EP0176605A2 - Druckgiessverfahren zur Herstellung von Gussstücken mit einer horizontalen Kaltkammer-Druckgiessmaschine sowie Kaltkammer-Druckgiessmaschine zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Druckgiessverfahren zur Herstellung von Gussstücken mit einer horizontalen Kaltkammer-Druckgiessmaschine sowie Kaltkammer-Druckgiessmaschine zur Durchführung des Verfahrens Download PDF

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EP0176605A2
EP0176605A2 EP84108607A EP84108607A EP0176605A2 EP 0176605 A2 EP0176605 A2 EP 0176605A2 EP 84108607 A EP84108607 A EP 84108607A EP 84108607 A EP84108607 A EP 84108607A EP 0176605 A2 EP0176605 A2 EP 0176605A2
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die casting
filling chamber
piston
metal
riser pipe
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Jochen Dr.-Ing. Spriestersbach
Herbert Dr.-Ing. Woithe
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Vereinigte Aluminium Werke AG
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Maschinenfabrik Mueller Weingarten AG
Mueller Weingarten AG
Vereinigte Aluminium Werke AG
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    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/2015—Means for forcing the molten metal into the die
    • B22D17/2038—Heating, cooling or lubricating the injection unit
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/08—Cold chamber machines, i.e. with unheated press chamber into which molten metal is ladled
    • B22D17/10—Cold chamber machines, i.e. with unheated press chamber into which molten metal is ladled with horizontal press motion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/14—Machines with evacuated die cavity
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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
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    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/30—Accessories for supplying molten metal, e.g. in rations

Definitions

  • the invention relates to a die casting process for the production of castings with a horizontal cold chamber die casting machine, in which the metering of the metal takes place by means of vacuum via a riser pipe and a suction opening into the filling chamber, and when the cooled casting piston is moved forward via the suction opening, metal flakes are sheared off metal stream supplied to the filling chamber; it also relates to a horizontal cold chamber die casting machine for carrying out this method, which has a casting piston and a filling chamber, into which the metal can be introduced from a casting furnace by means of vacuum via a riser pipe.
  • the invention has for its object to improve a die casting process of the type mentioned in such a way that the disadvantages mentioned are eliminated and wear damage that occurs is largely avoided, and to find a particularly advantageous device for carrying out such a die casting process.
  • this object is achieved in a method of the type mentioned at the outset in that the casting piston runs over the metal flakes as it runs back and only ejects them forward from the filling chamber with at least one additional piston stroke.
  • the casting piston is charged with lubricant before the additional piston stroke is carried out: this has the advantage that lubricant can be distributed evenly on the inner surface of the filling chamber during the idle stroke.
  • One to three additional piston strokes are advantageously used to eject the metal flakes.
  • a further advantageous embodiment of the method according to the invention also consists in the fact that the filling chamber is thermally insulated against heating in the region of the mouth of the riser pipe, whereby it can be prevented that the inside width of the filling chamber varies over its length.
  • a significantly favorable influence in the same direction can also be achieved in a fiction
  • This method can be achieved with advantage if the filling chamber (instead or additionally) is cooled in the region of the mouth of the riser pipe in such a way that the temperature distribution is essentially constant over the length of the filling chamber.
  • Such an embodiment can be made possible, for example, by a conventional heat exchanger.
  • the cold chamber die casting machine according to the invention is based on a die casting machine of the type mentioned at the outset and is characterized in that the casting piston is provided on its piston rear side with a beveled end edge and on its front side with an ejection edge for the metal tinsel.
  • the die casting machine according to the invention thus works with one on its rear, i.e. Pistons designed to be tapered towards the piston rod, the bevel being designed so that the metal residues (metal flakes) adhering in the filling chamber space can be run over when the piston runs back. Since the pouring plunger is cooled, it cools down even after the pouring residue has been pushed off as a result of the continuously active cooling, such as water cooling.
  • the filling chamber has an inner tube and an outer tube, in between area between the two pipes (transition area) a double-start spiral groove is provided, through which a tempering agent can be passed.
  • the inner tube is preferably designed as an exchangeable wear part.
  • Another preferred embodiment also consists in the fact that in a die casting machine according to the invention, the ratio between the volume of the melt enclosed within the immersed part of the riser pipe to the internal volume of the section of the riser pipe above it (without taking into account the inlet throttle arranged when the riser pipe is run in) is at least 1: 4 .
  • the metal level in the casting furnace drops during ongoing production and the associated metal extraction.
  • the molten metal is normally metered into the filling chamber by a time-dependent control. This means that readjustments have to be carried out continuously if the same dosing quantities are required.
  • the minimum ratio required according to the invention enables high dosing accuracy. If the bath level falls, e.g.
  • the necessary dosing time which is due to the fact that the predosed amount of metal in the riser pipe was reduced due to the metal level.
  • the effect of a non-uniform pre-metering depending on the metal level is minimized by the intake manifold geometry that is preferably specified in the invention.
  • a filling chamber 1 is provided, which is held with a machine plate 2 and is provided with a heat exchanger 4 in the region of the attachment of the riser pipe 3 (opening of the same in the filling chamber 1).
  • the riser pipe 3 is flanged to the filling chamber 1 by means of the riser pipe holder 5 and a pressure screw 6.
  • the filling chamber 1 carries on one side a fixed mold half 7 and on its other side a closing piece 8, in which a sealing ring 9 is held over a closing ring 10.
  • the casting piston 11 Inside the filling chamber 1 is the casting piston 11, which is shown in its starting position. It has a sharp ejection edge 12 at its front end and a sliding edge 13 which is tapered towards the piston rod at its rear end. In this respect, reference is expressly made to the drawing in FIG. 1.
  • the riser pipe 3 dips into the molten metal 14 of a casting furnace 15 and has two sections of different internal width, as is clearly shown in the figure.
  • the lower part of the inner volume of the suction pipe 17 dips into the metal bath 14. Above it is a larger internal volume 18 of the riser tube 3. If the metal bath level moves from about 16a to 16b (cf. FIG. 1), there is a reduction in the amount of metal pre-metered in area 17. However, this change is negligibly small, since that Volume in the range 17 is very small compared to the volume in area 18.
  • a throttle 19 is provided for the entry of the molten metal into the riser pipe 3. The volume of this throttle 19, however, has virtually no influence on the fluctuation in the metered quantity.
  • a filling chamber 20 is shown, which is divided longitudinally and consists of an outer jacket part 21, into which grooves 22 are incorporated in the form of a spiral groove, and an inner tube 23: the inner tube 23, which can be regarded as a wearing part consist of the same material as the outer tube 21.
  • Both tubes have a bore 24 arranged radially to the longitudinal axis of the tube for the supply of lubricant.
  • a metering opening 25 with mating surfaces for receiving the riser pipe 3 is arranged opposite the lubricant bore 24.
  • the helical groove 22 is designed in such a way that the temperature control medium can flow back and forth via an outlet 26 and an inlet 27.
  • the spiral groove 22 is a double-start spiral groove with a flow, as shown by the arrows in the lower region of the illustration according to FIG. 2 within the grooves.
  • the temperature control medium supplied to the double-start spiral groove has an inlet temperature of 200 to 300 ° C and enables a uniform temperature distribution along the filling chamber 20.
  • the filling chamber 20 is thus well cooled by a double-start spiral groove 22, as a result of which a very uniform temperature distribution in the filling chamber 20 can be achieved .
  • this prevents the filling chamber 20 from expanding too much, for example in the area of the suction pipe 3, the temperature medium being guided between the inner and outer pipes in the double-start spiral groove 22, which ends in a common annular groove.

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Abstract

Zur Vermeidung der bei bekannten Druckgießverfahren sich zwischen Gießkolben (11) und Füllkammer (1) ausbildenden Metallfilter wird vorgeschlagen, daß der Gießkolben (11) die Metallflitter beim Zurücklaufen überfährt und sie erst bei mindestens einem weiteren, zusätzlichen Kolbenhub nach vorne aus der Füllkammer (1) ausgestoßen werden. Bei einer für dieses Verfahren besonders geeigneten Druckgie- ßvorrichtung wird hierfür der Gießkolben (11) auf seiner Kolbenrückseite mit einer abgeschrägten Endkante (13) sowie auf seiner Vorderseite mit einer scharfen Auswurfkante (12) für den Metallflitter versehen.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Druckgießverfahren zur Herstellung von Gußstücken mit einer horizontalen Kaltkammer-Druckgießmaschine, bei dem die Dosierung des Metalles mittels Vakuum über ein Steigrohr und eine Ansaugöffnung in die Füllkammer hinein erfolgt und beim Vorfahren des gekühlten Gießkolbens über die Ansaugöffnung Metallflitter beim Abscheren des der Füllkammer zugeführten Metallstromes entstehen; sie bezieht sich weiterhin auf eine horizontale Kaltkammer-Druckgießmaschine zur Durchführung dieses Verfahrens, die einen Gießkolben aufweist sowie eine Füllkammer, in die über ein Steigrohr das Metall aus einem Gießofen mittels Vakuum einführbar ist.
  • Es ist schon des längeren bekannt, bei einer horizontalen Kaltkammer-Druckgießmaschine die Schmelze über ein Saugrohr mittels Vakuum anzusaugen. Bei Durchführung der bekannten Verfahren ergibt sich jedoch der systembedingte Nachteil, daß beim Vorfahren des Kolbens über die Ansaugöffnung das der Füllkammer zugeführte Metall abgeschert wird und hierdurch Metallflitter zwischen Gießkolben und Füllkammer gebildet werden, die sich bei normalem Arbeitszyklus nicht vollständig entfernen lassen. Diese Metallflitter beeinträchtigen die wirtschaftliche Durchführung des Verfahrens, da sie die Ursache von Kolbenklemmern sowie von erhöhtem Verschleiß an Kol-Aus der US-A-3 009 218 ist es bekannt, Metallflitter dadurch zu entfernen, daß sie durch eine am Abschlußstück befindliche scharfe Kante vom Kolben abgeschert und innerhalb einer ebenfalls am Abschlußstück befindlichen Kammer aufgefangen werden. Das Abscheren des Flitters verursacht jedoch einen erheblichen Kolbenverschleiß, der wirtschaftlich nicht tragbar ist.
  • Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Druckgießverfahren der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, daß die erwähnten Nachteile ausgeschaltet und auftretende Verschleißschäden weitestgehend vermieden werden, sowie eine besonders vorteilhafte Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Druckgießverfahrens zu finden.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß der Gießkolben die Metallflitter beim Zurücklaufen überfährt und sie erst bei mindestens einem weiteren zusätzlichen Kolbenhub nach vorne aus der Füllkammer ausstößt. Vorteilhafterweise wird der Gießkolben dabei vor Ausführung des zusätzlichen Kolbenhubes mit Schmiermittel beaufschlagt: dies bringt den Vorteil, daß beim Leerhub Schmiermittel gleichmäßig an der Innenfläche der Füllkammer verteilt werden kann. Mit Vorteil werden ein bis drei zusätzliche Kolbenhübe zum Ausstoßen der Metallflitter eingesetzt.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht auch darin, daß die Füllkammer im Bereich der Einmündung des Steigrohres gegen Erwärmung thermisch isoliert ist, wodurch verhindert werden kann, daß die lichte Weite der Füllkammer über ihre Länge variiert. Ein deutlich günstiger Einfluß in dieselbe Richtung kann auch dadurch bei einem erfindungsgemäßen Verfahren mit Vorteil erreicht werden, wenn die Füllkammer (stattdessen oder zusätzlich) im Bereich der Einmündung des Steigrohres derart gekühlt wird, daß die Temperaturverteilung über die Länge der Füllkammer im wesentlichen konstant ist. Eine solche Ausgestaltung läßt sich z.B. durch einen Wärmetauscher üblicher Bauart ermöglichen.
  • Die erfindungsgemäße Kaltkammer-Druckgießmaschine geht aus von einer Druckgießmaschine der eingangs genannten Art und ist dadurch gekennzeichnet, daß der Gießkolben auf seiner Kolbenrückseite mit einer abgeschrägten Endkante sowie auf seiner Vorderseite mit einer Auswurfkante für den Metallflitter versehen ist. Die erfindungsgemäße Druckgießmaschine arbeitet somit mit einem auf seiner Rückseite, d.h. zur Kolbenstange hin abgeschrägt ausgeführten Kolben, wobei die Abschrägung so ausgebildet ist, daß die im Füllkammerraum haftenden Metallreste (Metallflitter) beim Zurücklaufen des Kolbens überfahren werden können. Da der Gießkolben gekühlt ist, kühlt es sich auch nach dem Abstoßen des Gießrestes infolgen der ständig weiterwirkenden Kühlung, etwa einer Wasserkühlung, ab. Hierdurch erhält er beim Zurückfahren in seine Ausgangsposition einen etwas geringeren Durchmesser, was das Überfahren der in der Füllkammer liegenden Metallflitter zusätzlich erleichtert. Die Stirnfläche des Gießkolbens ist jedoch so scharfkantig ausgebildet, daß sie eine scharfe Auswurfkante darstellt. Beim anschließenden erneuten Vorlaufen des Gießkolbens werden durch sei daher die Metallflitter mitgenommen und können am vorderen Ende aus der Kühlkammer ausgestoßen werden.
  • In vorteilhafter Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Druchgießmaschine ist vorgesehen, daß die Füllkammer ein Innenrohr und ein Außenrohr aufweist, wobei im Zwischenbereich zwischen beiden Rohren (Ubergangsbereich) eine doppelgängige Wendelnute vorgesehen ist, durch welche ein Temperiermittel geleitet werden kann. Vorzugsweise ist das Innenrohr als ein auswechselbares Verschleißteil ausgebildet.
  • Eine weitere vorzugsweise Ausgestaltung besteht auch darin, daß bei einer erfindungsgemäßen Druckgießmaschine das Verhältnis zwischen dem innerhalb des eingetauchten Teiles des Steigrohres eingeschlossenen Volumen der Schmelze zum Innenvolumen des darüberliegenden Abschnitts des Steigrohres (ohne Berücksichtigung der beim Einlauf des Steigrohres angeordneten Einlaufdrossel) mindestens 1:4 beträgt. Bei laufender Produktion und damit verbundener Metallentnahme sinkt der Metallspiegel im Gießofen. Normalerweise erfolgt die Dosierung der Metallschmelze in die Füllkammer durch eine zeitabhängige Steuerung. Dies beduetet, daß ständig nachgeregelt werden muß, wenn gleiche Dosiermengen erforderlich sind. Das erfindungsgemäß geforderte Mindestverhältnis ermöglicht eine hohe Dosiergenauigkeit. Bei fallendem Badspiegel verlängert sich z.B. die notwendige Dosierzeit, was daran liegt, daß die durch den Metallstand bedingte vordosierte Metallmenge im Steigrohr verringert wurde. Der Effekt einer ungleichmäßigen Vordosierung je nach Metallstand wird durch die bei der Erfindung vorzugsweise angegebene Saugrohr-Geometrie minimiert.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung im Prinzip beispielshalber noch näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 einen Längsschnitt durch ein Gieß-und Dosiersystem für eine erfindungsgemäße Vakuum-Druckgießmaschine zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, und
    • Fig. 2 einen Längsschnitt durch eine längsgeteilte, temperierfähige Füllkammer zum Einsatz bei einer erfindungsgemäßen Druckgießmaschine.
  • Bei der in Fig. 1 gezeigten Druckgießmaschine ist eine Füllkammer 1 vorgesehen, die mit einem Maschinenschild 2 gehalten und im Bereich der Befestigung des Steigrohres 3 (Einmündung desselben in die Füllkammer 1) mit einem Wärmetauscher 4 versehen ist. Das Steigrohr 3 wird mittels Steigrohrhalter 5 über eine Druckschraube 6 an der Füllkammer 1 angeflanscht.
  • Die Füllkammer 1 trägt auf ihrer einen Seite eine feste Formhälfte 7 und auf ihrer anderen Seite ein Abschlußstück 8, in dem ein Dichtungsring 9 über einen Abschlußring 10 gehalten wird.
  • Im Inneren der Füllkammer 1 befindet sich der Gießkolben 11, der in seiner Startposition eingezeichnet ist. Er weist an seinem vorderen Ende eine scharfe Auswurfkante 12 und an seinem hinteren Ende eine zur Kolbenstange hin abgeschrägt ausgeführte Gleitkante 13 auf. Auf die zeichnerische Darstellung in Fig. 1 wird insoweit ausdrücklich verwiesen.
  • Das Steigrohr 3 taucht in die Metallschmelze 14 eines Gießofens 15 ein und weist zwei Abschnitte unterschiedlicher lichter Weite auf, wie dies in der Figur anschaulich gezeigt ist. Der untere Teil des Innenvolumens des Saugrohres 17 taucht in das Metallbad 14 ein. Darüber befindet sich ein größeres Innenvolumen 18 des Steigrohres 3. Wenn sich der Metallbadspiegel etwa von 16a nach 16b (vgl. Fig. 1) bewegt, kommt es zu einer Verringerung der vordosierten Metallmenge im Bereich 17. Diese Veränderung ist aber vernachlässigbar klein, da das Volumen im Bereich 17 im Vergleich zum Volumen im Bereich 18 sehr klein ist. Untem am Steigrohr 3 ist eine Drossel 19 für den Einlauf der Metallschmelze in das Steigrohr 3 vorgesehen. Das Volumen dieser Drossel 19 hat jedoch auf die Schwankung der Dosiermenge so gut wie keinen Einfluß.
  • In Fig. 2 ist eine Füllkammer 20 dargestellt, die längsgeteilt ist und aus einem äußeren Mantelteil 21, in das Nuten 22 in Form einer Wendelnut eingearbeitet sind, sowie aus einem Innenrohr 23 besteht: das Innenrohr 23, das als Verschleißteil angesehen werden kann, kann aus dem gleichen Material wie das Außenrohr 21 bestehen. Beide Rohre weisen eine radial zur Rohrlängsachse angeordnete Bohrung 24 zur Zufuhr von Schmiermittel auf. Der Schmiermittelbohrung 24 gegenüber ist eine Dosieröffnung 25 mit Passungsflächen zur Aufnahme des Steigrohres 3 angeordnet. Die Wendelnute 22 ist dergestalt ausgeführt, daß ein Hin- und Rücklauf des Temperiermediums über einen Auslauf 26 sowie einen Einlauf 27 möglich ist. Es handelt sich bei der Wendelnute 22 um eine doppelgängige Wendelnut mit einem Durchfluß, wie ihn die Pfeile im unteren Bereich der Darstellung nach Fig. 2 innerhalb der Nuten zeigen.
  • Das der doppelgängigen Wendelnute zugeführte Temperiermedium besitzt eine Einlauftemperatur von 200 bis 300°C und ermöglicht eine gleichmäßige Temperaturverteilung entlang der Füllkammer 20. Die Füllkammer 20 ist somit durch eine doppelgängige Wendelnute 22 gut gekühlt, wodurch sich eine sehr gleichmäßige Temperaturverteilung in der Füllkammer 20 erzielen läßt. Insbesondere wird damit verhindert, daß die Füllkammer 20 sich etwa im Bereich des Saugrohres 3 zu stark ausdehnt, wobei die Führung des Temperaturmediums zwischen Innen- und Außenrohr in der doppelgängigen Wendelnute 22 erfolgt, die am Ende in eine gemeinsame Ringnut ausläuft.
  • Erste Versuche mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung haben gezeigt, daß mit einer solchermaßen gekühlten Füllkammer 20 nur noch geringe Metallflitter entstehen und dadurch eine besonders gute Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe erfolgen kann.

Claims (9)

1. Druckgießverfahren zur Herstellung von Gußstücken mit einer horizontalen Kaltkammer-Druckgießmaschine, bei dem die Dosierung des Metalles mittels Vakuum über ein Steigrohr (3) und eine Ansaugöffnung in die Füllkammer (1) hinein erfolgt und beim Vorfahren des gekühlten Gießkolbens (11) über die Ansaugöffnung Metallflitter beim Abscheren des der Füllkammer (1) zugeführten Metallstromes entstehen, die anschließend vom Gießkolben (11) wieder aus der Füllkammer (1) entfernt werden, dadurch gekennzeichnet , daß der Gießkolben (11) die Metallflitter beim Zurücklaufen überfährt und sie erst bei mindestens einem weiteren, zusätzlichen Kolbenhub nach vorne aus der Füllkammer (1) ausgestoßen werden.
2. Druckgießverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gießkolben (11) vor Ausführung des zusätzlichen Kolbenhubes mit Schmiermittel beaufschlagt wird.
3. Druckgießverfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllkammer (1) im Bereich der Einmündung des Steigrohres (3) gegen Erwärmung thermisch isoliert ist.
4. Druckgießverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllkammer (1) im Bereich der Einmündung des Steigrohres (3) derart gekühlt wird, daß die Temperaturverteilung über die Länge der Füllkammer (1) annähernd konstant ist.
5. Druckgießverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zum Ausstoßen der Metallflitter ein bis drei zusätzliche Kolbenhübe eingesetzt werden.
6. Horizontale Kaltkammer-Druckgießmaschine zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, mit einem gekühlten Gießkolben (11) und einer Füllkammer (1), in die über ein Steigrohr (3) das Metall aus einem Gießofen (5) mittels Vakuum einführbar ist, dadurch gekennzeichnet , daß der Gießkolben (11) auf seiner Kolbenrückseite mit einer abgeschrägten Endkante (13) sowie auf seiner Vorderseite mit einer Auswurfkante (12) für den Metallflitter versehen ist.
7. Druckgießmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllkammer (1) ein Innen- (23) und ein Außenrohr (21) aufweist, wobei im Ubergangsbereich beider Rohre eine doppelgängige Wendelnute (22) für den Durchlauf von Temperiermittel vorgesehen ist.
8. Druckgießmaschine nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis zwischen dem innerhalb des eingetauchten Teiles des Steigrohres (3) befindlichen Volumen der Metallschmelze zum Innenvolumen des darüberliegenden Abschnitts des Steigrohres (3) (ohne Berücksichtigung der steigrohreinlaßseitigen Drosselstelle) mindestens 1:4 beträgt.
9. Druckgießmaschine nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Innenrohr (23) als auswechselbares Teil ausgebildet ist.
EP84108607A 1984-01-19 1984-07-20 Druckgiessverfahren zur Herstellung von Gussstücken mit einer horizontalen Kaltkammer-Druckgiessmaschine sowie Kaltkammer-Druckgiessmaschine zur Durchführung des Verfahrens Expired EP0176605B1 (de)

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EP0176605A3 EP0176605A3 (en) 1986-04-30
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