DK141252B

DK141252B - Belægningsmateriale i en enkelt pakning, en bærer til anvendelse ved fremstillingen af belægningsmaterialet og en fremgangsmåde til fremstilling af belægningsmaterialet.

Info

Publication number: DK141252B
Application number: DK113077A
Authority: DK
Inventors: Hossein Hayati; Russell S Towers
Original assignee: Stauffer Chemical Co
Priority date: 1977-03-15
Filing date: 1977-03-15
Publication date: 1980-02-11
Also published as: DK141252C; DK113077A

Description

i U1252

Den foreliggende opfindelse angår et belægningsmateriale i en enkelt pakning bestående af en bærer, som i alt væsentligt består af et hydrolyseret alkylpolysilicat opnået ved hydrolyse af et alkylpolysilicat indeholdende ca. 40% SiC^ 5 i nærværelse af et organisk opløsningsmiddel med vand ved et pH fra 1,0 til 6,5, et organisk opløsningsmiddel og zink-chlorid og et partikelformet fast stof, en basrer af den ovennævnte art til anvendelse ved fremstillingen af det ovennævnte belægningsmateriale, samt en fremgangsmåde til fremstil-10 ling af det ovennævnte belægningsmateriale ved hvilken fremgangsmåde man blander et partikelformet fast stof med en bærer af den ovenfor omhandlede art. Belægningsmaterialet, bæreren og fremgangsmåden til fremstilling af belægningsmaterialet er ejendommeligt ved det i henholdsvis krav l's, 15 krav 2's og krav 3's kendetegnende del anførte.

Bæreren ifølge den foreliggende opfindelse indeholder et alkylpolysilicat, der er blevet hydrolyseret til et hydrolyseniveau på fra 50 til 65%, et organisk opløsningsmiddel og zinkchlorid, som indgår i en mængde fra 3 til 5,5 vægt% be-20 regnet på hydrolysatets vægt. Den resulterende bærer kombineres derpå med partikelformede faste stoffer til dannelse af et belægningsmateriale til metaloverflader. 1 U.S. patentskrift nr. 3.056.684 er der beskrevet materialer, der er blevet anvendt som beskyttelsesbelægninger på metal-25 overflader. Disse materialer indeholder et hydrolyseret te= traethylorthosilicat, der er blevet hydrolyseret til et område fra 25 til 95%, zinkchlorid i en mængde fra 5 til 30% og zinkmetal. Tysk fremlæggelsesskrift nr. 1.644.717 omhandler et belægningsmateriale, hvori alkylpolysilicatet hydro-30 lyseres til et niveau fra 40 til 100%. I fremlæggelsesskriftet omtales tilsætningen af zinkchlorid udelukkende som en katalysator for hydrolyseringen af tetraalkoxysilankonden-satet. U.S. patentskrift nr. 3.615.730 beskriver en zinkrig belægning indeholdende zinkpulver og som bærer en i alt væ-35 sentligt ikke vandig kolloid suspension af siliciumdioxid i et polært opløsningsmiddel og en ringe mængde zinkchlorid.

2

Ut252

Disse belægningsmaterialer har visse ulemper, f.eks. er de kun stabile i indtil ca. en måned.

Det har nu vist sig, at hydrolyseniveauet af polysilicatet og mængden af zinkchlorid er kritisk i forbindelse med frem-5 stillingen af en bærer, som har en acceptabel lagringslevetid. Det har desuden vist sig, at et belægningsmateriale fremstillet af bæreren ifølge opfindelsen har en acceptabel beholderlevetid, lagringslevetid og hårdhedsværdi efter 24 timers forløb. Det har således vist sig, at den enestående kom-10 bination, dvs. et hydrolyseniveau fra 50 til 65% og zinkchlo= rid i en mængde fra 3 til 5,5% er kritisk for at kunne fremstille et stabilt belægningsmateriale i en enkelt pakning.

Alkylpolysilicatet, der skal anvendes i forbindelse med opfindelsen,er et alkylpolysilicat, fortrinsvis ethylpolysili= 15 cat, som er en blanding af ethylpolysilicater med ca. 40% tilgængeligt siliciumdioxid, og som indeholder gennemsnitlig ca. 5 siliciumatomer pr. molekyle. Det kan opnås ved styret hydrolyse af tetraethylsilicat. Ethylpolysilicatets formel kan angives som følger: OCoHc I 2 5 C2H50-Si-0C2H5 OC-EU OCoHc A OC-H* 20 I 2 5 1 2 5 i I 2 5

CoHcO-Si - 0-Si-0-Si-0 - Si-OC^ 2 5 i I i T 2 5 oc2h5 oc2h5 oc2h5 oc2h5 [Yderligere oplysninger vedrørende fremstillingen af de partielt hydrolyserede produkter af de monomere organosilicium-forbindelser, der er beskrevet ovenfor, kan findes i H.D.

Hogan og C.A. Setterstroms artikel . med titlen "Ethyl Sili= 25 cates" i Industrial and Engineering Chemistry, bind 39, side 1364, nr. 11 (1947)].

Bæreren fremstilles ved at blande ethylpolysilicatet med tilstrækkeligt vand og sur katalysator til hydrolysering af 141252 3 ethylpolysilicatet til et niveau fra 50 til 65% i nærværelse af et organisk opløsningsmiddel med et kogepunktinterval fra ca. 80°C indtil ca. 250°C. Det har vist sig, at hydro= lyseniveauet er kritisk for at tilvejebringe et belægnings-5 materiale i en enkelt pakning, som har den ønskede hårdhed, lagringsbestandighed og dåseholdbarhed. Hvis hydrolyseniveau= et af alkylpolysilicatet er under ca. 50%, er den resulterende belægnings pencilhårdhed efter 1 times forløb under 4B, og efter 24 timers forløb er pencilhårdheden ca. F. Når 10 hydrolyseniveauet af alkylpolysilicatet overstiger ca. 65%, er pencilhårdheden af den resulterende belægning efter 1 times forløb ca. 3B, og efter 24 timers forløb ca. 6H. Dåse-holdbarheden for belægningsmaterialet er imidlertid kun 2 dage, og lagringsbestandigheden kun ca. 10 dage.

15 Udtrykket "hydrolyseniveau" eller "hydrolysegrad" henviser til den vandmængde, som er nødvendig til at hydrolysere fra 50 til 65% af de alkoxygrupper, som er forbundet med sili= ciumatomerne, beregnet på basis af tetraethylorthosilicat.

Når således et alkylpolysilicat anvendes, varierer den vand-20 mængde, som er nødvendig til at give et hydrolyseniveau fra 50 til 65%, således fra 0,08 til 0,21 mol vand pr. mol alkoxy på alkylpolysilicatet.

Ved fremstillingen af bæreren ifølge opfindelsen anvendes der et organisk opløsningsmiddel. Eksempler på fore-25 trukne opløsningsmidler er de højtkogende ethere, såsom monoalkylenglycolmonoalkylethere, dialkylenglycolmonoalkyl= ethere, dialkylenglycoldialkylethere og monoalkylenglycol= dialkylethrene. Andre, der kan anvendes, er ketoner, såsom acetone, alkoholer, såsom ethanol, isopropanol, butanol, 30 hexanol, diacetonealkohol, glycoler, såsom ethylenglycol og polyalkylenglycoler, hydrocarbonopløsningsmidler, såsom hexan, heptan, benzen, toluen, xylen, chlorerede hydrocarbon= opløsningsmidler og blandinger heraf. Tørretiden, viskositeten osv. kan justeres ved passende valg af opløsningsmidler 35 eller blandinger heraf.

Forholdet mellem opløsningsmiddel og alkylpolysilicat er 141252 4 genstand for store variationer afhængig af de egenskaber, som ønskes i den færdige bærer. Forholdet kan således ligge hvor som helst inden for grænserne fra ca. 0,5:1 til 10:1.

Selv om den syremængde, som er nødvendig til at hydrolysere 5 alkylpolysilicatet, ikke ‘er kritisk, skal der indgå tilstrækkelig syre til at give en pH-værdi fra ca. 1,0 til ca. 6,5 og fortrinsvis fra ca. 1,4 til 5,5. Egnede uorganiske syrer, der kan anvendes, er saltsyre, svovlsyre og hydrogenfluoridsyre. Disse syrer kan anvendes enten enkeltvis eller i kombination.

10 Monobasiske og ddbasiske organiske syrer kan også anvendes såvel som metalchlorider, -nitrater, -sulfater og metalsalte af carboxylsyrer, hvor metallet er valgt fra grupperne II, III og IV i det periodiske system. Som eksempel på et egnet metalchlorid kan nævnes ZnC^· Eksempler på egnede 15 organiske syrer er eddikesyre, smørsyre, capronsyre, caprin-syre, palmitinsyre, oliesyre, oxalsyre, fumarsyre, croton-syre, acrylsyre, maleinsyre, malonsyre, ravsyre, glutarsyre, adipinsyre, suberinsyre og sebacinsyre. Andre organiske syrer, der kan anvendes er benzoesyre, toluensulfonsyre, alkyl- / 20 substituerede phosphorsyrer, hvori alkylgrupperne indeholder fra 1 til 4 carbonatomer, og halogenerede carboxylsyrer.

T

Metoderne til hydrolyse af polyalkylsilicatet er kendt teknik, men det foretrækkes imidlertid, at det ovennævnte poly= silicat opløses i et organisk opløsningsmiddel, og en tilstræk-25 kelig vandmængde indeholdende syre tilsættes til opnåelse af hydrolyse af et omfang fra 50 til 65%. Hydrolysetemperaturen er ikke kritisk og kan variere fra ca. 25°C indtil ca. a0°C og fortrinsvis fra 30°C til ca. 50°C.

Bæreren fremstilles ved at sætte zinkchlorid til hydrolysa-30 tet i en mængde fra ca. 3 til 5,5% og fortrinsvis fra ca.

3,5 til 5 vægt%, beregnet på hydrolysatets samlede vægt (hydrolyseret silicat og organisk opløsningsmiddel).

Belægningsmaterialet fremstilles ved at blande den ovennævnte bærer med findelte partikelformede faste stoffer, f.eks.

141252 5 katodisk aktive metaller, såsom zinkpulver, og om ønsket fyldstoffer og derefter omrøre i nærværelse af en inaktiv atmosfære i mindst 1/2 time. Belægningsmaterialet overføres på metalsubstrater for at give disse en galvanisk beskyttelse.

5 Andre katodisk aktive metaller, der kan anvendes, er aluminium og magnesium. Fyldstoffer eller strækmidler, der kan anvendes i disse belægninger, er metaloxider, såsom blyoxid, jernoxid, aluminiumoxid, titandioxid og dijernphosphidDet er hyppigt Ønskeligt i stedet for det rene metalpulver at an-10' vende en blanding af metalpulver og et egnet fyldstof, såsom calicium- og magnesiummetasilicat eller mineraler indeholdende samme. Andre fyldstoffer, specielt fibrøse mineralfyldstoffer, såsom asbest, siliciumdioxid, rensede 1erarter, fibrøst talkum, fibrøs calciummetasilicat, gips og lignende kan in-15 korporeres sammen med metalpulveret, såsom zinkstøv i disse belægningsmaterialer. Yderligere materialer, der kan indgå i belægningsmaterialerne er pigmenter, såsom zinkchromat, cadmi.umsulfid og størstedelen af lithophonerne.

Forholdet mellem bærer og partikelformede faste stoffer er 20 for størstedelen et spørgsmål om, hvad kunden foretrækker, eller hvilke specifikationer, der skal opfyldes. Forholdet mellem bærer og partikelformede faste stoffer, dvs. et katodisk aktivt metal og fyldstof, er sædvanligvis inden for intervallet fra 7:30 til 10:90 på vægtbasis. Hvor et fyldstof 25 ikke indgår i materialet, såsom de tidligere nævnte calcium-og magnesiummetasilikater, er imidlertid forholdet mellem bærer og katodisk aktivt metal fortrinsvis fra ca. 10:90 til ca.

50:50 på vægtbasis.

Disse belægninger kan sædvanligvis hærdes ved omgivelsernes 30 temperatur i løbet af fra ca. 1 til 24 timer, men om ønsket kan belægningerne varmehærdes ved temperaturer varierende fra ca. 40°C helt op til 500°c. Ved disse forhøjede temperaturer vil hærdningstiden naturligvis blive reduceret væsentligt.

35 De foretrukne belægningsmaterialer i overensstemmelse med den foreliggende opfindelse har en antændelsestemperatur fra ca.

141252 6 26,6°C til ca. 65,5°C (tag open cup method) og en beholder levetid, som opfylder kravene inden for så godt som ethvert anvendelsesområde.

Det er ofte ønskeligt at tilsætte yderligere organisk op-5 løsningsmiddel til disse belægningsmaterialer til dannelse af tynde filmbelægninger på metalsubstrater. Disse fortyndede materialer er særligt velegnede som "shop primers", dvs., de er specielt tilpasset til anvendelse som forkonstruktions-grundingsmidler til frembringelse af beskyttelse på stålpla-10 der, før disse inkorporeres i en konstruktion, såsom et skib.

Den færdige konstruktion kan derpå overtrækkes med det mere koncentrerede belægningsmateriale ifølge opfindelsen.

Disse belægningsmaterialer kan anbringes på et renset metalsubstrat ved maling, sprøjtning eller anden almindelig kendt 15 teknik. De udviser fremragende adhæsion ved påføring, og de kan i nogle tilfælde med held påføres på rene ståloverflader uden forudgående sandblæsning. Der er blevet opnået god vedhæftning til fugtige galvaniserede overflader. Disse belægningsmaterialer vil ikke fryse, og belægningerne påvirkes 20 heller ikke i uheldig retning af klart sollys ved tropiske temperaturer. Belægningerne udviser særdeles god modstandsdygtighed over for saltsprøjt, brændstoffer og organiske opløsningsmidler. Disse belægninger kan let pigmenteres således, at de kan anvendes uden nogen overbelægning.

25 Belægningsmaterialerne ifølge opfindelsen har særdeles enestående egenskaber. Således kan de tilberedes til et system i en enkelt pakning, lagres i perioder på mindst 6 måneder uden geldannelse, og de er i alt væsentlig fri for gasdannelse.

30 Opfindelsen belyses yderligere ved hjælp af følgende eksempler, hvori alle dele er vægtdele, medmindre andet er anført.

141252 7

Eksempel 1 (a) Der fremstilles et hydrolysat ved under omrøring langsomt at tilsætte 22,5 dele deioniseret vand til en reaktionsbeholder indeholdende 1000 dele ethylsilicat "40", 1177 dele 5 ethylenglycolmonoethylether og 3 dele zinkchlorid og derefter omrøres reaktionsblandingen i ca. 2 timer ved en temperatur op til ca. 60°C.

Til ca. 1000 dele af det oven for fremstillede hydrolysat sættes ca. 40 dele zinkchlorid, og blandingen opvarmes i 10 2 timer ved 45°C under omrøring til dannelse af en bærer.

(b) Der fremstilles derpå et belægningsmateriale ved at blande 241 dele af den oven for fremstillede bærer med 21 dele "Celite 499", 3 dele "Bentone 27" og 735 dele zinkstøv (2-7 mikron) under omrøring i en inaktiv atmosfære i 1/2 time 15 og belægningsmaterialet overføres derefter til et let sandblæst stålpanel. Efter tørring ved en relativ fugtighed på 50% og en temperatur på 25°c, afprøves belægningen efter 1 times forløb og igen efter 24 timers forløb for hårdhed i overensstemmelse med standardhårdhedsprøven. Ved denne prøve 20 anvendes en blyant med forskellige hårdhedsgrader svarende til skalaen 6B, 4B, 3B, F, H, 2H, 3H, 4H, 5H, etc.. Disse værdier repræsenterer en progressiv forøgelse i hårdhed.

Blyanten holdes i en vinkel på 45° i forhold til zinkbelægningen, der er anbragt på stålpanelet, og der udøves en mode-25 rat kraftpåvirkning, indtil belægningen fjernes. Egenskaberne "hårdhed", "lagringsbestandighed" og "beholderlevetid" er illustreret i den følgende tabel. "Lagringsbestandigheden" og "beholderlevetiden" blev bestemt ved 25°C

Eksempel 2 30 (a) Den i eksempel 1(a) beskrevne fremgangsmåde gentages bort set fra, at 48 dele vand sættes til en reaktionsbeholder indeholdende 1115 dele ethylenglycolmonoethylether, 1000 dele ethylsilicat "40" og 3 dele zinkchlorid. Til ca. 1000 dele af det således dannede hydrolysat sættes ca. 40 dele zink= 141252 8 chlorid, og blandingen opvarmes til i 2 timer til 45°C til dannelse af en bærer.

(b) Der fremstilles et belægningsmateriale ifølge eksempel 1(b) bortset fra, at den i eksempel 2(a) fremstillede bærer 5 anvendes i stedet for den i eksempel 1(a) fremstillede bærer. Materialet anbringes på et stålpanel, og hårdhedværdien bestemmes efter tørring i 1 time og igen efter 24 timer ved en relativ fugtighed på 50% ved en temperatur på 25°c. Egenskaberne er illustreret i den følgende tabel.

10 Eksempel 3 (a) Den i eksempel 1(a) beskrevne fremgangsmåde gentages, bortset fra at 60 dele vand sættes til en reaktionsbeholder indeholdende 1140 dele ethylenglycolmonoethylether, 1000 dele ethylsilicat "40" og 3 dele zinkchlorid.

15 Der fremstilles en bærer ved at sætte ca. 40 dele zinkchlorid til ca. 1000 dele af det oven for fremstillede hydrolysat.

(b) Der fremstilles et belægningsmateriale i overensstemmelse med eksempel 1(b) bortset fra, at den i eksempel 3(a) fremstillede bærer anvendes i stedet for den i eksempel 1(a) frem- 20 stillede bærer. Belægningsmaterialet anbringes på et stålpanel, og hårdhedsværdien bestemmes efter tørring i 1 time og igen efter 24 timer ved en relativ fugtighed på 50% og en temperatur på 25°c. Egenskaberne er illustreret i den følgende tabel.

25 Eksempel 4

Sammenligningseksempel (a) Den i eksempel 1(a) beskrevne fremgangsmåde gentages bortset fra, at 72 dele vand sættes til en reaktionsbeholder indeholdende 1128 dele ethylenglycolmonoethylether, 1000 dele 30 ethylsilicat "40" og 3 dele zinkchlorid.

1A12 5 2 9

Det resulterende hydrolysat blandes derpå méd zinkchlorid i et forhold på 40 dele zinkchlorid til hver 1000 dele af hydrolysatet til dannelse af en bærer.

(b) Der fremstilles et belægningsmateriale i overensstemmel-5 se med eksempel 1(b) bortset fra, at den i eksempel 4(a) fremstillede bærer anvendes i stedet for bæreren fra eksempel 1(a). Belægningen anbringes på et stålpanel, og hårdhedsværdien bestemmes efter tørring i 1 time og igen efter 24 timer ved en relativ fugtighed på 50% ved en temperatur 10 på 25°C. Belægningsmaterialets egenskaber illustreres i den følgende tabel.

Eksempel 5

Sammenliqnlnqseksempel (a) Den i eksempel 1(a) beskrevne fremgangsmåde gentages 15 bortset fra, at 96 dele vand sættes til en reaktionsbeholder indeholdende 1096 dele ethylenglycolmonoethylether, 1000 dele ethylsilicat "40" og 3 dele zinkchlorid til dannelse af et hydrolysat.

Det resulterende hydrolysat blandes derpå med zinkchlorid i 20 et forhold på 40 dele zinkchlorid pr. 1000 dele af hydrolysatet til dannelse af en bærer.

(b) Der fremstilles et belægningsmateriale i overensstemmelse med eksempel 1(b) bortset fra, at den i eksempel 5(a) fremstillede bærer anvendes i stedet for bæreren fra eksempel 25 1(a). Belægningen anbringes på et stålpanel, og hårdhedsvær dien bestemmes efter tørring i 1 time og igen efter 24 timer ved en relativ fugtighed på 50% og en temperatur på 25°C. Egenskaberne illustreres i den følgende tabel.

Eksempel 6 30 (a) Til sammenligningsformål fremstilles et materiale i over ensstemmelse med den i eksempel 1(a) beskrevne fremgangsmåde, 10 U1252 hvor 1000 dele ethylsilicat "40" blandes med 1200 dele ethylenglycolmonoethylether og 3 dele zinkchlorid.

Det resulterende materiale blandes derpå med zinkchlorid i et forhold på 40 dele zinkchlorid pr. 1000 dele af materi-5 alet til dannelse af en bærer.

(b) Der fremstilles en belægning i overensstemmelse med eksempel 1(b) bortset fra, at den i eksempel 6(a) fremstillede basrer anvendes i stedet for bæreren fra eksempel 1(a) . Belægningsmaterialet anbringes på et stålpanel, og hårdheds-10 værdien bestemmes efter tørring i 1 time og igen efter 24 timer ved en relativ fugtighed på 50% ved en temperatur på 25°C. Egenskaberne illustreres i den følgende tabel.

Eksempel 7 (a) Til sammenligningsformål fremstilles en bærer i overens-15 stemmelse med den i eksempel 1(a) beskrevne fremgangsmåde bortset fra, at 40 dele af zinkchloridet udelades.

(b) Et belægningsmateriale fremstilles derpå i overensstemmelse med eksempel 1(b) bortset fra, at den i eksempel 7(a) fremstillede bærer anvendes i stedet for bæreren fra eksem- 20 pel 1(a). Materialet anbringes på et stålpanel, og egenskaberne bestemmes i overensstemmelse med eksempel 1(b). Egenskaberne illustreres i den følgende tabel.

Eksempel 8 (a) Til sammenligningsformål blandes 20 dele zinkchlorid med 25 det i overensstemmelse med den i eksempel 1(a) beskrevne fremgangsmåde fremstillet hydrolysat.

(b) Den resulterende bærer blandes derpå med zinkstøv i overensstemmelse med eksempel 1(b) bortset fra, at den i eksempel 8(a) fremstillede bærer anvendes i stedet for bæreren fra ek- 30 sempel 1(b). Belægningsmaterialet anbringes på et stålpanel. Belægningsmaterialets egenskaber er vist i den følgende tabel.

141252 11

Eksempel 9 (a) Til sammenligningsformål fremstilles et hydrolysat ved at blande 1500 dele tetraethylorthosilicat med 655 dele ethylenglycolmonoethylether, 154 dele vand og 3 dele zink= 5 chlorid i overensstemmelse med den i eksempel 1(a) beskrevne fremgangsmåde. Til ca. 1000 dele af hydrolysatmaterialet sættes 40 dele zinkchlorid, og blandingen opvarmes til 45°C i 2 timer under omrøring til dannelse af en bærer.

(b) Der fremstilles et belægningsmateriale ved at sætte 21 10 dele "Celite 499", 3 dele "Bentone 27" og ca. 735 dele zink= støv (2-7 mikron) til ca. 241 dele af den overfor under 9(a) fremstillede bærer og omrøres i 1/2 time i en inaktiv atmosfære. Den resulterende belægnings egenskaber er vist i den følgende tabel.

141252 12 03 MMH Μ M H M Μ jjiø 0)0)0) O) O) 0) 0) <D Φ I diH 1¾¾¾ fl) OiOflOOfl m -HtO 0)0)0)^(30)0)0)0)0)

Oil d -H

£j £* 0(¾ o|^ 0(¾ 0(0 Of0 efO eto ero H(3Q)iao) gee messes M +) Λ H +) Ol

Or 03 &i 0) (ti ^'<a^(r)r^(N'ί,¾''¾,,3,,3,

OJOJ^H-Qg VVV V V V V V

Hi rQ Ή W

Μ Μ M S-l Μ M S-) Μ M

I 0)0)0)0) 0)0)0)0)0) 0) lOflflfl 0)33333

Oil ^ a)Q)Q)fl)tnQ)Q)Q)0)0) dd^M dcscojccccc •ri (¾ 0 Q) 01¾ 0(¾ 0(¾ 0(¾ 0(¾ 0(¾ 0(¾ 0(¾ 0(¾ μ-μλμ sees geese tji ra tji S 0 nj0)-rHX3

Jit)'-' v V V V v V V V v M = a) (d

Tj -r) —.

H 4) 0) _ 0 o) ¢1 oomcMoiooooo ,£ > r5 nnoi ro m m m m 0) 0) >d Λ Η i-i 0) g •rj ffiKmKffiftfflftMa +) iniÆÆVflVD (Λ ΟΊΓΟ Ό) 0) J Λ <» Η Ό) § =¾ 0) r. ffl £

-Η mcQCQOQfflCQCQfflWW

+) ^nronco'd'^o^o'^'^)

r-J

τ3 Η ,¾ Ο«1 οοσοοο o ό* o gr-) •H,d m m n υ 0) 03 >1

O o\° 34 +J

οοίηοοσοοοοσι ro

ijj jj mvo^Bt^-oo'S'Lnininin U

>1 u ’j B d ^ 03

\ O

0 5 (N >1 fj W >4 )4

O οοΓ^ΗίΛηοοοοοίΛσι O

rHi-4A4 OHCNCNrOOOOHCU H

0 O H - - ' ^ ^ ' " ' “ ^ >1 g g (S 0000000000 Λ 4) 0) (ti

1 H

g -ft 0) 5

01 r-i · +J

)4 ® SJ ..........

H ft d rHCMfn'S'Lnoi^oocno 34

Claims

141252 Det fremgår af tabellen, at belægningsmaterialer indeholdende zinkchlorid og ethylpolysilicat, der er blevet hydrolyseret til et niveau fra 50 til 65%, har en "lagringslevetid" på over 3 måneder, hvorimod lignende belægningsmaterialer, 5 hvori ethylpolysilicatet er hydrolyseret til et niveau på mindst 70%, kun har en "lagringslevetid" på 10 dage eller mindre. Tabellen viser desuden, at når zinkchlorid udelades af et belægningsmateriale indeholdende ethylpolysilicat hydrolyseret til et niveau på 50%, var hårdheden efter 1 10 time og igen efter 24 timer uacceptabel. Det fremgår også, at når tetraethylorthosilicat anvendes i stedet for ethyl= polysilicat og hydrolyseres til samme grad, er den resulterende belægnings hårdhedsværdi efter 1 times forløb utilfredsstillende og efter 24 timers forløb ringere end for be-15 lægningerne ifølge opfindelsen.

1. Belægningsmateriale i en enkelt pakning bestående af en bærer, som i alt væsentligt består af et hydrolyseret alkyl= polysilicat opnået ved hydrolyse af et alkylpolysilicat in- 20 deholdende ca. 40% SiC^ i nærværelse af et organisk opløsningsmiddel med vand ved et pH fra 1,0 til 6,5, et organisk opløsningsmiddel og zinkchlorid, og et partikelformet fast stof, kendetegne t ved, at alkylpolysilicatet ved anvendelse af vand i en mængde på ca. 0,08 til ca. 0,21 mol 25 pr. mol alkoxygrupper i alkylpolysilicatet er hydrolyseret til et hydrolyseniveau på 50-65%, og at zinkchloridet foreligger i en mængde på 3 til 5,5 vægt% baseret på hydrolysa-tets samlede vægt.

2. Bærer til anvendelse ved fremstillingen af belægningsmate-30 rialet ifølge krav 1, hvilken bærer i alt væsentligt består af et hydrolyseret alkylpolysilicat opnået ved hydrolyse af et alkylpolysilicat indeholdende ca. 40% Si02 i nærværelse af et organisk opløsningsmiddel med vand ved et pH fra 1,0 til 6,5, et organisk opløsningsmiddel og zinkchlorid, k e n-35 detegnet ved, at alkylpolysilicatet ved anvendelse