base puede tratarse
entonces químicamente con un material de revestimiento acrílico,
epoxi u otra resina polimérica para unir químicamente los hilos 62
de urdimbre y los hilos 64 de trama en los puntos 66 de
cruzamiento.
Todavía en otra realización de la presente
invención, esta tela de base se teje en un ligamento calado en el
que tres hilos se tejen uno al lado del otro en cada dirección de
la tela, estando separada cada una de tales ternas de la siguiente
en cada dirección para proporcionar a la tela un área muy calada. La
figura 10 es una vista en planta de tal tela 140 de base, que puede
tejerse plana y posteriormente coserse en una forma sin fin, o
tejerse sin fin. En el primer caso, los hilos 142 de urdimbre están
en la dirección de la máquina de la tela 140 de base y los hilos 144
de trama están en la dirección transversal a la máquina. En el
segundo caso, los hilos 142 de urdimbre están en la dirección
transversal a la máquina y los hilos 144 de trama están en la
dirección de la máquina. En cada caso, tres hilos 142 de urdimbre y
tres hilos 144 de trama se tejen uno al lado del otro y cada una de
dichas ternas de hilos en cada dirección está separada de la
siguiente para proporcionar la tela un área muy calada.
La tela 140 de base puede tejerse a partir de
hilos multifilamento de poliéster. Los hilos 142 de urdimbre y los
hilos 144 de trama pueden ser cada uno hilos multifilamento de
poliéster de aproximadamente 1000 deniers revestidos con un
material de resina termoplástica. La separación entre cada terna de
hilos 142 de urdimbre y de hilos 144 de trama puede estar de nuevo
en el intervalo de desde 0,0625 pulgadas hasta 0,5 pulgadas (0,16
cm hasta 1,27 cm). La tela 140 de base también puede tejerse a
partir de hilos de otras variedades, tales como hilos monofilamento
y monofilamento doblado, extruidos de otras resinas poliméricas
sintéticas, tales como las resinas de poliamida, tal como es bien
conocido por los expertos habituales en la técnica. Además, estas
otras variedades de hilos pueden estar revestidas con un material
de resina termoplástica.
Una vez tejida la tela 140 de base, se expone a
un tratamiento térmico suficiente para ablandar el material de
resina termoplástica que reviste a los hilos 142 de urdimbre y a
los hilos 144 de trama, de manera que se unan entre sí en los
puntos 146 de cruzamiento para estabilizar la estructura de
ligamento. Alternativamente, pueden emplearse los otros métodos
para la estabilización de la estructura de ligamento de la tela 60
de base, tratados anteriormente, para estabilizar la tela 140 de
base.
En otra realización de la presente invención, la
tela de base es una tela no tejida. La figura 11 es una vista de la
sección transversal de tal tela 150 de base, que incluye hilos 152
MD e hilos 154 CD, que se unen entre sí en sus puntos 156 de
cruzamiento. La tela 150 de base está en una forma de bucle sin
fin. Los hilos 152 MD suben o bajan en espiral alrededor de la forma
de bucle sin fin, a través de la cual se disponen los hilos 154 CD
y se unen a los hilos 152 MD en los puntos 156 de cruzamiento.
La tela 150 de base puede formarse a partir de
hilos multifilamento de poliéster. Los hilos 152 MD y los hilos 154
CD pueden ser cada uno hilos multifilamento de poliéster de
aproximadamente 3000 deniers revestidos con un material de resina
termoplástica. La separación entre los hilos 152 MD y los hilos 154
CD puede estar de nuevo en el intervalo de desde 0,0625 pulgadas
hasta 0,5 pulgadas (0,16 cm hasta 1,27 cm). La tela 150 de base
también puede formarse a partir de hilos de otras variedades, tales
como hilos monofilamento y monofilamento doblado, extruidos de
otras resinas poliméricas sintéticas, tales como las resinas de
poliamida, tal como es bien conocido por los expertos habituales en
la técnica. Además, estas otras variedades de hilos pueden estar
revestidas con un material de resina termoplástica.
A medida que la tela 150 de base se está
formando, se expone a un tratamiento térmico suficiente para
ablandar el material de resina termoplástica que reviste a los
hilos 152 MD y a los hilos 154 CD para que se unan en sus puntos 146
de cruzamiento. Alternativamente, pueden emplearse los otros
métodos para la estabilización de la estructura de ligamento de la
tela 60 de base, tratados anteriormente, para unir los hilos 152 MD
a los hilos 154 CD en sus puntos 156 de cruzamiento.
Todavía en otra realización de la presente
invención, la tela de base es una tela tricotada que se une tras
haberse extendido lo más lejos posible en sus direcciones de la
máquina y transversal a la máquina. La figura 12 es una vista en
planta de un precursor 160 para una tela de base tricotada antes de
extenderse y unirse.
El precursor 160 se tricota mediante un proceso
de tricotado circular o plano en la forma de un bucle sin fin. Las
direcciones de la máquina y transversal a la máquina, MD y CD,
respectivamente, son tal como se indica en la figura.
El precursor 160 puede tricotarse a partir de un
hilo 162 multifilamento de poliéster. El hilo 162 puede tener un
denier de 3000 y un revestimiento de un material de resina
termoplástica. Tal como es bien conocido por los expertos
habituales en la técnica, el precursor 160 puede producirse a partir
de otros tipos de hilos, tales como los hilos monofilamento y
monofilamento plegado, extruidos de otras resinas poliméricas
sintéticas, tales como las resinas de poliamida. Además, estas
otras variedades de hilos pueden revestirse con un material de
resina termoplástica.
Una vez que el precursor 160 se ha tricotado
completamente, se extiende lo más lejos posible en las direcciones
de la máquina y transversal a la máquina. Cuando se ha hecho esto,
los bucles 164 están completamente cerrados y el precursor 160 toma
la forma de la tela 170 de base, mostrada en una vista en planta en
la figura 13. Mientras se mantiene en tal configuración, la tela 170
de base se expone a un tratamiento térmico suficiente para ablandar
el material de resina termoplástica que reviste el hilo 162, de
manera que las secciones 172 orientadas en la dirección transversal
a la máquina se unan entre sí, y las secciones 174 orientadas en la
dirección de la máquina se unan a las secciones 172 orientadas en
la dirección transversal a la máquina en los puntos 176 de
cruzamiento, estabilizando así la estructura de la tela 170 de base.
Alternativamente, pueden emplearse los otros métodos para
estabilizar la estructura del ligamento de la tela 60 de base,
tratados anteriormente, para estabilizar la tela 170 de base.
Las secciones 172, orientadas en la dirección
transversal a la máquina y las secciones 174 orientadas en la
dirección de la máquina, están separadas entre sí en cantidades en
el intervalo de desde 0,0625 pulgadas hasta 0,5 pulgadas (0,16 cm
hasta 1,27 cm).
En cualquier caso, los materiales y tamaños
exactos de los hilos en la estructura de cualquiera de las telas de
base descritas anteriormente pueden variar para satisfacer los
requisitos mecánicos de la aplicación a la que se destina la correa
de la invención. Además, los hilos de las telas de base pueden
revestirse con una resina polimérica que tiene una afinidad química
por la que se usa para impregnar las telas de base para actuar como
un revestimiento de enlace entre la resina de impregnación y las
telas de base y a la que la resina de impregnación se unirá
químicamente.
La figura 14 es una vista en perspectiva del
aparato usado para fabricar las correas de la presente invención.
El aparato 70 comprende un rodillo de tratamiento cilíndrico o
mandril 72 que tiene una superficie lisa y pulida. Preferiblemente,
la superficie del mandril 72 está revestida con un material, tal
como polietileno, politetrafluoroetileno (PTFE) o silicona, que
liberará fácilmente un material de resina polimérica curada sobre
el mismo.
Una tela 74 de base, de una de las construcciones
explicadas anteriormente, se dispone en forma similar a una camisa
sobre el mandril 72. El diámetro del bucle sin fin formado por la
tela 74 de base es igual al diámetro del mandril 72 cilíndrico más
dos veces el espesor de la capa de la resina polimérica requerida
en el interior de la correa que se está produciendo, midiéndose ese
espesor entre la tela 74 de base y la superficie interior de la
correa que se está fabricando.
Un anillo 76 de sujeción fijo fija la tela 74 de
base en un extremo del mandril 72. Un anillo 78 tensor de sujeción
móvil se dispone en el otro extremo del mandril 72 y coloca la tela
74 de base bajo tensión longitudinalmente con respecto al mandril
72, es decir, en la dirección transversal a la máquina de la tela
74 de base. Tanto el anillo 76 de sujeción fijo como el anillo 78
tensor de sujeción móvil tienen superficies de sujeción de un
diámetro igual al de la tela 74 de base.
Un anillo 80 espaciador, que tiene un espesor
igual al deseado para la capa de resina polimérica en el interior
de la correa que se está fabricando, se dispone alrededor del
mandril 72 bajo la tela 74 de base. El anillo 80 espaciador se
traslada axialmente a lo largo del mandril 72 mediante los cables
82, que se bobinan en el tambor 84 arrollador mediante el motor
86.
Durante el revestimiento de la tela 74 de base,
el mandril 72 se dispone de manera que su eje se oriente en una
dirección horizontal y se hace girar alrededor de ese eje mediante
otro motor o dispositivo no mostrado en la figura 14. Un
distribuidor 88 de resina polimérica se dispone alrededor del
mandril 72 orientado horizontalmente y aplica la resina polimérica
en la tela 74 de base sustancialmente en el punto superior del
mandril 72 que gira. La tela 74 de base, tal como se describió
anteriormente, tiene un área suficientemente muy calada para
permitir que la resina polimérica fluya libre de obstáculos a
través de ella llenando el espacio entre el ligamento de base y el
mandril.
La resina polimérica impregna la tela 74 de base
y hace que la correa que se está fabricando sea impermeable al
aceite y al agua. La resina polimérica puede ser poliuretano y,
preferiblemente, es una composición en sólidos del 100% sólidos de
la misma. El uso de un sistema de resina con un 100% en sólidos, que
por definición carece de un material disolvente, permite evitar la
formación de burbujas en la reina polimérica durante el proceso de
curado mediante el que continúa tras su aplicación en la tela 74 de
base.
El mandril 72 se dispone con su eje longitudinal
orientado en una dirección horizontal y se hace girar alrededor del
mismo. Una corriente 90 de resina polimérica se aplica al exterior
de la tela 74 de base comenzando en un extremo del mandril 72, por
ejemplo, en el anillo 78 tensor de sujeción móvil, y continuando
longitudinalmente a lo largo del mandril 72 a medida que gira. El
distribuidor 88 se traslada longitudinalmente por encima del mandril
72 a una velocidad preseleccionada para aplicar la resina
polimérica a la tela 74 de base en la forma de una corriente
espiral. Para soportar la tela 74 de base, el anillo 80 espaciador
también continúa longitudinalmente a lo largo del mandril 72 justo
por encima del borde de aplicación de la corriente 90 de resina.
Con el fin de que la resina polimérica penetre en
la tela 74 de base para formar una capa de resina en el interior de
la tela 74 de base sin atrapar burbujas de aire dentro de ella, los
calados de la tela 74 de base y la viscosidad de la resina
polimérica en el punto de aplicación son factores importantes. Es
decir, los calados de la tela 74 de base deben ser suficientemente
numerosos y la viscosidad de la resina debe ser suficientemente
baja para permitir que la resina polimérica penetre fácilmente a
través de la tela 74 de base sin atrapar burbujas de aire. Además,
la resina polimérica debe poder reticularse hasta el ``estado
verde'', en el que se ha curado hasta un punto en el que ya no
fluirá como un líquido, en un tiempo inferior al necesario para que
el mandril 72 realice aproximadamente un tercio de su revolución. De
esta manera, la resina polimérica se reticulará hasta el ``estado
verde'' antes de que el giro del mandril 72 la lleve hasta un punto
en el que, en caso contrario, podría fluir o gotear del mandril
72.
La velocidad de flujo de la corriente 90 de
resina polimérica puede controlarse meramente para que penetre en la
tela 74 de base y proporcionar una capa en el interior de la misma,
o para que proporcione una capa en el interior de la tela 74 de
base, para llenar los huecos en la tela 74 de base y, posiblemente,
para proporcionar una capa de resina polimérica en el exterior de
la tela 47 de base.
Además, en una realización alternativa de la
presente invención, pueden aplicarse dos corrientes de resina
polimérica en la tela 74 de base procedentes de dos distribuidores
88, aplicándose una corriente sobre la otra. En esta situación, la
primera corriente de resina polimérica puede proporcionar resina
suficiente para que penetre en la tela 74 de base y que forme una
capa en el interior de la misma por debajo de la superficie del
mandril 72. La primera corriente también puede llenar la tela 74 de
base y formar una fina capa en el exterior de la misma. La segunda
corriente de resina polimérica puede entonces proporcionar una capa
en el exterior de la tela 74 de base y un revestimiento formado por
la primera corriente de resina polimérica. Usando este enfoque, la
primera corriente puede ser de una resina polimérica y la segunda
corriente puede ser de otra resina polimérica. Esto es deseable
cuando se requiere que los revestimientos en cada lado de las
correas que se están fabricando tengan diferentes durezas, tal
como, por ejemplo, en el caso con una correa de LNP (prensa de gran
línea de contacto) que tiene hendiduras u orificios en su
superficie exterior o con una correa de calandria.
La figura 15 es una vista de la sección
transversal de la correa 16 tomada tal como se indica por la línea
15-15 en la figura 2. La sección transversal se toma
en la dirección transversal a la máquina de la correa 16 y muestra
que la correa 16 incluye una tela 92 de base de la variedad
mostrada en las figuras 5 y 6. Es decir, la tela 92 de base se teje
en un ligamento gasa sin fin a partir de los hilos 94, 96 de
urdimbre y los hilos 98 de trama. Los hilos 94, 96 de urdimbre,
vistos desde el lateral en la figura 15, están en la dirección
transversal a la máquina de la correa 16; los hilos 98 de trama,
vistos en la sección transversal, están en la dirección de la
máquina de la correa 16. Los puntos 100 de cruzamiento, donde los
hilos 96 de urdimbre se tejen sobre los hilos 98 de trama, pueden
ser visibles sobre la superficie 30 exterior de la correa 16,
también conocida como el lado de fieltro de la correa 16.
La superficie 28 interior de la correa 16,
también conocida como el lado de zapata de la correa 16, se forma
mediante un revestimiento 102 de resina polimérica. La resina 102
polimérica impregna la tela 92 de base y hace que la correa 16 sea
impermeable al aceite y al agua. La correa 16 se produce usando el
aparato 70 mostrado en la figura 14, en la que la corriente 90 se
controla para proporcionar una capa de resina 102 polimérica en el
interior de la tela 92 de base, para llenar los huecos en la tela
92 de base y para proporcionar una capa de resina 102 polimérica
que cubra los puntos 100 de cruzamiento en el exterior de la tela
92 de base. Una vez que la resina 102 polimérica está curada, puede
molerse y pulirse para proporcionarla con una superficie lisa y la
correa 16 con un espesor uniforme.
Con frecuencia puede ser deseable tener un
revestimiento de resina polimérica en ambos lados de la tela de
base de una correa de este tipo para asegurar que el eje neutral de
doblado de la correa coincide con la tela de base. Cuando este es
el caso, es menos probable que la flexión repetida de la correa a
medida que pasa sobre la zapata de presión arqueada haga que se
rompa el revestimiento de resina polimérica y que se exfolie de la
tela de base. Además, cualquier revestimiento de resina polimérica
en el exterior de la correa (es decir, en el lado de fieltro) puede
proporcionarse con hendiduras, orificios taladrados ciegos, muescas
o similares en algunos patrones geométricos para proporcionar un
receptor para el almacenamiento temporal del agua extraída de la
banda 20 fibrosa en la línea 10 de contacto de la prensa. Usando el
aparato 70, el revestimiento de resina polimérica en el exterior de
la correa puede ser igual o diferente del que hay en el interior de
la correa, tal como se trató anteriormente.
En este sentido, la figura 16 es una vista de la
sección transversal, análoga a la facilitada en la figura 16, para
una correa 110 que tiene un revestimiento de una primera resina 112
polimérica en el interior de la tela 92 de base y un revestimiento
de una segunda resina 114 polimérica en el exterior de la tela 92
de base. El aparato 70 se usa para fabricar la correa 110. Un primer
distribuidor 88 aplica la primera resina 112 polimérica en la tela
92 de base en una cantidad suficiente como para que penetre en la
tela 92 de base y para que forme una capa en el interior de la
misma por debajo de la superficie del mandril 72 y para que llene
la tela 92 de base. Un segundo distribuidor 88 aplica la segunda
resina 114 polimérica en una cantidad suficiente como para cubrir
la primera resina 112 polimérica y la tela 92 de base y para formar
una capa de la segunda resina 114 polimérica sobre ella. La primera
y la segunda resinas 112, 114 poliméricas hacen ambas que la correa
110 sea impermeable al aceite y al agua. Una vez que la primera y la
segunda resinas 112, 114 poliméricas están curadas, pueden molerse
y pulirse para proporcionarlas con una superficie lisa y la correa
110 con un espesor uniforme.
Además, tras el molido y el pulido de la segunda
resina 114 polimérica, puede proporcionarse con hendiduras,
orificios taladrados ciegos u otras muescas para el almacenamiento
temporal del agua extraída de una banda de papel. Por ejemplo, la
figura 17 es una vista de la sección transversal de una correa 32
tomada tal como se indica por la línea 17-17 en la
figura 3. La correa 32 se construye de la misma manera que la
correa 110 de la figura 16. Una vez que se han curado la primera y
segunda resinas 112, 114 poliméricas, y que la segunda resina 114
polimérica se ha molido y pulido para proporcionarla con una
superficie lisa y la correa 32 con un espesor uniforme, pueden
cortarse hendiduras 38 en la superficie 36 exterior de la correa
32. Estará claro para los expertos habituales en la técnica que la
capa de la segunda resina 114 polimérica debería ser de un espesor
suficiente para permitir que se corten las hendiduras 38 sin
alcanzar la tela 92 de base.
De la manera similar, la figura 18 es una vista
de la sección transversal de una correa 40 tomada tal como se
indica por la línea 18-18 en la figura 4. La correa
40 también se construye de la misma manera que la correa 110 de la
figura 16. Una vez que se han curado la primera y segunda resinas
112, 114 poliméricas, y que la segunda resina 114 polimérica se ha
molido y pulido para proporcionarla con una superficie lisa y la
correa 40 con un espesor uniforme, pueden taladrarse hendiduras 46
en la superficie 44 exterior de la correa 40. De nuevo estará claro
para los expertos habituales en la técnica que la capa de la segunda
resina 112 polimérica debería ser de un espesor suficiente para
permitir que se taladren los orificios 46 taladrados ciegos sin
alcanzar la tela 92 de base.
Debe entenderse, tal como se dio a entender
anteriormente, que las correas 110, 32, 40, mostradas en la sección
transversal en las figuras 16, 17 y 18, respectivamente, pueden
fabricarse usando sólo una resina polimérica, en lugar de dos, es
decir, en lugar de una primera y segunda resinas 112, 114
polimérica. En esos casos, la resina polimérica penetra en la tela
92 de base para proporcionar una capa en el interior de la misma,
para llenar los huecos en la misma y para proporcionar una capa en
el exterior de la misma de espesor suficiente para permitir que se
corten las hendiduras 38 o que se taladren los orificios 46
taladrados ciegos sin alcanzar la tela 92 de base.
Las resinas poliméricas usadas en la práctica de
la presente invención son preferiblemente del tipo reactivo, o bien
reticuladas químicamente con un catalizador o bien reticuladas con
la aplicación de calor. Se prefieren las resinas que tienen una
composición en sólidos del 100%, es decir, que carecen de un
disolvente, ya que los disolventes tienden a general burbujas
durante el proceso de curado. Se prefieren las resinas de
poliuretano que tienen composiciones en sólidos del 100%.
El aparato 70 usado en la práctica de la presente
invención permite que se disponga una capa lisa de resina
polimérica en el interior de una correa de tratamiento de papel sin
necesidad de invertir (volver del revés) la correa en ningún
momento durante el proceso de fabricación. Sin embargo, dado que la
resina polimérica tenderá a pegarse al mandril 72 liso, pulido y
cilíndrico, puede ser deseable proporcionar el mandril 72 con una
camisa o revestimiento para facilitar la extracción de la correa
del mismo cuando se ha curado la resina polimérica. Para este
propósito puede usarse polietileno, politetrafluoroetileno (PTFE) o
silicona.
Las modificaciones a lo anterior serían obvias
para los expertos habituales en la técnica, pero no llevarían la
invención así modificada más allá del alcance de las
reivindicaciones adjuntas.
Claims (64)
1. Correa (16, 32, 40, 110) sin fin impregnada de
resina para una prensa o calandria de gran línea de contacto de
tipo zapata o para otras aplicaciones de fabricación de papel y
tratamiento de papel, comprendiendo dicha correa sin fin impregnada
de resina:
una tela (50, 60, 120, 130, 140, 150, 160, 170,
92) de base, estando dicha tela de base en la forma de un bucle in
fin con una superficie (28, 34) interior, una superficie (30, 36)
exterior, una dirección de la máquina y una dirección transversal a
la máquina, teniendo dicha tela de base elementos (56, 62 ó 64,
122, 142 ó 144) estructurales en la dirección de la máquina (MD) y
elementos (52, 54, 62 ó 64, 124, 142 ó 144) estructurales en la
dirección transversal a la máquina (CD), cruzando dichos elementos
estructurales MD a dichos elementos estructurales CD en una
pluralidad de puntos (58, 66, 100, 156, 176) de cruzamiento y
un revestimiento (102) de una primera resina
(112) polimérica sobre dicha superficie (28) interior de dicha tela
de base, impregnando y haciendo dicho revestimiento que dicha tela
de base sea impermeable a los líquidos y formando una capa sobre la
superficie interior de la misma, siendo dicho revestimiento liso y
proporcionando dicha correa con un espesor uniforme,
caracterizada porque al menos algunos de
dichos elementos (56, 62 ó 64, 122, 142 ó 144) estructurales MD
están separados entre sí una distancia en el intervalo de desde
0,0625 pulgadas hasta 0,5 pulgadas (0,16 cm hasta 1,27 cm) y en el
que al menos algunos de dichos elementos (52, 54, 62 ó 64, 124, 142
ó 144) estructurales CD están separados entre sí una distancia en
el intervalo de desde 0,0625 pulgadas hasta 0,5 pulgadas (0,16 cm
hasta 1,27 cm), estando unidos dichos elementos estructurales MD a
dichos elementos estructurales CD en una pluralidad de puntos (58,
66, 100, 156, 176) de cruzamiento.
2. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 1, que comprende además un revestimiento de dicha
primera resina (114) polimérica sobre dicha superficie (30, 36)
exterior de dicha tela de base, formando dicha primera resina (112)
polimérica una capa sobre dicha superficie exterior, siendo dicho
revestimiento liso y proporcionando dicha correa un espesor
uniforme.
3. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 2, en la que dicho revestimiento de dicha primera
resina (112) polimérica sobre dicha superficie (36) exterior de
dicha tela de base tiene una pluralidad de hendiduras (38),
proporcionando dicho revestimiento, aparte de dichas hendiduras,
dicha correa (32) con un espesor uniforme.
4. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 2, en la que dicho revestimiento de dicha primera
resina (112) polimérica sobre dicha superficie (36) exterior de
dicha tela de base tiene una pluralidad de orificios (46)
taladrados ciegos, proporcionando dicho revestimiento, aparte de
dichos orificios taladrados ciegos, dicha correa (40) con un
espesor uniforme.
5. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 2, en la que dicha capa de dicha primera resina
(112) polimérica sobre dicha superficie (36) exterior de dicha tela
de base está molida y pulida para dar a dicha correa dicho espesor
uniforme y las características de superficie deseadas.
6. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 1, en la que dicha primera resina (112) polimérica
es una resina de poliuretano.
7. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 1, que comprende además un revestimiento de una
segunda resina (114) polimérica sobre dicha superficie (36)
exterior de dicha tela de base, formando dicha segunda resina
polimérica una capa sobre dicha superficie exterior, siendo dicho
revestimiento liso y proporcionando dicha correa con un espesor
uniforme.
8. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 7, en la que dicha segunda resina (114) polimérica
es la misma que dicha primera resina (112) polimérica.
9. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 7, en la que dicha segunda resina (114) polimérica
es diferente a dicha primera resina (112) polimérica.
10. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 7, en la que dicha segunda resina (114) polimérica
tiene una dureza mayor que dicha primera resina (112)
polimérica.
11. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 7, en la que dicha primera resina (112) polimérica
es una resina de poliuretano.
12. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 7, en la que dicha segunda resina (114) polimérica
es una resina de poliuretano.
13. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 7, en la que dicho revestimiento de dicha segunda
resina (114) polimérica sobre dicha superficie (36) exterior de
dicha tela de base tiene una pluralidad de hendiduras (38),
proporcionando dicho revestimiento, aparte de dichas hendiduras,
dicha correa (32) con un espesor uniforme.
14. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 7, en la que dicho revestimiento de dicha segunda
resina (114) polimérica sobre dicha superficie (36) exterior de
dicha tela de base tiene una pluralidad de orificios (46)
taladrados ciegos, proporcionando dicho revestimiento, aparte de
dichos orificios taladrados ciegos, dicha correa (40) con un
espesor uniforme.
15. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 7, en la que dicha capa de dicha segunda resina
(114) polimérica sobre dicha superficie (36) exterior de dicha tela
de base está molida y pulida para dar a dicha correa dicho espesor
uniforme y las características de superficie deseadas.
16. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 1, en la que dicha tela (50, 60) de base es una
estructura tejida, siendo dichos elementos estructurales MD hilos
(56, 62 ó 64) MD y siendo dichos elementos estructurales CD hilos
(52, 54, 62 ó 64), estando dichos hilos MD tejidos con dichos hilos
CD para formar dicha estructura tejida.
17. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 16, en la que dichos hilos (56, 62 ó 64) MD se tejen
con dichos hilos (52, 54, 62 ó 64) CD en un ligamento tafetán.
18. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 17, en la que al menos uno de dichos hilos (56, 62 ó
64) MD y dichos hilos (52, 54, 62 ó 64) CD están revestidos con un
material de resina termoplástica, uniendo dicho material de resina
termoplástica dichos hilos MD con dichos hilos CD en dichos puntos
(58, 66) de cruzamiento al aplicar un tratamiento térmico sobre
dicha tela de base tras tejerse.
19. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 17, en la que dichos hilos (56, 62 ó 64) MD y dichos
hilos (52, 54, 62 ó 64) CD se unen entre sí en dichos puntos (58,
66) de cruzamiento mediante un material químico aplicado a dicha
tela de base tras tejerse.
20. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 17, en la que dichos hilos (56, 62 ó 64) MD son
hilos multifilamento de poliéster.
21. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 20, en la que dichos hilos multifilamento de
poliéster tienen un denier de 3000.
22. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 17, en la que dichos hilos (52, 54, 62 ó 64) CD son
hilos multifilamento de poliéster.
23. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 22, en la que dichos hilos multifilamento de
poliéster tienen un denier de 3000.
24. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 16, en la que dichos hilos (64) MD están tejidos con
dichos hilos (62) CD en un ligamento de capa única en la que una
pluralidad de al menos uno de dichos hilos MD y dichos hilos CD se
teje entre sí uno junto al otro.
25. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 24, en la que al menos uno de dichos hilos (64) MD y
dichos hilos (62) CD están revestidos con un material de resina
termoplástica, uniendo dicho material de resina termoplástica
dichos hilos MD con dichos hilos CD en dichos puntos de cruzamiento
al aplicar un tratamiento térmico sobre dicha tela de base tras
tejerse.
26. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 24, en la que dichos hilos (64) MD y dichos hilos
(62) CD se unen entre sí en dichos puntos (66) de cruzamiento
mediante un material químico aplicado a dicha tela de base tras
tejerse.
27. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 24, en la que dichos hilos (64) MD son hilos
multifilamento de poliéster.
28. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 24, en la que dichos hilos (62) CD son hilos
multifilamento de poliéster.
29. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 16, en la que dichos hilos (52, 54) CD comprenden
primeros (52) y segundos (54) hilos CD emparejados, estando
entrelazados dichos primeros y segundos hilos CD emparejados con
dichos hilos (56) MD en un ligamento gasa sin fin, cerrando así
mecánicamente entre sí dichos hilos MD y dichos hilos CD en dichos
puntos de cruzamiento.
30. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 29, en la que al menos uno de dichos hilos (56) MD y
dichos hilos (52, 54) CD están revestidos con un material de resina
termoplástica, uniendo dicho material de resina termoplástica
dichos hilos MD con dichos hilos CD en dichos puntos (58) de
cruzamiento al aplicar un tratamiento térmico sobre dicha tela de
base tras tejerse.
31. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 29, en la que dichos hilos (56) MD y dichos hilos
(52, 54) CD se unen entre sí en dichos puntos (58) de cruzamiento
mediante un material químico aplicado a dicha tela de base tras
tejerse.
32. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 29, en la que dichos hilos (56) MD son hilos
multifilamento de poliéster.
33. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 32, en la que dichos hilos multifilamento de
poliéster tienen un denier de 3000.
34. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 29, en la que dichos hilos (52, 54) CD emparejados
primero y segundo son ambos hilos multifilamento de poliéster.
35. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 34, en la que dichos hilos (52, 54) CD emparejados
primero y segundo tienen un denier combinado de 3000.
36. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 1, en la que dicha tela (150) de base es una
estructura no tejida, siendo dichos elementos estructurales MD
hilos (152) MD y siendo dichos elementos estructurales CD hilos
(154) CD, estando unidos dichos hilos MD a dichos hilos CD en dichos
puntos (156) de cruzamiento para formar dicha estructura no
tejida.
37. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 36, en la que dichos hilos (152) MD están unidos a
dichos hilos (154) CD en dichos puntos de cruzamiento.
38. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 37, en la que al menos uno de dichos hilos (152) MD
y dichos hilos (154) CD están revestidos con un material de resina
termoplástica, uniendo dicho material de resina termoplástica
dichos hilos MD con dichos hilos CD en dichos puntos (156) de
cruzamiento al aplicar un tratamiento térmico.
39. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 37, en la que dichos hilos (152) MD y dichos hilos
(154) CD se unen entre sí en dichos puntos (156) de cruzamiento
mediante un material químico.
40. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 36, en la que dichos hilos (152) MD son hilos
multifilamento de poliéster.
41. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 40, en la que dichos hilos multifilamento de
poliéster tienen un denier de 3000.
42. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 36, en la que dichos hilos (154) CD son hilos
multifilamento de poliéster.
43. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 40, en la que dichos hilos multifilamento de
poliéster tienen un denier de 3000.
44. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 36, en la que dicha tela (160) de base comprende
además una estructura (126) tricotada, entrelazándose dichos hilos
(122) MD y dichos hilos (124) CD con dicha estructura tricotada,
pero no entre sí, uniendo así mecánicamente dicha estructura
tricotada dichos hilos MD con dichos hilos CD en dichos puntos de
cruzamiento.
45. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 1, en la que dicha tela (130) de base es una
estructura tricotada tipo Raschel sin fin, siendo dichos elementos
estructurales MD hilos (132) MD y siendo dichos elementos (134)
estructurales CD hilos (136) CD tricotados tipo Raschel,
disponiéndose dichos hilos MD dentro de dichos hilos CD tricotados
tipo Raschel durante la producción de dicha estructura tricotada
tipo Raschel sin fin, cerrándose así entre sí mecánicamente dichos
hilos MD con dichos hilos CD tricotados tipo Raschel.
46. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 45, en la que al menos uno de dichos hilos (132) MD
y dichos hilos (134) CD están revestidos con un material de resina
termoplástica, uniendo además dicho material de resina
termoplástica dichos hilos MD con dichos hilos CD en dichos puntos
de cruzamiento al aplicar un tratamiento térmico sobre dicha tela
de base tras el tricotado tipo Raschel.
47. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 45, en la que al menos uno de dichos hilos (132) MD
y dichos hilos (134) CD están unidos además entre sí en dichos
puntos de cruzamiento mediante un material químico aplicado a dicha
tela de base tras el tricotado tipo Raschel.
48. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 45, en la que dichos hilos (132) MD son hilos
multifilamento de poliéster.
49. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 48, en la que dichos hilos multifilamento de
poliéster tienen un denier de 3000.
50. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 1, en la que dicha tela (170) de base es una
estructura (166) tricotada sin fin, tricotándose dicha estructura
tricotada sin fin a partir de un hilo (162) y extendiéndose tanto
en la dirección de la máquina como en la transversal a la máquina,
de manera que las secciones de dicho hilo se alineen con dichas
direcciones y lleguen a ser dichos elementos (172, 174)
estructurales MD y CD, estando unida dicha estructura tricotada sin
fin en dicho estado extendido para mantener la alineación de dichas
secciones de dicho hilo en las direcciones de la máquina y
transversal a la máquina.
51. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 50, en la que dicho hilo (162) está revestido con un
material de resina termoplástica, uniendo dicho material de resina
termoplástica dicha estructura (160) tricotada sin fin en dicho
estado extendido al aplicar un tratamiento térmico en dicha tela
(170) de base mientras está extendida de esta forma.
52. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 50, en la que dicha estructura (160) tricotada sin
fin se une en dicho estado extendido mediante un material químico
aplicado al mismo mientras está extendida de esa forma.
53. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 50, en la que dicho hilo (162) es un hilo
multifilamento de poliéster.
54. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 53, en la que dicho hilo multifilamento de poliéster
tiene un denier de 3000.
55. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 1, en la que dichos elementos estructurales MD y
dichos elementos estructurales CD de dicha tela de base están
revestidos con una tercera resina polimérica, teniendo dicha
tercera resina polimérica una afinidad química por dicha primera
resina polimérica y proporcionando un revestimiento de enlace entre
dicha primera resina polimérica y dicha tela de base, uniéndose
químicamente dicha primera resina polimérica a dicha tercera resina
polimérica.
56. Correa sin fin impregnada de resina según la
reivindicación 55, en la que dicha tercera resina polimérica es una
resina de poliuretano.
57. Método para fabricar una correa (16, 32, 40,
110) sin fin impregnada de resina para una prensa o calandria de
gran línea de contacto de tipo zapata o para otras aplicaciones de
fabricación de papel y tratamiento de papel, comprendiendo dicho
método las etapas de:
(a) proporcionar una tela (50, 60, 120, 130, 140,
150, 160, 170, 92) de base en la forma de un bucle sin fin que
tiene una superficie (28, 34) interior, una superficie (30, 36)
exterior, una dirección de la máquina y una dirección transversal a
la máquina, teniendo dicha tela de base elementos estructurales en
la dirección de la máquina (MD) y elementos estructurales en la
dirección transversal a la máquina (CD), en la que al menos algunos
de dichos elementos (56, 62 ó 64, 122, 142 ó 144) estructurales MD
están separados entre sí en una distancia en el intervalo de desde
0,0625 pulgadas hasta 0,5 pulgadas (0,16 cm hasta 1,27 cm), y en la
que al menos algunos de dichos elementos (52, 54, 62 ó 64, 124, 142
ó 144) estructurales CD están separados entre sí en una distancia
en el intervalo de desde 0,0625 pulgadas hasta 0,5 pulgadas (0,16 cm
hasta 1,27 cm), cruzándose entre sí dichos elementos estructurales
MD y dichos elementos estructurales CD en una pluralidad de puntos
(58, 66, 100, 156, 176) de cruzamiento, uniéndose entre sí dichos
elementos estructurales MD y dichos elementos estructurales CD en
dichos puntos de cruzamiento;
(b) proporcionar un mandril (72) cilíndrico que
tiene una superficie lisa y pulida, teniendo dicho mandril
cilíndrico un eje longitudinal orientado en una dirección
horizontal y pudiendo girar alrededor del mismo;
(c) proporcionar un anillo (80) espaciador que
tiene un diámetro interior igual al diámetro de dicho mandril
cilíndrico y un diámetro exterior igual al diámetro de dicho bucle
sin fin de dicha tela de base;
(d) disponer dicho anillo espaciador sobre dicho
mandril cilíndrico;
(e) disponer dicha tela de base sobre dicho
mandril cilíndrico por encima de dicho anillo espaciador;
(f) colocar dicha tela de base bajo tensión
longitudinalmente con respecto a dicho mandril cilíndrico;
(g) mover dicho anillo espaciador hasta un
extremo de dicha tela de base;
(h) hacer girar dicho mandril cilíndrico;
(i) comenzando en dicho extremo de dicha tela de
base adyacente a dicho anillo espaciador, distribuir una primera
resina (112) polimérica sobre dicha tela de base sobre dicho
mandril cilíndrico giratorio desde un distribuidor (88) en la forma
de una corriente (90);
(j) mover dicho anillo espaciador y dicho
distribuidor longitudinalmente con relación a dicho mandril
cilíndrico mientras se mantiene dicho anillo espaciador delante de
dicho distribuidor, para aplicar dicha primera resina polimérica
sobre dicha tela de base en la forma de una espiral de un espesor
preseleccionado para impregnar dicha tela de base con la misma y
para formar una capa de dicha primera resina polimérica de un
espesor igual al de dicho anillo espaciador situado bajo la misma;
y
(k) curar dicha primera resina polimérica cuando
dicha tela de base está impregnada con dicha resina polimérica
desde dicho extremo completamente a través de la misma.
58. Método según la reivindicación 57 que
comprende además las etapas de distribuir una segunda resina (114)
polimérica por encima de dicha primera resina (112) polimérica en
la forma de una espiral de un espesor preseleccionado y curar dicha
segunda resina polimérica cuando dicha primera resina polimérica
está completamente cubierta mediante dicha segunda resina
polimérica.
59. Método según la reivindicación 57 que
comprende además la etapa de moler dicha primera resina (112)
polimérica tras dicha etapa de curado para proporcionarla con una
superficie lisa y dicha correa con un espesor uniforme.
60. Método según la reivindicación 59 que
comprende además la etapa de cortar una pluralidad de hendiduras
(38) en dicha primera resina (112) polimérica.
61. Método según la reivindicación 59 que
comprende además la etapa de taladrar una pluralidad de orificios
(46) taladrados ciegos en dicha primera resina (112)
polimérica.
62. Método según la reivindicación 58 que
comprende además la etapa de moler dicha segunda resina (114)
polimérica tras dicha etapa de curado para proporcionarla con una
superficie lisa y dicha correa con un espesor uniforme.
63. Método según la reivindicación 62 que
comprende además la etapa de cortar una pluralidad de hendiduras
(46) en dicha segunda resina (114) polimérica.
64. Método según la reivindicación 62 que
comprende además la etapa de taladrar una pluralidad de orificios
(46) taladrados ciegos en dicha segunda resina (114)
polimérica.
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