EP0054861A1 - Verfahren zur Herstellung eines Gummi/Metall-Verbundteils - Google Patents
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Classifications
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- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D13/00—Electrophoretic coating characterised by the process
Definitions
- the invention relates to a method for producing a corrosion protection; paint coating to be burned on the metal part of a rubber / metal composite part.
- a rubber part is then applied to this adhesive system, which is converted into rubber by vulcanization and firmly connected to the metal.
- the baked paint layer provides the same adhesive strength as the usual metal / rubber connection; however, the adhesion to the burned-on lacquer layer is more resistant to rusting and infiltration by aqueous media, salt solutions, etc., as is particularly important for the use of such rubber / metal composite bodies in motor vehicles.
- the lacquer layer baked at high temperatures is also sufficiently resistant to mechanical stress, such as occurs when cleaning rubber overflows with rotating brushes.
- a disadvantage of the known method is that a uniform coating of paint cannot be achieved by spraying on the paint system; this applies in particular to the hard-to-reach areas of a metal part, as they occur in particular in the case of more complicated rubber / metal composite parts.
- the invention is therefore based on the object of providing a method for producing a lacquer coating of the type specified, in which the disadvantages mentioned above are avoided.
- lacquer coatings applied by electrocoating in particular cataphoretic immersion coating, have a very uniform layer thickness over the entire surface of the metal part.
- the high grip of the cataphoretic dip coating ensures that the layer of the coating is so thin and uniform, even in hard-to-reach areas of the metal part, that even threads can be coated with the appropriate design and still retain the teaching.
- water-soluble, precondensed epoxy ester systems are used for the cataphoretic dip coating, the ester groups being formaldehyde-reactive resin groups based on phenol, melamine or urea.
- the dispenser systems are blocked; the reactions, i.e. the polyaddition and polycondensation, take place at about 250 ° C.
- the workpiece to be coated forms the cathode, that is to say the negative pole, while additional anodes made of a special material, for example graphite, which are usually hung in dialysis boxes, serve as the positive pole; the pool itself is grounded and isolated.
- additional anodes made of a special material for example graphite, which are usually hung in dialysis boxes, serve as the positive pole; the pool itself is grounded and isolated.
- cataphoretic dip painting a water-insoluble lye is released in the boundary layer of the cathode, i.e. the workpiece.
- the coagulated paint adheres to the cathode, i.e. to the workpiece.
- the polarity reversed compared to the anaphoretic dip coating brings about a major advantage of the cataphoretic dip coating: Since the workpiece to be coated forms the cathode, in contrast to the anaphoretic dip coating, no metal ions can be released on the workpiece. Furthermore, no acidic area arises in the boundary layer, so that the generally in the pretreatment brought phosphate layer is protected against destruction; this is an essential factor for the higher corrosion resistance.
- the metal part to be coated is first degreased and then provided with zinc phosphating with a passive rinse. This rinsing can be carried out with a solution containing Cr VI, which leads to a solidification of the phosphate layer.
- the metal part pretreated in this way is then hung in a basin for cataphoretic dip coating and connected to the negative pole of a power source (see FIG. 2), so that the metal part serves as a cathode.
- the anode is formed by a graphite plate arranged in the lacquer solution, which is connected to the positive pole of the power source.
- the pool itself is grounded and isolated, as can be seen in Figure 2.
- a water-soluble, precondensed epoxy ester system is used as the paint system, the ester groups being formaldehyde-reactive resin groups based on phenol, melamine or urea.
- the dispenser systems are blocked.
- a coating of sufficient thickness is deposited within 30 to 60 seconds, which is then baked at about 250 ° C.
- the lacquer layer finally obtained has a thickness of about 20 / u m.
- a commercially available adhesive system is then applied to this baked lacquer layer, which essentially consists of halogenated polymers mixed with fillers, resins and crosslinking agents. Details of the structure of such adhesive systems can be found in the above-mentioned patents.
- a rubber part is then applied to this business system, which is firmly connected to the metal part by vulcanization.
- the paint system with the specified structure leads to a tough, elastic, impact and abrasion-resistant coating, so that there is a substantial improvement in the corrosion resistance and the mechanical strength without any impairment of the adhesiveness.
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Abstract
Zur Herstellung eines als Korrosionsschutz dienenden, einzubrennenden Lacküberzuges auf dem Metallteil eines Gummi-Metall-Verbundkörpers wird der Lacküberzug durch kataphoretische Tauchlackierung aufgebracht.
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines als'Korrosionsschutz dienenden; einzubrennenden Lacküberzugs auf dem Metallteil eines Gummi/Metall-Verbundteiles.
- Der Korrosionsschutz von Gummi/Metall-Verbundteilen stellt bei vielen Anwendungsfällen ein Problem dar, da die üblichen Lackierungen keinen hinreichenden Schutz bieten und gut schützende Lackierungen im allgemeinen eingebrannt werden müssen, was sich bei fertigvulkanisierten Gummi/Metall-Verbundteilen wegen der geringen Temperaturbeständigkeit des Gummi's jedoch verbietet.
- Es ist deshalb ein Verfahren zur Herstellung eines als Korrosionsschutz dienenden, einzubrennenden Lacküberzugs auf dem Metallteil eines Gummi/Metall-Verbundteils entwickelt worden, bei dem der Lacküberzug auf das Metallteil aufgesprüht und anschließend eingebrannt wird (DE-OS 2748686). Auf die eingebrannte Lackschicht wird dann ein handelsübliches Haftsystem aufgebracht, das im - wesentlichen aus halogenierten (chlorierten oder bromierten) Polymeren in Abmischung mit Füllstoffen, Harzen und Vernetzern besteht. Solche Haftsysteme werden beispielsweise in den folgenden Patentschriften erläutert:
- US-PS 31o8635; US-PS 3099632; DE-PS 1143017; DE-PS 1719161; DE-PS 2531063 und DE-AS 2228544.
- Auf dieses Haftsystem wird dann ein Kautschuk-Teil aufgebracht, das durch Vulkanisation in Gummi umgewandelt und fest mit dem Metall verbunden wird.
- Die eingebrannte Lackschicht liefert die gleiche Haftfestigkeit wie die übliche Verbindung Metall/Gummi; die Haftung auf der eingebrannten Lackschicht ist jedoch beständiger gegen Unterrostung und Unterwanderung durch wässrige Medien, Salzlösungen usw., wie es insbesondere für den Einsatz solcher Gummi/Metall-Verbundkörper in Kraftfahrzeugen wesentlich ist. Die bei hohen Temperaturen eingebrannte Lackschicht ist auch hinreichend widerstandsfähig gegen mechanische Beanspruchung, wie sie etwa beim Wegputzen von Gummi-Überlauf mittels rotierender Bürsten auftritt.
- Auch schlecht entfernterlGummi-überlauf bildet in der Lackschicht keine Schwachstelle, da,das Metallteil auch unter der Gummischicht lackiert ist und eindringendes Wasser oder Salzlösung keine Rostbildung bewirken können.
- Nachteilig ist bei dem bekannten Verfahren jedoch, daß sich durch Aufsprühen des Lacksystems kein gleichmäßiger Lacküberzug erreichen läßt; dies gilt insbesondere für die schwer zugänglichen Stellen eines Metallteils, wie sie insbesondere bei komplizierteren Gummi/Metall-Verbundteilen auftreten.
- Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Lacküberzug der angegebenen Gattung zu schaffen, bei dem die oben erwähnten Nachteile vermieden werden.
- Insbesondere soll ein Verfahren vorgeschlagen werden, mit dem auch an schwer zugänglichen Stellen ein gleichmäßiger Lacküberzug erzeugt werden kann.
- Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß der Lacküberzug durch Elektrotauchlackieren aufgebracht wird.
- Zweckmäßige Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen zusammengestellt.
- Die mit der Erfindung erzielten Vorteile beruhen insbesondere darauf, daß die durch Elektrotauchlackierung, insbesondere kataphoretische Tauchlackierung, aufgebrachten Lacküberzüge eine sehr gleichmäßige Schichtdicke über die gesamte Oberfläche des Metallteils haben.
- Der hohe Umgriff der kataphoretischen Tauchlackierung sorgt auch an schwer zugänglichen Stellen des Metallteils für eine so dünne und gleichmäßige Schichtstärke des Lacküberzugs, daß sogar Gewinde bei entsprechender Auslegung mitlackiert werden können und trotzdem lehrenhaltig bleiben.
- Dies wird mit relativ geringem apparativem Aufwand erreicht, da Tauchlackier-Anlagen mit den erforderlichen Spezifikationen im Handel erhältlich sind. Auch der wesentliche Nachteil der kataphoretischen Tauchlackierung, daß nämlich bisher nur dunkle Lacke erhältlich sind, wirkt sich bei Gummi/Metall-Verbundteilen nicht störend aus, da diese Teile im allgemeinen nicht frei zugänglich und damit nicht sichtbar sind.
- Besonders gute Ergebnisse wurden mit der kataphoretischen Tauchlackierung erhalten, wobei nach einer bevorzugten Ausführungsform Lacksohichten mit einer Dicke von etwa 20 /u m verwendet werden. Eine solche Schicht kann in maximal einer Minute abgeschieden werden, so daß die Erzeugung der Lackschicht das Herstellungsverfahren nicht wesentlich verlängert.
- Für die kataphoretische Tauchlackierung werden nach einer bevorzugten Ausführungsform wasserlösliche, vorkondensierte Epoxiestersysteme verwendet, wobei es sich bei den Estergruppen um mit Formaldehyd reagierende Harzgruppen auf der Basis von Phenol, Melamin oder Harnstoff handelt. Die Spendersysteme sind abgeblockt; die Reaktionen, also die Polyaddition und Polykondensation, laufen bei etwa 250°C ab.
- Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beiliegenden, schematischen Zeichnungen näher erläutert: Es zeigen
- Fig. 1 eine Darstellung des Funktionsprinzips der anaphoretischen Tauchlackierung,und
- Fig. 2 eine Darstellung der kataphoretischen Tauchlackierung.
- Bei der Tauchlackierung werden die im Tauchlack enthaltenen Festkörper durch einen elektrochemischen Vorgang auf dem zu beschichtenden Werkzeug abgeschieden; diese Abscheidung kann nach einem der beiden folgenden Prinzipien durchgeführt werden:
- Bei der anaphoretischen Tauchlackierung wird die Anode, d.h., der Pluspol, durch das zu beschichtende Werkstück gebildet, während das das Tauchbad enthaltende Becken als - Katode oder Minuspol dient. In einer Grenzschicht an der Anode wird eine wasserunlösliche, polymere Säure frei. In diesem Bereich koaguliert der Lack aus und setzt sich an der Anode, also dem Werkstück, fest.Dieses Funktionsprinzip ist in Figur 1 angedeutet.
- Bei der kataphoretischen Tauchlackierung bildet das zu beschichtende Werkstück die Katode, also den Minuspol, während als Pluspol zusätzliche, meist in Dialysekästen eingehängte Anoden aus einem Spezialmaterial, beispielsweise Graphit, dienen; das Becken selbst ist geerdet und isoliert. Bei der kataphoretischen Tauchlackierung wird in der Grenzschicht der Katode, d.h., des Werkstücks, eine wasserunlösliche Lauge frei. Der auskoagulierte Lack setzt sich an der Katode, d.h., am Werkstück fest.
- Die im Vergleich zu der anaphoretischen Tauchlackierung umgekehrte Polung bewirkt einen wesentlichen Vorteil der kataphoretischen Tauchlackierung: Da das zu beschichtende Werkstück die Katode bildet, können an dem Werkstück im Gegensatz zur anaphoretischen Tauchlackierung keine Metallionen freigesetzt werden. Weiterhin entsteht in der Grenzschicht kein sauerer Bereich, so daß die im allgemeinen in der Vorbehandlung aufgebrachte Phosphatschicht gegen eine-Zerstörung geschützt ist; dies bildet einen wesentlichen Faktor für die höhere Korrosionsbeständigkeit.
- Das zu beschichtende Metallteil wird zunächst entfettet und dann mit einer Zinkphosphatierung mit passivierehder Nachspülung versehen. Diese Nachspülung kann mit einer Cr Vl-haltigen Lösung erfolgen, die zu einer Verfestigung, der Phosphatschicht führt.
- Das auf diese Weise vorbehandelte Metallteil wird dann zur kataphoretischen Tauchlackierung in ein Becken gehängt und an den Minuspol einer Stromquelle (sh. Figur 2) angeschlossen, so daß das Metallteil als Katode dient. Die Anode wird durch eine in der Lacklösung angeordnete Graphitplatte gebildet, die an den Pluspol der Stromquelle angeschlossen ist. Das Becken selbst ist geerdet und isoliert, wie man in Figur 2 erkennen kann.
- Als Lacksystem wird ein wasserlösliches, vorkondensiertes Epoxiestersystem verwendet, wobei es sich bei den Estergruppen um mit Formaldehyd reagierende Harzgruppen auf der Basis von Phenol, Melamin oder Harnstoff handelt. Die Spendersysteme sind abgeblockt.
- Innerhalb von 30 bis 60 Sekunden wird eine Lackschicht ausreichender Dicke abgeschieden, die anschließend bei etwa 250°C eingebrannt wird. Die schließlich erhaltene Lackschicht hat eine Dicke von etwa 20/u m.
- Auf diese eingebrannte Lackschicht wird dann ein handelsübliches Haftsystem aufgebracht, das im wesentlichen aus halogenierten Polymeren in Abmischung mit Füllstoffen, Harzen und Vernetzern besteht. Einzelheiten des Aufbaus solcher Haftsysteme können den oben angegebenen Patentschriften entnommen werden.
- Auf dieses Häftsystem wird dann ein Kautschukteil aufgebracht, das durch Vulkanisieren fest mit dem Metallteil verbunden wird. Das Lacksystem mit dem angegebenen Aufbau führt zu einer zähharten, elastischen, schlag- und abriebfesten Beschichtung, so daß sich ohne jede Beeinträchtigung der Haftfähigkeit eine wesentliche Verbesserung der Korrosionsfestigkeit und der mechanischen Festigkeit ergibt.
Claims (15)
1.Verfahren zur Herstellung eines als Korrosionsschutz dienenden, einzubrennenden Lacküberzuges auf dem Metallteil eines Gummi/ Metall-Verbundkörpers, dadurch gekennzeichnet, daß der Lacküberzug durch Elektrotauchlackieren aufgebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Lacküberzug durch kataphoretische Tauchlackierung aufgebracht wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Lacküberzug in einer Decke von 15 bis 25 /u m, insbesondere 20 /u m, aufgebracht wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Lacküberzug bei einer Temperatur von 150 bis 280 C eingebrannt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallteil vor der Aufbringung des Lacküberzugs entfettet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallteil mit einer Zinkphosphatierung versehen wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Lacksystem ein Epoxiester-Harz/Bindemittelsystem mit blockiertem Härter verwendet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Lacküberzug bei 1500C eingebrannt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Lacksystem ein Epoxiester-Harz/Bindemittelsystem mit einem Formaldehyd-Spender, insbesondere auf der Basis von Harnstoff-oder Melamin-Harzen, verwendet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Lacküberzug bei 200°C eingebrannt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Lacksystem ein wasserlösliches, vorkondensiertes Epoxiestersystem verwendet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß als Estergruppen mit Formaldehyd reagierende Harzgruppen verwendet werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß Harzgruppen auf der Basis von Phenol, Melamin oder Harnstoff verwendet werden.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß wasserlösliche," vorkondensierte Epoxiestersysteme mit abgeblockten Spendersystemen verwendet werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche llbis 14, dadurch gekenno zeichnet, daß der Lacküberzug bei etwa 250 C eingebrannt wird.
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