EP0137089A1

EP0137089A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Aufbringen geregelter Mengen an Flotte auf eine aufnahmefähige Materialbahn

Info

Publication number: EP0137089A1
Application number: EP83810466A
Authority: EP
Inventors: Hans Bors; Peter Egger; Albert Götz; Martin Dr. Schwemmer
Original assignee: Triatex International AG fueur Textile Forschung und Entwicklung
Current assignee: Triatex International AG fueur Textile Forschung und Entwicklung
Priority date: 1983-10-07
Filing date: 1983-10-07
Publication date: 1985-04-17
Also published as: US4672705A; DE3377422D1; EP0137089B1; ATE35830T1

Abstract

Die Vorrichtung dient zum kontinuierlichen, gleichmässigen Aufbringen von geregelten Mengen an Flotte auf eine aufnahmefähige Materialbahn (4). Diese Bahn (4) gelangt auf eine Weichgummiwalze (6), umschlingt sie mit einem Winkel von 45 bis 120°, meist ca. 100°, und wird auf eine metallene Applikationswalze (1) abgegeben, die sich in der Regel langsamer dreht als die Bahn (4) transportiert wird, so dass letztere den aus dem Trog (3) herangeführten Film an Flotte (2) schleifend abzieht. Die Dicke des Walzenspaltes (S) ist kleiner als die mittlere Dicke der Bahn. Die Bahn (4) gelangt daher in einer Mantellinie (19) auf die Applikationswalze (1), die vor der Verbindungsebene (E) der Achse der beiden parallelen Walzen (1, 6) liegt. Die Bahn verlässt die Applikationswalze nach Durchlaufen einer Berührungsstrecke (Winkel α1) auf deren Oberfläche. Man erzielt gleichmässige Aufträge beliebiger Mengen an Flotte auf beliebigen aufnahmefähigen Bahnmaterialien. Die Verwendung einer metallenen Auftragswalze (1) bedingt die Anwendung bestimmter, zur Erfindung gehörender Flotten. Ungleichmässige, besonders für gewollte Inegalitätseffekte geeignete Aufträge erzielt man durch eine regellose Störung des Flottenfilms auf der Applikationswalze.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Auftragen von geregelten Mengen an Flotte auf eine flüssigkeitsaufnahmefähige Materialbahn wie Textil oder Papier. Die Vorrichtung gestattet insbesondere eine verbesserte Durchführung des sogenannten "MA-Verfahrens" (MA = Minimalauftrag). Die Erfindung betrifft schliesslich noch zur Verfahrensdurchführung besonders geeignete, bestimmte Flotten.

Angaben zum Stand der Technik

Das MA-Verfahren und die MA-Maschinen erlauben einen kontinuierlichen Auftrag von relativ konzentrierten Lösungen bzw. Dispersionen von Veredlungs- oder Behandlungsmitteln, welche im Textilgut homogen verteilt werden sollen, mit sehr hohen Arbeitsgeschwindigkeiten. Dabei übersteigen die aufgebrachten Mengen an Flotte die zur Effektbildung benötigten Mengen nicht mehr, wie es z.B. am Foulard der Fall ist. Im Vergleich zur herkömmlichen Technik unter Verwendung des Foulards führt die genannte MA-Arbeitsweise zu beträchtlicher-Energieeinsparung bzw. erlaubt eine erhöhte Kapazität der Trockenaggregate. Ausserdem kommt insbesondere bei Zellulose vernetzenden Reagenzien eine überraschende, gesteigerte Wirkung zustande. Bei gleichbleibenden Einsatzmengen an Veredler, ausgedrückt als die 100%ige aktive Menge pro Flächeneinheit (oder Raumeinheit) Textilgut, erzielt man bessere Ausrüsteffekte,bzw. bei unveränderten Ausrüsteffekten erhält man eine verbesserte Scheuerfestigkeit sowie eine wesentliche Einsparung an Veredlerreagenz.
Gegenüber den in allerletzter Zeit propagierten Sprühverfahren und Schaumauftragsmethoden zeichnet sich das MA-Verfahren durch besondere Einfachheit auch der Vorrichtungen, durch sehr gleichförmigen Auftrag sowie durch hohe Arbeitsgeschwindigkeiten aus. Bei Schaumauftragsverfahren stellen zudem die Schaumstabilität, die Schaumzusammensetzung und die Regelung des Auftrages grosse verfahrenstechnische Probleme.
Ausführliche Beschreibungen und Würdigungen des MA-Verfahrens und der zur Verfahrensdurchführung entwickelten Vorrichtung finden sich in den grundlegenden CH-PS 530 233 und 535 074 sowie in Textilveredl. 10 (1975), S. 15-20.
Das MA-Verfahren eignet sich vor allem zur kontinuierlichen, homogenen Veredlung von zellulosehaltigen Stoffbahnen, d.h. solchen, die ganz oder überwiegend aus Zellulosefasern bestehen, mittels reaktiven Veredlungsmitteln. In erster Linie hat man das Verfahren zum Aufbringen von Reaktantharzen mit nachfolgender Kondensation auf trocknenes bzw. praktisch trockenes Textilgut entwickelt und ausgearbeitet. Selbstverständlich können auch beliebige andere Flotten,die reaktiven Substanzen für Zellulose enthalten, auf die angedeutete Weise kontinuierlich und kontrolliert aufgebracht werden.

Aufgabe und Beschreibung der Erfindung

Im Verlaufe jahrelanger Verfahrensdurchführung und der Konstruktion der dafür geeigneten Maschinen haben sich Notwendigkeiten einer Weiterentwicklung ergeben, insbesondere für spezielle Aufgaben.
Die MA-Vorrichtungen gestatten eine problemlose Verarbeitung glatter Textilbahnen. Beim Vorliegen von Knitterfalten und auch anderen Falten, z.B. Liegefalten, im Ausgangstextilgut ergeben sich Ungleichmässigkeiten beim Flottenauftrag, die sich bei der blossen Hochveredlung kaum nachteilig auswirken, weil sie unsichtbar sind und ja nur kleine Bereiche umfassen. Anders liegen die Dinge, sofern die Flotte optische Komponenten wie Aufheller oder Farbstoffe enthält. Das Erscheinungsbild wird in diesem Falle beeinträchtigt, wobei diese Beeinträchtigung durch die Ungleichmässigkeit einer gleichzeitig angebrachten Hochveredlung noch verstärkt wird.
Hier will die Erfindung Abhilfe schaffen; die zu entwickelnde Vorrichtung soll so beschaffen sein, dass jeder gewünschte Flottenauftrag, sei es ein Minimalauftrag oder nicht, auf beliebige aufnahmefähige Bahnmaterialien kontinuierlich, geregelt und gleichförmig ausgeführt werden kann, ohne dass Ungleichmässigkeiten der Bahn auch zu Ungleichmässigkeiten des Flottenauftrages führen. Solche Unebenheiten sind Falten, Knoten, Nähte, Noppen usw.
Beim MA-Verfahren wurde beispielsweise weiter beobachtet, dass eine verfahrensgemäss eingesetzte Textilbahn, insbesondere aus ganz leichten Stoffen, bei sehr hohen Arbeitsgeschwindigkeiten zu flattern beginnt, wobei Ungleichförmigkeiten des Flottenauftrags ebenfalls die Folge sind. Dazu ist zu bemerken, dass es sich um solche Geschwindigkeiten handelt, die ursprünglich gar nicht beabsichtigt waren und die wesentlich über 100 m/min liegen. Die erfindungsgemäss zu schaffende Vorrichtung soll auch dieses Problem lösen.
Eine weitere Schwierigkeit bei bestimmten Anwendungen des MA-Verfahrens liegt im Verhalten von Maschenware. Da beim MA-Verfahren die Textilbahn durch die Maschine gezogen wird (dies ist bei den meisten Textilmaschinen der Fall) und streifend über eine Applikationswalze geführt werden muss, wobei die Textilbahn der Walzenoberfläche in der Regel vorauseilt, baut sich in der Ware notwendigerweise eine bestimmte Zugspannung auf, die in der Grössenordnung von 200 N bei einer 2 m breiten Gewebebahn liegt. Bei Maschenware führt diese Zugspannung zu einem Einrollen der Bahnränder; die Bahn besteht ja im Normalfall aus einem aufgeschnittenen Schlauch. Aber auch flach gestrickte Maschenware zeigt dieses Verhalten. Eine Erhöhung der Zugspannung ergibt ein noch stärkeres Einrollen der Bahnränder. Es war daher erwünscht, bei Einsatz von Maschenware als Textilgut diese glatt und nur mit ganz leichter Längs- und Querspannung über die Auftragswalze zu ziehen. Vorbilder zur Lösung dieses Problems existierten nicht, zumal als weitere Erschwerung des Problems festgestellt wurde, dass Maschenware wahrscheinlich wegen der in ihr befindlichen Hohlräume viel mehr Flotte aufnimmt als ein Gewebe mit vergleichbarem Flächengewicht.
Die Aufgaben der Erfindung konnten nur durch eine Kombination von Massnahmen gelöst werden, die einzeln. unabhängig voneinander gefunden werden mussten.
Zunächst soll darauf hingewiesen werden, dass eine foulardähnliche Auftragsvorrichtung nicht in Betracht kommen kann, da der Foulard nur äusserst geringe Regelungsmöglichkeiten aufweist. Eine Aenderung der Auftragsmenge ist hier praktisch nur über die Flottenkonzentration möglich, was umständlich und material-und energieaufwendig ist.
Zur Lösung der erfindungsgemässen Aufgaben wurde zunächst versucht, eine gebundene Warenführung des Textilgutes einzuführen, indem eine durch Gegengewicht 9 oder Federn entlastete Stahlwalze 6 einige Winkelgrade (Winkel p) vor der normalen Auflauflinie einer Textilbahn 4 auf eine Applikationswalze 1 und oberhalb dieser angeordnet ist, wie es Fig. 1 schematisch zeigt. Darin ist im Schnitt die Applikationswalze 1 dargestellt, die sich in dem mit Flotte 2 gefüllten Trog 3 dreht und die mit einer hydrophilen Gummischicht überzogen ist, damit sich auf ihrer Oberfläche ein gleichmässiger Film an Veredlerflotte bilden kann, der bis zu seiner Abnahme durch das Textilmaterial bestehen bleibt. Die Gummischicht ist gestrichelt angedeutet und mit la bezeichnet. Die Textilbahn 4 wird über eine Umlenkwalze 5 über die Applikatinnswalze 1 gezogen. Auf die Textilbahn 4 drückt mit geringer Kraft die stählerne Führungswalze 6, welche sich in einem um den Punkt 8 schwenkbaren Arm 7 dreht. Das Gegengewicht 9 und sein Hebelarm werden so gewählt, dass eine optimale Entlastung der Führungswalze 6 erreicht wird. Die Berührungslinie der Führungswalze 6 mit der Applikationswalze 1 - die Achsen beider Walzen verlaufen parallel - wird so eingerichtet, dass sie um einen Winkel β von wenigen Winkelgraden vor der normalen Berührungslinie 10 liegt, welche die Bahn 4' mit der Applikationswalze 1 bilden würde, wenn die Führungswalze 6 nicht vorhanden wäre.
Der eben benutzte Ausdruck "gebundene Warenführung" ist aus der Technik des Mercerisierens entlehnt, wo er oft gebraucht wird. Er will ausdrücken, dass die Ware nicht frei läuft, sondern "abgestützt" 'ist, wenn sie auf ein anderes Maschinenelement abgegeben wird, meist eine weitere Walze.
Der Ausdruck bedeutet aber nicht, dass die Ware zur herangeführten Flotte geöffnet wird, denn ein tangentiales Einführen der Bahn in den Spalt zweier Walzen ist ebenfalls als gebundene Warenführung zu bezeichnen.
Unter "Applikationswalze" wird eine Auftragswalze verstanden, die im Gegensatz zur sogenannten Pflatschwalze mit der darüberlaufenden, mit Flotte zu versehenden Materialbahn im Sinne einer gleichen Geschwindigkeit von Materialbahn und Walzenoberfläche nicht gekoppelt ist. Das heisst, dass die Applikationswalze in der Regel eine von der Materialgeschwindigkeit unabhängige und regelbare Oberflächengeschwindigkeit aufweist. Die Applikationswalze dient als Stellglied in einer Regel- bzw. Steueranordnung.
Leider konnte die eben beschriebene Anordnung die anstehenden Probleme nicht befriedigend lösen, insbesondere was hohe Arbeitsgeschwindigkeiten und die Verarbeitung von Maschenware betraf. Die teilweise entlastete Gegenwalze verursacht ein stellenweises Abheben der Textilbahn über die ganze Breite der Applikationswalze, so dass die geschilderte Lösung nicht befriedigte. Gute Erfolge erzielte man nur mit knitterfaltenhaltigen Textilbahnen, wo es gelang, einen gleichmässigen Auftrag von Veredlerflotten zu erhalten, welcher ohne die Führungswalze nicht zu erreichen war, wenn man vom Abheben der Bahn absieht.
Es wurde sodann versucht, die Gegenwalze mit festem Walzenspalt anzuordnen, wobei man von der Ansicht ausging, es müsse dadurch möglich sein, im Material vorhandene Falten im Walzenspalt zwischen Appl.ikations- walze und Gegenwalze auszugleichen und die Warenbahn ideal auszubreiten.
Leider führten entsprechende Versuche nicht zum Ziel, da einerseits eine ortsfest angeordnete Gegenwalze aus Stahl die Bremsung der Materialbahn, die ja über die Gummioberfläche der Applikationswalze streicht, auf dieser Gummiwalze in unzulässiger Weise verstärkt, so dass sich zu hohe Zugspannungen in der Materialbahn aufbauen können. Andererseits aber ist die - relativ harte - Gummiapplikationswalze zudem nicht in der Lage, Nahtstellen im zugeführten Material (also doppelte Materialdicken) zu schlucken.
Schliesslich ist die Gummiapplikationswalze mechanisch leicht verletzbar, so dass der Flottenfilm nicht einwandfrei ist. Die Reinigung der Gummiapplikationswalze ist wegen ihrer Mikroporosität sehr schwierig.
Erfindungsgemäss wird nun eine Applikationswalze mit Metalloberfläche, bevorzugt mit einer bestimmten, definierten Oberflächengüte, und eine im festen, aber einstellbarem Abstand achsparallel zur Applikationswalze angeordnete Gegenwalze mit nachgiebiger,.rutschfester Oberfläche, die Unebenheiten der Bahn aufnehmen kann, verwendet. Diese Ausbildung der Vorrichtung ist unerwartet, denn die Benetzbarkeit von Metallen durch die wässrigen Flotten der Materialbehandlung ist im allgemeinen unzureichend.
An sich ist es nicht allzu schwierig, einen zusammenhängenden, gleichmässigen Wasserfilm auf einer Metalloberfläche herzustellen; dies erreicht man z.B. durch Reinigung des Metalls und Zugabe eines Netzmittels (Tensids) zum Wasser. Im vorliegenden Fall handelt es sich jedoch um vorgegebene Flotten, welche meist Bestandteile enthalten, die einer Filmbildung entgegenwirken, auf die man aber nicht verzichten kann. Weiterhin darf die Zusammensetzung der Flotte im Hinblick auf die erforderlichen Behandlungseffekte nur äusserst behutsam geändert werden; insbesondere verbietet sich der unbesehene Zusatz hochwirksamer Netzmittel, die zwar die Filmbildung verbessern, im allgemeinen aber stark schaumbildend wirken und dadurch die Herstellung dünner, gleichmässiger und blasenfreier Filme auf der Applikationswalze unmöglich machen.
In weiterer Erfindung wurde nun eine neue Klasse von Behandlungsflotten entwickelt, die Gegenstand eines weiteren unabhängigen Patentanspruches ist. Die wässrigen Flotten enthalten in der Regel spezielle Tenside; sie sind dadurch gekennzeichnet, dass sie den weiter unten beschriebenen Filmbildungstest erfüllen. Dabei ist das Erfinderische im Zusammenhang vonbe- . stimmten Flotteneigenschaften mit der Tatsache der Verwendung einer Applikationswalze mit Metalloberfläche zu sehen; auch bereits bestehende Flotten können Verwendung finden, sofern sie dem Filmbildungstest genügen.
Die Applikationswalze besteht zumindest auf ihrer Oberfläche aus einem solchen Metall, das nach einiger Zeit bei Verfahrensdurchführung infolge der Polierwirkung des Textilgutes eine sehr glatte Oberflächenstruktur annimmt. Ein bevorzugtes Material ist rostfreier Stahl; beispielsweise ist die Walzenoberfläche auf die Rauheitsklasse N5 nach VSM 10230/31 bandgeschliffen.
Die Gegenwalze muss so angeordnet sein, dass die Materialbahn im Walzenspalt oder kurz davor mit dem Flottenfilm in erste Berührung kommt, das heisst, das die Bahn zur Flotte hin geöffnet ist und sich gleichzeitig in gebundener Führung befindet, d.h. von der Gegenwalze rückwärtig abgestützt ist.
Es wurde nun überraschenderweise gefunden, dass beim Betrieb der erfindungsgemässen Vorrichtung dank der Nachgiebigkeit - in der Regel Gummielastizität - der Gegenwalze der Walzenspalt zwischen dieser Gegenwalze und der Applikationswalze kleiner eingestellt werden kann, als die mittlere Dicke der Warenbahn beträgt. Es konnte nicht erwartet werden, dass die Materialbahn bei hohen Arbeitsgeschwindigkeiten und bei der normalerweise angewandten Voreilung gegenüber der Applikationswalze nicht unzulässigen Spannungen und Verziehungen ausgesetzt ist. Es war sogar mit dem _Zerreissen der Bahn zu rechnen.
In der Tat kann man die Dicke des Walzenspaltes in den nachstehende angegebenen Grenzen ändern und dadurch auch die Bremsung der Warenbahn einstellen.
Die Dicke des Walzenspaltes ist geringer als die mittlere Dicke der Materialbahn; das heisst, dass die Gegenwalze im Walzenspalt meistens abgeplattet ist, jedenfalls dann, wenn die Bahn nicht oder nicht ausreichend komprimierbar ist. Die Dicke des Walzenspaltes beträgt bevorzugt 60 bis 80 % der mittleren Dicke der Warenbahn. Diese mittlere Dicke wird nach SNV 98411 (entspricht DIN 53855 und ASTM D 1777-64) bestimmt.
Die_.Gegenwalze besitzt eine nachgiebige Oberfläche. Insbesondere besteht diese aus einem dicken Ueberzug aus Nitrilkautschuk mit einer Shore-Härte von etwa 35. Auch weichere Qualitäten sind verwendbar.
Die Gegenwalze kann auch eine Bürstenwalze mit sehr dicht gesetzten Borsten, eine Schwammgummi- oder Kunststoffschaumwalze, eine Filz-, Samtwalze, eine Näpfchenwalze, eine Saugwalze usw. sein. Wichtig ist, dass die Oberfläche gegenüber der Materialbahn rutschfest ist.
Die Einstellung des festen Abstandes der Gegenwalze von der Applikationswalze kann von Hand oder aber mittels elektromechanischer, hydraulischer oder pneumatischer Mittel geschehen. Von Vorteil ist eine gleichzeitige Anzeige der Dicke des Walzenspaltes. Da es relativ häufig vorkommt, dass sich die Dicke des Bahnmaterials, von einzelnen Unebenheiten abgesehen, die durch die Gegenwalze aufgenommen werden, nach _Mass- geben des Durchlaufens der Bahn ändert, kann man zweckmässig eine automatische Verstellung des Walzenspaltes vorsehen. Dies ist um so leichter möglich, als ja das Flächengewicht der Bahn vor dem Auftrag von Behandlungsflotte sowieso gemessen wird; normalerweise wird man diese Messeinrichtung mit einer Dickenmessvorrichtung kombinieren oder eine Funktion der Dicke in Abhängigkeit vom Flächengewicht aufstellen und auswerten. Man kann dann für die Dicke des Walzenspaltes einen Sollwert vorgeben (z.B. 75 % der Bahndicke), der dann durch an sich bekannte Regeleinrichtungen motorisch eingehalten wird.
An der Applikationswalze sind zweckmässig mindestens zwei Rakel angelegt. Die erste Rakel liegt am Oberflächenbereich zwischen der Ablaufstelle der Materialbahn und dem Wiedereintauchen an die Flotte an und dient zur Entfernung von Schmutz und eventuell vorhandenem restlichen Film. Das Abgerakelte wird verworfen oder nach Reinigung in die Flotte zurückgeführt. Die zweite Rakel liegt unter dem Flüssigkeitsspiegel im Flottentrog an und dient zur Entfernung restlicher Schaumbläschen und zur Kontrolle der Strömung der Flotte an der Walzenoberfläche.
Da die Gegenwalze nun nicht mehr federnd aufgehängt ist, kann gegenüber der ursprünglich ausprobierten Vorrichtung (Fig. 1) auf die Führungswalze 5 verzichtet werden. Die Gegenwalze kann freilaufend oder angetrieben sein. Bei dünner, leichter Bahnware und bei Maschenware sowie bei hohen Arbeitsgeschwindigkeiten sollte die Gegenwalze angetrieben sein.
Ohne dass sich die Patentinhaberin in irgendeiner Weise bindet oder einschränkt, nimmt sie an, dass bei der Durchführung des Verfahrens die folgenden Phasen auftreten, die in Fig. 3ä bis 3c schematisch dargestellt sind:

l. - Phase I (Fig. 3a)

Die poröse Bahn 4 läuft über die Gummi-Gegenwalze 6, wird in konvexe Konfiguration gebracht und zum Flottenfilm F hin geöffnet, der von der Applikationswalze 1 herangeführt wird. Im Augenblick der Berührung kann der Flottenfilm F in deren offene Hohlräume H besser eintreten. Infolge der hohen Geschwindigkeiten und der beschriebenen Relativgeschwindigkeit zwischen Applikationswalze und Materialbahn wird der Film in Tröpfchen zerteilt, was dessen Aufnahme verbessert.

2. - Phase II (Fig. 3b)

Die flottenhaltige Bahn 4 wird im Walzenspalt der Walzen 1 und 6 unter elastischer Deformation sowohl der Gegenwalze 6 als auch der Bahn 4 komprimiert. Die vorhergehende Materialöffnung wird rückgängig gemacht, und die Bahn wird in eine schwach konkave Konfiguration umgelenkt. Dadurch sind alle mechanisch-physikalischen-Voraussetzungen geschaffen, damit sich die Flotte gleichmässig in der Materialbahn verteilen kann. Durch den Druck auf das Material wird die darin aufgenommene Flüssigkeit in intensiven Kontakt mit der Materialstruktur gebracht. Es findet zudem ein leichtes Oeffnen der Bahn zur Rückseite hin statt, wodurch eine Saugwirkung auf die Flotte ausgeübt wird.
Zum Gelingen trägt noch bei, dass schaumarme Flotten verwendet werden, die kein Luftpolster in das Material einbringen.

3. - Phase III (Fig. 3c)

In dieser dritten Phase, in der die Bahn 4 noch in Berührung mit der Applikationswalze 1 verbleibt, kann sich die Aufnahme und die Verteilung der Flotte vervollständigen, soweit dies erforderlich ist, weil die Kompression der Bahn aufgehoben ist. Diese weitere Berührung kann als Zentrumswinkel (z.B. α₁, Fig. 2) der Applikationswalze, in Form einer Länge (Umfangsstrecke) oder als Verweilzeit ausgedrückt werden. Der letztere Wert ist besonders aussagekräftig, da die Verteilung der Flotte eine Zeitfunktion ist. Man wählt den Berührungswinkel etwa zu 2 bis 15° entsprechend einer Länge von ca. 6 bis 40 cm auf der Walzenoberfläche und einer Verweilzeit von 0,0.2 bis 0,2 sec. Bei niedrigen Bahngeschwindigkeiten hat die Flotte Zeit, schon vorher vollständig von der Walze 1 in die Bahn 4 überzugehen, und man kann die Bahn ohne weitere Berührung mit der Walze 1 direkt abheben (Pfeil I in Fig. 3c).Die Grösse des Berührungswinkels kann zur Einregelung der Bahnbremsung herangezogen werden.
Die Flottenaufnahme durch die Bahn ist vom Verhältnis der Affinitäten der Flotte zur Materialbahn 4 und der Oberfläche der Applikationswalze 1 abhängig. Die normalerweise verbleibende Filmgrenzschicht der Flotte wird verringert, wenn sich, wie es meist erfindungsgemäss der Fall ist, die Bahn schneller be-_' wegt als die Oberfläche der Applikationswalze 1. Durch diese Relativbewegung wird auch eine laufende Reinigung und Glättung der Applikationswalze erzielt.
Ein besonderes Problem stellt das Aufbringen von Behandlungsflotte nach dem MA-Verfahren bei Maschenware dar. Es ist bekannt, dass wegen der besonderen, offenen Struktur dieses Textilerzeugnisses Schwierigkeiten beim Transport durch Behandlungsmaschinen auftreten. Beim Anlegen einer in Längsrichtung angreifenden Zugspannung zieht sich die Ware in Querrichtung zusammen. Die Warenkanten haben eine sehr starke Neigung, sich einzurollen, wobei Einrollwinkel von über 360° beobachtet werden, insbesondere bei aufgeschnittener Schlauchwirkware.
Nach weiterer Erfindung ist die Behandlung in der beschriebenen Vorrichtung möglich, und zwar ebenfalls bei hohen Arbeitsgeschwindigkeiten, sofern die Maschenwarenbahn an ihren Kanten auf der Gegenwalze selbst mit strömender Luft beaufschlagt wird, die aus geeignet geformten Luftdüsen aufgeblasen wird. Zuvor, insbesondere vor dem Durchgang durch die erste Einrichtung zur Flächengewichtsmessung, wird die Warenbahn zweckmässig über eine Zentrierung und Ausbreitung dienende Lattenwalze geführt; der Weg zwischen Flächengewichtsmesseinrichtung und Gegenwalze verläuft durch einen flächig gebauten, neuartigen Luftausstreifer. Weitere bevorzugte Einrichtungen sollen anschliessend beschrieben werden.
Die erfindungsgemäss erarbeitete Verwendung einer metallenen, beispielsweise stählernen Applikationswalze eröffnet neue, zweckmässige Möglichkeiten der _Verfahrensverbesserung. Solche Walzen werden zwecks Gewichtsersparnis normalerweise als Hohlwalzen gebaut, und bei Verwendung einer Hohlwelle ist es sehr leicht möglich, die Walze durch Hindurchleiten eines entsprechend temperierten Strömungsmediums zu thermostatisieren, wodurch die Filmqualität, die Flottenkonzentration sowie andere Flotteneigenschaften einschliesslich Verdampfungsgeschwindigkeit genau geregelt werden können. Dies war bei der mit dem thermisch schlecht leitenden, in der. Regel mit dickem Gummiüberzug versehenen, bisher verwendeten Applikationswalze natürlich nicht möglich. Erst durch die Verwendung einer Metallwalze mit sehr glatter, porenfreier Oberfläche als Applikationswalze ist eine Kompression des Bahnmaterials überhaupt erst möglich, weil die Oberflächenreibung mit der Bahn bei der vorliegenden Geschwindigkeitsdifferenz zwischen Bahn und Walzenoberfläche akzeptabel gering ist. Schliesslich lässt sich eine solche Walze bequem reinigen und sauberhalten.
Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Aufbringen von Behandlungsmittel auf eine flüssigkeitsaufnahmefähige Warenbahn sowie eine Behandlungsflotte. Diese Erfindungsgegenstände sind in den unabhängigen Ansprüchen 15 und 25 definiert. Dabei erfolgt die Zu- und Abfuhr des Bahnmaterials und sein Transport durch die Maschine in an sich bekannter Weise.
Das erfindungsgemässe Verfahren, das im Patentanspruch 15 definiert ist, beschränkt sich nicht auf das Aufbringen von reaktiven Veredlungsmitteln auf zellulosehaltiges Textilgut. Man kann mit ihm beliebige, auch nichtwässrige Flotten irgendwelcher Zusammensetzung auf irgendwelche aufnahmefähige und flexible Bahnmaterialen aufbringen, und zwar zwecks homogener Verteilung oder aber mehr oder weniger einseitiger Behandlung. Das Bahnmaterial braucht nicht hydrophil, _muss aber flüssigkeitsaufnahmefähig sein. Die Flotten müssen nur den nachfolgend definierten Filmtest erfüllen und sollten zusätzlich noch in der Regel den ebenfalls aufgeführten Schaumtest bestehen.
Als aufnahmefähige und biegsame bahnförmige Materialien kommen zunächst Textilbahnen in Betracht, also Gewebe, Maschenware und Non-wovens aus den bekannten Textilfasern, beispielsweise native und regenerierte Zellulose, Wolle, Synthetikfasern wie Polyester, Polyolefine, Polyacrylfasern, Polyvinylchlorid, Polyamide, Glas-und Asbest- und andere Mineralfasern, wie Stein- und Schlackenwolle. Weiterhin kann es sich um natürliches oder synthetisches Papier und dünnen Karton handeln. Auch kommen Scharen parallel laufender Garne (z.B. Kettfäden) in Frage, die sich seitlich berühren können und gegebenenfalls auch zwei- oder mehrlagig sind. Das Material kann auch feucht sein, darf aber nicht so nass sein, dass der Sättigungswert im Walzenspalt bei der Kompression überschritten wird.
Der Auftrag an Flotte führt im allgemeinen zu homogener Verteilung im Bahnmaterial. Im Normalfall, für den das MA-Verfahren ursprünglich entwickelt wurde, bildet eine einseitige aufgebrachte Flotte eine homogen das Substrat durchsetzende Flottenverteilung. Auf diesen Effekt ist die Erfindung nicht beschränkt.
Eine weitere, sehr interessante Möglichkeit zur Anwendung der neuen Vorrichtung ist die Nass-in-nass Technik oder der kontrollierte Additionsauftrag. Durch diese Technik wird eine Trockenstufe eingespart. Man geht von einer noch feuchten Bahn aus, wie sie beispielsweise nach dem Färben einen Foulard verlässt, und versieht sie in der erfindungsgemässen Vorrichtung mit geringen, geregelten Mengen einer anderen Flotte. Dazu kann man entweder eine stets gleichbleibende Menge auf- bringen, z.B. 10 g/m oder 20 g/m , oder aber das "Fehlende" bis zu einem bestimmten Sollwert an Gesamtflotte, d.h. Färbeflotte und zweite Flotte, ergänzen.
Diese Technik findet insbesondere Anwendung für Färbungen, beispielsweise Reaktivfärbungen, wo die Farbstoffe und die Fixierungsmittel nacheinander aufgetragen werden bzw. wo verschiedene Färbeflotten nacheinander aufzubringen sind. Aber auch für andere Kombinationen, z.B. Färben/Hydrophobieren, lässt sich dieser Additionsauftrag mit Vorteil anwenden.
Manchmal ist eine Migration aufgebrachter Substanzen im Bahnmaterial errünscht, z.B. Dispersionsfarbstoff in Polyestergeweben. In diesen Fällen kann man mit der erfindungsgemässen Vorrichtung so viel Flotte aufbringen, dass sich beim nachfolgenden Trocknen der Optimalwert der Migration einstellt und man daher besonders egal und kostengünstig gefärbte Stoffe erhält. Diese Technik wird von der Anmelderin als "kontrollierter Hochauftrag" bezeichnet.
Wesentliche Vorteile der neuen Vorrichtung und des Verfahrens gegenüber Foulard und Foulardieren ergeben sich aus der besseren Regelmöglichkeit des Auftrages - die beim Foulard fast völlig fehlt -, der Konstanz des Auftrages über die Breite der Bahn infolge Abwesenheit durchbiegungsgefährdeter Walzen und fehlender Flottenveränderung.
Zur Abänderung der beschriebenen Techniken, Verfahren und Arbeitsweisen kann es in manchen Fällen auch erwünscht sein, einen unregelmässigen Auftrag zu erhalten, beispielsweise bei einer Kreppbildung im Bahnmaterial oder einer Effektfärbung. Diese Effekte erzielt man nach weiterer Erfindung durch Störung des auf der Applikationswalze geführten Films. Die Störung sollte bevorzugt regellos, d.h. ohne erkennbare Gleichmässigkeit, bewirkt werden. Man kann dies durch eine Zahnrakel, die mittels eines Motors auf dem Flottenfilm der Applikationswalze mit ungeregelt veränderlicher Geschwindigkeit oder impulsgetrieben hin- und herbewegt wird, durch unregelmässiges Anblasen des Films usw. erzielen.

Ausführungsformen laut Zeichnung

Einzelne Ausführungsformen der erfindungsgemässen Vorrichtungen sollen nun unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher veranschaulicht werden. Dabei wird auch das Betriebsverfahren in Einzelheiten erläutert.
In der Zeichnung stellen dar:

Fig. 1 eine Schemaskizze der Applikationsvorrichtung, mit der erste Versuche unternommen wurden, im Schnitt,
Fig. 2 in gleicher Darstellung wie Fig. 1 ein Auftragswerk gemäss Erfindung in einer Arbeitsstellung,
Fig. 3a bis 3c einzelne Phasen des Flottenauftrags gemäss Erfindung,
Fig. 4 die wichtigsten Teile einer vollständigen Vorrichtung gemäss Erfindung, schematisch und im Schnitt,
Fig. 5 einen Längsschnitt durch die verwendete Applikationswalze,
Fig. 6 in analoger Darstellung zu Fig. 4 das Mittelteil einer Vorrichtung zum doppelten Auftrag von Behandlungsflotte,
Fig. 7 eine zum Flottenauftrag auf Maschenware angepasste Vorrichtung,
Fig. 8 schematisch die Halterung der Gegenwalze. und
Fig. 9 schematisch eine Ausführungsform mit Bogenwalzen.

In den Zeichnungen tragen gleiche bzw. äquivalente Elemente die gleichen Bezugszeichen.
Bei einer Ausführungsform des Verfahrens gemäss Erfindung arbeitet man auf mehrere Trockenvorrichtungen. Da die in das Bahnmaterial eingebrachte Flottenmenge sehr gering ist und im wesentlichen nur die Mikroporen des Substrates ausfüllt, ist keine Gefahr vorhanden, dass sich beim Aufkaulen und Stehenlassen der Kaule Flottensäcke ausbilden, wie dies bei foulardierter Ware beobachtet wird. Man sieht daher im allgemeinen ein Zwischenaufrollen und ein nachträgliches Trocknen in geeignet gewählten und eingestellten Trocknern vor, falls die laufende Trocknerkapazität überschritten wird. Dazu kommt, dass die erfindungsgemässe Vorrichtung zur Zeit mit Arbeitsgeschwindigkeiten von 170 m/min und mehr arbeiten kann, denen die Trockner trotz der geringen zu verdampfenden Wassermengen nicht immer folgen können. Normalerweise sollte also die Vorrichtung auf mindestens zwei Trockner arbeiten.
Die Versuchsanordnung gemäss Fig. 1 ist weiter oben schon besprochen worden und soll daher hier nicht wiederholt werden.
Fig. 2 zeigt den prinzipiellen Aufbau der Auftragseinrichtung der neuen Maschine. Die Applikationswalze 1 rotiert im Trog 3,der die Behandlungsflotte 2 enthält. Die Walze 1 ist aus Stahl (s.u. im Zusammenhang mit Fig. 5); an sie ist unterhalb des Flottenniveaus die Schaumabstreifrakel 14 angepresst, die zusätzlich zur Beruhigung der Strömung im Trog dient. Sie befreit die Applikationswalze von Luftbläschen, die sich an ihrer Oberfläche beim Eintauchen in die Flotte festsetzen können.
Zur Vermeidung einer Verletzung der Applikationswalze und zur strömungsfreien Entfernung der Luftbläschen wurde eine neuartige Rakelkonstruktion gefunden. Die Rakel besteht aus einem Gummi- oder Kunststoffstreifen mit Y-Profil, dessen Arme an den Enden verdickt sind und dessen senkrechter Steg in eine Metallschieneeingespannt ist. Diese wird nun der Walze soweit genähert, dass sich die Y-Arme anlegen und spreizen. Eine wirksame Funktion der Rakel ist so gewährleistet, und eine Beschädigung der Walze durch Metall wird zuverlässig vermieden.
Eine zweite Rakel 16 auf der Ablaufseite der Applikationswalze entfernt etwa vorhandene Flottenrückstände und Schmutzteilchen,die aus der Atmosphäre oder vom behandelten Substrat stammen. Diese überschüssige Flotte kann nach Reinigung in den Trog zurückgeführt werden.
Sollte die Materialbahn schmaler sein als die Applikationswalze, was in der Regel der Fall ist, so ist in ganz bevorzugter Weise beidseits der Materialbahn je eine (nicht dargestellte) Seitenrakel vorgesehen, welche die freien Ränder der Applikationswalze frei von Flotte halten. Diese Rakel sind zweckmässig automatisch seitenverschiebbar ausgeführt, was durch (nicht dargestellte) optische Fühler und entsprechende Servoeinrichtungen erreicht werden kann, damit sie den seitlichen Verschiebungen der Materialbahn folgen.
Die Gegenwalze 6, die den Weichgummimantel 6a (ca. 35 Shore) trägt oder ganz aus Weichgummi besteht, ist in der Schwinge 7 gelagert, die um die Achse 17 schwenkbar ist. Mit Einstellmitteln, die durch die Pfeile 18 symbolisiert sind, lässt sich der Spalt S zwischen Applikationswalze und Gegenwalze verstellen.
Die zulaufende Materialbahn 4 umschlingt zunächst die Gegenwalze 6 und gelangt längs der Mantellinie 19, die, in Bahnlaufrichtung gesehen, vor der Verbindungsebene E der Achsender beiden Walzen 1 und 6 liegt, in erste Berührung mit dem Flottenfilm und der Applikationswalze; in der Mantellinie 19a wird die Oberfläche der Applikationswalze wieder verlassen. Die Strecke zwischen den beiden Mantellinien 19 und 19a stellt die Umschlingung der Applikationswalze dar; die - se Strecke beträgt etwa 6 bis 40 cm entsprechend einem Winkel α₁ von 2 bis 15° je nach Walzendurchmesser; die Verweilzeit soll 0,02 bis 0,2 sec, im allgemeinen ca. 0,1 sec.betragen. Die Strecke richtet sich hauptsächlich nach der zulässigen Bremsung der Materialbahn durch die Oberfläche der Applikationswalze 1. Die Walze 1 ist drehschlüssig angetrieben, d.h. sie wird gegebenenfalls gebremst und dreht sich mit konstanter, wenn auch regelbarer Drehzahl, und zwar meist mit einer geringeren Oberflächengeschwindigkeit v als die Transportgeschwindigkeit v der Materialbahn. Die beiden Geschwindigkeiten verhalten sich zueinander um Werte, die im Bereich von 1:10 bis 1:0,5 liegen und.meist ca. 1:2 betragen. Der Wert v_T bewegt sich im allgemeinen von 20 bis 200 m/min, je nach Substrat. Der Winkel α₁ richtet sich ebenfalls, wie oben erwähnt,nach dem Absolutwert von v_T.
Die Bahn 4 umschlingt die Gegenwalze 6 auf einem Teil ihres Umfangs, der, ausgedrückt als Zentrumswinkel, 60 bis 120° beträgt. Meist wird die Bahn 4 von oben zugeführt, wie es in Fig. 2 gezeigt ist, und der genannte Winkel beträgt ca. 100°.
Bei ihrer Rotation wird die Applikationswalze 1 zunächst durch die Rakel 16 von Rückständen befreit und taucht sauber in die Flotte 2 ein. Anhängende Bläschen entfernt die Unterflottenrakel 14. Die aus der Flotte 2 austretende Walzenoberfläche trägt einen gleichförmigen Flottenfilm, dessen Dicke von der Walzendrehzahl, der Zusammensetzung der Flotte und ihrer (temperaturabhängigen) Zähigkeit und Oberflächenspannung abhängt. Die Rakel 16 ist gegen die Laufrichtung der Walze l gerichtet.
Zur Veränderung und Einstellung der Bremswirkung, die das Bahnmaterial auf der Applikationswalze erfährt und die sich als Aenderung der Zugspannung in der Bahn bemerkbar macht, stehen nun mehrere Möglichkeiten zur Verfügung. Eine erste Möglichkeit ist das Abführen der Bahn in einem zur Horizontalen steigenden Winkel (z.B. Bahn 4" in Fig. 2), d.h. die Verkleinerung des Winkelsaα₁, wenn nötig bis auf nahezu Null. Dabei besteht jedoch die Gefahr einer nicht vollständigen Abnahme des Films von Applikationswalze, wie oben schon erwähnt wurde. Eine weitere Möglichkeit ist das partielle Abheben der Gegenwalze von der Applikationswalze zwecks Vergrösserung der Spaltbreite S im Rahmen der zulässigen Grenzen; diese Möglichkeit wird wegen ihrer technisch einfacheren Realisierbarkeit und besseren Eignung zur Automatisierung bevorzugt.
Es ist zu beachten, dass der Walzenspalt S im allgemeinen nicht mehr als etwa 80 % der mittleren Materialdicke der Bahn betragen soll, weil sonst die Bedingung einer gebundenen Warenführung bei der ersten Berührung mit dem Flottenfilm nicht mehr gewährleistet ist. Die Einstellung des Walzenspaltes S geschieht mit an sich bekannten, hier nicht dargestellten Mitteln, z.B. einem Exzenter, dessen Betätigungsdrehknopf bevorzugt mit einer Skala versehen ist, an der sich die _Grösse des Walzenspaltes sofort ablesen lässt.
Fig. 3a bis 3c wurden schon oben besprochen.
Fig. 4 stellt nun, ebenfalls schematisch, in Seitenansicht eine bis auf Einzelheiten komplette Vorrichtung gemäss der Lehre der Erfindung dar.
Die Maschine besteht aus drei Hauptteilen, nämlich der Zufuhrgruppe 20, der Auftragsgruppe 21 und der Aufwickelgruppe 22.
Das Bahnmaterial, beispielsweise ein Textilgewebe, wird von einer nicht dargestellten Vorratsrolle abgewickelt. Das Material 4 läuft in Pfeilrichtung zunächst zwischen bzw. über eine Anzahl halbkreisförmig angeordneter Beruhigungswalzen 24, auf denen sich bestehende Materialspannungen ausgleichen, die Ware ausgebreitet wird und eingedrückteFalten sich glätten. Die Bahn läuft im Gestell 20a der Zufuhrgruppe 20 nach unten und passiert dann die Warenbahn-Führungs- und Zentriervorrichtung 26, die seitenverschiebbar ist und in der die Warenbahn ständig in ihrer Seitenführung derart geregelt wird, dass ihre Kante schliesslich stets auf die gleiche Kreislinie der Applikationswalze aufläuft. Die Regelung kommt in an sich bekannter Weise dadurch zustande, dass die Bahnware durch nicht dargestellte Fühler, z.B. Lichtschranken, überwacht und das Abweichungssignal auf den nicht dargestellten Regelantrieb der Führungsvorrichtung gegeben wird. Die Führungsvorrichtung wird als solche z.B. von der Firma Erhardt & Leimer KG in Augsburg (BR Deutschland) hergestellt.
Nach Passieren von Umlenkrollen 28 gelangt die Warenbahn in den Walzenspalt der Fördereinrichtung 30, welche zusammen mit der noch zu beschreibenden Aufwicklung für eine stets gleichbleibende Zugspannung in der Bahn bei der Flottenapplikation sorgt. Das Stellglied des Regelkreises ist die entlastete Fühlerwalze 32, über welche die Bahn 4 nach Verlassen der Fördereinrichtung 30 geleitet wird. Sie berührt dann noch eine Richtungswalze 34 und durchsetzt dann den freien Raum zwischen Sender und Empfänger der berührungslosen Flächengewichts-Messgruppe 36. Solche Messgruppen sind schon seit ziemlich langer Zeit bekannt und brauchen daher nicht näher beschrieben zu werden; sie arbeiten auf der Grundlage von Strahlenabsorption. In der Messgruppe 36 wird das Flächengewicht der unbehandelten Warenbahn ermittelt.
Die Warenbahn 4 gelangt nun zur Gegenwalze 6, die bereits oben ausführlich beschrieben wurde. Daher sind Einzelheiten dieser Walze und auch der übrigen Auftragseinrichtung nicht dargestellt.
Die Warenbahn, die den von der Applikationswalze 1 angebotenen Film der Behandlungsflotte abgestrichen und aufgenommen hat, wird durch eine erste Umlenkwalze 38 senkrecht nach oben und durch zwei weitere Umlenkwalzen 38', 38" in Richtung der Aufwickelgruppe 22 abgelenkt. Auf ihrem Weg senkrecht nach oben passiert die Behandlungsflotte enthaltende Warenbahn die zweite Flächengewichts-Messgruppe 40, die genau wie die erste Messgruppe 36 arbeitet und mit dieser zusammen ein Quotienten-oder Differenzsignal erzeugt, das zur Steuerung der aufgetragenen Flottenmenge auf bekannte Weise dient, die nicht zur Erfindung gehört; es wird auf die DT-OS 2 114 517, S. 16, verwiesen. Meist wird dazu die Drehzahl der Applikationswalze bei sonst gleichen übrigen Bedingungen verändert.
Die Aufwickelgruppe 22 besteht aus einer ganz schematisch angedeuteten, sich aufwickelnden Rolle 41 sowie einem Führungsarm 42, der am Maschinenständer 22a angelenkt ist und von oben auf den zu bildenden Rollenwickel 41 wirkt. Im Führungsarm 42, der doppelt vorhanden ist, laufen eine Umlenkrolle 44 und eine Ablagerolle 46, die in Pfeilrichtung von einem nicht dargestellten Wickelmotor mit konstanter und regelbarer Geschwindigkeit angetrieben wird. Die Warenbahn 4 umschlingt die Walze 46 zu mindestens 180 und bildet durch Ablegen den Wickel 41. Mit zunehmendem Durchmesser dieses Wickels bewegt sich das Armpaar 42 nach oben. Die beschriebene Anordnung hat den Vorteil, dass die Zugspannung in der Warenbahn 4 stets die gleiche ist und dass sich ein sehr gleichförmiger Wickel 41 bildet.
Fertige Wickel 41 werden abgehängt und dem Trockner zugeleitet. Zum Wechsel der Wickel dienen automatische Wechsler, die dem Fachmann bekannt sind. Sie sind nicht dargestellt; auf ihre Beschreibung kann verzichtet werden.
Die beschriebene Aufwicklung der feuchten, mit Behandlungsflotte beladenen Warenbahn hat den Vorteil, dass die anschliessende Trocknung mit beliebigen, dem Trockner bzw. dem Spannrahmen angepassten Geschwindigkeiten vorgenommen werden kann; bei Störungen im Trockner kann die Flottenapplikation trotzdem weiterlaufen und umgekehrt.
In Fig. 5 ist ein Längsschnitt einer mit Vorteil benutzten Applikationswalze 1 dargestellt. Diese weist zunächst einen inneren Hohlzylinder 100 auf, der in beiden Endbereichen über jeweils zwei Ringscheiben 101, 102 mit Hohlachsstummeln 103 verbunden ist. Ueber dem Innenzylinder 100 befindet sich der Aussenzylinder 104 aus Spezialstahl, der aufgeschrumpft ist und eine Wandstärke von beispielsweise 3 bis 5 mm aufweist. An den Stirnseiten ist der Aussenzylinder 104 über je eine Deckscheibe 104, die aussen an der jeweiligen äusseren Ringscheibe 102 anliegt, mit dem Achsstummel durch Schweissen verbunden. DieMantelfläche des Aussenzylinders 104 ist auf eine Rauheit N5 von VSM 10230/31 geschliffen. Wie aus Fig. 5 hervorgeht, überragt der Aussenzylinder 104 den Innenzylinder 100 und die Deckscheiben 105 beidseits, und zwar beispielsweise um je 12 bis 15 mm. Dadurch wird vermieden, dass bei mittleren und hohen Walzendrehzahlen Flotte aus dem Trog über die Scheiben 105 an den Zylindermantel gelangt bzw. von den Stirnflächen abgeschleudert wird oder zumindest Wülste aus überschüssiger.Flotte bildet. Diese Konstruktion wird erfindungsgemäss bevorzugt.
Durch die Hohlwellen 103 kann heizendes oder kühlendes Strömungsmedium zu- und abgeführt werden. Es ist auch möglich, die Walze elektrisch oder mit Gas zu beheizen. Das gleiche gilt für die Flotte im Trog, d.h. letzterer oder Zulauf- bzw. Umlaufleitungen der Flotte, Zwischenbehälter usw. lassen sich als Energieübertrager zur Regelung der Flottentemperatur benutzen.
Typische Abmessungen dieser Applikationswalzen sind fast beliebige Länge und 150 bis 350 mm Durchmesser.
Fig. 6 zeigt schematisch im Schnitt eine erfindungsgemässe Anlage zum doppelseitigen Auftrag von Behandlungsflotten, die identisch oder unterschiedlich sein können; es ist nur die Auftragsgruppe gezeigt (vgl. Fig. 4).
Die Maschine weist im Gestell 21 zwei Auftragseinrichtungen nach Erfindung auf. Die Materialbahn 4 tritt unten in die Maschine ein und wird durch drei Walzen 28 dreimal umgelenkt. Diese Walzen 28 können freilaufend oder angetrieben sein. Die Ware passiert die erste berührungsfreie Flächengewichts-Messgruppe 36, die das Gewicht der trockenen, unbehandelten Ware misst. 'Nun folgt die erste Auftragseinrichtung mit Flottentrog 3, Applikationswalze 1, Gegenwalze 6 und Umlenkwalze 38, die mit der entsprechenden Einrichtung in Fig. 4 spiegelbildlich identisch ist; die dort gegebene ausführliche Beschreibung soll hier nicht wiederholt werden. Die Bahn durchläuft nun die zweite berührungsfreie Messgruppe 40; das Quotientensignal der Messgruppen 40 und 36 ist ein Mass für die aufgebrachte Flottenmenge. Ueber zwei weitere Umlenkwalzen 38' und 38" wird die Warenbahn der zweiten Auftragsgruppe zugeführt, die, wie ersichtlich, auf die andere Seite der Materialbahn wirkt und wiederum aus Flottentrog 3', Applikationswalze l', Gegenwalze 6' und Umlenkwalze 38'" besteht. Die nun zweiseitig beaufschlagte Bahn 4 verlässt die Maschine nach oben und kann beliebig umgelenkt und aufgewickelt werden. Zuvor passiert sie noch die dritte berührungsfrei arbeitende Flächengewichts-Messgruppe 48; durch Quotientenbildung der Messwerte mit demjenigen der Messgruppen 40 und/oder 36 lässt sich der zweite bzw. der gesamte Flottenauftrag.bestimmen. In an sich bekannter Weise dienen die Messignale zur Steuerung der Antriebe der Walzen 1 und l' zwecks Regelung der Auftragsmengen.
Eine interessante Anwendung der erfindungsgemässen Anlage zum hintereinander geschalteten Auftrag von zwei unterschiedlichen Flotten ist das Färben von Stückware aus Zellulosefasern mit Reaktivfarbstoffen nach dem Klotz-Verweil-Verfahren. Dabei wird beispielsweise in der ersten Auftragseinrichtung die Farbstofflösung bzw. -dispersion, welche den Reaktivfarbstoff und gegebenenfalls übliche Zusätze wie Harnstoff und Netzmittel, jedoch kein Alkali oder Alkalispender enthält, in einer Menge von 30 - 50 % bezogen auf das Flächengewicht des trockenen Gewebes aufgebracht. Die alkalifreie Applikation mit kontrolliertem Auftrag gewährleistet stabile Behandlungsflotten und gestattet einen gleichbleibenden Farbstoffauftrag, selbst bei sehr substantiven Systemen, ohne Kanten- oder Endenablauf. Ohne Zwischentrocknung wird dann in der zweiten Auftragseinrichtung das für die Farbstoff-Fixierung benötigte Alkali, gegebenenfalls zusammen mit Salzen und Tensiden, in Flottenmengen von 15 - 30 % bezogen auf das Flächengewicht des trockenen Gewebes aufgebracht, die Einstellung der Alkalikonzentration kann dabei ohne Rücksicht auf die Stabilität der Farbflotte so eingestellt werden, dass eine maximale Farbstoff-Fixierung ermöglicht wird. Da die durch die beiden Auftragsvorrichtungen aufgebrachte Gesamtmenge an Flotte unter den Werten bleibt, die sich im konventionellen Foulardauftrag mit alkalihaltiger Flotte ergeben, resultieren günstigste Voraussetzungen für optimale Farbstoff-Fixierung. Ausserdem kommt man in der Regel mit weniger Farbstoff aus._'. Die Verweil - stufe sowie das anschliessende Nachwaschen erfolgen in an sich bekannter Weise.
Das Gewebe wird nach den Flottenaufträgen (wie oben beschrieben) aufgekault und in Plastikfolie eingepackt, in an sich bekannter Weise während 16 Stunden bei Raumtemperatur verweilt und anschliessend gespült, abgesäuert, geseift, nochmals gespült und getrocknet.
Man erhält einen über die Breite und Länge sehr gleichmässigen Farbausfall.
Fig. 7 zeigt im Schnitt schematisch eine Maschine zum Flottenauftrag auf sehr empfindliche bzw. heikle Bahnmaterialien wie Seidenpapier, insbesondere jedoch Maschenware. Bei diesem Material tritt ein hartnäckiges Einrollen der Bahnränder auf. Ausserdem führen wesentliche Zugkräfte zur Einziehung der Bahn und Ungleichförmigkeiten der Kräfte zum Schrägverziehen.
Die zu behandelnde Ware ist auf der Vorratsrolle 50 aufgewickelt, die mit einem (nicht dargestellten) geregelten Zentrumsabtrieb versehen ist. Ueber eine angetriebene Umlenkwalze 52 gelangt die Bahn 4 unter einer Tänzerwalze 54 und eine Gruppe kleiner, bogenförmiger angeordneter Führungswalzen 56 in einen Platten-Luftausstreifer 58. Die Tänzerwalze 54 erzeugt auf eine Weise, die dem Fachmann geläufig ist, ein Signal zur Steuerung des (nicht dargestellten) Warenabtriebs auf der Rolle 50. Der Luftausstreifer 58 wirkt durch beidseitiges und gerichtetes Luftaufblasen auf die Maschenwarenbahn 4, derart, dass sie glatt, faltenfrei und nur mit wenig eingerollten Rändern aus dem Ausstreifer 58 austritt. Dieser Ausstreifer kann mit Hilfe des schwenkbaren Supports 60 winkelmässig verstellt werden.
Nun wird die Maschenwarenbahn einer Lattenwalze 62 zugeführt, die angetrieben ist und auf der eine Zentrierung und weitere Ausbreitung der Warenbahn erreicht wird. Die Lattenwalze 62 und der Luftausstreifer 58 sind'bekannte, handelsübliche Erzeugnisse der Fa. Erhardt & Leimer KG, Augsburg, Bundesrepublik Deutschland. Dem Fachmann sind Konstruktion und Wirkungsweise dieser Einrichtungen bekannt bzw. zugänglich.
Ueber eine Leitwalze 64, die freilaufend angeordnet ist, gelangt die zentrierte Bahn zunächst durch eine Vorrichtung 65 zur berührungslosen Flächengewichtsmessung und dann durch einen zweiten Luftausstreifer 66, der wie der erste Ausstreifer 58 ausgebildet ist, auf die Gegenwalze 6, welche angetrieben ist. Es wurde beobachtet, dass in der Warenbahn noch eine restliche Tendenz zum Einrollen der Ränder vorhanden ist. Um diese Resttendenz zu beseitigen, wird nach einer besonderen Ausführung der Erfindung durch gesonderte Kanten-Ausrolldüsen 68, die an den Enden von Luftkanälen 67 sitzen und beidseits der Bahn auf deren Randbereich wirken, Luft aufgeblasen, und zwar kurz vor dem Eintritt in den Walzen- .spalt S, und es wurde gefunden, dass durch diese Massnahmen ein völlig glattes Auflaufen der Warenbahn auf die Applikationswalze 1 gewährleistet wird. Mit 3 ist wieder der Flottentrog bezeichnet.
Nach Aufbringen der Flotte auf die Warenbahn wird diese durch die zweite Vorrichtung 70 zur berührungslosen Flächengewichtsmessung hindurchgeleitet und dann der Aufwicklung zugeführt. Die erforderlichen Umlenkwalzen 38 und 38" sind ebenfalls angetrieben.
Die Aufwicklung der feuchten, imprägnierten Maschenware geschieht mit Vorteil nach dem Prinzip der gebundenen Warenführung. Die Aufwickelhülse 72 ist mit einem nicht dargestellten Zentrumsantrieb versehen, der in Abhängigkeit vom Ausgangssignal eines nicht dargestellten Gebers steuerbar ist. Gegen diese Hülse 72 wird mit Hilfe eines Hydraulik- oder Pneumatikantriebs 74 über einen Gelenkarm 76 eine Gegenwalze 78 gedrückt, welche die Bahn 4 auf die dargestellte Weise im Augenblick des Aufrollens führt.
Durch die beschriebenen besonderen Massnahmen gelingt der gleichmässige Flottenauftrag, z.B. Kleinauftrag, auf delikatestes Material, insbesondere Maschenware, mit hohen Arbeitsgeschwindigkeiten, nämlich bis zu 200 m/min, was bisher als absolut unmöglich galt.
Die dargestellten Vorrichtungen können zusätzlich die an sich bekannten Schnurwalzen zur Glättung der Bahn und zum Ausstreichen von Falten enthalten.
Fig. 8 zeigt schematisch die äusserst bevorzugte Montage der Gegenwalze 6. Diese Montage gestattet eine präzise und überall gleiche Einstellung des Walzenspaltes S und eine parallel geführte Schnellabhebung der Gegenwalze, beispielsweise beim Herannahen einer starken Verdickung in der Bahn. Dadurch können Abrisse verhütet werden.
Diese Aufhängung der Gegenwalze 6 besteht zunächst in je einem beidseits der Walze befindlichen Lagerblock 80, in dem die Achse 82 der Walze 6 gelagert ist und der sich vertikal zwischen zwei Führungsblocken81 verschieben kann. Die Verschiebung wird geführt durch eine Kolbenstange 83, die mit einem in einem Zylinder 84 beweglichen Kolben 85 verbunden ist. Im Zylinder 84 münden eine Leitung 86 unterhalb und eine andere Leitung 87 oberhalb des Kolbens 85. In der Leitung 87 kann ein Drosselventil 88 angebracht sein, das das Strömungsmedium bremst.
Der Zylinder 84 ist an einem zweiarmigen Hebel 89 angelenkt, dessen anderes Ende 90 mit einer Bohrung mit Innnengewinde versehen ist. Darin greift eine Gewindespindel 91 ein, die ausserhalb ihres Lagergehäuses 92 eine Einstellscheibe 93 trägt. Die Gewindespindel -91 kann mit einem nicht dargestellten Servoantrieb verbunden sein.
Im Betrieb der Vorrichtung ist die Leitung 86 drucklos, und in der Leitung 87 herrscht ein pneumatischer (oder hydraulischer) Druck. Dadurch wird der Kolben 85 gegen den inneren Vorsprung 94 der unteren Zylinderstirnseite gedrückt. Die genaue Dicke des Walzenspaltes S wird nun durch entsprechendes Verdrehen der Einstellscheibe 93 (mit Skalenteilung) eingestellt und bleibt immer gleich.
Der im Zylinder 84 herrschende Druck wirkt wie eine Feder; die Walze 6 kann also.nach oben ausweichen, wenn es erforderlich ist, bevor eine Materialbahn reisst. Zur Schnellabhebung der Walze 6 von der Applikationswalze 1 gibt man Druck auf die Leitung 86 und entlüftet die Leitung 87, und der Kolben 85 und die Walze 6 gehen sofort, aber in einer durch die Drossel 88 gedämpften Bewegung nach oben. Nach erneuter Absenkung stellt sich der vorher gewählte Wert S für die Dicke des Walzenspaltes wieder ein.
Fig. 9 zeigt schematisch eine weiterhin bevorzugte Ausführungsform dererfindungsgemässen Vorrichtung, die zur Anwendung bei sehr faltenhaltigem Material mit hartnäckigen Falten besonders gut geeignet ist.
Die Warenbahn 4 wird im wesentlichen von oben auf eine Gruppe von Bogenwalzen 98, 98a, 99 geleitet. Die Bogenwalzen 98 und 98a dienen zur anfänglichen Glättung des Materials und sind in manchen Fällen entbehrlich. Wichtig ist, dass die Gegenwalze 99 als Bogenwalze ausgeführt ist.
Bogenwalzen, d.h. gekrümmte Breithalterwalzen, sind an sich bekannt (vgl. M. Peter, Grundlagen der Textilveredlung, 10. Auflage, 1970, S. 48) und werden z.B. von der Firma Stove-Woodward Inc., (Mass.,U.S.A.) geliefert. Sie stellen einen gekrümmten Zylinder dar. Bevorzugt sind solche Bogenwalzen, deren Krümmung (durch Druck auf die Achse) verstellbar ist.
Wie aus Fig. 9 hervorgeht, stellt man die Bogenwalzen 98, 98a und 99 mit ihrer Krümmung in solche Richtungen R ein, dass sich ein Ausbreiten (und nicht ein Einziehen) der Materialbahn ergibt. Die letzte (oder einzige) Bogenwalze 99 ist mit den oben definierten und geschilderten Merkmalen der Gegenwalze versehen. Dadurch, dass die Achse der Walze 99 nicht überall mit der Achse der Applikationswalze 1 parallel läuft, kann nicht präzis ein Walzenspalt zwischen den Walzen 99 und 1 definiert werden. Ein solcher wird aber angenähert erreicht und die angestrebte gebundene Warenführung für die Praxis ausreichend bewerkstelligt, indem man die Walze 99 während des Betriebes der Walze 1 schrittweise annähert und ausserdem die Richtung R möglichst parallel zur Tangente an die Walze 1 im Walzenspalt wählt.
Die in Fig. 9 dargestellte Vorrichtung gestattet einen gleichförmigen Flottenauftrag auf Bahnmaterial mit sehr dauerhaften Falten, die im Augenblick des Flottenauftrages geglättet sind.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung gestattet beispielsweise die Durchführung folgender Ausrüstungsverfahren an Textilgut, wobei die Zusammensetzung der erforderlichen Flotten dem Fachmann bekannt ist.

Bügelfreiausrüstung,
Schrumpffestmachen,
Versteifen,
Färben, insbesondere
Pigmentfärben,
Reaktivfärben
Weichmachen,
Hydrophobmachen,
Wassertropfenfestmachen,
Vorrottungsfestmachen,
_Schmutzabweisendmachen,
Oleophobmachen,
Knitterfestausrüstung,
_Glanzausrüstung (Chintz),
Flammfestausrüstung,
Antistatischausrüsten,
Filzfreimachen,
Mottenechtausrüstung,
Krumpffestmachen,
Karbonisieren,
Dekatieren,
Effektausrüsten;
2. Papier
Färben, besonders in lichten Tönen,
Flammfestmachen,
Hydrophobausrüsten,
Oleophobmachen.

Die Erfindung soll nun durch ein Verfahrensbeispiel weiter erläutert werden.

Beispiel 2

In der in Fig. 4 wiedergegebenen Vorrichtung wird ein für leichte Berufskleidung geeignetes, 115 cm breites Gewebe aus 65 % Polyester und 35 % Baumwolle, Gewicht 105 g/m², mittlere Dicke ca. 0,21 mm, hochveredelt und gleichzeitig optisch aufgehellt.
Es wird eine wässrige Flotte folgender Zusammensetzung verwendet (in g/l):
Die übrigen Eigenschaften und Verfahrensbedingungen waren die folgenden:

- Flottentemperatur:22°C
- Filmbildungstest: Note 4 bis 5
- Schaumzahl: 320 (110, 105, 105)
- Bahngeschwindigkeit: 40 m/min
- Flottenauflage: 35 Gew.-%, bezogen auf trockenes Gewebe
- Trocknungsbedingungen: 130°C während 40 sec
- Kondensation mit Thermosolierung: 170°C/30 sec

Man erhält gleichzeitig. Hochveredlung und optische Aufhellung.

Vergleichsversuch 1:

Zuerst wurde als Auftragsorgan eine einfache Applikationswalze mit 300 mm Durchmesser eingesetzt (vgl. DE-PS 21 l4 517). Die erhaltene Ausrüstung war im Bereich der Webkanten fleckig.

Vergleichsversuch 2:

Es wurde zusätzlich zur Walze gemäss Versuch 1 eine entlastete stählerne Tangentialwalze (siehe Fig. 1) mit 150 mm Durchmesser eingesetzt.
Es ergab sich ein leicht streifiges Gewebe infolge ungleichförmiger Dicke der Webkanten und entsprechender Schwingbewegung der Führungswalze.

Erfindungsgemässes Verfahren:

Die Applikationswalze ist eine Stahlwalze mit 300 mm Durchmesser. Die Gegenwalze (Fig. 2, Fig. 8) hat einen Durchmesser von 200 mm und besteht aus Weichgummi der Shorehärte 35A. Der Walzenspalt S wird auf 0,15 mm (70 % der mittleren Dicke des Gewebes) eingestellt.
Die erzielten Ausrüstungen (Trockenauflage ca. 8,5 Gew.-%, bezogen auf trockener Ausgangsgewebe) sind homogen und fleckenlos, also gleichförmig.
Die beschriebenen Erfindungsgegenstände können im Rahmen des Beanspruchten variiertbzw. modifiziert werden. So ist es z.B. möglich, die einzelnen Führungswalzen der Vorrichtung nach Bedarf anzutreiben oder zu bremsen (was auch ein Antrieb ist). Die Walzen können eine von der Zylinderform abweichende Form haben. Die Walzen 38 können zwecks noch besserer Flottenverteilung bzw. für Sonderfälle gelochte Vakuumwalzen sein. Es können bei Bedarf Walzen und andere Leitorgane, Messeinrichtungen usw. zugefügt werden.
Die Warenbahn kann zwecks besserer Flottenaufnahme (Austreiben von Luft) vor und/oder nach Berühren der Applikationswalze gedämpft oder unter Unterdruck gesetzt werden. Auch andere, dem Fachmann geläufige Vor- und/oder Nachbehandlungen der Materialbahn können im Zuge des Verfahrens vorgenommen werden.
Ausserdem kann die Erfindung zum Auftragen von verschäumten Flotten dienen. Dies stellt eine Alternativmethode zur beschriebenen Flüssigflottenauftragstechnik dar; bei Verwendung flüssiger Flotten müssen diese schaumfrei sein, genau wie andererseits verschäumte Flotten frei vonvagabundierender Flüssigkeit sein müssen. Zum Auftrag von Schaum ist es allerdings erforderlich, die Vorrichtung mit einem System zur Erzeugung und zum Transport semi-stabiler Schäume zu versehen und auch noch andere, dieser Methode angepasste Konstruktionsänderungen vorzunehmen.

Filmbildungstest

Die Filmbildung wird auf einer Modell- _Applikationswalze mit einem Durchmesser von ca. 200 mm und einer Länge von ca. 250 mm beobachtet. Die Walze besitzt das Oberflächenmaterial mit der Beschaffenheit, wie sie in der Betriebsvorrichtung verwendet wird.

l. - Reinigung Die Applikationswalze wird mit einer Reinigungsflotte abgerieben, die aus einer Lösung von 10 g nichtionogenem schäumendem Tensid in 1 Isopropanol besteht, und dann so lange mit Wasser gespült bis das ablaufende Wasser schaumfrei ist und auf die Applikationswalze laufendes Wasser keinen Film mehr bildet.
2. - Messung Man lässt die Applikationswalze mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 10 m/min im Trog rotieren, der mit der Untersuchungsflotte beschickt ist. Die Temperatur der Flotte beträgt 22 ± 2°C bzw. Auftragstemperatur. Der Film wird mit Beleuchtung durch eine Leuchtstoffröhre auf der rotierenden Walze visuell beobachtet.
3. - Auswertung Nur solche Untersuchungsflotten bestehen den Test, die auf der Applikationswalze einen zusammenhängenden Film bilden. Die Ergebnisse der Beobachtungen werden im'übrigen nach folgender Bewertungsskala mit einer Benotung von 1 bis 5 angegeben (Genauigkeit 0,5 Noten):
- 1: keine Filmbildung
- 2: Film mit grossen filmfreien Flecken
- 3: Film ohne filmfreie Flecken
- 4: Film mit Schlieren
- 5: gleichmässiger Film

Schaumbildungstest

Die Schaumbildung muss geprüft werden, weil benetzende Flotten, die den oben beschriebenen Filmbildungstest bestehen, normalerweise zur Schaumbildung neigen. Diese darf aber ein gewisses Mass nicht übersteigen.
Die Schaumbildung wird durch maschinelles Rotieren eines verschlossenen M.sszylinders geprüft.

l. - Reinigung Ein Glas-Mischzylinder, 250 ml, 2-ml-Teilung, Höhe ohne Stopfen 250 mm, Dmr. 40 mm, wird mit Aceton gespült und getrocknet.
2. - Messung In den Mischzylinder werden 100 ml Flotte unter Vermeidung von Schaumbildung gegeben. Der Zylinder wird mit einem Polyäthylenstopfen verschlossen, in der Mitte in eine Stativklemme eingespannt, . dann um die Achse des Klemmenstabes maschinell mit 0,5 U/sec gedreht und nach 5 Umdrehungen senkrecht angehalten. Im Augenblick des Anhaltens werden die Höhen an Flotte (flüssig) und Schaum in ml abgelesen. Eine zweite Messung erfolgt nach 15 sec, eine dritte nach 30 sec.
3. - Auswertung Die Schaumzahl wird in ml angegeben, und zwar als Summe der drei Messungen. Nur solche Flotten sind brauchbar, deren Schaumzahl unter 350 bleibt und die Einzelwerte abnehmende Tendenz haben, d.h. der erste Wert muss grösser als der dritte Wert sein. Bei der Messung ist die vorgesehene Verwendungstemperatur zu berücksichtigen.

Claims

1. - Vorrichtung zum kontinuierlichen, gleichmässigen Aufbringen von geregelten Mengen an Behandlungsflotte auf eine fortlaufende, flüssigkeitsaufnahmefähige Materialbahn, mit mindestens einer Applikationswalze und einem Trog für Behandlungsflotte, in welchen die Applikationswalze eintaucht, mit einer Zufuhr- und einer Abzugseinrichtung für die Materialbahn, wobei die Antriebe der Applikationswalze und der Materialbahn so ausgelegt sind, dass Relativgeschwindigkeiten zwischen Materialbahn und _Applikationswalzenoberfläche herstellbar sind, und mit Regeleinrichtungen zur Erzielung einstellbarer, gleichmässiger Auftragsmengen an Behandlungsmittel auf der Materialbahn, dadurch gekennzeichnet, dass die Applikationswalze drehschlüssig antreibbar ist und eine Oberfläche aus Metall aufweist, und dass eine Gegenwalze mit nachgiebiger und rutschfester Oberfläche achsparallel zur Applikationswalze ausserhalb des Troges für Behandlungsflotte und in festem, aber einstellbarem Abstand zur Applikationswalze angeordnet ist.

2. - Vorrichtung nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenwalze mit der Applikationswalze einen Walzenspalt bildet, dessen Dicke 60 % bis 80 % der Dicke der Materialbahn beträgt.

3. - Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenwalze und die Abnahmestelle der Bahn von der Applikationswalze so angeordnet sind, dass sich ein Umschlingungswinkel der Materialbahn auf der Applikationswalze ergibt, welcher 2° bis 15° beträgt, gemessen als Zentrumswinkel der Applikationswalze.

oder mehreren ₄. - Vorrichtung nach einem vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Applikationswalze eine Reinigungsrakel am Bogen zwischen Ablauf der Materialbahn und Wiedereintauchen in die Flotte und eine Schaumabstreifrakel unter dem Flottenspiegel anliegt.

5. - Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumabstreifrakel ein Gummi-oder Kunststoffband mit Y-förmigem Profil ist, bei dem die beiden Arme des Y an den Enden verstärkt sind und welches mit dem Y-Steg in eine Metallschiene eingespannt ist, die den Rakelhalter darstellt und in Richtung der Applikationswalze bewegbar ist, damit sich die Y-Arme unter Spreizung an die Walze anlegen.

6. - Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenwalze angetrieben ist.

7. - Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der Maschenware zu verarbeiten ist, gekennzeichnet durch einen Warenabtrieb vom Wickel der Ausgangsware, eine Tänzerwalzenregelung der Bahnzugspannung, Luftausstreifer und eine Lattenwalze zum Flachlegen, Zentrieren und Egalisieren der Bahn vor der Berührung mit der Applikationswalze, durch Kantenaufrolldüsen zur Speisung mit strömender Luft, die auf die Kanten der auf der Gegenwalze laufenden Maschenwarenbahn gerichtet sind, und durch eine Aufwicklung mit gebundener Warenführung und gesteuertem Zentrumsantrieb.

oder mehreren 8. - Vorrichtung nach einem er vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Applikationswalze als Hohlwalze mit einer Hohlwelle zur Zufuhr und Abfuhr eines temperaturregelnden Strömungsmediums bzw. zur Zufuhr von Heizenergie wie Elektrizität oder Gas ausgebildet ist.

9. - Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Regeleinrichtungen vorgesehen sind, um den in Abhängigkeit von der Dicke des Bahnmaterials gewählten Abstand zwischen Gegenwalze und Applikationswalze konstant zu regeln.

10. - Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch zwei Auftragseinrichtungen, die nacheinander auf jede der beiden Seiten der Materialbahn Flotte aufzutragen bestimmt sind.

oder mehreren 11. - Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Applikationswalze an beiden Randbereichen ihrer Zylindermantelfläche je eine Abstreifrakel anliegt, wobei der Abstand der Innenkanten der beiden Rakel voneinander auf die Materialbreite einstellbar ist, und dass eine Folgesteuerung beider Rakel auf seitlich verlaufende Materialbahn vorgesehen ist.

oder mehreren 12. - Vorrichtung nach ein der vorstehnden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel vorgesehen sind, um die Behandlungsflotte zu heizen oder zu kühlen.

13. - Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Applikationswalze einen Aussenzylinder aufweist, der mit der Walzenachse durch kreisförmige Deckscheiben verbunden ist, diese aber beidseitig nach aussen überragt.

l4. - Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenwalze eine Bogenwalze ist, vor welcher gegebenenfalls mindestens eine weitere Bogenwalze angeordnet ist, und dass die Exzentrizität der Bogenwalze bzw. -walzen mit einer solchen Richtung im Raum. eingestellt ist, dass die darüberlaufende Materialbahn faltenfrei an die Applikationswalze gelangt.

15. - Verfahren zum kontinuierlichen, gleichmässigen Aufbringen von geregelten Mengen an Behandlungsflotte auf eine fortlaufende, flüssigkeitsaufnahmefähige Materialbahn, dadurch gekennzeichnet; dass man die Materialbahn dadurch kontinuierlich und gleichförmig mit solchen Mengen an Behandlungsflotte versieht, die die Sättigung des Materials mit Flotte nicht übersteigen, dass man die Materialbahn über eine Gegenwalze mit elastischer und rutschfester Oberfläche führt und sodann in gebundener Warenführung auf eine gleichsinnig mit der Materialbahn laufende Applikationswalze mit Metalloberfläche übergibt, welche einen gleichförmigen Film an Flotte führt.

l6. - Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen Gegenwalze und Applikationswalze in Abhängigkeit von der Materialdicke eingestellt und durch Regeleinrichtungen konstant gehalten wird.

17. - Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn und die Applikationswalzenoberfläche verschiedene Geschwindigkeiten aufweisen, und dass die Bremsung der Materialbahn durch Veränderung des Abstandes zwischen Gegenwalze und Applikationswalze geregelt wird.

18. - Verfahren nach Anspruch 15, 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn mit einem Berührungswinkel auf der Applikationswalze geführt wird, welcher einer Verweilzeit des Materials auf der Applikationswalze von 0,02 bis 0,2 Sekunden entspricht.

19. - Verfahren nach Anspruch 15 und 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Bremsung der Materialbahn durch Veränderung des Berührungswinkels der Materialbahn auf der Applikationswalze geregelt wird.

20. - Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die pro Flächeneinheit der Materialbahn aufgetragene Flottenmenge durch Veränderung der Drehzahl der Applikationswalze geregelt wird.

21. - Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die pro Flächeneinheit der Materialbahn aufgetragene Flottenmenge durch Veränderung der Flottentemperatur geregelt wird, indem man die als Hohlorgan ausgeführte Applikationswalze und/oder die Flotte kühlt bzw. heizt.

22. - Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn über die Gegenwalze mit einem Umschlingungswinkel geführt wird, der 60 bis 120°, insbesondere etwa 100° beträgt.

23. - Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass man auf eine bereits flottenhaltige Materialbahn, die mit Flotte aber noch nicht gesättigt ist, weitere Flottenmengen aufträgt, wobei die aufgetragene Flottenmenge entweder einen vorbestimmten Wert pro Flächeneinheit ausmacht oder aber die Ergänzung bis zu einem bestimmten Gesamt-Flächengewicht darstellt.

24. - Abänderung des Verfahrens gemäss Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass man zwecks Erzielung von Inegalitätseffekten auf der Materialbahn eine statistisch ungleichförmige Flottenverteilung hervorruft, indem man den Flottenfilm auf der Applikationswalze auf ungleichförmige Weise stört.

25. - Flotte zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass sie den in der Beschreibung niedergelegten Filmbildungstest auf Stahlwalzen besteht.

26. - Flotte nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumbildung nach dem in der Beschreibung niedergelegten Schaumbildungstest höchstens den Wert 350 erreicht und die drei den genannten Wert bildenden Einzelwerte abnehmende Tendenz haben.