EP0045400A1 - Anlage zum Giesswalzen von Stahl mit hohen Geschwindigkeiten - Google Patents

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EP0045400A1
EP0045400A1 EP81105410A EP81105410A EP0045400A1 EP 0045400 A1 EP0045400 A1 EP 0045400A1 EP 81105410 A EP81105410 A EP 81105410A EP 81105410 A EP81105410 A EP 81105410A EP 0045400 A1 EP0045400 A1 EP 0045400A1
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EP
European Patent Office
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casting
rolling
roughing
strand
section
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EP81105410A
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EP0045400B1 (de
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Gerd Artz
Dieter Figge
Jürgen Dr. Pötschke
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Fried Krupp AG
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Fried Krupp AG
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Publication date
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
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    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/466—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a non-continuous process, i.e. the cast being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/16—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section
    • B21B1/18—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section in a continuous process
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
    • B21B31/02—Rolling stand frames or housings; Roll mountings ; Roll chocks
    • B21B2031/026—Transverse shifting the stand

Definitions

  • the invention relates to a method and a plant for the casting-rolling of metals, in particular steel, at high speeds, at which the continuously produced casting strand completely solidifies and, after passing through a temperature compensation section, is fed to a roughing mill and subsequently interposed and in several rolling mills is finish-rolled before being subjected to further treatment processes in the form of a rod or wire.
  • Casting and rolling systems for steel for casting relatively large casting cross sections have also become known, which have a roughing mill arranged directly behind the secondary cooling section of the casting machine. This arrangement was intended to shorten the solidification length and to distribute and close non-metallic inclusions and cavities in the cast strand more evenly.
  • the excessive deformation of the liquid strand core during the pre-rolling caused such high stresses that cracks formed in the strand core which prevented further deformation.
  • the invention has for its object to provide a method and a system for casting rolling, in particular steel, which allow a high output with relatively low investment costs.
  • the method and the system should also be designed so that the particularly high Casting speeds required space is reduced.
  • the idea of the solution on which the invention is based then consists in equipping the casting and rolling plant with two mutually independent complete casting sections, to which a single roughing mill movable transversely to the casting direction is optionally assigned.
  • the second casting line is put into operation in the event of failure of the other casting line, so that the downstream rolling mill can continue to work with a short interruption.
  • the displaceable arrangement of the roughing mill has the advantage that the casting strand can be introduced into the mill stands of the roughing mill without being deflected.
  • each casting section can additionally be equipped with a drive unit; this is located behind the temperature compensation section, advantageously in the area between the latter and the subsequent shear.
  • the plant according to the invention is further designed in such a way that a 180 o- deflection unit is arranged in the region between the roughing mill and the rolling treatment final finishing train, which determines the direction of movement of the cast strand during the further treatment processes.
  • the 180 ° deflection unit is in any case arranged in an area behind the roughing mill, that is to say in an area in which the cross section of the pre-rolled casting strand has no particular difficulties with. the deformation associated with the deflection.
  • the length of the casting and rolling system may be reduced by up to 50%; This not only leads to a reduction in the length of the hall, but also to a reduction in the installation costs for the oil, water, air, hydraulic and electrical supply to the casting and rolling system.
  • the 180 ° deflection unit is at most behind the second intermediate street (claim 3); Depending on the operating conditions, it can also be expedient to arrange the 180 ° deflection unit between the two intermediate streets.
  • the rolling stands of the roughing mill can be moved with respect to their fixed rolling drive (claim 5).
  • the rolling stands of the roughing mill are each arranged on their own sliding frame and connected to their rolling drive via cardan shafts (claim 6).
  • the casting and rolling plant is to be used for wire production, it preferably also has the features of claim 7 and / or claim 8.
  • the process for casting metal rolling is essentially characterized in that it has the characteristics of Claims 9 and / or 10.
  • the method can furthermore be designed such that the casting strand - which is optionally produced from different casting sections - reaches its effective area by moving the roll stands of the roughing train transversely to the casting direction.
  • the casting lines 1 and 1a which are preferably constructed in this way, are followed by a single roughing line 7 common to both casting lines, which in the exemplary embodiment shown is composed of three roll stands 8, 9 and 10.
  • the roughing mill 7 can be moved transversely to the casting direction (arrow 11) such that it lies either in the region of the longitudinal axis 12 of the casting section 1 or in the region of the longitudinal axis 12a of the casting section 1a.
  • the two above-mentioned operating positions, in which the preliminary road 7 is assigned to the casting line 1 or the casting line 1a are denoted in the drawing with solid lines or with dash-dotted lines; the transverse displaceability of the Vorée 7 is to be indicated by a double arrow 13.
  • the use of two mutually independent casting sections 1 and 1a is intended to ensure that the production of the casting and rolling system can be maintained in the event of a casting section failure, in particular a casting machine.
  • the casting machines 2 and 2a are designed in a manner known per se; they can in particular consist of two casting belts delimiting a casting cross section or of a casting wheel which interacts with a suitably designed casting belt.
  • the liquid steel to be processed is cast into a casting strand in one of the two casting machines - for example in the casting machine 2 - and there it receives an approximately 10 to 20 mm thick shell.
  • the casting strand solidifies under the influence of an intensive one Water cooling completely through, in the temperature compensation section 4, the temperature gradient between the strand shell and the strand core is reduced and, if necessary, the casting strand back to rolling temperature. temperature is heated.
  • the two casting lines 1 and 1a are connected by the rolling mill, which consists of the aforementioned roughing mill 7, a first intermediate mill 14, a 180 ° deflection unit 15, a second intermediate mill 16, a finishing mill 17, a primary cooling section 18, a winding layer 19, one Secondary cooling section 20 and a collecting station 21.
  • the casting strand pre-rolled in the roughing mill 7 and reduced to a suitable cross-section is further deformed in the intermediate streets 14 and 16 before it receives the desired wire cross-section when passing through the finishing train 17.
  • the deflection unit 180 0- 15 In the area between the roughing train and the finishing train 17 7 - in the illustrated embodiment, between the two intermediate trains 14 and 16 - passes through the cast strand, the deflection unit 180 0- 15; he thereby receives a movement direction 22 opposite to the casting direction 11, which remains during the subsequent treatment processes.
  • the casting strand runs, for example in wire form, through the primary cooling section 18 of the rolling mill, is turned into turns by means of the winding layer 19 and is guided over the secondary cooling section 20 of the rolling mill before it is collected into wire rings in the collecting station 21.
  • the deflection of the casting strand - which, depending on the cross section, can be carried out before, between and after the two intermediate streets 14 and 16 - leads to one Significant reduction in space requirements and installation costs for the supply equipment of the casting and rolling plant.
  • the displaceable arrangement of the roughing road 7 makes deflection of the casting strand, which still has the full casting cross section in this area, superfluous.
  • the roll stand 8 of the roughing mill lying in front in the casting direction is an example. 7, which can be moved back and forth in the direction of the double arrow 13.
  • the schematically represented rollers 8 ′ and 8 ′′ are connected to a gear 24 by means of cardan shafts 23 and, with the interposition of a clutch 25, to a motor 26 serving as a roller drive arranged.
  • the roll stand 8 (like the other roll stands 9 and 10 of the roughing mill 7, not shown) is movably held on a sliding frame 28 within a fixed guide 29.
  • the displacement frame 28 is connected in an articulated manner to the piston rod 30 'of a cylinder unit 30, which serves as a displacement drive and in turn is held in a stationary manner via a bracket 31.
  • the sliding frame 28 of the roll stand 8 is equipped with a clamping device 32 which clamps it in the selected operating position with the guide 29 and thus holds it in place.
  • the roll stand 8 (and the subsequent roll stands of the roughing mill) assume a position in which the roll center 33 coincides with the longitudinal axis 12 indicated in FIG. 1 falls; the second operating position of the roll stand 8 is indicated by dash-dotted lines in FIG. 1.
  • the stationary arrangement of the roller drive and the displacement drive with respect to the roll stands has the advantage that the installation of these drives is simplified and the size of the masses to be moved is kept as small as possible.
  • the casting and rolling system and possibly the 180 0 deflection unit can - in contrast to the application example shown in FIG. 1 (downstream rolling mill line) also interact with a rolling mill for the production of fine steel.

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Abstract

Verfahren und Anlagen zum Gießwalzen von Metallen, insbesondere von Stahl,-mit hohen Geschwindigkeiten sind häufig so ausgestaltet, daß der kontinuierlich erzeugte Gießstrang vollständig erstarrt, nach Durchlaufen einer Temprerautausgleichsstrecke einer Vorstraße zugeführt und danach in mehreren Walzstraßen zwischen- und fertiggewalzt wird, bevor er in Stab- oder Drahtform weiteren Behandlungsvorgängen unterworfen wird.
Zur Senkung der Investitionskosten bei hoher Ausbringungsleistung und des mit der Gießgeschwindigkeit zunehmenden Platzbedarfs weist die Anlage zwei voneinander unabhängige Gießstrecken (1 bzw. 1a) und eine quer zur Gießrichtung (Pfeil 11) bewegliche Vorstraße (7) auf, die wahlweise in den Bereich der Längsachse (12 bzw. 12a) einer der beiden Gießstrecken (1 bzw. 1a) verfahrbar ist; diese bestehen jeweils aus einer Gießmaschine (2 bzw. 2a) mit einer Sekundärkühlstrecke (3 bzw. 3a), nachgeschalteter Temperaturausgleichsstrecke (4 bzw. 4a) und einer Trennschere (6 bzw. 6a).
Bei dem Verfahren wird der Gießstrang nach Durchlaufen der Vorstraße, jedoch vor dem Eintritt in die Fertigstraße, um 180° umgelenkt und die geänderte, zur Gießrichtung entgegengesetzte Bewegungsrichtung während der nachfolgenden Behandlungsvorgänge beibehalten.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Anlage zum Gießwalzen von Metallen, insbesondere von Stahl, mit hohen Geschwindigkeiten, bei welchen der kontinuierlich erzeugte Gießstrang vollständig erstarrt und nach dem Durchlaufen einer Temperaturausgleichsstrecke einer Vorstraße zugeführt und im Anschluß daran in mehreren Walzstraßen zwischen- und fertiggewalzt wird, bevor er in Stab- oder Drahtform weiteren Behandlungsvorgängen unterworfen wird.
  • Beim Gießwalzen von Stahl zur Erzeugung von Stab- oder Drahtmaterial muß aus wirtschaftlichen Gründen mit verhältnismäßig kleinen Querschnitten bei hohen Gießgeschwindigkeiten gearbeitet werden;'beispielsweise sollte eine Gießwalz-Anlage mit einer theoretischen Leistung von 65 t/h einen Gießquerschnitt von etwa 160 mm x 90 mm aufweisen; woraus sich eine Gießgeschwindigkeit von 10 m/min. ergibt. Das Vergießen größerer Querschnitte bei gleichbleibender theoretischer Leistung führt zwangsläufig zu niedrigeren Gießgeschwindigkeiten. Eine zu niedrige Gießgeschwindigkeit bedingt jedoch bei Stab- oder Drahtstraßen zu niedrige Einzugsgeschwindigkeiten in den ersten Walzgerüsten der.Walzstraße, welche der den Gießstrang erzeugenden Gießmaschine nachgeschaltet ist. Die Walzen der betreffenden Walzgerüste sind demzufolge thermisch sehr hoch beansprucht und verschleißen unverhältnismäßig schnell.
  • Das Arbeiten mit kleineren Gießquerschnitten und höheren Gießgeschwindigkeiten hat den weiteren Vorteil, daß die der Gießmaschine nachgeschaltete Vorstraße eine geringere Anzahl Walzgerüste benötigt; dies führt zu einer beachtlichen Senkung der Investitionskosten und des Energiebedarfs. Die Erhöhung der Gießgeschwindigkeit ist jedoch insofern nachteilig, als die Länge des metallurgischen Abschnitts, insbesondere beim Vergießen von Stahl, sehr groß wird. Falls der Gießmaschine und der zugehörigen Primärkühlstrecke eine Temperaturausgleichsstrecke nachgeschaltet ist, deren Länge ebenfalls mit der Größe der Gießgeschwindigkeit wächst, weist eine derartige Gießwalzanlage im Bereich zwischen der Gießmaschine und dem ersten Walzgerüst einen erheblichen Platzbedarf auf.
  • Neben den geschilderten/durch die Betriebsbedingungen bedingten Schwierigkeiten führt die Kombination von Gießmaschine und Walzwerk stets zu einer weniger guten Ausbringungsleistung; bei einem Ausfall der Gießmaschine oder des Walzwerks fällt jeweils die andere Teilanlage aus bzw. kann nicht mehr wirtschaftlich arbeiten.
  • Gießwalzanlagen sind bisher nur für die Drahtherstellung aus Nicht-Eisen-Metallen erfolgreich zum Einsatz gelangt. Dies ist vor allem dadurch bedingt, daß die Erstarrungslänge bei NE-Metallen wesentlich geringer ist als bei Stahl; das Walzwerk kann demzufolge mit geringem Abstand hinter der Gießmaschine angeordnet werden, was zu einer annehmbaren Gesamtlänge dieser NE-Gießwalzanlagen führt.
  • Es sind auch Gießwalzanlagen für Stahl zum Vergießen verhältnismäßig großer Gießguerschnitte bekanntgeworden, die eine unmittelbar hinter der Sekundärkühlstrecke der Gießmaschine angeordnete Vorstraße aufweisen. Durch diese Anordnung sollten die Erstarrungslänge verkürzt sowie nichtmetallische Einschlüsse und Hohlräume im Gießstrang gleichmäßiger verteilt und geschlossen werden. Die zu starke Verformung des flüssigen Strangkernswährend des Vorwalzens verursachte jedoch so hohe Spannungen, daß im Strangkern Risse entstanden, die ein weiteres Verformen nicht mehr zuließen.
  • Angesichts dieser Nachteile werden die meisten bisher bekannten Gießwalzanlagen für Stahl wieder entkoppelt betrieben, d.h. der Gießstrang wird nach vollständiger Erstarrung auf Länge geschnitten und nach einer kurzen Wiedererwärmung durch Walzen so weit im Querschnitt verkleinert, daß er sich als Vormaterial für eine Draht-oder Feinstahlstraße eignet.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren und eine Anlage zum Gießwalzen insbesondere von Stahl zu schaffen, die bei verhältnismäßig geringen Investitionskosten eine hohe Ausbringungsleistung zulassen.
  • Das Verfahren und die Anlage sollen darüber hinaus ggf. so ausgestaltet sein, daß der insbesondere bei hohen Gießgeschwindigkeiten erforderliche Platzbedarf gesenkt wird.
  • Die gestellte Aufgabe wird durch eine Anlage der eingangs genannten Gattung gelöst, welche die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist.
  • Der der Erfindung zugrunde liegende Lösungsgedanke besteht danach darin, die Gießwalzanlage mit zwei voneinander unabhängigen vollständigen Gießstrecken auszustatten, denen eine einzige quer zur Gießrichtung.bewegliche Vorstraße wahlweise zugeordnet ist. Die zweite Gießstrecke wird bei Ausfall der anderen Gießstrecke in Betrieb genommen, so daß die nachgeschaltete Walzstraße mit einer kurzen Unterbrechung weiterarbeiten kann. Neben der durch die Verwendung lediglich einer Vorstraße bedingten Kostenersparnis hat die verschiebbare Anordnung der Vorstraße den Vorteil, daß der Gießstrang jeweils ohne Umlenkung in die Walzgerüste der Vorstraße eingeleitet werden kann.
  • Im Rahmen der Erfindung kann jede Gießstrecke zusätzlich mit einer Treibeinheit ausgestattet sein; diese befindet sich hinter der Temperaturausgleichsstrecke, vorteilhaft im Bereich zwischen dieser und der nachfolgenden Trennschere.
  • Zweckmäßigerweise ist die erfindungsgemäße Anlage in der Weise weiter ausgestaltet, daß im Bereich zwischen der Vorstraße und der die Walzbehandlung abschließenden Fertigstraße eine 180o-Umlenkeinheit angeordnet ist, welche die Bewegungsrichtung des Gießstrangs während der weiteren Behandlungsvorgänge festlegt. Die 180°-Umlenkeinheit ist in jedem Falle in einem Bereich hinter der Vorstraße angeordnet, d.h. in einem Bereich, in dem der Querschnitt des vorgewalzten Gießstrangs ohne besondere Schwierigkeiten die mit. der Umlenkung verbundene Verformung mitmacht. Durch die Umlenkung des Gießstranges und sein Zurückführen innerhalb des Walzwerkes kann die Länge der Gießwalzanlage unter Umständen bis zu 50 % verkürzt werden; dies führt nicht nur zu einer Verkleinerung der Hallenlänge sondern auch zu einer Senkung der Installationskosten für die Öl-, Wasser-, Luft-, Hydraulik-und Elektroversorgung der Gießwalzanlage.
  • Sofern die neuvorgeschlagene Anlage zwei der Vorstraße nachgeschaltete Zwischenstraßen aufweist, befindet sich die 180°-Umlenkeinheit allenfalls hinter der zweiten Zwischenstraße (Anspruch 3); je nach den Betriebsbedingungen kann es auch zweckmäßig sein, die 180°-Umlenkeinheit zwischen den beiden Zwischenstraßen anzuordnen.(Anspruch 4).
  • Zur Verminderung des Aufwandes für den Verschiebeantrieb sind die Walzgerüste der Vorstraße bezüglich ihres ortsfesten Walzantriebs verschiebbar (Anspruch 5).
  • Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des Erfindungsgegenstandes sind die Walzgerüste der Vorstraße jeweils auf einem eigenen Verschieberahmen angeordnet und über Gelenkwellen mit ihrem Walzantrieb verbunden (Anspruch 6).
  • Sofern die Gießwalzanlage zur Drahtherstellung dienen soll, weist-'sie vorzugsweise zusätzlich die Merkmale des Anspruchs 7 und/oder des Anspruchs 8 auf.
  • Das Verfahren zum Gießwalzen von Metallen ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, daß es die Merkmale der Ansprüche 9 und/oder 10 aufweist.
  • Es besteht also einmal darin, den Gießstrang nach dem Durchlaufen der Vorstraße,spätestens jedoch vor dem Eintritt in die Fertigstraße, um einen Winkel von 180° umzulenken und die geänderte, zur Gießrichtung entgegengesetzte Bewegungsrichtung während der nachfolgenden Behandlungsvorgänge beizubehalten. Das Verfahren kann weiterhin so ausgebildet sein, daß der Gießstrang - der wahlweise von verschiedenen Gießstrecken erzeugt wird-durch Verschieben der Walzgerüste der Vorstraße quer zur Gießrichtung in deren Wirkbereich gelangt.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels im einzelnen erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 schematisch den Aufbau der erfindungsgemäßen Gießwalzanlage und
    • Fig. 2 schematisch den Aufbau eines quer zur Gießrichtung verschiebbaren Walzgerüstes der in Fig. 1 dargestellten Vorstraße.
  • Die erfindungsgemäße Gießwalzanlage (vgl. Fig. 1) weist nebeneinander zwei voneinander unanhängige Gießstrecken 1 und 1a auf, die jeweils aus einer Gießmaschine 2 bzw. 2a, einer sich anschließenden Sekundärkühlstrecke 3 bzw. 3a, einer Temperaturausgleichsstrecke 4 bzw. 4a, einer Treibeinheit 5 bzw. 5a und einer Trennschere 6 bzw. 6a bestehen.
  • An die vorzugsweise in dieser Weise aufgebauten Gießstrecken 1 bzw. 1a schließt sich eine einzige, beiden Gießstrecken gemeinsame Vorstraße 7 an, die im dargestellten Ausführungsbeispiel aus drei Walzgerüsten 8, 9 und 10 aufgebaut ist. Die Vorstraße 7 ist quer zur Gießrichtung (Pfeil 11) derart verfahrbar, daß sie entweder im Bereich der Längsachse 12 der Gießstrecke 1 oder im Bereich der Längsachse 12a der Gießstrecke 1a liegt. Die beiden genannten Betriebsstellungen, in denen die Vorstraße 7 der Gießstrecke 1 oder der Gießstrecke 1a zugeordnet ist, sind in der Zeichnung mit ausgezogenen Linien bzw. mit strichpunktierten Linien bezeichnet; die Querverschiebbarkeit der Vorstraße 7 soll durch einen Doppelpfeil 13 angedeutet werden.
  • Durch die Verwendung zweier nebeneinander angeordneter, voneinander unabhängiger Gießstrecken 1 und 1a soll sichergestellt werden, daß die Produktion der Gießwalz- anlage bei Ausfall einer Gießstrecke, insbesondere einer Gießmaschine, aufrechterhalten werden kann. Die Gießmaschinen 2 bzw. 2a sind in an sich bekannter Weise ausgebildet; sie können insbesondere aus zwei einen Gießquerschnitt begrenzenden Gießbändern bestehen oder aus einem Gießrad, welches mit einem geeignet ausgebildeten Gießband zusammenwirkt.
  • Der zu verarbeitende flüssige Stahl wird in einer der beiden Gießmaschinen - beispielsweise in der Gießmaschine 2 - zu einem Gießstrang vergossen und erhält dort eine etwa 10 bis 20 mm starke Strangschale. In der sich anschließenden Sekundärkühlstrecke 3 erstarrt der Gießstrang unter der Einwirkung einer intensiven Wasserkühlung vollständig durch, bevor in der Temperaturausgleichsstrecke 4 das Temperaturgefälle zwischen der Strangschale und dem Strangkern abgebaut und der Gießstrang erforderlichenfalls wieder auf Walztem-. peratur erhitzt wird.
  • An die beiden Gießstrecken 1 und 1a schließt das Walzwerk an, welches aus der bereits erwähnten Vorstraße 7, einer ersten Zwischenstraße 14, einer 180°-Umlenkeinheit 15,einer zweiten Zwischenstraße 16, einer Fertigstraße 17, einer Primärkühlstrecke 18, einem Windungsleger 19, einer Sekundärkühlstrecke 20 und einer Sammelstation 21 besteht. Der in der Vorstraße 7 vorgewalzte, auf einen geeigneten Querschnitt reduzierte Gießstrang wird in den Zwischenstraßen 14 und 16 weiterverformt, bevor er beim Durchlaufen der Fertigstraße 17 den gewünschten Drahtquerschnitt erhält. Im Bereich zwischen der Vorstraße 7 und der Fertigstraße 17 - in dem dargestellten Ausführungsbeispiel zwischen den beiden Zwischenstraßen 14 und 16 - durchläuft der Gießstrang die 1800-Umlenkeinheit 15; er erhält dadurch eine der Gießrichtung 11 entgegengesetzte Bewegungsrichtung 22, die während der nachfolgenden Behandlungsvorgänge bestehen bleibt. Nach dem Fertigwalzen durchläuft der Gießstrang beispielsweise in Drahtform die Primärkühlstrecke 18 des Walzwerks, wird mittels des Windungslegers 19 in Windungen gelegt und über die Sekundärkühlstrecke 20 des Walzwerks geführt, bevor er in der Sammelstation 21 zu Drahtringen gesammelt wird.
  • Die Umlenkung des Gießstranges - die abhängig vom Querschnitt vor, zwischen und nach den beiden Zwischenstrassen 14 und 16 vorgenommen werden kann - führt zu einer erheblichen Senkung des Platzbedarfs und der Installationskosten für die Versorgungseinrichtungen der Gießwalzanlage.
  • Die verschiebbare Anordnung der Vorstraße 7 macht eine Ablenkung des Gießstrangs, der in diesem Bereich noch den vollen Gießquerschnitt aufweist, überflüssig.
  • In Fig. 2 ist beispielhaft das in Gießrichtung vorn liegende Walzgerüst 8 der Vorstraße. 7 dargestellt, welches in Richtung des Doppelpfeiles 13 hin und her verschiebbar ist. Die schematisch dargestellten Walzen 8' und 8" sind über Gelenkwellen 23 mit einem Getriebe 24 und unter Zwischenschaltung einer Kupplung 25 mit einem als Walzantrieb dienenden Motor 26 verbunden. Die Teile 24, 25 und 26 sind im Gegensatz zum Walzgerüst 8 ortsfest auf einem Fundament 27 angeordnet.
  • Das Walzgerüst 8 ist (ebenso wie die weiteren nicht dargestellten Walzgerüste 9 und 10 der Vorstraße 7) auf einem Verschieberahmen 28 beweglich innerhalb einer ortsfesten Führung 29 gehalten. Der Verschieberahmen 28 steht gelenkig mit der Kolbenstange 30' eines Zylinderaggregats 30 in Verbindung, welches als Verschiebeantrieb dient und seinerseits über eine Konsole 31 ortsfest gehalten ist.
  • Der Verschieberahmen 28 des Walzgerüstes 8 ist mit einer Klemmeinrichtung 32 ausgestattet, die ihn in der gewählten Betriebsstellung mit der Führung 29 verspannt und damit ortsfest hält.
  • In der in Fig. 2 dargestellten Betriebsstellung nimmt das Walzgerüst 8 (und die nachfolgenden Walzgerüste der Vorstraße) eine Stellung ein, in welcher die Walzenmitte 33 mit der in Fig. 1 angedeuteten Längsachse 12 zusammenfällt; die zweite Betriebsstellung des Walzgerüstes 8 ist wie in Fig. 1 strichpunktiert angedeutet.
  • Abweichend von der soeben erläuterten Ausbildung der Walzgerüste der Vorstraße 7 können diese unter Umständen auch zu mehreren auf einem gemeinsamen Verschieberahmen angeordnet sein; es ist beispielsweise möglich, jeweils zwei unmittelbar aufeinanderfolgende Walzgerüste der Vorstraße auf einem gemeinsamen Verschieberahmen anzuordnen.
  • Die bezüglich der Walzgerüste ortsfeste Anordnung des Walzantriebs und des Verschiebeantriebs hat den Vorteil, daß die Installation dieser Antriebe vereinfacht und die Größe der zu bewegenden Massen so gering wie möglich gehalten wird.
  • Die Gießwalzanlage und gegebenenfalls die 1800-Umlenkeinheit können - abweichend von dem in Fig. 1 dargestellten Anwendungsbeispiel (nachgeschaltete Walzdralitstraße) auch mit einem Walzwerk zur Herstellung von Feinstahl zusammenwirken.

Claims (10)

1. Anlage zum Gießwalzen von Metallen, insbesondere von Stahl, mit hohen Geschwindigkeiten, bei welcher der kontinuierlich erzeugte Gießstrang vollständig erstarrt und nach dem Durchlaufen einer Temperaturausgleichsstrecke einer Vorstraße zugeführt und im Anschluß daran in mehreren Walzstrassen zwischen- und fertiggewalzt wird, bevor er in Stab- oder Drahtform weiteren Behandlungsvorgängen unterworfen wird, gekennzeichnet durch zwei voneinander unabhängige Gießstrecken (1 bzw. 1a), die jeweils aus einer Gießmaschine (2 bzw. 2a) mit einer Sekundärkühlstrecke (3 bzw. 3a), nachgeschalteter Temperaturausgleichsstrecke (4 bzw. 4a) und einer Trennschere (6 bzw. 6a) bestehen, und durch eine quer zur Gießrichtung (Pfeil 11) bewegliche Vorstraße (7), die wahlweise in den Bereich der Längsachse (12 bzw. 12a) einer der beiden Gießstrecken (1 bzw. 1a) verfahrbar ist.
2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich zwischen der Vorstraße (7) und der die Walzbehandlung abschließenden Fertigstraße (17) eine 180°-Umlenkeinheit (15) angeordnet ist, welche die Bewegungsrichtung (Pfeil 22) des Gießstrangs während der weiteren Behandlungsvorgänge festlegt.
3. Anlage nach den Ansprüchen 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorstraße (7) zwei Zwischenstraßen (14 bzw. 16) nachgeschaltet sind und daß die 180 -Umlenkeinheit (15) sich vor der ersten Zwischenstraße (14), allenfalls jedoch hinter der zweiten Zwischenstraße (16) befindet.
4. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die 1800-Umlenkeinheit (15) zwischen den beiden Zwischenstraßen (14, 16) angeordnet ist.
5. Anlage nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzgerüste (8, 9, 10) der Vorstraße (7) bezüglich ihres ortsfesten Walzantriebs (24, 25, 26) verschiebbar sind.
6. Anlage nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzgerüste (8, 9, 10) der Vorstraße (7) jeweils auf einem eigenen Verschieberahmen (28) angeordnet und über Gelenkwellen (23) mit ihrem Walzantrieb (24, 25, 26) verbunden sind.
7. Anlage zur Drahtherstellung nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Fertigstraße (17) zumindest eine Kühlstrecke (18) sowie ein Windungsleger (19) und eine Sammelstation (21) folgen.
8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß dem Windungsleger (19) eine Primärkühlstrecke (18) vor- und eine Sekundärstühlstrecke (20) nachgeschaltet ist.
9. Verfahren zum Gießwalzen von Metallen, insbesondere von Stahl, mit hohen Geschwindigkeiten, bei dem der kontinuierlich erzeugte Gießstrang vollständig erstarrt und nach dem Durchlaufen einer Temperaturausgleichsstrecke einer Vorstraße zugeführt und im Anschluß daran in mehreren Walzstraßen zwischen- und fertiggewalzt wird, bevor er in Stab- oder Drahtform weiteren Behandlungsvorgängen unterworfen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Gießstrang nach dem Durchlaufen der Vorstraße, spätestens jedoch vor dem Eintritt in die Fertigstraße, um einen Winkel von 180 umgelenkt wird und die geänderte, zur Gieß- richtung entgegengesetzte Bewegungsrichtung während der nachfolgenden Behandlungsvorgänge beibehält.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Gießstrang - der wahlweise von verschiedenen Gießstrecken erzeugt wird - durch Verschieben der Walzgerüste der Vorstraße quer zur Gießrichtung in deren Wirkbereich gelangt.
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