EA020052B1 - Хромоникелевый сплав - Google Patents
Хромоникелевый сплав Download PDFInfo
- Publication number
- EA020052B1 EA020052B1 EA201170560A EA201170560A EA020052B1 EA 020052 B1 EA020052 B1 EA 020052B1 EA 201170560 A EA201170560 A EA 201170560A EA 201170560 A EA201170560 A EA 201170560A EA 020052 B1 EA020052 B1 EA 020052B1
- Authority
- EA
- Eurasian Patent Office
- Prior art keywords
- alloy
- nickel
- chromium
- heating
- aluminum
- Prior art date
Links
- 229910000623 nickel–chromium alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract 3
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 39
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 39
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 30
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 28
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 26
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 26
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims abstract description 19
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims abstract description 19
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 17
- 238000005336 cracking Methods 0.000 claims abstract description 17
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims abstract description 12
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims abstract description 10
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910052727 yttrium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N yttrium atom Chemical compound [Y] VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000010955 niobium Substances 0.000 claims abstract description 8
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229910052715 tantalum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- GUVRBAGPIYLISA-UHFFFAOYSA-N tantalum atom Chemical compound [Ta] GUVRBAGPIYLISA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N cerium Chemical compound [Ce] GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 238000002407 reforming Methods 0.000 claims abstract description 5
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims abstract description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 20
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 17
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 16
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- 230000007774 longterm Effects 0.000 claims description 13
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 8
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 8
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims description 8
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims description 8
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims description 7
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 6
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 5
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims description 5
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 5
- 230000032683 aging Effects 0.000 claims description 4
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 4
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims description 4
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims description 3
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 claims description 3
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims description 2
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims description 2
- 230000008878 coupling Effects 0.000 claims description 2
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 claims description 2
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 claims description 2
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 claims description 2
- 230000003750 conditioning effect Effects 0.000 claims 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 claims 1
- 238000011534 incubation Methods 0.000 claims 1
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 abstract description 5
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 28
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 17
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 9
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 8
- 229910000990 Ni alloy Inorganic materials 0.000 description 6
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 6
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 5
- 239000000047 product Substances 0.000 description 5
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 5
- 239000002041 carbon nanotube Substances 0.000 description 4
- 229910021393 carbon nanotube Inorganic materials 0.000 description 4
- VNNRSPGTAMTISX-UHFFFAOYSA-N chromium nickel Chemical compound [Cr].[Ni] VNNRSPGTAMTISX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 description 4
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- BIJOYKCOMBZXAE-UHFFFAOYSA-N chromium iron nickel Chemical compound [Cr].[Fe].[Ni] BIJOYKCOMBZXAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 3
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 3
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 3
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 3
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 3
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 3
- 230000008569 process Effects 0.000 description 3
- 238000004230 steam cracking Methods 0.000 description 3
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 3
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 2
- OTMSDBZUPAUEDD-UHFFFAOYSA-N Ethane Chemical compound CC OTMSDBZUPAUEDD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005255 carburizing Methods 0.000 description 2
- 230000008859 change Effects 0.000 description 2
- 238000004939 coking Methods 0.000 description 2
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 2
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 2
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 238000005121 nitriding Methods 0.000 description 2
- 239000004848 polyfunctional curative Substances 0.000 description 2
- 239000011241 protective layer Substances 0.000 description 2
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 2
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 2
- 230000004584 weight gain Effects 0.000 description 2
- 235000019786 weight gain Nutrition 0.000 description 2
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000035508 accumulation Effects 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- 229910052785 arsenic Inorganic materials 0.000 description 1
- RQNWIZPPADIBDY-UHFFFAOYSA-N arsenic atom Chemical compound [As] RQNWIZPPADIBDY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 229910052797 bismuth Inorganic materials 0.000 description 1
- JCXGWMGPZLAOME-UHFFFAOYSA-N bismuth atom Chemical compound [Bi] JCXGWMGPZLAOME-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 description 1
- 238000010000 carbonizing Methods 0.000 description 1
- 238000009750 centrifugal casting Methods 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- UFGZSIPAQKLCGR-UHFFFAOYSA-N chromium carbide Chemical compound [Cr]#C[Cr]C#[Cr] UFGZSIPAQKLCGR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- -1 chromium carbides Chemical class 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 229910052735 hafnium Inorganic materials 0.000 description 1
- VBJZVLUMGGDVMO-UHFFFAOYSA-N hafnium atom Chemical compound [Hf] VBJZVLUMGGDVMO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010348 incorporation Methods 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 239000011133 lead Substances 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 238000002203 pretreatment Methods 0.000 description 1
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 1
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
- 229910052714 tellurium Inorganic materials 0.000 description 1
- PORWMNRCUJJQNO-UHFFFAOYSA-N tellurium atom Chemical compound [Te] PORWMNRCUJJQNO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910003470 tongbaite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- 239000013585 weight reducing agent Substances 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C30/00—Alloys containing less than 50% by weight of each constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C19/00—Alloys based on nickel or cobalt
- C22C19/03—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel
- C22C19/05—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium
- C22C19/051—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium and Mo or W
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C19/00—Alloys based on nickel or cobalt
- C22C19/03—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel
- C22C19/05—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C19/00—Alloys based on nickel or cobalt
- C22C19/03—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel
- C22C19/05—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium
- C22C19/051—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium and Mo or W
- C22C19/053—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium and Mo or W with the maximum Cr content being at least 30% but less than 40%
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C19/00—Alloys based on nickel or cobalt
- C22C19/03—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel
- C22C19/05—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium
- C22C19/051—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium and Mo or W
- C22C19/055—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium and Mo or W with the maximum Cr content being at least 20% but less than 30%
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Hydrogen, Water And Hydrids (AREA)
Abstract
Хромоникелевый сплав с 0,4-0,6% углерода, 28-33% хрома, 15-25% железа, 2-6% алюминия, до 2% кремния, до 2% марганца, до 1,5% ниобия, до 1,5% тантала, до 1,0% вольфрама, до 1,0% титана, до 1,0% циркония, до 0,5% иттрия, до 0,5% церия, до 0,5% молибдена, до 0,1% азота, остальное - никель, имеет высокие стойкость к окислению и науглероживанию, длительную прочность и сопротивление ползучести. Этот сплав подходит, в частности, в качестве материала для компонентов нефтехимических установок и деталей, например для змеевиков крекинг-печей и печей для риформинга, подогревателей и труб риформера, а также для применения для деталей установок прямого восстановления железной руды.
Description
Нефтехимия требует для высокотемпературных процессов материалы, которые были бы как термостойкими, так и коррозионно-устойчивыми и, в частности, через которые проходили бы, с одной стороны, горячие продуктовые газы, а, с другой стороны, также горячие газообразные продукты сгорания, например, установок парового крекинга. Их змеевики снаружи испытывают действие окислительных азотирующих газообразных продуктов сгорания с температурами до 1100°С и выше, а внутри также испытывают температуры до примерно 900°С и в известных случаях также высокое давление науглероживающей и окислительной атмосферы.
Поэтому при контакте с горячими газообразными продуктами сгорания происходят, начиная от наружной поверхности трубы, азотирование материала трубы и возникновение слоя окалины.
Науглероживающая углеводородная атмосфера внутри трубы связана с опасностью, что углерод будет диффундировать оттуда в материал трубы, что добавляет карбиды в материале, и из имеющегося там карбида М23С9 при усилении науглероживания будет образовываться более обогащенный углеродом карбид М7С6. Следствием этого являются внутренние напряжения из-за связанного с образованием или превращением карбидов увеличения объема карбидов, а также снижение прочности и вязкости материала трубы. Кроме того, на внутренней поверхности доходит до возникновения прочно удерживающегося слоя кокса толщиной до нескольких миллиметров. Циклические температурные нагрузки, которые возникают вследствие остановки установки, приводят, кроме того, к тому, что трубы из-за разных коэффициентов теплового расширения металлической трубы и слоя кокса напрессовываются на коксовый слой. Это ведет к высоким напряжениям в трубе, что может привести к возникновению трещин на внутренней поверхности трубы. Позднее через такие трещины в материал трубы может попасть больше углеводородов.
Из описания к патенту И8 5306358 известен свариваемый ВИГ-сваркой никель-хром-железный сплав с содержанием до 0,5% углерода, от 8 до 22% хрома, до 36% железа, до 8% марганца, кремния и ниобия, до 6% алюминия, до 1% титана, до 0,3% циркония, до 40% кобальта, до 20% молибдена и вольфрама, а также до 0,1% иттрия, остальное никель.
Далее, в описании к немецкому патенту 10302989 в качестве материала, подходящего для змеевиков крекинг-печей и печей риформинга, описан также хромоникелевый литейный сплав, содержащий до 0,8% углерода, 15-40% хрома, 0,5-13% железа, 1,5-7% алюминия, до 0,2% кремния, до 0,2% марганца, 0,1-2,5% ниобия, до 11% вольфрама и молибдена, до 1,5% титана, 0,1-0,4% циркония и 0,01-0,1% иттрия, остальное никель. Этот сплав полностью оправдал себя, в частности, при применении в качестве материала для труб, хотя практика, кроме того, требует материалов для труб с увеличенным сроком службы.
Поэтому изобретение направлено на хромоникелевый сплав с улучшенной стойкостью в таких условиях, какие имеются, например, при крекинге и риформинге углеводородов.
Решение этой задачи состоит в хромоникелевом сплаве с 0,4-0,6% углерода, 28-33% хрома, 15-25% железа, 2-6% алюминия, до 2% каждого из кремния и марганца, до 1,5% каждого из ниобия и тантала, до 1,0% каждого из вольфрама, титана и циркония, до 0,5% каждого из иттрия и церия, до 0,5% молибдена и до 0,1% азота, остальное никель, включая обусловленные плавкой примеси.
Предпочтительно этот сплав содержит, соответственно по отдельности или в комбинации, 17-22% железа, 3-4,5% алюминия, 0,01-1% кремния, до 0,5% марганца, 0,5-1,0% ниобия, до 0,5 тантала, до 0,6% вольфрама, 0,001-0,5% титана, до 0,3% циркония, до 0,3% иттрия, до 0,3% церия, 0,01-0,5% молибдена и 0,001-0,1% азота.
Сплав согласно изобретению отличается, в частности, сравнительно высоким содержанием хрома и никеля, а также намеренным содержанием углерода в пределах сравнительно узкого диапазона.
Из факультативных компонентов сплава кремний улучшает стойкость к окислению и науглероживанию. Марганец также положительно влияет на стойкость к окислению, а также дополнительно благоприятно влияет на свариваемость, раскисляет плавку и стабильно связывает серу.
Ниобий улучшает длительную прочность, образует стабильные карбиды и карбонитриды; кроме того, он служит как отвердитель смешанных кристаллов. Титан и тантал улучшают длительную прочность. Уже при очень низком содержании образуются очень тонко распределенные карбиды и карбонитриды. При более высоких содержаниях титан и тантал действуют как отвердители смешанных кристаллов.
Вольфрам улучшает длительную прочность. В частности, при высоких температурах вольфрам путем отверждения смешанных кристаллов улучшает прочность, так как карбиды при повышенных температурах частично переходят в раствор.
Кобальт также улучшает длительную прочность путем твердения смешанных кристаллов, цирконий из-за образования карбидов, в частности во взаимодействии с титаном и танталом.
Очевидно, что иттрий и церий улучшают не только стойкость к окислению и, в частности, адгезию, но также рост верхнего слоя А12О3. Кроме того, иттрий и церий уже при очень низких содержаниях улучшают сопротивление ползучести, так как они стабильно связывают все еще имеющуюся свободную серу. Низкие содержания бора также улучшают длительную прочность, предотвращают ликвацию серы и замедляют старение из-за укрупнения карбидов М23С6.
Молибден также улучшает длительную прочность, в частности, при высоких температурах, путем отверждения смешанных кристаллов. В частности, при очень высоких температурах карбиды частично
- 1 020052 переходят в раствор. Азот улучшает длительную прочность путем образования карбонитридов, тогда как гафний уже при низких содержаниях улучшает стойкость к окислению путем лучшей адгезии верхнего слоя и положительно влияет на длительную прочность.
Фосфор, сера, цинк, свинец, мышьяк, висмут, олово и теллур относятся к примесям, поэтому их содержание должно быть как можно меньшим.
В этих условиях сплав годится, в частности, в качестве литейного материала для компонентов нефтехимических установок, например, для получения змеевиков для крекинг-печей и печей риформинга, для труб риформера, а также как материал для установок прямого восстановления железной руды, а также для конструкционных элементов, испытывающих близкую нагрузку. Сюда относятся детали печей, трубные излучатели для обогрева печей, валки для отжигательной печи, детали для установок непрерывной разливки и полосового литья, колпаки и муфты для отжигательной печи, детали больших дизельных двигателей и формовки для засыпки катализатора.
В целом сплав отличается высокой стойкостью к окислению и науглероживанию, а также хорошими длительной прочностью и сопротивлением ползучести. Внутренняя поверхность труб крекинг-печей или риформера отличается, кроме того, каталитически инертным, алюминийсодержащим оксидным слоем и препятствует тем самым возникновению нитей каталитического кокса, так называемых углеродных нанотрубок. Отличающие материал свойства сохраняются также при многократном выгорании кокса, неизбежно осаждающегося при крекинге на внутренних стенках труб.
Особенно выгодно применение сплава для получения труб для центробежного литья, если они рассверливаются при давлении сжатия от 10 до 40 МПа, например 10-25 МПа. При таком растачивании изза давления сжатия происходит холодная деформация или наклеп материала труб в приповерхностной зоне на глубину, например, от 0,1 до 0,5 мм. При нагревании трубы холоднодеформированная зона рекристаллизуется, при этом возникает очень тонкозернистая структура. Рекристаллизационная структура улучшает диффузию оксидообразующих элементов алюминия и хрома, что облегчает образование состоящего в основном из оксида алюминия сплошного слоя с высокой плотностью и стабильностью.
Образующийся при этом прочно удерживающийся алюминийсодержащий оксид образует сплошной защитный слой на внутренней стенке трубы, который, по существу, не содержит каталитически активных центров, например, из никеля или железа, и даже после длительной циклической тепловой нагрузки все еще стабилен. Этот алюминийсодержащий оксидный слой предотвращает, в отличие от других материалов труб без такого верхнего слоя, внедрение кислорода в основной материал и, тем самым, внутреннее окисление материала труб. Кроме того, верхний слой подавляет не только науглероживание материала труб, но также коррозию примесями в технологическом газе. Верхний слой состоит преимущественно из А12О3 и смешанного оксида (А1,Сг)2О3 и является, по существу, инертным в отношении образования каталитического кокса. Он беден такими элементами, как железо и никель, которые катализируют образование кокса.
Особенно выгодной для образования прочного оксидного защитного слоя является тепловая обработка, которую можно очень экономично провести также ίη Ли; она служит для доводки, например, внутренней поверхности труб парового крекинга после их установки, когда рассматриваемая печь нагревается до своей рабочей температуры.
Эта доводку можно провести как нагревание с включенными в промежутке изотермическими термообработками в атмосфере печи, устанавливающейся при нагревании согласно изобретению, например, в очень слабоокислительной, содержащей водяной пар атмосфере, с парциальным давлением кислорода максимум 10-20, предпочтительно максимум 10-30 бар.
Особенно подходит атмосфера защитного газа, состоящая из 0,1-10 мол.% водяного пара, 7-99,9 мол.% водорода и углеводорода, по отдельности или в комбинации, а также 0-88 мол.% инертных газов.
Атмосфера при доводке состоит предпочтительно из чрезвычайно слабоокислительной смеси водяного пара, водорода, углеводородов и инертных газов в таком количественно соотношении, чтобы парциальное давление кислорода в смеси при температуре 600°С было меньше 10-20 бар, предпочтительно меньше 10-30 бар.
Начальный нагрев внутренней части трубы после предшествующего механического снятия поверхностного слоя, т.е. отдельный нагрев образующейся при этом холоднодеформированной поверхностной зоны, происходит предпочтительно в очень слабоокислительной атмосфере защитного газа в несколько фаз, соответственно со скоростью от 10 до 100°С/ч, сначала до 400-750°С, предпочтительно примерно до 550°С на внутренней поверхности трубы. К этой фазе нагрева примыкает выдерживание от 1 до 50 ч в упомянутом температурном диапазоне. Нагревание проводится в присутствии атмосферы водяного пара, после того как температура достигнет значения, которое исключает образование конденсированной воды. Вслед за этим выдерживанием трубу доводят затем до рабочей температуры, например до 800-900°С, и, тем самым, она готова к работе.
Однако в условиях крекинга температура печи постепенно повышается дальше вследствие осаждения пиролитического кокса и достигает в конце концов на внутренней поверхности примерно 1000 или же 1050°С. При этой температуре внутренний слой, состоящий в основном из А12О3 и в меньшей степени из (А1,Сг)2О3, превращается из переходного оксида, такого как γ-, δ- или Θ-Α12Ο3, в стабильный α-оксид
- 2 020052 алюминия.
Тем самым, труба со своим механически снятым внутренним слоем в многостадийном способе, но предпочтительно в один проход, достигает своего рабочего состояния.
Однако способ не должен непременно проводиться в одну стадию, но может начинаться также с отдельной предварительной стадии. Эта предварительная стадия охватывает начальный нагрев после снятия внутренней поверхности и до выдерживания при 400-750°С.
Предварительно обработанная таким образом труба может затем, например, на другом предприятии обрабатываться дальше ίη 8Йи вышеописанным образом, начиная с ее холодного состояния, т.е. доводиться в собранном состоянии до рабочей температуры.
Разумеется, упомянутая отдельная предварительная обработка не ограничена трубами, но подходит также для частичной или полной доводки поверхностных зон других изделий, которые затем обрабатываются, в соответствии с их свойствами и применением как способом по изобретению, так и другими способами, однако начиная с определенного исходного состояния.
Далее изобретение в целях иллюстрации поясняется на пяти никелевых сплавах в сравнении с десятью традиционными никелевыми сплавами, состав которых указан в табл. I и которые отличаются от никель-хром-железного сплава согласно изобретению, в частности, содержанием в них углерода (сплавы 5 и 6), хрома (сплавы 4, 13 и 14), алюминия (сплавы 12, 13), кобальта (сплавы 1, 2) и железа (сплавы 3, 12, 14, 15).
Как следует из графика согласно фиг. 1, в сплаве 9 по изобретению после 25-минутного отжига при 1150°С на воздухе никакого внутреннего окисления не происходит и после более 200 циклов, тогда как оба сравнительных сплава 12 и 13 уже через несколько циклов испытывают возрастающее уменьшение веса как следствие катастрофического окисления.
Кроме того, сплав 9 отличается высокой стойкостью к науглероживанию, так как согласно диаграмме на фиг. 2, благодаря меньшему увеличению веса после всех трех науглероживающих обработок, он имеет самое малое увеличение веса по сравнению с обычными сплавами 12 и 13.
Кроме того, графики на фиг. 3а и 3Ь показывают, что длительная прочность никелевого сплава 11 согласно изобретению в основной области еще лучше, чем у обоих сравнительных сплавов 12 и 13. Исключение составляет здесь не отвечающий изобретению сплав 15 из-за слишком низкого содержания в нем железа, но который имеет худшую стойкость к окислению, науглероживанию и закоксовыванию.
Наконец, из графика на фиг. 4 следует, что сопротивление ползучести сплава 11 намного лучше, чем у сравнительного сплава 12.
Далее, несколько участков труб из никелевого сплава согласно изобретению использовали в лабораторной установке в серии имитации режима крекинга, чтобы провести опыты с нагреванием в разных газовых атмосферах и с разными условиями нагревания, за которыми непосредственно следовала 30минутная фаза крекинга при температуре 900°С, чтобы изучить и оценить начальную фазу образования каталитического кокса или склонность к образованию каталитического кокса.
Данные и результаты этих опытов с образцами сплава 11 согласно изобретению из табл. I собраны в табл. II. Они показывают, что соответствующая газовая атмосфера в сочетании с регулированием температуры согласно изобретению приводит к существенному снижению и так уже низкого образования каталитического кокса.
Примеры поверхностных свойств внутренней части печных труб из сплава 8, состав которого отвечает изобретению, выявляются из фиг. 5 и 6. Фиг. 6 (опыт 7 согласно табл. II) показывает преимущество поверхности после доводки согласно изобретению в сравнении с фиг. 5, которая относится к поверхности, не доведенной согласно изобретению (табл. II, опыт 2).
На фиг. 7 (сплав 14) и 8 (изобретение) показаны поверхностные области в поперечном шлифе. Образцы нагревали до 950°С и подвергали затем 10 циклам крекинга каждый 10 ч в атмосфере, состоящей из водяного пара, водорода и углеводородов. После каждого цикла испытуемые трубы выжигали для удаления отложений кокса в течение 1 ч. Кроме того, снимок структуры на фиг. 7 показывает в виде темных областей, занимающий большую площадь и, тем самым, также большой объем, результат внутреннего окисления на внутренней стороне трубы в случае обычного хромоникелевого литейного сплава, в сравнении со снимком структуры (фиг. 8) сплава 9 согласно изобретению, который не испытал практически никакого внутреннего окисления, хотя оба образца одинаковым образом подвергались многократной циклической обработке, состоящей, с одной стороны, из крекинга и, с другой стороны, удаления отложений углерода.
Опыты показывают, что в образцах из традиционных сплавов происходит сильное внутреннее окисление на внутренней поверхности трубы, начиная с поверхностных дефектов. Этим обусловлено возникновение на внутренней поверхности трубы маленьких металлических центров с высоким содержанием никеля, на которых в значительной степени образуется углерод в виде углеродных нанотрубок (фиг. 11).
Напротив, образец 9 из сплава согласно изобретению после тех же десяти циклов крекинга и последующей выдержки в коксующей атмосфере не содержит никаких углеродных нанотрубок, что можно объяснить, по существу, сплошным плотным каталитически инертным алюминийсодержащим оксидным
- 3 020052 слоем. Напротив, фиг. 11 относится к полученному на растровом электронном микроскопе (РЭМ) виду сверху обычного образца, показанного на фиг. 7, в виде шлифа; эта фигура показывает катастрофическое окисление из-за отсутствия верхнего слоя и соответствующее этому катастрофическое образование каталитического кокса в виде углеродных нанотрубок.
Особенно наглядной, при сравнении графиков на фиг. 9 и 10, оказывается стабильность оксидного слоя на сплаве согласно изобретению, на основании изменения концентрации алюминия с глубиной краевой зоны после десяти фаз крекинга с соответствующим удалением отложений кокса путем выжигания в промежуточной фазе. Тогда как, согласно графику на фиг. 9, в приповерхностной области вследствие локальных отказов защитного верхнего слоя и возникающего из-за этого сильного внутреннего окисления алюминия материал обедняется алюминием, концентрации алюминия на графике с фиг. 10 движутся примерно в сторону исходного уровня литейного материала. Здесь четко видно значение в трубах согласно изобретению сплошного плотного и, в частности, прочно удерживающегося внутреннего алюминийсодержащего оксидного слоя.
Стабильность алюминийсодержащего оксидного слоя была исследована также долговременными опытами в лабораторной установке в условиях, близких к условиям процесса. Образцы сплавов 9 и 11 согласно изобретению нагревали в водяном паре до 950°С и подвергали затем трехкратному 72-часовому крекингу при этой температуре; затем их подвергали 4-часовому выжиганию при 900°С. Снимок на фиг. 12 показывает сплошной алюминийсодержащий оксидный слой после трех циклов крекинга и, кроме того, показывает, что алюминийсодержащий оксидный слой материала сам покрывает карбид хрома на поверхности. Видно, что имеющиеся на поверхности карбиды хрома полностью покрыты алюминийсодержащим оксидным слоем.
Даже в поврежденных зонах поверхности, в которых имеются скопления первичных карбидов основного материала и которые поэтому особенно склонны к внутреннему окислению, материал защищен равномерным алюминийсодержащим оксидным слоем, как это отчетливо показывают снимки структуры на фиг. 13. Видно, что окисленный прежний карбид МС оброс алюминийсодержащим оксидом и, тем самым, закрыт.
Микрофотографии структуры приповерхностных зон согласно фиг. 14 и 15 показывают, что даже после длительных циклических испытаний не возникает никакого внутреннего окисления, что обусловлено стабильным и сплошным алюминийсодержащим оксидным слоем.
В этих опытах использовались образцы 8-11 сплавов согласно изобретению.
В целом, никель-хром-железный сплав согласно изобретению в качестве, например, материала для труб после съема внутренней поверхности механическим давлением и последующей многостадийной термообработки ίη 8Йи для доводки внутренней поверхности отличается высокой стойкостью к окислению, коррозии и, в частности, высокой длительной прочностью и сопротивлением ползучести.
Однако особенно следует подчеркнуть, прежде всего, исключительную стойкость материала к науглероживанию, которая обусловлена быстрым образованием, по существу, сплошного и стабильного оксидного слоя, или слоя А12О3. Этот слой, прежде всего в трубах для парового крекинга и трубах риформера, по существу, подавляет возникновение каталитически активных центров, опасных образованием каталитического кокса. Эти свойства материала не теряются также после большого числа заметно более продолжительных циклов крекинга, сочетающихся с выжиганием осевшего кокса.
ТаблицаI
| Сплав | С | 51 | Мп | 5 | Сг | Мо | N1 | Ре | И | Со | ЫЬ | Ά1 | Т1 | Ηί | Ег | Υ | Та | Се | |
| 1 | 0,44 | 0,30 | 0,02 | 0,002 | 0,003 | 29,50 | 0,20 | 46,90 | 18,20 | 0,07 | 0,40 | 0,60 | 3,05 | 0, 15 | 0, 15 | 0,06 | - | - | |
| 2 | 0,44 | 0,30 | 0,02 | 0,002 | 0,003 | 29,60 | 0,15 | 46,75 | 17,90 | 0,07 | 0,30 | 0,67 | 3,18 | 0, 16 | 0, 60 | 0,06 | - | ||
| 3 | 0,49 | 0,02 | 0,01 | 0,010 | 0,004 | 30,80 | 0,01 | 51,60 | 12,50 | 0,08 | 0,01 | 0,64 | 3,58 | 0. 10 | 0,06 | 0,004 | 0,01 | 0,005 | |
| 4 | 0/42 | 0,03 | 0,03 | 0,007 | 0,005 | 26,70 | 0,02 | 46,10 | остаток | 0,07 | 0,01 | 0, 69 | 2,24 | 0,08 | 0/05 | 0,004 | 0/01 | ||
| 5 | 0,20 | 0,01 | 0,01 | 0,010 | 0,003 | 30, 40 | 0,01 | 52,30 | остаток | 0,07 | 0,01 | 0, 52 | 3,17 | 0,12 | 0,06 | 0,004 | |||
| 6 | 0, 33 | 0,11 | 0,01 | 0,006 | 0,003 | 29,75 | 0,05 | 44,50 | 19,70 | 0,03 | 0,05 | 0, 68 | 4,25 | 0, 19 | 0, 20 | 0,06 | - | ||
| 7 | 0, 48 | 0,11 | 0,01 | 0,007 | 0,003 | 30,35 | 0,05 | 44,00 | 19,40 | 0, 38 | 0,05 | 0, 69 | 4,05 | 0,13 | 0,04 | - | |||
| 3 | 0, 47 | 0,59 | 0,13 | 0,006 | 0,002 | 29,50 | 0,07 | 42,70 | 20,72 | 0,09 | 0,06 | 0,80 | 4,54 | 0,18 | 0,06 | 0,24 | |||
| 9 | 0,44 | 0,16 | 0,09 | 0,006 | 0, 002 | 30,35 | 0,07 | 42,20 | остаток | 0,03 | 0,01 | 0, 78 | 3,17 | 0,1 | 0,07 | 0,013 | |||
| 10 | 0, 50 | 1,43 | 0,17 | 0,006 | 0,002 | 30,10 | 0,01 | остаток | 19,20 | 0,05 | 0,05 | 0, 78 | 4,00 | 0,15 | 0,07 | 0,18 | |||
| 11 | 0, 42 | 0,07 | 0,09 | 0,007 | 0,003 | 30,30 | 0,02 | остаток | 21,20 | 0, 04 | 0,01 | 0,77 | 3,28 | 0,23 | 0,11 | 0,15 | |||
| 12 | 0, 45 | 1,85 | 1,26 | 0,007 | 0,003 | 35,02 | 0,01 | 45,70 | 14,85 | 0,01 | 0,05 | 0, 81 | 0,10 | 0,20 | 0,05 | - | 0,01 | ||
| 13 | 0,44 | 1,72 | 1,23 | 0,010 | 0,005 | 25,02 | 0,01 | 34,40 | остаток | 0,04 | 0,01 | 0, 84 | 0,13 | 0,10 | 0,02 | - | |||
| 14 | 0,45 | 0,14 | 0,06 | 0,01 | 0,003 | 25,7 | 0, 02 | 57,50 | 11,40 | 0, 04 | 0,01 | 0, 53 | 3,90 | 0,15 | 0,05 | 0,04 | |||
| 15 | 0, 44 | 0,05 | 0,19 | 0,01 | 0,002 | 30,4 | 0, 07 | 55,27 | 10,71 | 0,05 | 0,09 | 0, 10 | 2,40 | 0,14 | 0,05 | 0,024 |
- 4 020052
Таблица II
| Опыт | Состав газа во время фазы нагревания | Изменение температуры во время фазы нагревания | Относительная степень покрытия поверхности каталитическим коксом* |
| 1 | 100% воздух | с 150°С до 875°С, 50°С/ч; 40 ч выдержка при | 1,4% |
| 2 | 100% водяной пар | 875°С | 1,1% |
| 3 | 70% водяной пар 30% метан | 1,2% | |
| 4 | 3% водяной пар 97% метан | 0,37% | |
| 5 | 3% водяной пар 97% метан (+ удар Нг3**) | с 150°С до бОО’С, 50°С/ч; 40 ч выдержка при 600’С; с 600°С до 875°С, 50°С/ч | 0,26% |
| 6 | 3% водяной пар 97% этан (+ удар Нг5**) | 0,08% | |
| 7 | 3% водяной пар 97% этан | 0,05% |
* Это значение было определено подсчетом углеродных нитей на определенной площади трубы. ** После достижения рабочей температуры обработка 1 ч при 250 ррт серы (Н28) в водяном паре.
Claims (15)
- ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ1. Хромоникелевый сплав с высокими стойкостью к окислению и науглероживанию, длительной прочностью и сопротивлением ползучести, который содержит от 0,4 до 0,6% углерода от 28 до 33% хрома от 15 до 25% железа от 2 до 6% алюминия до 2% кремния до 2% марганца до 1,5% ниобия до 1,5% тантала до 1,0% вольфрама до 1,0% титана до 1,0% циркония до 0,5% иттрия до 0,5% церия менее 0,5% молибдена от 0,001 до 0,1% азота остальное никель, включая обусловленные плавкой примеси.
- 2. Сплав по п.1, который содержит
от 0,4 до 0,6% углерода от 2 8 до 33% хрома от 17 до 22% железа от 3 до 4,5% алюминия от 0,01 до 1% кремния от 0,01 ДО 0,5% марганца от 0,01 до 1,0% ниобия от 0,01 до 0,5% тантала от 0,01 до 0,6% вольфрама от 0,001 до 0,5% титана от 0,001 до 0,3% циркония от 0,001 до 0,3% иттрия от 0,001 до 0,3% церия от 0,01 до 0,5% молибдена - 3. Способ, по меньшей мере частичного, кондиционирования объектов из сплава по п.1 или 2 в поверхностной зоне путем механического съема с давлением прижима от 10 до 40 МПа и последующего- 5 020052 нагревания со скоростью нагрева от 10 до 100°С/ч до температуры на поверхности от 400 до 740°С при слабоокислительных условиях с предотвращением образования конденсата.
- 4. Способ по п.3, отличающийся тем, что давление прижима составляет от 15 до 30 МПа.
- 5. Способ по п.3 или 4, отличающийся тем, что нагревание проводится в атмосфере защитного газа.
- 6. Способ по любому из пп.3-5, отличающийся тем, что при съеме поверхностную зону подвергают холодному деформированию на глубину от 0,1 до 0,5 мм.
- 7. Способ по любому из пп.3-6, отличающийся заключительным отжигом, выдерживанием от 1 до 50 ч при 400-750°С, а также заключительным нагревом со скоростью от 10 до 100°С/ч до рабочей температуры.
- 8. Способ по п.7, отличающийся тем, что температура выдерживания составляет от 550 до 650°С.
- 9. Способ по любому из пп.7, 8, отличающийся тем, что атмосфера отжига состоит из слабоокислительной смеси водяного пара, водорода, углеводородов и инертных газов с парциальным давлением кислорода при 600°С ниже 10-20 бар.
- 10. Способ по п.9, отличающийся парциальным давлением кислорода ниже 10-30 бар.
- 11. Способ по любому из пп.7-10, отличающийся тем, что атмосфера отжига состоит из 0,1-10 мол.% водяного пара, 7-99,9 мол.% водорода и углеводородов, по отдельности или в комбинации, а также 0-88 мол.% инертных газов, по отдельности или в комбинации.
- 12. Применение сплава по любому из пп.1, 2 в качестве материала для получения отливок.
- 13. Применение сплава по любому из пп. 1, 2 в качестве материала для нефтехимических установок.
- 14. Применение сплава по любому из пп.1, 2 в качестве материала для змеевиков крекинг-печей и печей риформинга, подогревателей, труб риформера, а также для установок прямого восстановления железной руды.
- 15. Применение сплава по любому из пп.1, 2 в качестве материала для получения деталей печей, трубчатых излучателей для нагрева печей, валков для отжигательных печей, деталей установок непрерывной разливки и полосового литья, колпаков и муфт для отжигательных печей, деталей больших дизельных двигателей и формовок для засыпки катализаторов.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE102008051014A DE102008051014A1 (de) | 2008-10-13 | 2008-10-13 | Nickel-Chrom-Legierung |
| PCT/EP2009/007345 WO2010043375A1 (de) | 2008-10-13 | 2009-10-13 | Nickel-chrom-legierung |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| EA201170560A1 EA201170560A1 (ru) | 2011-12-30 |
| EA020052B1 true EA020052B1 (ru) | 2014-08-29 |
Family
ID=41491665
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| EA201170560A EA020052B1 (ru) | 2008-10-13 | 2009-10-13 | Хромоникелевый сплав |
Country Status (20)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US9249482B2 (ru) |
| EP (3) | EP3550045A1 (ru) |
| JP (4) | JP2012505314A (ru) |
| KR (4) | KR102029019B1 (ru) |
| CN (1) | CN102187003B (ru) |
| BR (2) | BR122016030244A2 (ru) |
| CA (1) | CA2740160C (ru) |
| DE (1) | DE102008051014A1 (ru) |
| EA (1) | EA020052B1 (ru) |
| ES (2) | ES2661333T3 (ru) |
| HU (2) | HUE046718T2 (ru) |
| IL (1) | IL212098A (ru) |
| MX (1) | MX2011003923A (ru) |
| MY (1) | MY160131A (ru) |
| PL (2) | PL3330390T3 (ru) |
| PT (2) | PT3330390T (ru) |
| TR (1) | TR201802979T4 (ru) |
| UA (1) | UA109631C2 (ru) |
| WO (1) | WO2010043375A1 (ru) |
| ZA (1) | ZA201102259B (ru) |
Families Citing this family (53)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102008051014A1 (de) * | 2008-10-13 | 2010-04-22 | Schmidt + Clemens Gmbh + Co. Kg | Nickel-Chrom-Legierung |
| DE102012011161B4 (de) | 2012-06-05 | 2014-06-18 | Outokumpu Vdm Gmbh | Nickel-Chrom-Aluminium-Legierung mit guter Verarbeitbarkeit, Kriechfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit |
| DE102012011162B4 (de) * | 2012-06-05 | 2014-05-22 | Outokumpu Vdm Gmbh | Nickel-Chrom-Legierung mit guter Verarbeitbarkeit, Kriechfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit |
| US9540714B2 (en) | 2013-03-15 | 2017-01-10 | Ut-Battelle, Llc | High strength alloys for high temperature service in liquid-salt cooled energy systems |
| US9377245B2 (en) | 2013-03-15 | 2016-06-28 | Ut-Battelle, Llc | Heat exchanger life extension via in-situ reconditioning |
| US10017842B2 (en) | 2013-08-05 | 2018-07-10 | Ut-Battelle, Llc | Creep-resistant, cobalt-containing alloys for high temperature, liquid-salt heat exchanger systems |
| US9435011B2 (en) | 2013-08-08 | 2016-09-06 | Ut-Battelle, Llc | Creep-resistant, cobalt-free alloys for high temperature, liquid-salt heat exchanger systems |
| CN105723009B (zh) * | 2013-11-12 | 2017-08-18 | 新日铁住金株式会社 | Ni‑Cr合金材料以及使用其的油井用无缝管 |
| US9683280B2 (en) | 2014-01-10 | 2017-06-20 | Ut-Battelle, Llc | Intermediate strength alloys for high temperature service in liquid-salt cooled energy systems |
| DE102014001329B4 (de) | 2014-02-04 | 2016-04-28 | VDM Metals GmbH | Verwendung einer aushärtenden Nickel-Chrom-Titan-Aluminium-Legierung mit guter Verschleißbeständigkeit, Kriechfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Verarbeitbarkeit |
| DE102014001330B4 (de) | 2014-02-04 | 2016-05-12 | VDM Metals GmbH | Aushärtende Nickel-Chrom-Kobalt-Titan-Aluminium-Legierung mit guter Verschleißbeständigkeit, Kriechfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Verarbeitbarkeit |
| US11674212B2 (en) | 2014-03-28 | 2023-06-13 | Kubota Corporation | Cast product having alumina barrier layer |
| JP6247977B2 (ja) | 2014-03-28 | 2017-12-13 | 株式会社クボタ | アルミナバリア層を有する鋳造製品 |
| ES2549704B1 (es) | 2014-04-30 | 2016-09-08 | Abengoa Hidrógeno, S.A. | Tubo reactor de reformado con vapor de agua |
| US9683279B2 (en) | 2014-05-15 | 2017-06-20 | Ut-Battelle, Llc | Intermediate strength alloys for high temperature service in liquid-salt cooled energy systems |
| US9605565B2 (en) | 2014-06-18 | 2017-03-28 | Ut-Battelle, Llc | Low-cost Fe—Ni—Cr alloys for high temperature valve applications |
| WO2016023745A1 (de) * | 2014-08-13 | 2016-02-18 | Basf Se | Verfahren zur herstellung von ethylenhaltigem spaltgas und spaltrohr zur verwendung in dem verfahren |
| CN104404349A (zh) * | 2014-11-03 | 2015-03-11 | 无锡贺邦金属制品有限公司 | 镍铬合金压铸件 |
| CN104404343A (zh) * | 2014-11-04 | 2015-03-11 | 无锡贺邦金属制品有限公司 | 镍铬合金冲压件 |
| CN104404338A (zh) * | 2014-11-04 | 2015-03-11 | 无锡贺邦金属制品有限公司 | 一种镍铬基合金冲压件 |
| RU2581337C1 (ru) * | 2015-06-10 | 2016-04-20 | Акционерное общество "Научно-производственное объединение "Центральный научно-исследовательский институт технологии машиностроения" АО "НПО "ЦНИИТМАШ" | Жаропрочный сплав на основе никеля для литья деталей горячего тракта газотурбинных установок, имеющих равноосную структуру |
| CN105755321A (zh) * | 2016-03-31 | 2016-07-13 | 苏州睿昕汽车配件有限公司 | 汽车柴油机高强度活塞材料的制备方法 |
| EP3287535A1 (de) * | 2016-08-22 | 2018-02-28 | Siemens Aktiengesellschaft | Sx-nickel-legierung mit verbesserten tmf-eigenschaften, rohmaterial und bauteil |
| DE102016012907B4 (de) | 2016-10-26 | 2025-04-24 | Schmidt + Clemens Gmbh + Co. Kg | Tieflochbohrverfahren sowie Werkzeug für eine Tieflochbohrmaschine und Tieflochbohrmaschine |
| EP3539714B1 (en) * | 2016-11-09 | 2024-04-24 | Kubota Corporation | Alloy for overlay welding, welding powder, and reaction tube |
| JP6335247B2 (ja) * | 2016-11-09 | 2018-05-30 | 株式会社クボタ | 内面突起付反応管 |
| JP6335248B2 (ja) * | 2016-11-09 | 2018-05-30 | 株式会社クボタ | 肉盛溶接用合金及び溶接用粉末 |
| US11612967B2 (en) | 2016-11-09 | 2023-03-28 | Kubota Corporation | Alloy for overlay welding and reaction tube |
| EP3384981B1 (de) | 2017-04-07 | 2024-03-06 | Schmidt + Clemens GmbH + Co. KG | Rohr und vorrichtung zum thermischen spalten von kohlenwasserstoffen |
| DE102017003409B4 (de) | 2017-04-07 | 2023-08-10 | Schmidt + Clemens Gmbh + Co. Kg | Rohr und Vorrichtung zum thermischen Spalten von Kohlenwasserstoffen |
| IL269775B2 (en) | 2017-04-07 | 2024-04-01 | Schmidt Clemens Gmbh Co Kg | Pipe and Device for Thermally Cleaving Hydrocarbons |
| GB201713066D0 (en) | 2017-08-15 | 2017-09-27 | Paralloy Ltd | Oxidation resistant alloy |
| WO2019055060A1 (en) | 2017-09-12 | 2019-03-21 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | HEAT TRANSFER TUBE FOR THERMAL CRACKING FORMING ALUMINUM OXIDE |
| JP6422608B1 (ja) * | 2017-11-06 | 2018-11-14 | 株式会社クボタ | 耐熱合金及び反応管 |
| CN107739896A (zh) * | 2017-11-28 | 2018-02-27 | 宁波市鄞州龙腾工具厂 | 一种拖车组件 |
| KR101998979B1 (ko) * | 2017-12-07 | 2019-07-10 | 주식회사 포스코 | 고온변형 저항성 및 균열 저항성이 우수한 복사관용 Ｃｒ-Ｎｉ계 합금 및 그 제조방법 |
| JP7016283B2 (ja) * | 2018-04-25 | 2022-02-04 | 株式会社クボタ | 耐高温腐食性を有する耐熱合金、溶接用粉末及び外周面に肉盛溶接層を具える配管 |
| FR3082209B1 (fr) | 2018-06-07 | 2020-08-07 | Manoir Pitres | Alliage austenitique avec haute teneur en aluminium et procede de conception associe |
| CN109112327B (zh) * | 2018-11-08 | 2019-09-03 | 青岛新力通工业有限责任公司 | 一种抗氧化耐热合金及制备方法 |
| WO2020131596A1 (en) * | 2018-12-20 | 2020-06-25 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Erosion resistant alloy for thermal cracking reactors |
| CN110016602B (zh) * | 2019-04-22 | 2020-06-02 | 陕西科技大学 | 一种Laves相Cr2Nb基高温合金 |
| US12000027B2 (en) | 2019-11-01 | 2024-06-04 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Bimetallic materials comprising cermets with improved metal dusting corrosion and abrasion/erosion resistance |
| JP7560732B2 (ja) | 2020-02-14 | 2024-10-03 | 日本製鉄株式会社 | オーステナイト系ステンレス鋼材 |
| US11413744B2 (en) | 2020-03-03 | 2022-08-16 | Applied Materials, Inc. | Multi-turn drive assembly and systems and methods of use thereof |
| CN111850348B (zh) * | 2020-07-30 | 2021-11-09 | 北京北冶功能材料有限公司 | 一种高强高韧镍基高温合金箔材及其制备方法 |
| CN120485656A (zh) * | 2021-01-08 | 2025-08-15 | 烟台玛努尔高温合金有限公司 | 具有优异高温耐腐蚀性和抗蠕变性的高铝奥氏体合金 |
| US11479836B2 (en) | 2021-01-29 | 2022-10-25 | Ut-Battelle, Llc | Low-cost, high-strength, cast creep-resistant alumina-forming alloys for heat-exchangers, supercritical CO2 systems and industrial applications |
| US11866809B2 (en) | 2021-01-29 | 2024-01-09 | Ut-Battelle, Llc | Creep and corrosion-resistant cast alumina-forming alloys for high temperature service in industrial and petrochemical applications |
| CN113073234B (zh) * | 2021-03-23 | 2022-05-24 | 成都先进金属材料产业技术研究院股份有限公司 | 镍铬系高电阻电热合金及其制备方法 |
| CN113444950B (zh) * | 2021-07-08 | 2022-04-29 | 烟台新钢联冶金科技有限公司 | 一种硅钢高温加热炉用铬基高氮合金垫块及其制备方法 |
| JP2025187829A (ja) * | 2024-06-14 | 2025-12-25 | 大陽日酸株式会社 | 浸炭用ガス発生装置 |
| WO2026039891A1 (en) * | 2024-08-21 | 2026-02-26 | Engemasa Engenharia E Materiais Ltda | Austenitic alloy for high temperature equipment and manufacturing process |
| CN120843893B (zh) * | 2025-07-16 | 2026-03-31 | 青岛新力通工业有限责任公司 | 一种综合性能优异的含铝耐热合金及其制备方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3826689A (en) * | 1971-03-09 | 1974-07-30 | Kobe Steel Ltd | Austenite type heat-resisting steel having high strength at an elevated temperature and the process for producing same |
| EP0322156B1 (en) * | 1987-12-21 | 1993-04-07 | Inco Alloys International, Inc. | High nickel chromium alloy |
| EP1065290B1 (en) * | 1999-06-30 | 2003-08-27 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Heat resistant nickel base alloy |
| JP2004052036A (ja) * | 2002-07-19 | 2004-02-19 | Kubota Corp | 耐浸炭性にすぐれる加熱炉用部材 |
| DE10302989B4 (de) * | 2003-01-25 | 2005-03-03 | Schmidt + Clemens Gmbh & Co. Kg | Verwendung einer Hitze- und korrosionsbeständigen Nickel-Chrom-Stahllegierung |
Family Cites Families (26)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR929727A (fr) | 1944-02-24 | 1948-01-06 | William Jessop Ans Sons Ltd | Acier au nickel-chrome à caractère austénitique |
| US2564498A (en) * | 1949-08-26 | 1951-08-14 | Gen Electric | Preparation of alloys |
| DE1096040B (de) | 1953-08-11 | 1960-12-29 | Wiggin & Co Ltd Henry | Verfahren zur Herstellung einer Nickellegierung hoher Kriechfestigkeit bei hohen Temperaturen |
| US3306736A (en) | 1963-08-30 | 1967-02-28 | Crucible Steel Co America | Austenitic stainless steel |
| DE2105750C3 (de) | 1971-02-08 | 1975-04-24 | Battelle-Institut E.V., 6000 Frankfurt | Verwendung einer Chrombasislegierung zur Herstellung von Feingußoder FormguBkörhern |
| JPS5631345B2 (ru) | 1972-01-27 | 1981-07-21 | ||
| FR2429843A2 (fr) | 1978-06-29 | 1980-01-25 | Pompey Acieries | Alliages refractaires a base de nickel et de chrome, possedant une resistance tres elevee a la carburation a tres haute temperature |
| GB2017148B (en) | 1978-03-22 | 1983-01-12 | Pompey Acieries | Nickel chromium iron alloys possessing very high resistantance to carburization at very high temperature |
| US4388125A (en) * | 1981-01-13 | 1983-06-14 | The International Nickel Company, Inc. | Carburization resistant high temperature alloy |
| JPS57131348A (en) * | 1981-02-09 | 1982-08-14 | Nippon Steel Corp | Heat and wear resistant build-up welding material |
| JPS5837160A (ja) | 1981-08-27 | 1983-03-04 | Mitsubishi Metal Corp | 継目無鋼管製造用熱間傾斜圧延機のガイドシユ−用鋳造合金 |
| AU547863B2 (en) * | 1981-09-02 | 1985-11-07 | Exxon Research And Engineering Company | Heat resistant, alumina forming (ni+cr) based oxidation and carburisation resistant alloy |
| JPS6353234A (ja) | 1986-08-22 | 1988-03-07 | Toshiba Corp | 耐熱・高強度構造部材 |
| JPH02263895A (ja) | 1989-04-03 | 1990-10-26 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 耐コーキング性に優れたエチレン分解炉管およびその製造方法 |
| US5306358A (en) | 1991-08-20 | 1994-04-26 | Haynes International, Inc. | Shielding gas to reduce weld hot cracking |
| DE19524234C1 (de) * | 1995-07-04 | 1997-08-28 | Krupp Vdm Gmbh | Knetbare Nickellegierung |
| JPH09243284A (ja) * | 1996-03-12 | 1997-09-19 | Kubota Corp | 内面突起付き熱交換用管 |
| CA2175439C (en) * | 1996-04-30 | 2001-09-04 | Sabino Steven Anthony Petrone | Surface alloyed high temperature alloys |
| DK173136B1 (da) * | 1996-05-15 | 2000-02-07 | Man B & W Diesel As | Bevægeligt vægelement i form af en udstødsventilspindel eller et stempel i en forbrændingsmotor. |
| JP3644532B2 (ja) | 1999-07-27 | 2005-04-27 | 住友金属工業株式会社 | 熱間加工性、溶接性および耐浸炭性に優れたＮｉ基耐熱合金 |
| JP4256614B2 (ja) | 2002-01-31 | 2009-04-22 | 三菱重工業株式会社 | 高クロム−高ニッケル系耐熱合金 |
| US20050131263A1 (en) | 2002-07-25 | 2005-06-16 | Schmidt + Clemens Gmbh + Co. Kg, | Process and finned tube for the thermal cracking of hydrocarbons |
| JP4415544B2 (ja) | 2002-12-17 | 2010-02-17 | 住友金属工業株式会社 | 高温強度に優れた耐メタルダスティング金属材料 |
| JPWO2005078148A1 (ja) | 2004-02-12 | 2007-10-18 | 住友金属工業株式会社 | 浸炭性ガス雰囲気下で使用するための金属管 |
| DE102006053917B4 (de) * | 2005-11-16 | 2019-08-14 | Ngk Spark Plug Co., Ltd. | Für Verbrennungsmotoren benutzte Zündkerze |
| DE102008051014A1 (de) * | 2008-10-13 | 2010-04-22 | Schmidt + Clemens Gmbh + Co. Kg | Nickel-Chrom-Legierung |
-
2008
- 2008-10-13 DE DE102008051014A patent/DE102008051014A1/de not_active Withdrawn
-
2009
- 2009-10-13 WO PCT/EP2009/007345 patent/WO2010043375A1/de not_active Ceased
- 2009-10-13 BR BR122016030244A patent/BR122016030244A2/pt not_active Application Discontinuation
- 2009-10-13 ES ES09744619.9T patent/ES2661333T3/es active Active
- 2009-10-13 US US13/124,016 patent/US9249482B2/en active Active
- 2009-10-13 EP EP19172613.2A patent/EP3550045A1/de not_active Withdrawn
- 2009-10-13 BR BRPI0920279-0A patent/BRPI0920279B1/pt active IP Right Grant
- 2009-10-13 KR KR1020177013029A patent/KR102029019B1/ko active Active
- 2009-10-13 KR KR1020117008378A patent/KR101738390B1/ko not_active Expired - Fee Related
- 2009-10-13 PT PT172073173T patent/PT3330390T/pt unknown
- 2009-10-13 PL PL17207317T patent/PL3330390T3/pl unknown
- 2009-10-13 PL PL09744619T patent/PL2350329T3/pl unknown
- 2009-10-13 EP EP17207317.3A patent/EP3330390B1/de active Active
- 2009-10-13 HU HUE17207317A patent/HUE046718T2/hu unknown
- 2009-10-13 KR KR1020197028227A patent/KR102064375B1/ko not_active Expired - Fee Related
- 2009-10-13 KR KR1020197035927A patent/KR102080674B1/ko active Active
- 2009-10-13 CA CA2740160A patent/CA2740160C/en active Active
- 2009-10-13 UA UAA201106001A patent/UA109631C2/ru unknown
- 2009-10-13 MX MX2011003923A patent/MX2011003923A/es active IP Right Grant
- 2009-10-13 CN CN2009801407879A patent/CN102187003B/zh active Active
- 2009-10-13 ES ES17207317T patent/ES2747898T3/es active Active
- 2009-10-13 PT PT97446199T patent/PT2350329T/pt unknown
- 2009-10-13 TR TR2018/02979T patent/TR201802979T4/tr unknown
- 2009-10-13 HU HUE09744619A patent/HUE037289T2/hu unknown
- 2009-10-13 EA EA201170560A patent/EA020052B1/ru not_active IP Right Cessation
- 2009-10-13 EP EP09744619.9A patent/EP2350329B1/de active Active
- 2009-10-13 MY MYPI2011001580A patent/MY160131A/en unknown
- 2009-10-13 JP JP2011531390A patent/JP2012505314A/ja active Pending
-
2011
- 2011-03-25 ZA ZA2011/02259A patent/ZA201102259B/en unknown
- 2011-04-03 IL IL212098A patent/IL212098A/en active IP Right Grant
-
2014
- 2014-06-17 JP JP2014124723A patent/JP2014185397A/ja active Pending
-
2015
- 2015-12-21 US US14/976,389 patent/US10053756B2/en active Active
-
2017
- 2017-03-13 JP JP2017047576A patent/JP6320590B2/ja active Active
-
2018
- 2018-04-02 JP JP2018070880A patent/JP6486532B2/ja active Active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3826689A (en) * | 1971-03-09 | 1974-07-30 | Kobe Steel Ltd | Austenite type heat-resisting steel having high strength at an elevated temperature and the process for producing same |
| EP0322156B1 (en) * | 1987-12-21 | 1993-04-07 | Inco Alloys International, Inc. | High nickel chromium alloy |
| EP1065290B1 (en) * | 1999-06-30 | 2003-08-27 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Heat resistant nickel base alloy |
| JP2004052036A (ja) * | 2002-07-19 | 2004-02-19 | Kubota Corp | 耐浸炭性にすぐれる加熱炉用部材 |
| DE10302989B4 (de) * | 2003-01-25 | 2005-03-03 | Schmidt + Clemens Gmbh & Co. Kg | Verwendung einer Hitze- und korrosionsbeständigen Nickel-Chrom-Stahllegierung |
Also Published As
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6486532B2 (ja) | ニッケル−クロム−合金 | |
| JP4607092B2 (ja) | 熱安定性かつ耐食性の鋳造ニッケル−クロム合金 | |
| CN105441112B (zh) | 一种在线处理烃类裂解炉管内表面的方法 | |
| US4536455A (en) | Centrifugally cast double-layer tube with resistance to carbon deposition | |
| CA3049514A1 (en) | Heat-resistant alloy, and reaction tube | |
| CN106590724B (zh) | 一种在线修复裂解炉管锰铬尖晶石薄膜的方法 | |
| JPH08218152A (ja) | 耐コークス化性鋼 | |
| CN119710371A (zh) | 一种铁铬镍铝高温合金材料及其应用方法 | |
| Srikanth et al. | Failure analysis of inconel 601 radiant tubes in continuous annealing furnace of hot dip galvanizing line | |
| JP2009520172A (ja) | 金属管および該金属管の使用 | |
| RU2155821C1 (ru) | Жаростойкая, жаропрочная сталь | |
| JPH051344A (ja) | 耐コーキング性に優れたエチレン分解炉管用耐熱鋼 | |
| JPH02156049A (ja) | エチレン分解炉管用耐熱鋼 | |
| JPH03104843A (ja) | 耐コーキング性エチレン分解炉管用耐熱鍛伸鋼 | |
| HK1075679B (en) | Thermostable and corrosion-resistant cast nickel-chromium alloy |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s) |
Designated state(s): AM AZ KG MD TJ TM |