DE69919082T2

DE69919082T2 - Polycarbonatharz, daraus hergestelltes optisches datenaufzeichnungdmedium und optisches datenaufzeichnungsmedium

Info

Publication number: DE69919082T2
Application number: DE69919082T
Authority: DE
Inventors: Masaaki Kitakyushu-shi Miyamoto; Motonori Ueda; Kiyoji Kitakyushu-shi KUMA; Ryuji Kitakyushu-shi UCHIMURA; Yoshitaka Kitakyushu-shi SHIRAISHI
Original assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Current assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Priority date: 1998-01-19
Filing date: 1999-01-14
Publication date: 2005-07-21
Anticipated expiration: 2019-01-15
Also published as: WO1999036456A1; US6294641B1; EP0969031B1; EP0969031A1; DE69919082D1; EP0969031A4; US6288205B1

Description

TECHNISCHES GEBIET
Diese Erfindung betrifft ein Polycarbonatharz, mehr spezifisch ein Polycarbonatharz, das zur Verwendung als Substrat für optische Informationsaufzeichnungsmedien vom Transfertyp wie optische Scheiben nützlich ist. Diese Erfindung betrifft weiterhin ein Substrat für optische Informationsaufzeichnungsmedien, das aus dem Polycarbonatharz gebildet ist, und ein optisches Informationsaufzeichnungsmedium, das das Substrat verwendet.
STAND DER TECHNIK
Im Vergleich zur konventionellen magnetischen Aufzeichnung ist die optische Aufzeichnung, die zur Nichtkontakt-Aufzeichnung und Wiedergabe fähig ist, dadurch gekennzeichnet, daß sie weniger durch Beschädigungen und Verschmutzung beeinflußt wird und stark zu einer Erhöhung der Lagerungskapazität beiträgt.
Aufzeichnungsmedien zur Verwendung bei dieser Technik sind aufgebaut durch Bildung einer Informationsaufzeichnungsschicht auf einem transparenten Substrat, das zum Beispiel aus Polycarbonatharz hergestellt ist. Polycarbonatharze sind geeignet zur Verwendung als Material von Substraten für die Informationsaufzeichnungsmedien, weil sie eine zufriedenstellende Wärmeresistenz beim Schmelzformen, verminderte Dimensionsänderung nach dem Formen und ausgezeichnete mechanische Eigenschaften aufweisen. Mit der zunehmenden Lagerungskapazität auf diesem Gebiet, bei dem Polycarbonatharze verwendet werden, wurde in den letzten Jahren der Abstand zwischen Pit-Spuren, die zu einem transparenten Substrat übertragen werden, kürzer und die Tiefe der Pits werden größer. Als Ergebnis wurde es üblich, Polycarbonatharze bei höheren Formtemperaturen und höheren Formgebungstemperaturen zu formen. wegen der unzureichenden Wärmeresistenz der Harze neigt jedoch das Formen bei höheren Temperaturen dazu, niedermolekulare flüchtige Stoffe zu ergeben, die sich auf dem Stanzer und Repliken unter Verursachung von Bit-Störungen niederschlagen, was zu ernsthaften Problemen führt. Das Formen bei höherer Temperatur verursacht weiterhin ein Anvulkanisieren aufgrund der Harzzerstörung, was zu einer erhöhten Fehlerfrequenz in den Endprodukten führt. Wegen solcher Probleme gibt es ein Bedürfnis für ein Material, das bei einer niedrigeren Temperatur geformt werden kann. Auf der anderen Seite wird die Formtemperatur ebenfalls höher, um so den kürzeren Abstand zwischen Bit-Spuren und der größeren Tiefe der Bits auszugleichen. wenn sich jedoch die Formtemperatur erhöht, wird das Problem der Verwölbungen der geformten Substrate größer. Es gibt daher ein Bedürfnis für eine niedrigere Formtemperatur wie bei der Formgebungstemperatur.
Unter diesen Umständen sind Polycarbonatharzen erforderlich, die ein Material darstellen, das bei niedrigerer Formgebungstemperatur und niedrigerer Formtemperatur geformt werden kann, ohne wichtige Eigenschaften zu beeinträchtigen, die Scheibensubstrate aufweisen (Doppelbrechung, Eignung für Transfer und Verwölbung.
Es ist in dieser Hinsicht gutbekannt, daß ein Polycarbonatharz, das selbst eine verbesserte Fließfähigkeit aufweist, unter Verwendung eines Alkylphenols erhalten wird, bei dem die Alkylkette länger ist als in den Alkylphenolen, die konventionell als Kettenterminatoren für Polycarbonatharze verwendet werden. Beispielsweise offenbart das britische Patent 965 457 eine Technik zur Erniedrigung der Schmelzviskosität unter Verwendung eines langkettigen einwertigen Alkohols als Kettenbeendigungsmittel, während das US-Patent 3 240 756 die Verwendung eines Alkylphenols als Beendigungsmittel offenbart. In der nicht-geprüften japanischen Patentanmeldung 51-34992 werden Beispiele angegeben, bei denen Phenol, ein Säurechlorid, eine Säure oder Alkohol mit einer Alkyl-Gruppe mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen als Kettenbeendigungsmittel verwendet wird, zur Erzeugung eines Polycarbonates mit verbesserter Fließfähigkeit. Beispiele, bei denen ein Polycarbonatharz mit einer langkettigen Alkyl-Gruppe an jedem Ende als optischer Formgegenstand verwendet wird, werden in der nicht-geprüften veröffentlichten japanischen Patentanmeldung 60-203632 angegeben. Die obigen Literaturstellen geben jeweils an, daß eine Verbesserung der Fließfähigkeit aufgrund der langkettigen Alkyl-Gruppen möglich ist, die an den molekularen Enden des Polycarbonates vorhanden sind.
Jedoch wurde festgestellt, daß ein solches Polycarbonat, das mit einem langkettigen Alkylphenol erhalten wird, Produkte mit einem besseren Gelbton ergibt im Vergleich zu solchen, die von Polycarbonaten erhalten werden, die mit t-Butylphenol erzeugt werden, das konventionell verwendet wurde, und daß das Polycarbonat in einem solchen Ausmaß gefärbt ist, daß die Formprodukte zur Verwendung bei optischen Aufzeichnungsmedien ungeeignet sind.
EP-A-0 561 638 beschreibt Polycarbonatharz-Zusammensetzungen vom optischen Grad, die (A) 100 Gew.-Teile eines Polycarbonates, das das Produkt der Schmelzpolymerisation einer aromatischen Dihydroxy-Verbindung und eines Diestercarbonates ist und ein Molekulargewicht im Gewichtsmittel von 12 000 bis 18 000 aufweist; und (B) 0,001 bis 5 Gew.-Teile eines Esters einer aliphatischen Carbonsäure und eines Alkohols umfaßt.
EP-A-0 010 602 betrifft thermoplastische aromatische Polycarbonate mit einem Molekulargewicht M_W von wenigstens 10 000 (bevorzugt 20 000 bis 80 000), die auf Diphenolen, phenolischen Kettenbeendigungsmitteln der Formel HO-Phenylen-R, worin R eine verzweigte C_8-9-Alkyl-Gruppe ist, und wahlweise Vernetzungsmitteln basieren. In der Gruppe R ist das Verhältnis der CH₃-Protonen 47-89 %, und die Summe von CH- und CH₂-Protonen ist 11-53 %, und R kann in der o-Position oder p-Position bezüglich -OH vorliegen, und die Menge an R in der o-Position ist nicht mehr als 20 %.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Diese Erfinder führten intensive Untersuchungen durch, um die Probleme des oben beschriebenen Standes der Technik zu lösen. Als Ergebnis wurde diese Erfindung vollendet.
Ein essentieller Aspekt dieser Erfindung liegt in einem Polycarbonatharz, das bei Formgebung bei 360°C und einer Zykluszeit von 180 Sekunden geformte Objekte (3,2 mm dick) mit einem YI ≤ 2,5 und einer Differenz Δ_YI des YI-Werts zwischen dem ersten Einschuß und dem zehnten Einschuß von < 0,8 aufweist, das erhältlich ist durch Umsetzen von Ausgangsmaterialien, die ein zweiwertiges Phenol, ein Carbonatmaterial und ein Kettenabbruchmittel, das ein p-substituiertes Phenol (p-Isomer) der Formel (I):
worin R eine organische Gruppe mit einer Anzahl von Kohlenstoffatomen (C) von 6-15 Kohlenstoffatomen ist, umfaßt, umfassen, wobei die Menge an o-Isomer-Verunreinigung, die in dem p-Isomer-Kettenabbruchmittel enthalten ist, die folgende Beziehung erfüllt:
Ein anderer wesentlicher Aspekt dieser Erfindung betrifft ein Substrat für optische Informationsaufzeichnungsmedien, umfassend das Polycarbonatharz, und ein optisches Informationsaufzeichnungsmedium, umfassend dieses Substrat und eine darauf gebildete optische Informationsaufzeichnungsschicht.
BESTE ARTEN ZUR DURCHFÜHRUNG DER ERFINDUNG
Das erfindungsgemäße Polycarbonatharz wird durch Reaktion von Ausgangsmaterialien erzeugt, umfassend ein zweiwertiges Phenol, ein Carbontmaterial und ein spezifisches Kettenbeendigungsmittel.
Das zweiwertige Phenol, das erfindungsgemäß verwendet wird, ist eine Verbindung mit zwei phenolischen Hydroxyl-Gruppen. Dieses Phenol ist bevorzugt eine Verbindung mit der allgemeinen Formel HO-Z-OH, worin Z eine organische Gruppe ist, umfassend eine oder mehrere aromatische Kerne, und worin ein oder mehrere Wasserstoffatome, die an die Kohlenstoffatome des aromatischen Kerns gebunden sind, jeweils durch ein Chloratom, Bromatom, eine aliphatische Gruppe oder alicyclische Gruppe ersetzt sein können. Die aromatischen Kerne können sich bezüglich des Substituenten voneinander unterscheiden. Die aromatischen Kerne können aneinander durch ein Vernetzungsmittel gebunden sein. Beispiele dieses Vernetzungsmittels umfassen aliphatische Gruppen, alicyclische Gruppen, Heteroatome und Kombinationen von diesen.
Spezifische Beispiele der zweiwertigen Phenole umfassen Hydrochinon, Resorcin, Dihydroxydiphenyl, Bis(hydroxyphenyl)alkane, Bis(hydroxyphenyl)cycloalkane, Bis(hydroxyphenyl)sulfide, Bis(hydroxyphenyl)ether, Bis(hydroxyphenyl)ketone, Bis(hydroxyphenyl)sulfone, Bis(hydroxyphenyl)sulfoxide, Bis(hydroxyphenyl)dialkylbenzole und Derivate davon, worin ein oder mehrere aromatische Kerne einen oder mehrere Alkyl- oder Halogen-Substituenten haben. Zwei oder mehrere dieser zweiwertigen Phenole können in Kombination verwendet werden.
Diese zweiwertigen Phenole und andere geeignete zweiwertige Phenole werden beispielsweise in den US-Patenten 4 982 014, 3 028 365, 2 999 835, 3 148 172, 3 275 601, 2 991 273, 3 271 367, 3 062 781, 2 970 131 und 2 999 846, den deutschen Offenlegungsschriften 1 570 703, 2 063 050, 2 063 052 und 2 211 956 und dem französischen Patent 1 561 518 angegeben.
Bevorzugte zweiwertige Phenole umfassen Bisphenole mit zwei Phenolresten im Gerüst wie 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan, 2,2-Bis(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)propan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)cyclohexan und 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan.
Das erfindungsgemäß verwendete Carbonatmaterial ist eine Verbindung, die Carbonatbindungen
in einer Polycarbonat-Hauptkomponente durch eine Polymerbildungsreaktion, zum Beispiel einer Kondensationsreaktion oder Austauschreaktion bilden kann. Beispiele davon umfassen Phosgen und Diphenylcarbonat.
Obwohl Verfahren zur Erzeugung des erfindungsgemäßen Polycarbonatharzes nicht besonders beschränkt sind, wird das Grenzflächenpolykondensationsverfahren unter Verwendung von Phosgen als Ausgangsmaterial im allgemeinen angewandt. Es gibt ebenfalls das Verfahren, bei dem Phosgen mit einem Alkylphenol reagiert wird, um zunächst ein Dialkylphenylcarbonat zu erzeugen, und dieses Carbonat wird mit einem zweiwertigen Phenol unter Schmelzkondensationsbedingungen reagiert. Jedoch ist dieses Verfahren, bei dem das Molekulargewicht durch Umesterung unter den Bedingungen einer Schmelztemperatur von bis 300°C und einem hohen Vakuum (≤ 50 mmHg) unter Abdestillation des Alkylphenols nicht immer ein industriell vorteilhaftes Verfahren, weil die Destillation schwierig wird, wenn die Länge der Alkyl-Kette in dem Alkylphenol länger wird.
Das Kettenbeendigungsmittel das erfindungsgemäß verwendet wird, ist ein substituiertes Phenol, das eine organische Gruppe mit 6 bis 15 Kohlenstoffatomen in der para-Position aufweist und wird durch die folgende Formel (I) dargestellt:
(worin R eine organische Gruppe mit 6 bis 15 Kohlenstoffatomen ist).
Beispiele der organischen Gruppe R umfassen Alkyl-Gruppen, Aryl-Gruppen, Alkenyl-Gruppen, Alkoxyl-Gruppen und Alkoxyalkyl-Gruppen und diese Substituenten können teilweise durch andere Atome substituiert sein (O, S, N, etc.). Der große Bereich der Anzahl der Kohlenstoffatome ist hauptsächlich den Verfahren zur Erzeugung von langkettigen Alkylphenolen zuzuschreiben. Bei einer im allgemeinen häufig verwendeten Reaktion wird Phenol zum Dimer von Propylen oder Isobuten oder dem Trimer oder Tetramer von Propylen mit Hilfe eines sauren Katalysators gegeben. Bei der Reaktion des Propylentetramers hat das allgemein verwendete Propylentetramermaterial eine Molekulargewichtsverteilung, umfassend das Tetramer als Hauptkomponente und weiterhin niedrigmolekulare Komponenten und höhermolekulare Komponenten. Es ist daher unmöglich, die Anzahl der Kohlenstoffatome zu beschränken, obwohl die Hauptkomponente spezifiziert werden kann.
Von den obigen Phenol-Verbindungen sind p-Alkylphenole mit der folgenden allgemeinen Formel (II) bevorzugt:
(worin R' eine Alkyl-Gruppe mit 6 bis 15 Kohlenstoffatomen ist). Spezifisch sind Alkylphenole wie t-Octylphenol, Octylphenol, Nonylphenol, Dodecylphenol und 3-Pentadecylphenol bevorzugt.
Wenn die Anzahl der Kohlenstoffatome in der Alkyl-Gruppe zu klein ist, ist die Phenol-Verbindung zur Verbesserung der Fließfähigkeit während des Schmelzformens und ebenfalls der Verbesserung der Eignung für den Transfer beim Scheibenformen ineffektiv, obwohl der Verunreinigungsgehalt niedrig ist und das erhaltene Produkt ein zufriedenstellendes YI hat. Wenn die Zahl der Kohlenstoffatome zu groß ist, hat das erhaltene Produkt ein übermäßig vermindertes Tg, was dahingehend unerwünscht ist, daß dies zu einer Scheibenverwölbung in Abhängigkeit von den Formbedingungen führt. Folglich ist Die Zahl der Kohlenstoffatome von 6 bis 15, bevorzugt 8 bis 15, insbesondere 12.
Diese Erfinder haben festgestellt, daß ein Kettenbeendigungsmittel, umfassend ein solches p-substituiertes Phenol (nachfolgend als para-Isomer bezeichnet) ein o-substituiertes Phenol (nachfolgend als ortho-Isomer bezeichnet) enthält, das sich von dem para-Isomer bezüglich der Position des Substituenten der organischen Gruppe unterscheidet, und zwar als Verunreinigung, die dem Verfahren zuzuschreiben ist, das zur Erzeugung des para-Isomers verwendet wird, und daß durch Regulieren des Gehaltes dieses ortho-Isomers der Farbton eines Polycarbonatharzproduktes effektiv verbessert werden kann. Denn der Farbton eines Polycarbonatharzes wird effektiv verbessert durch Regulieren eines substituierten Phenols, umfassend das para-Isomer und das ortho-Isomer, so daß der Anteil des ortho-Isomers nicht größer ist als ein spezifischer Wert.
Spezifisch erfüllt die Menge des enthaltenen ortho-Isomers die folgende Beziehung (I):
(worin die "C-Zahl" die Anzahl der Kohlenstoffatome in der organischen Substituentengruppe der substituierten Phenole bedeutet). In dieser Beziehung (i) zeigt die linke Seite den Anteil, ausgedrückt als ppm, des o-Isomers im substituierten Phenol an. Nachfolgend wird dieser Anteil als ortho-Isomerengehalt bezeichnet.
Wenn der ortho-Isomerengehalt zu hoch ist, hat das erhaltene Polycarbonatharzprodukt einen deutlich verschlechterten Farbton. Auf der anderen Seite ist die Regulierung des ortho-Isomerengehaltes auf einen übermäßig kleinen Wert angesichts der Erzeugung eines substituierten Phenols unerwünscht, zum Beispiel eines Alkylphenols, weil das Ergebnis eine verschlechterte Ausbeute darstellt.
Angesichts der Erzeugung eines substituierten Phenols, z.B. eines Alkylphenols, kann ein Mittel, das zur Verminderung des ortho-Isomerengehaltes allgemein wirksam ist, die Fraktionierung durch Destillation sein. Diese Fraktionierung ist jedoch kein leichtes Mittel, weil die para- und ortho-Isomeren grundsätzlich das gleiche Molekulargewicht haben. Es ist insbesondere bevorzugt, die Erzeugung des ortho-Isomers bei der Reaktionsstufe zu inhibieren. Zum Beispiel ist ein zufriedenstellendes Mittel zur Verminderung des ortho-Isomerengehaltes die Verlängerung der Reaktion in der Alkylierungsstufe, die mit Hilfe eines sauren Katalysators durchgeführt wird, oder die Verlängerung der Isomerisierungsreaktion (ortho-Isomer → para-Isomer).
Die Verwendungsmenge eines Kettenbeendigungsmittels bei der Erzeugung eines Polycarbonatharzes variiert im Abhängigkeit vom Molekulargewicht des gewünschten Polycarbonatharzes. Bei einer Grenzflächenpolykondensation ist jedoch beispielsweise die Menge davon, die für Scheibenverwendung geeignet ist, im allgemeinen etwa 1 bis 9 mol%, bevorzugt etwa 4 bis 8 mol%, mehr bevorzugt etwa 5 bis 8 mol%, bezogen auf die Menge des zweiwertigen Phenols in der wäßrigen Phase.
Auf der anderen Seite ist die Zeit, zu der ein Kettenbeendigungsmittel zugegeben wird, nicht besonders beschränkt. wenn ein Kettenbeendigungsmittel zugegeben wird, beispielsweise in der Gegenwart von Phosgen, werden Kondensate des Kettenbeendigungsmittels selbst (Diphenylcarbonat, etc.) in einer großen Menge erzeugt, was unerwünscht zur Akkumulation einer großen Menge an Reaktionsprodukten führt, die bei höheren Temperaturen sich verflüchtigen können. Wenn auf der anderen Seite die Addition eines Kettenbeendigungsmittels übermäßig verzögert wird, ist dies unerwünscht, weil die Steuerung des Molekulargewichtes schwierig ist. Es kann die Schlußfolgerung gezogen werden, daß die Zugabe eines Kettenbeendigungsmittels bevorzugt während der Periode von unmittelbar nach der Beendigung des Phosgenverbrauches bis vor der Initiierung der Molekulargewichtserhöhung durchgeführt wird.
Irgendein gewünschtes Verzweigungsmittel kann bei der Erzeugung des Polycarbonatharzes zugegeben werden. Das zu verwendende Verzweigungsmittel kann aus verschiedenen Verbindungen mit drei oder mehreren funktionellen Gruppen ausgewählt werden. Angemessene Beispiele des Verzweigungsmittels umfassen 2,4-Bis(4-hydroxyphenylisopropyl)phenol, 2,6-Bis(2'-hydroxy-5'-methylbenzyl)-4-methylphenol, 2-(4-Hydroxyphenyl)-2-(2,4-dihydroxyphenyl)propan und 1,4-Bis(4,4'-dihydroxytriphenylmethyl)benzol, die Verbindungen mit jeweils drei oder mehreren phenolischen Hydroxyl-Gruppen sind. Ebenfalls enthalten sind 2,4-Dihydroxybenzoesäure, Trimesinsäure, Cyanurchlorid, Bis(4-hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3-dihydroxyindol und 3,3-Bis(4-hydroxy-3-methylphenyl)-2-oxo-2,3-dihydroindol, die jeweils Verbindungen mit drei funktionellen Gruppen sind. Von diesen sind die Verbindungen mit drei oder mehr phenolischen Hydroxyl-Gruppen bevorzugt. Obwohl die Verwendungsmenge des Verzweigungsmittels in Abhängigkeit vom gewünschten Verzweigungsgrad variiert, ist sie im allgemeinen von 0,05 bis 2 mol%, bezogen auf die Menge des zweiwertigen Phenols in der wäßrigen Phase.
Bei der Erzeugung des Polycarbonatharzes wird eine organische Phase zum Auflösen des erhaltenen Polymers darin verwendet. Diese organische Phase sollte irgendein gewünschtes inertes organisches Lösungsmittel enthalten, worin bei der Reaktionstemperatur und dem Reaktionsdruck sich Phosgen und Reaktionsprodukte wie ein Carbonat-Oligomer und Polycarbonat auflösen, aber Wasser sich nicht auflöst (in einem solchen Sinn, daß das Lösungsmittel keine Lösung mit Wasser ergibt).
Typische inerte organische Lösungsmittel umfassen aliphatische Kohlenwasserstoffe wie Hexan und n-Heptan, chlorierte aliphatische Kohlenwasserstoffe wie Methylenchlorid, Chloroform, Tetrachlorkohlenstoff, Dichlorethan, Trichlorethan, Tetrachlorethan, Dichlorpropan und 1,2-Dichlorethylen, aromatische Kohlenwasserstoffe wie Benzol, Toluol und Xylol, chlorierte aromatische Kohlenwasserstoffe wie Chlorbenzol, o-Dichlorbenzol und Chlortoluol und substituierte aromatische Kohlenwasserstoffe wie Nitrobenzol und Acetophenon. Unter diesen werden bevorzugt chlorierte Kohlenwasserstoffe, z.B. Methylenchlorid oder Chlorbenzol verwendet.
Diese inerten organischen Lösungsmittel können alleine oder als Mischung mit einem oder mehreren anderen Lösungsmitteln verwendet werden.
Die Produktion des oben beschriebenen Polycarbonatharzes kann auf solch bevorzugte Weise durchgeführt werden, daß ein Kondensationskatalysator während des Kontaktes einer wäßrigen Phase mit einer organischen Phase vor dem Kontakt mit Phosgen zugeführt wird, um hierdurch eine Emulsion in der Gegenwart des Kondensationskatalysators zu bilden. Natürlich kann ein Kondensationskatalysator während des Kontaktes mit Phosgen zugeführt werden, falls dies gewünscht ist. Irgendein gewünschter Kondensationskatalysator kann von vielen Kondensationskatalysatoren ausgewählt werden, die bei der Grenzflächenpolykondensation verwendet werden. Von diesen sind besonders bevorzugt Trialkylamine, N-Ethylpyrrolidon, N-Ethylpiperidin, N-Ethylmorpholin, N-Isopropylpiperidin und N-Isopropylmorpholin. Insbesondere sind Triethylamin und N-Ethylpiperidin geeignet.
Bei dem obigen Verfahren gibt es keine besonderen Beschränkungen bezüglich der Reaktionsverfahren mit Phosgen, und eine Technik, die für die thermische Stabilität vorteilhaft ist, kann eingesetzt werden. Beispielsweise kann ein Verfahren verwendet werden, bei dem das zu verwendende Phosgen vor der Verwendung durch Entfernung von freiem Chlor, das eine niedrigsiedende Verunreinigung ist, von Phosgen durch Adsorption gereinigt wird, um die Reinheit der zu verwendenden Ausgangsmaterialien zu verbessern, und ein Verfahren, bei dem Methylenchlorid (organische Phase) und ein Alkalimetallsalz eines zweiwertigen Phenols (wäßrige Phase) als andere Zuführmaterialien vorher emulgiert werden, und bei dem diese Emulsion mit einer erhöhten Grenzfläche mit Phosgen in Kontakt gebracht wird, um hierdurch den Ablauf der Reaktion zu verursachen, während ein wachsendes Monochlorformiat hauptsächlich gehalten wird.
In diesem Fall sollte die zu emulgierende wäßrige Phase zumindest drei Bestandteile umfassen, d.h. Wasser, ein zweiwertiges Phenol und ein Alkalimetallhydroxid. In der wäßrigen Phase reagiert das zweiwertige Phenol mit dem Alkalimetallhydroxid, z.B. Natriumhydroxid oder Kaliumhydroxid, unter Erhalt eines wasserlöslichen Alkalimetallsalzes. Obwohl es natürlich bevorzugt ist, die obigen drei Bestandteile zur Herstellung einer homogenen wäßrigen Lösung als wäßrige Phase vor dem Kontakt mit einer organischen Phase zu mischen, ist es möglich, einen Teil oder alle dieser drei Bestandteile während des Kontaktes mit einer organischen Phase nach Bedarf zu mischen. Der molare Anteil des zweiwertigen Phenols zum Alkali in der wäßrigen Phase ist bevorzugt von 1:1,8 bis 1:3,5, mehr bevorzugt von 1:2,0 bis 1:3,2. Bei der Herstellung einer solchen wäßrigen Lösung wird die Temperatur davon bevorzugt auf 20°C oder mehr, bevorzugt 30 bis 40°C reguliert. Weil die Verwendung einer zu hohen Temperatur zu einer Oxidation des zweiwertigen Phenols führt, ist es bevorzugt, die niedrigste notwendige Temperatur einzusetzen. Zusätzlich ist es bevorzugt, die Lösungsherstellung in einer Stickstoffatmosphäre durchzuführen oder eine kleine Menge eines Reduktionsmittels, z.B. Hydrosulfit zuzugeben.
Die Reaktionstemperatur für den Erhalt eines Oligomers ist 80°C oder weniger, bevorzugt 70°C oder weniger, mehr bevorzugt im Bereich von 10 bis 65°C. Wenn die Reaktionstemperatur zu hoch ist, können Nebenreaktionen nicht inhibiert werden, was zu einer verschlechterten Phosgenmaterialeinheit führt. Auf der anderen Seite sind zu niedrige Reaktionstemperaturen unerwünscht, weil durch die kühlere Bedingung eine Kostenerhöhung verursacht wird, obwohl dies angesichts der Reaktionssteuerung bevorzugt ist.
In der Stufe, bei der ein Oligomer erhalten wird, kann die organische Phase irgendeinen Wert der Oligomer-Konzentration aufweisen, solange das erhaltene Oligomer löslich ist. Spezifisch ist die Oligomer-Konzentration von etwa 10 bis 40 Gew.%. Der Anteil der organischen Phase zu der wäßrigen Lösung aus dem Alkalimetallhydroxid der zweiwertigen Phenols, d.h. zu der wäßrigen Phase, ist bevorzugt von 0,2 bis 1,0, ausgedrückt als Volumenverhältnis. Das unter solchen Kondensationsbedingungen erhaltene Oligomer hat ein durchschnittliches Molekulargewicht (Mv) von im allgemeinen etwa 500 bis 10 000, bevorzugt von 1600 bis 4500. Jedoch ist das durchschnittliche Molekulargewicht davon nicht besonders beschränkt.
Das somit erhaltene Oligomer wird in ein hochmolekulares Polycarbonat unter Polykondensationsbedingungen auf übliche Weise umgewandelt. Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird die organische Phase, die das darin aufgelöste Oligomer enthält, von der wäßrigen Phase getrennt und irgendeines der genannten inerten organischen Lösungsmittel wird nach Bedarf zum Regulieren der Konzentration des Oligomers zugegeben. Spezifisch wird die Menge des Lösungsmittels reguliert, so daß die Konzentration in der organischen Phase des durch Polykondensation erhaltenen Polycarbonates im allgemeinen von 5 bis 30 Gew.% ist. Danach wird eine wäßrige Phase, umfassend Wasser und ein Alkalimetallhydroxid frisch zugegeben und der Kondensationskatalysator wird bevorzugt zugegeben, um die Polykondensationsbedingungen weiter zu regulieren. Die gewünschte Polykondensation wird dann durch das Grenzflächenpolykondensationsverfahren vollendet. Der Anteil der organischen Phase zur wäßrigen Phase während der Polykondensation ist bevorzugt etwa 1:0,2 bis 1:1 angesichts des Volumenverhältnisses der organischen Phase zu der wäßrigen Phase.
Nach Vollendung der Polykondensation wird die organische Phase mit einem Alkali wie NaOH gewaschen, bis die restlichen Chlorformiat-Gruppen beispielsweise auf 0,1 μmol/g oder weniger vermindert werden. Danach wird die organische Phase gewaschen, bis alle Elektrolyten entfernt sind. Schließlich wird das organische inerte Lösung von der organischen Phase auf geeignete Weise entfernt, zur Isolierung des Polycarbonates. Das somit erhaltene Polycarbonat hat im allgemeinen ein durchschnittliches Molekulargewicht (Mv) von etwa 10 000 bis 100 000. Jedoch ist das Mv des Polycarbonates, das für die Scheibenverwendung geeignet ist, im allgemeinen von 13 000 bis 20 000, bevorzugt etwa 14 000 bis 18 000.
Wenn aus Polycarbonaten optische Formgegenstände gebildet werden, sollte eine höhere Formgebungstemperatur entsprechend des Bit-Abstandes und der Tiefe in dem zu verwendenden Stanzgerät ausgewählt werden. Wie bei dem oben beschriebenen Zielharz dieser Erfindung, für das ein spezielles substituiertes Phenol, insbesondere ein Alkylphenol ausgewählt werden muß, ist die auszuwählende Formgebungstemperatur im allgemeinen von 340 bis 400°C, bevorzugt etwa 350 bis 390°C, mehr bevorzugt etwa 360 bis 385°C, um so den deutlich erhöhten Lagerungskapazitäten zu genügen.
In dieser Beschreibung ist das durchschnittliche Molekulargewicht (Mv) eines Oligomers oder Polycarbonates ein Wert, der von der Konzentration (C) davon (0,6 g/dl Lösung in Methylenchlorid) und der spezifischen Viskosität (ηsp), bestimmt bei einer Temperatur von 20°C, unter Verwendung der folgenden beiden Gleichungen berechnet wird. ηsp/C = [η](1 + 0,28ηsp) [η] = 1,23 × 10-5 × Mv0,83
Verschiedene Additive können in effektiven Mengen zum Polycarbonatharz, das durch das oben beschriebene Verfahren erhalten wird, während der Trennung davon vom Reaktor oder vor oder während der Verarbeitung davon zugegeben werden. Beispiele davon umfassen Stabilisatoren, Freilassungsmittel, Verbrennungsverzögerer, Antistatika, Füllstoffe, Fasern und Schlagzähmodifizierer.
Diese Polycarbonatharze können durch Injektionsformen, Extrusionsformen oder dgl. zu verschiedenen geformten Produkten, zum Beispiel Filme, Fasern, Platten verarbeitet werden. Solche Objekte werden auf verschiedenen technischen Gebieten, zum Beispiel als elektrisches Teil oder in der Gebäudeindustrie und als Materialien für leichtgewichtige Ausrüstungen und Materialien für optische Anlagen, insbesondere Gehäuse von Beleuchtungsgeräten, optischen Linsen, optischen Scheiben und Audioscheiben verwendet. Die Polycarbonatharze werden besonders vorteilhaft auf dem optischen Gebiet verwendet, bei dem eine Hochtemperaturformgebung notwendig ist.
Optische Informationsaufzeichnungsmedien wenden im allgemeinen ein Polycarbonatharz als Substrat an. Bekannt sind optische Scheiben nur für die Reproduktion (CD, CD-ROM, DVD-OM, etc.), optische Scheiben zur Wiedergabe und Aufnahme (Einmal-Schreibtyp: CD-R, DVD-R, etc.) und optische Scheiben für die Aufzeichnung, Wiedergabe, Löschen und zum erneuten Schreiben (beschreibbarer Typ: MO, CD-RW, DVD-RAM, etc.).
BEISPIELE
Diese Erfindung wird nachfolgend detailliert unter Bezugnahme auf die Beispiele erläutert, aber diese Erfindung sollte nicht auf hierauf beschränkt verstanden werden, solange die Erfindung vom Rahmen nicht abweicht.
Symbole oder Abkürzungen mit den folgenden Bedeutungen werden in den Beispielen verwendet.
REFERENZBEISPIELE 1 BIS 3 UND BEISPIELE 4 UND 5
Eine wäßrige Phase, hergestellt durch Auflösen von 16,31 kg/h Bisphenol A, 5,93 kg/h NaOH und 101,1 kg/h Wasser in der Gegenwart von 0,018 kg/h Hydrosulfit bei 35°C und durch Kühlen der Lösung auf 25°C, und eine organische Phase, bestehend aus 68,0 kg/h Methylenchlorid, gekühlt auf 5°C, wurden zu einem nicht-rostenden Rohr mit einem Innendurchmesser von 6 mm und einem Außendurchmesser von 8 mm zum Mischen der beiden Phasen innerhalb des Rohres geführt. Die Mischung wurde mit einem Homomischer (Warenname, T.K. Homomic Line Flow Type LF-500; hergestellt von Tokushu Kika Kogyo Co., Ltd.) zur Herstellung einer Emulsion emulgiert.
Die somit erhaltene Emulsion, bestehend aus einer wäßrigen BPA-Na-Lösung (wäßrige Phase) und Methylenchlorid (organische Phase) wurde aus dem Homomischer durch ein Rohr mit einem Innendurchmesser von 6 mm und einem Außendurchmesser von 8 mm, das sich von dem Homomischer erstreckte, herausgenommen. Diese Emulsion wurde in einen Rohrreaktor aus Teflon mit einem Innendurchmesser von 6 mm und einer Länge von 34 m, der mit dem Rohr verknüpft war, eingeführt und wurde dann darin mit 7,5 kg/h verflüssigtem Phosgen, des getrennt darin durch ein auf 0°C gekühltes Rohr eingeführt war, kontaktiert. Das verwendete verflüssigte Phosgen war eines, das durch Packen eines zylindrischen Behälters mit einem Durchmesser von 55 mm und einer Höhe von 500 mm mit Aktivkohle (Warenname Yashicoal S; hergestellt von Taihei Chemical Industrial Co., Ltd.; die Eigenschaften sind unten gezeigt) und durch Durchleiten des Phosgens durch den Behälter bei -5°C, 7,2 kg/h und einem SV von 3 behandelt worden war.
Die Zuführmaterialien wurden zusammen mit dem Phosgen durch den Rohrreaktor bei einer linearen Geschwindigkeit von 1,7 m/s über eine Periode von 20 Sekunden geleitet, währenddessen die Phosgenreaktion und die Oligomerisierung durchgeführt wurden. Bei dieser Stufe wurde die Reaktionstemperatur bei 60°C bei jeder Reaktion reguliert und die Reaktionsmischung wurde extern auf 35°C vor dem Einführen in den anschließenden Oligomerisierungsbehälter gekühlt.
Die von dem Rohrreaktor erhaltene Emulsion, die eine Oligomerisierung eingegangen war, wurde in einen Reaktionsbehälter mit einer Kapazität von 50 l, der mit einem Rührer ausgerüstet war, eingeführt. Die Emulsion wurde dann in einer N₂-Atmosphäre bei 30°C gerührt, zur Durchführung der Oligomerisierung, wodurch das nicht-reagierte BPA-Na, das in der wäßrigen Phase vorhanden war, vollständig aufgebraucht wurde. Danach wurden die wäßrige Phase und die organische Phase voneinander durch Stehenlassen getrennt unter Erhalt einer Methylenchlorid-Lösung aus einem Oligomer. Für die Oligomerisierung wurden Triethylamin als Katalysator in den Oligomerisierungsbehälter in einer Menge von 0,005 kg/h eingeführt, und das Alkylphenol, dessen Art und Menge (mol% (bezogen auf das zweiwertige Phenol)) in Tabelle 1 gezeigt sind, wurde weiterhin darin als Kettenbeendigungsmittel eingeführt. Der Gehalt des ortho-Isomers (ppm) des Alkylphenols ist ebenfalls in Tabelle 1 gezeigt.
Das bei den Beispielen 3 bis 5 verwendete Dodecylphenol wurde auf folgende Weise erzeugt.
Dodecen als Ausgangsmaterial, das auf 50°C erwärmt war, wurde mit gleichermaßen erwärmtem Phenol (4 mol pro Mol Dodecen) vermischt. Diese flüssige Mischung wurde durch eine Säule aus einem sauren Ionenaustauschharz zur Durchführung der Alkylierungsreaktion geleitet. Weil diese Alkylierung durch Wärmeerzeugung begleitet war, wurde die flüssige Mischung unter Entfernung von Wärme davon in einer Menge geleitet, die der Wärmeerzeugung entsprach. Die somit erhaltene Reaktionsmischung wurde zu einer Reaktionssäule geleitet, die gleichermaßen mit einem sauren Ionenaustauschharz gepackt war, zur Isomerisierung des Reaktionsproduktes zum Umwandeln des ortho-Isomers in das para-Isomer.
Das somit erhaltene Dodecylphenol wurde mit einer Destillationssäule für die anfängliche Phenoltrennung zur Entfernung des Phenols und dann mit einer anderen Säule zur Entfernung von schweren Enden, zum Beispiel dem dialkylierten Phenol, als Verunreinigungen behandelt. Somit wurde ein Dodecylphenyl-Produkt erhalten.
Die bei den Beispielen verwendeten Alkylphenole waren jeweils eines, bei dem das erhaltene ortho-Isomer vermindert wurde, indem die üblichen Perioden der Alkylierungsreaktion und der Isomerisierungsreaktion auf das Zweifache oder mehr verlängert wurde.
Ein 23 kg-Anteil der obigen Oligomerlösung in Methylenchlorid wurde in einen Reaktionsbehälter mit einer Kapazität von 70 l, der mit einem Pfaudler-Blatt ausgerüstet war, eingeführt. Dazu wurden 10 kg Methylenchlorid zur Verdünnung und dann 2,2 kg einer 25 Gew.%igen wäßrigen NaOH-Lösung, 6 kg Wasser und 2,2 g Triethylamin gegeben. Die resultierende Mischung wurde bei 30°C in einer N₂-Atmosphäre zur Durchführung der Polykondensationsreaktion 60 Minuten lang gerührt. Somit wurde eine Reaktionsmischung mit einem Polycarbonat erhalten.
Zu dieser Reaktionsmischung wurden 30 kg Methylenchlorid und 7 kg Wasser gegeben. Nach 20-minütigem Rühren der resultierenden Mischung wurde das Rühren gestoppt, zum Trennen der organischen Phase von der wäßrigen Phase. Zu der getrennten organischen Phase wurden 20 kg 0,1 N Salzsäure gegeben. Diese Mischung wurde 15 Minuten gerührt, zum Extrahieren des Triethylamins und des alkalischen Bestandteils, der in einer kleinen Menge verblieb. Danach wurde das Rühren gestoppt, zum Trennen der organischen Phase von der wäßrigen Phase. Weiterhin wurden 20 kg reines Wasser zur getrennten organischen Phase gegeben und diese Mischung wurde 15 Minuten gerührt, bevor das Rühren gestoppt wurde zum Trennen der organischen Phase von der wäßrigen Phase. Dieser Vorgang wurde wiederholt (insgesamt dreimal), bis Chlorionen im Extrahierwasser nicht mehr ermittelt werden konnten.
Die somit erhaltene gereinigte Polycarbonat-Lösung wurde mit einem Kneter granuliert und getrocknet, unter Erhalt eines granularen Pulvers (Schüppchen).
Diese Schüppchen wurden mit einem 30 mm-Doppelschraubenextruder (hergestellt von Igegai Corp.) bei einer Harztemperatur von 290°C in einer N₂-Atmosphäre geknetet und dann pelletisiert (15 kg/h). Diese Behandlung wurde durchgeführt, während aufgepaßt wurde, daß der Einschluß von Arbeitsverunreinigungen vermieden wurde (Verunreinigungen, die von Händen und Schweiß des Arbeiters und vom Kühlwasser stammen).
Die in jedem Beispiel erhaltenen Schüppchen wurden bezüglich des durchschnittlichen Molekulargewichtes und der Molekulargewichtsverteilung untersucht. Weiterhin wurden die Pellets bezüglich des Farbtons untersucht. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Die Polycarbonateigenschaften, die in der Tabelle gezeigt sind, wurden wie folgt ausgewertet.
<1> MOLEKULARGEWICHTSVERTEILUNG (Mw/Mn):
Unter Verwendung einer GPC-Anlage (Warenname, HLC-8020; hergestellt von Tosoh Corp.) und Tetrahydrofuran (THF) als Eluent wurde jedes Polycarbonat mit vier Säulen fraktioniert, die jeweils mit vier Packungen für die Hochleistungs-GPC gepackt waren (Warenname, TSK 5000HLX, 4000HLX, 3000HLX und 2000HLX; hergestellt von Tosoh Corp.). Die Ermittlung wurde auf Basis eines Unterschiedes des Refraktionsindexes durchgeführt. Von dem somit erhaltenen Diagramm wurden das Molekulargewicht im Gewichtsmittel (Mw) und das Molekulargewicht im Zahlenmittel (Mn), ausgedrückt als Standardpolystyrol bestimmt. Der Wert von Mw/Mn wurde von diesen berechnet.
<2> FARBTON (YI):
<FORMGEBUNG DER PROBENPLATTE>
Die auf oben beschriebene weise erhaltenen Pellets wurden mit einer Spritzgußmaschine (Warenname JSW J75EII; hergestellt von Japan Steel Works, Ltd.) bei 360°C plastifiziert, konnten anschließend im Zylinder 180 Sekunden verweilen und wurden dann zu Probenplatten mit 60 mm² jeweils mit einer Dicke von 3,2 mm geformt.
<BESTIMMUNG DES FARBTONS>
Die Probenplatten, die jeweils durch die erste und die zehnte Einspritzung bei der obigen Formgebung erhalten wurden, wurden bezüglich des Farbtons (YI (Gelbindex)) mit einem Farbdifferenzmeter (Warenname, CM-3700D; hergestellt von Minolta Col., Ltd.) untersucht und der Unterschied zwischen diesen (ΔYI) wurde bestimmt. Kleinere Werte von YI für die erste Einspritzung zeigen an, daß Formprodukte mit einem zufriedenstellenden Farbton bei der Gleichgewichtsformgebung erhalten werden, während kleinere Unterschiede bei YI (ΔYI) zwischen der ersten und der zehnten Einspritzung anzeigen, daß das Formmaterial eine zufriedenstellende thermische Hochstabilität aufweist.
<3> SCHMELZVISKOSITÄT:
Ein Capillograph (Warenname, Capillograph 1B; hergestellt von Toyo Seiki Seisaku-Sho, Ltd.) wurde als Mittel zum Vergleichen der Schmelzfließfähigkeit verwendet. Die Schmelzviskosität wurde unter den Bedingungen von L (Öffnungslänge)/D(Öffnungsdurchmesser)/B (Faßdurchmesser) = 40/1/9,55 (mm), 250°C und einer Scherrate γ . von 100 (s^-1) gemessen.
<4> GESAMTE LICHTTRANSMISSION (ASTM D1003):
Eine 3,2 mm dicke Probenplatte, die oben beschrieben ist, wurde bezüglich der gesamten Lichttransmission als Maßnahme der Transparenz untersucht, die für Scheibensubstrate erforderlich ist. Kleinere Werte der gesamten Lichttransmission zeigen an, daß die Proben bezüglich der Transparenz, die die Polycarbonate ursprünglich aufweisen, unzureichend sind; solche Proben können als ungeeignet zur Verwendung für optische Materialien bewertet werden.
<5> VERGLEICH DER ÜBERTRAGUNGSMÖGLICHKEIT VOM STANZER BEI DER SCHEIBENFORMGEBUNG UND AUSWERTUNG DER SUBSTRATEIGENSCHAFTEN:
Unter Verwendung der Formmaschine SD30, hergestellt von Sumitomo Heavy Industries, Ltd., wurde ein Substrat mit einem Durchmesser von 120 mm und einer Dicke im Aufzeichnungsbereich von 0,6 mm unter den folgenden Bedingungen geformt. Der verwendete Stanzer war einer, der 4,7 GB DVD-R entsprach.
Dieser Stanzer hatte einen Spurabstand von 0,74 μm und eine Rillentiefe von 170 nm.
Nach Formen des Polycarbonat-Substrates unter diesen Bedingungen wurde die Tiefe der darin übertragenen Rillen im Hinblick auf die äußerste Rille im Aufzeichnungsbereich gemessen. Somit wurde die Transfermöglichkeit verglichen.
<DOPPELBRECHUNG>
Der maximale und minimale Wert einer In-Ebenen-Doppelbrechung wurde mit einem automatischen Doppelbrechungsanalysegerät ADR-130N, hergestellt von Oak Seisaku-sho gemessen.
<MECHANISCHE EIGENSCHAFT>
Die mechanischen Eigenschaften des Substrates wurden entsprechend den Spezifizierungen für DVD-R (DVD Specifications for Recordable Disc/Part. 1 Physical Specifications Ver. 1.0 Juli 1997) ausgewertet.
Die Proben, die die Spezifizierungen mit einer ausreichenden Bandbreite erfüllten, sind mit 0 angezeigt, während solche, die die Spezifizierungen kaum erfüllen, mit Δ angezeigt sind.
VERGLEICHSBEISPIELE 1 BIS 4
Die gleiche Vorgehensweise wie bei Beispiel 1 wurde durchgeführt, mit der Ausnahme, daß die Alkylphenole gemäß Tabelle 1 als Kettenbeendigungsmittel verwendet wurden. Alle verwendeten Alkylphenole wurden in der üblichen Reaktionszeit und der üblichen Isomerisierungszeit behandelt; die meisten kommerziellen Produkte, die allgemein erhältlich sind, haben die gleichen Zusammensetzungen wie jene.
VERGLEICHSBEISPIEL 5
Die gleiche Vorgehensweise wie bei Vergleichsbeispiel 1 wurde durchgeführt, mit der Ausnahme, daß die Zylindertemperatur und die Formtemperatur während der Formgebung auf 395°C bzw. 132°C/126°C geändert wurden.
MÖGLICHKEIT DER INDUSTRIELLEN ANWENDUNG
Das erfindungsgemäße Polycarbonatharz hat ein durchschnittliches Molekulargewicht von im allgemeinen 10 000 bis 100 000. Es gibt nicht nur Formprojekte mit ausgezeichneten Eigenschaften, die den Polycarbonatharzen inhärent sind, sondern hat ebenfalls den Vorteil, daß gegebene Formgegenstände davon bei niedrigeren Formgebungstemperaturen erhalten werden, weil es eine signifikant verbesserte Fließfähigkeit während der Formgebung zeigt. Zusätzlich können weniger gefärbte Formgegenstände von diesen erhalten werden. Folglich hat das Polycarbonatharz den Vorteil, daß es in einem weit größeren Bereich von Anwendungen als konventionelle Polycarbonatharze verwendbar ist. Weil das Polycarbonatharz den Vorteil hat, daß es von Formen oder Stanzern selbst bei niedriger Formgebungstemperatur eine ausgezeichnete Transferfähigkeit hat, ist es möglich, weniger zerstörte Produkte mit hoher Ausbeute zu erhalten.

Claims

Polycarbonatharz, das bei Formgebung bei 360°C und einer Zykluszeit von 180 Sekunden geformte Objekte (3,2 mm dick) mit einem YI von ≤ 2,5 und einer Differenz Δ_YI des YI-Werts zwischen dem ersten Einschuss und dem zehnten Einschuss von ≤ 0,8 aufweist, und das erhältlich ist durch Umsetzen von Ausgangsmaterialien, die ein zweiwertiges Phenol, ein Carbonatmaterial und ein Kettenabbruchmittel, das ein p-substituiertes Phenol (p-Isomer) der Formel (I):
worin R eine organische Gruppe mit einer Anzahl von Kohlenstoffatomen (C) von 6-15 Kohlenstoffatomen ist, umfasst, umfassen, wobei die Menge an o-Isomer-Verunreinigung, die in dem p-Isomer-Kettenabbruchmittel enthalten ist, die folgende Beziehung erfüllt:
Polycarbonatharz gemäss Anspruch 1, worin die Anzahl an Kohlenstoffatomen (C) in R in Formel (I) 8-15 beträgt.
Polycarbonatharz gemäss Anspruch 2, worin die Anzahl an Kohlenstoffatomen (C) in R in Formel (I) 12-15 beträgt.
Polycarbonatharz gemäss Anspruch 1, worin die Anzahl an Kohlenstoffatomen (C) in R in Formel (I) 6-12 beträgt.
Polycarbonatharz gemäss Anspruch 4, worin die Anzahl an Kohlenstoffatomen (C) in R in Formel (I) 8-12 beträgt.
Polycarbonatharz gemäss mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, worin die Anzahl an Kohlenstoffatomen (C) in R in Formel (I) 12 beträgt.
Polycarbonatharz gemäss mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, worin YI ≤ 1,8 und Δ_YI ≤ 0,5 ist.
Substrat für optische Informationsaufzeichnungsmedien, das ein Polycarbonatharz gemäss mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7 umfasst.
Optisches Informationsaufzeichnungsmedium, das ein Substrat gemäss Anspruch 8 und eine darauf ausgebildete optische Informationsaufzeichnungsschicht umfasst.