EP0335105A2 - Verfahren zur Vermeidung des Pumpens eines Turboverdichters mittels Abblaseregelung - Google Patents

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EP0335105A2
EP0335105A2 EP89103056A EP89103056A EP0335105A2 EP 0335105 A2 EP0335105 A2 EP 0335105A2 EP 89103056 A EP89103056 A EP 89103056A EP 89103056 A EP89103056 A EP 89103056A EP 0335105 A2 EP0335105 A2 EP 0335105A2
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EP
European Patent Office
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flow
blow
control
discharge flow
minimum
Prior art date
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EP89103056A
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP0335105A3 (en
EP0335105B1 (de
Inventor
Wilfried Dr.-Ing. Blotenberg
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Everllence SE
Original Assignee
MAN Gutehoffnungshutte GmbH
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Publication date
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Publication of EP0335105A3 publication Critical patent/EP0335105A3/de
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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04D—NON-POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04D27/00—Control, e.g. regulation, of pumps, pumping installations or pumping systems specially adapted for elastic fluids
    • F04D27/02—Surge control
    • F04D27/0207—Surge control by bleeding, bypassing or recycling fluids

Definitions

  • the invention relates to a method for avoiding the pumping of a turbocompressor supplying a downstream process with a gaseous pressure medium by means of blow-off control, in which the intake volume flow and the compressor end pressure are continuously recorded and in which when the intake volume flow decreases to or below a still permissible depending on the compressor end pressure, minimum suction volume flow above the surge limit volume flow is ensured by opening at least one bias valve that the volume flow through the compressor is kept above its surge limit.
  • a method of the type mentioned is known from DE-AS 26 23 899.
  • a special type of amplification of the control difference of the blow-off control which is dependent on the intake volume flow and compressor end pressure, is provided, the type of amplification depending on the respective position of the operating point of the compressor.
  • the position of the working point of the compressor is usually defined by the coordinates of the intake lumen flow and compressor end pressure in the characteristic map formed by these.
  • the surge limit of the compressor can be represented in the map as a line, the surge limit line, which should not be exceeded by the operating point during operation of the compressor. Moves the working point due to z. B. a decrease in the intake volume flow to the surge line, the blow-off valve is opened if a blow line parallel to the blow line is exceeded. to increase the intake volume flow again until the operating point is sufficiently far away from the surge limit again.
  • the discharge flow can either be measured directly by a corresponding measuring device in a pressure line for the pressure medium that is led to the process, or in a simulation from parameters of the downstream process, such as, for B. the position of one or more valves and / or the pressure at one or more points in the process can be calculated.
  • the first method variant is particularly expedient if, for other reasons, a flow measuring device is already available at a suitable point, the measurement results of which can be used for the new method.
  • the calculation of the flow is to be preferred if a flow measuring device would have to be installed especially for the method. This avoids unnecessarily high investment costs. Regardless of the type of recording of the discharge flow, be it by measurement or by calculation, it can be obtained in both ways with sufficient accuracy for the process.
  • the discharge flow is measured as a mass flow, ie as a mass per unit of time, a conversion must still be carried out in order to arrive at the same units for the intake volume flow and the discharge flow.
  • the mass flow is above the density of the compressed hare with the volume flow in a fixed relationship and the density in turn is a function of the pressure.
  • a pressure measurement at the input of the process and a subsequent conversion are required to calculate the discharge flow as volume flow.
  • the just admissible minimum intake volume flow is a function of the compressor end pressure.
  • the same minimum flow value which is supplied by a common function generator as a function of the compressor end pressure, is used for the minimum intake volume flow and for the minimum discharge flow.
  • Another, somewhat more complex process variant provides, in order to enable greater accuracy and greater influence on the process, that for the minimum intake volume flow and for the minimum discharge flow, independently calculated minimum flow values, each supplied by a separate function generator, are used, the minimum intake volume flow as a function of the compressor end pressure and Minimum discharge flow is determined as a function of pressure at the discharge flow detection point near the entrance to the process.
  • a safety control is superimposed in the blow-off control method, which triggers a quick opening of the blow-off valve while bypassing the blow-off control when the safety limit volume flow, which is dependent on the compressor end pressure and lies between the minimum suction volume flow and the pump limit volume flow, is provided that when the discharge flow rate falls below the safety limit volume flow the safety controller is triggered.
  • the flow values recorded on the discharge side act both on the blow-off control and on the safety control.
  • the minimum flow values corresponding to the respective safety limit flow rate are used for the minimum discharge flow rate and that when the discharge flow rate falls below the minimum discharge flow rate or safety limit volume flow rate, the relief valve is opened quickly by the safety controller bypassing the blow-off control. Disruptions in the discharge flow only affect the safety control, but not the normal blow-off control. In practice, this sub-form of the method does not constitute a restriction on the pump reliability of the compressor, since the normal blow-off control, which is controlled by the intake volume flow, can react sufficiently quickly in the case of relatively small and / or slow changes or disturbances in the discharge flow.
  • the baffle flow through the blow-off valve is additionally detected and added to the discharge flow.
  • the blow-off flow rate is recorded either by a measurement in the blow-off line upstream and downstream of the blow-off valve or by a calculation which saves on a separate measuring device.
  • One possibility of the calculation is that the blow-off flow is calculated by a simulation calculation from the position of the blow-off valve and the pressure upstream of the blow-off valve. This requires a position indicator on the relief valve, which is often already available in practice for other reasons.
  • the blow-off flow can also be calculated from a control variable for the adjustment of the blow-off valve generated in the blow-off control by simulating the dynamic behavior of the blow-off valve and from the pressure in front of the blow-off valve.
  • a simulation of the dynamic behavior of the valve is no problem with the electronic data processing options available today.
  • the temperature of the medium flowing through the blow-off valve and / or the pressure behind the blow-off valve are additionally measured and included in the calculation of the blow-off flow.
  • further variables influencing the flow through the relief valve can also be recorded and included in the calculation.
  • the blow-off valve would be primarily controlled by the changes in the blow-off flow or the sum of this and the discharge flow. This causes the compressor to operate at an unnecessarily large distance from the surge limit.
  • the discharge flow rate or the sum of this and the blow-off flow rate can be entered before entering the regulation or safety control are multiplied by a predeterminable factor that is greater than 1.
  • a predeterminable constant can be added to the discharge flow rate or to the sum of this and the blow-off flow rate before entry into the regulation or safety controller. The result of this is that an undesirable increase in the safety distance from the surge limit only occurs if the error in the discharge flow rate determination is greater than the predetermined factor which, for. B. 1.1, or as the added size.
  • Another embodiment of the method provides that a correction quantity is added to the discharge flow or the sum of discharge flow and blow-off flow in an additional device with a large time constant, which is changed until the sum of discharge flow and blow-off flow corresponds exactly to the intake flow.
  • the z. B. can be realized by an integrator, it can be ensured that the compensating effect takes place so slowly that temporary dynamic imbalances between intake volume flow and discharge flow rate or the sum of this and the blow-off flow rate and between the associated control differences can pass unhindered.
  • the integrator can be limited to certain values, in particular negative values, which prevents the setting of an excessively large safety distance from the surge limit.
  • a further embodiment of the method provides that the values for the discharge flow or the sum of this and the blow-off flow are given as an input signal to a yielding reference, the reference essentially consisting of an integrator with an adjustable time constant, the output signal of which with this time constant follows the input signal, and the temporary difference between the input and output signal occurring after sudden changes in the input signal is used as a correction variable for a control difference formed in the normal exhaust control and formed from the intake volume flow and the minimum intake volume flow.
  • the control difference can be changed directly or by applying the correcting variable with the correct sign to the setpoint or actual value for the calculation of the control difference.
  • Such an earlier reaction is not necessary in the event of disturbances in the direction of an increase in the discharge flow, which is why this regulation is expediently designed to act only in the first-mentioned direction of decrease by means of a yielding reference.
  • FIG. 1 A sequence example of the method according to the invention is explained below with reference to a drawing.
  • the single figure of the drawing shows a schematic representation of a turbocompressor along with associated lines, valves and the like elements together with a control scheme of the method.
  • a turbocompressor 1 is shown, which is connected on the suction side to an intake line 10 and on the pressure side to an output line 11.
  • a blow-off line 20 branches off from the discharge line 11, into which a blow-off valve 2 is switched on.
  • a part of the gaseous medium conveyed into the discharge line 11 by the compressor 1 can be blown off into the atmosphere by the blow-off line 20 when the blow-off valve 2 is open.
  • the relief valve 2 is adjustable for this purpose by means of a valve actuation device 21.
  • a check valve 3 is inserted into it, as usual. After this check valve 3, the discharge line 11 leads to a process downstream of the compressor 1, which is to be supplied with the compressed gaseous medium.
  • a measuring device 4 is used in the intake line 10, which serves to measure the intake volume flow V A flowing through the line 10 to the compressor 1.
  • a further measuring device 5 is arranged in the discharge line 11, which serves to measure the compressor end pressure P E.
  • Another measuring device 6 is finally inserted into the discharge line 11 before the process downstream of the compressor 1. This measuring device 6 is used to measure the discharge flow Vp to the process, with a conversion to volume per unit of time possibly taking place via the density of the medium at the measuring point if the discharge flow is measured as mass flow, ie as mass per unit of time.
  • x d1 is defined as the difference between the minimum flow rate, here the minimum intake volume flow V Amin, and the intake volume flow V A.
  • the measured values for the discharge flow Vp are used to calculate a second control difference Xd2 , where x d2 is defined as the difference between the minimum flow , in this case the minimum discharge flow V pmin and the measured discharge flow Vp. ie that the minimum intake volume flow V Amin is equal to the minimum discharge flow V Pmin . Alternatively, a separate minimum delivery flow can also be calculated.
  • the two control differences x d1 and Xd2 are fed to a maximum value selection .
  • the larger of the two control difference values is selected and fed to the blow-off control as the control difference ⁇ d .
  • the deflection control calculates a manipulated variable y from the control difference ⁇ d supplied to it, which is applied to the already mentioned valve actuation device 21 for adjusting the relief valve 2 and causes a corresponding adjustment of the relief valve 2 there.

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Abstract

Bei bekannten Regelverfahren gehen der Ansaugvolumenstrom zum Verdichter sowie der hinter dem Verdichter gemessene Verdichterenddruck in die Abblaseregelung ein. Störungen des Durchflusses, die ihre Ursache in einem dem Verdichter nachgeschalteten Prozeß haben, werden damit erst erfaßt, wenn sie sich durch den Verdichter bis zur Ansaugseite fortgepflanzt haben. Unter ungünstigen Umständen kann hierbei das Eingreifen der Abblaseregelung bereits zu spät kommen, um ein Pumpen des Verdichters zu verhindern. Das neue Verfahren soll diesen Nachteil beheben.
Das neue Verfahren sieht vor, daß zusätzlich der Abgabedurchfluß zu dem dem Verdichter nachgeschalteten Prozeß erfaßt und in der Abblaseregelung berücksichtigt wird. Hierdurch wird eine rechtzeitige Reaktion der Abblaseregelung auf Durchflußänderungen erreicht, die durch den nachgeschalteten Prozeß verursacht werden.
Das neue Verfahren eignet sich insbesondere für die Regelung von Turboverdichtern, bei welchen der nachgeschaltete Prozeß als Ursache für Störungen mit Änderungen des Durchflusses infrage kommt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Vermeidung des Pumpens eines einen nachgeschalteten Prozeß mit einem gasförmigen Druckmedium versorgenden Turboverdichters mittels Abblaseregelung, bei welchen der Ansaugvolumenstrom und der Verdichterenddruck kontinuierlich erfaßt werden und bei welchem bei Abnahme des Ansaugvolumenstroms auf oder unter einen vom Verdichterenddruck abhängigen, noch zulässigen, oberhalb des Pumpgrenzvolumenstromes liegenden Minimalansaugvolumenstrom durch Öffnen wenigstens eines Abbiaseventils sichergestellt wird, daß der Volumenstrom durch den Verdichter oberhalb von dessen Pumpgrenze gehalten wird.
  • Ein Verfahren der genannten Art ist aus der DE-AS 26 23 899 bekannt. Zur Ermöglichung eines Betriebes des Verdichters möglichst nahe an dessen Pumpgrenze ist hier eine besondere Art der Verstärkung der vom Ansaugvolumenstrom und Verdichterenddruck abhängigen Regeldifferenz der Abblaseregelung vorgesehen, wobei die Art der Verstärkung von der jeweiligen Lage des Arbeitspunktes des Verdichters abhängt.
  • Die Lage des Arbeitspunktes des Verdichters wird üblicherweise durch die Koordinaten Ansaugrolumenstrom und Verdichterenddruck in dem von diesen gebildeten Kennfeld definiert. Die Pumpgrenz des Verdichters läßt sich im Kennfeld als eine Linie, die Pumpgrenzlinie, darstellen, die im Betrieb des Verdichters durch den Arbeitspunkt nicht überschritten werden sollte. Bewegt sich der Arbeitspunkt infolge z. B. einer Abnahme des Ansaugvolumenstromes auf die Pumpgrenze zu, wird bei Überschreiten einer zur Pumpgrenze parallelen, vor dieser liegenden Abblaselinie das Abblaseventil geöffnet. um den Ansaugvolumenstrom wieder zu vergrößern, bis der Arbeitspunkt sich wieder ausreichend weit von der Pumpgrenze entfernt hat.
  • Eine Betrachtung der Ursachen für die Verschiebung des Arbeitspunktes ergibt, daß diese neben Änderungen von Drehzahl oder Leitschaufelstellung des Verdichters häufig Änderungen oder Störungen in dem dem Verdichter nachgeschalteten Prozeß sind. Eine Durchflußänderung tritt im letztgenannten Fall also zunächst im Prozeß auf und pflanzt sich von dort mit endlicher Geschwindigkeit bis zum Verdichter und durch diesen hindurch zu dessen Ansaugseite fort. Nachteilig ist dabei bei dem bekannten Verfahren, daß eine Verschiebung des Arbeitspunktes erst festgestellt wird, wenn sich der den Verdichter durchsetzende Volumenstrom bereits vermindert hat. Die Abblaseregelung kann deshalb erst verzögert eingreifen und kommt unter ungünstigen Umständen zu spät, um ein Pumpen des Verdichters zu verhindern.
  • Es stellt sich daher die Aufgabe, eine Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, mit welchem das Pumpen eines Verdichters auch dann sicher vermieden wird, wenn die Ursache für eine Veränderung des Ansaugvolumenstromes in dem dem Verdichter nachgeschalteten Prozeß liegt.
  • Die Lösung dieser Aufgabe gelingt erfindungsgemäß durch ein Verfahren der eingangs genannten Art, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß zusätzlich der Abgabedurchfluß zu dem dem Verdichter nachgeschalteten Prozeß nahe dessen Eingangs erfaßt wird und daß bei Abnahme des Abgabedurchflusses unter einen noch zulässigen Minimalabgabedurchfluß ein Öffnen des Abblaseventils erfolgt.
  • Mit dem neuen Verfahren wird erreicht, daß auf Änderungen oder Störungen im Prozeß beruhende Durchhflußänderungen frühzeitig erkannt werden und daß bei für den Verdichter gefährlichen Abnahmen des Abgabedurchflusses die Abblaseregelung rechtzeitig eingreift. Hierdurch wird eine zum Pumpen des Verdichters führende Verminderung des Verdichterdurchflusses sicher vermieden. Der Verdichter kann deshalb ohne Einbußen an Pumpsicherheit näher an der Pumpgrenze betriebene werden, was einen wirtschaftlicheren Teillastbetrieb des Verdichters und ein geringeres Schadensrisiko infolge von Pumpen ergibt.
  • Der Abgabedurchfluß kann entweder durch eine entsprechende Meßeinrichtung in einer zum Prozeß geführten Druckleitung für das Druckmedium unmittelbar gemessen oder in einer Simulation aus Parametern des nachgeschalteten Prozesses, wie z. B. der Stellung eines oder mehrerer Ventile und/oder des Druckes an einer oder mehreren Stellen des Prozesses, berechnet werden. Die erste Verfahrensvariante ist besonders dann zweckmäßig, wenn aus anderen Gründen bereits eine Durchflußmeßeinrichtung an geeigneter Stelle vorhanden ist, deren Meßergebnisse für das neue Verfahren genutzt werden können. Die Berechnung des Durchflusses ist dann zu bevorzugen, wenn eigens für das Verfahren eine Durchflußmeßeinrichtung installiert werden müßte. Hierdurch werden unnötig hohe Investitionskosten vermieden. Unabhängig von der Art der Erfassung des Abgabedurchflusses, sei es durch Messung oder durch Berechnung, kann dieser auf beiden Wegen mit einer für das Verfahren ausreichenden Genauigkeit gewonnen werden. Wird der Abgabedurchfluß als Massenstrom, d. h. als Masse je Zeiteinheit, gemessen, muß noch eine Umrechnung erfol gen, um zu gleichen Einheiten bei Ansaugvolumenstrom und Abgabedurchfluß zu kommen. Der Massenstrom steht über die Dichte des verdichteten Hases mit dem Volumenstrom in einer festen Beziehung und die Dichte wiederum ist eine Funktion des Druckes. In diesem Fall ist also zur Berechnung des Abgabedurchflusses als Volumenstrom neben der Erfassung des Massenstroms auch eine Druckmessung am Eingang des Prozesses sowie eine anschließende Umrechnung erforderlich.
  • Wie eingangs angegeben, ist der gerade noch zulässige Minimalansaugvolumenstrom eine Funktion des Verdichterenddruckes. Das gleiche gilt für den Minimalabgabedurchfluß unter der oft erfüllten Voraussetzung, daß der Druck des Druckmediums auf dessen weiterem Weg zum Prozeß im wesentlichen konstant bleibt. In einer einfachen Verfahrensvariante ist daher vorgesehen, daß für den Minimalansaugvolumenstrom und für den Minimalabgabedurchfluß der gleiche, von einem gemeinsamen Funktionsgeber in Abhängigkeit vom Verdichterenddruck gelieferte Minimaldurchflußwert verwendet wird. Eine andere, etwas aufwendigere Verfahrensvariante sieht zur Ermöglichung einer höheren Genauigkeit und größeren Beeinflußbarkeit des Verfahrens vor, daß für den Minimalansaugvolumenstrom und für den Minimalabgabedurchfluß unabhängig voneinander berechnete, von je einem eigenen Funktionsgeber gelieferte Minimaldurchflußwerte verwendet werden, wobei der Minimalansaugvolumenstrom als Funktion des Verdichterenddrucks und der Minimalabgabedurchfluß als Funktion des Drucks an der Abgabedurchfluß-Erfassungsstelle nahe des Eingangs des Prozesses bestimmt wird.
  • Für den Fall, daß in dem Verfahren der Abblaseregelung eine Sicherheitssteuerung überlagert ist, welche bei Unterschreiten eines vom Verdichterenddruck abhängigen, zwischen Minimalansaugvolumenstrom und Pumpgrenzvolumenstrom liegenden Sicherheitsgrenzvolumenstromes eine Schnellöffnung des Abblaseventils unter Umgehung der Abblaseregelung auslöst, ist vorgesehen, daß bei Abnahme des Abgabedurchflusses unter den Sicherheitsgrenzvolumenstrom die Sicherheitssteuerung ausgelöst wird. In dieser Verfahrensvariante wirken also die abgabeseitig erfaßten Durchflußwerte sowohl auf die Abblaseregelung als auch auf die Sicherheitssteuerung.
  • In dem Verfahren kann aber auch vorgesehen sein, daß für den Minimalabgabedurchfluß die dem jeweiligen Sicherheitsgrenzvolumenstrom entsprechenden Minimaldurchflußwerte verwendet werden und daß bei Abnahme des Abgabedurchflusses unter den Minimalabgabedurchfluß bzw. Sicherheitsgrenzvolumenstrom eine Schnellöffnung des Abblaseventils durch die Sicherheitssteuerung unter Umgehung der Abblaseregelung erfolgt. Störungen im Abgabedurchfluß wirken dadurch nur auf die Sicherheitssteuerung, nicht jedoch auf die normale Abblaseregelung. In der Praxis stellt diese Unterform des Verfahrens keine Einschränkung für die Pumpsicherheit des Verdichters dar, da bei relativ kleinen und/oder langsamen Änderungen oder Störungen im Abgabedurchfluß die normale, vom Ansaugvolumenstrom gesteuerte Abblaseregelung noch ausreichend schnell reagieren kann.
  • Um das neue Verfahren auch bei Betriebszuständen des Verdichters mit geöffnetem Abblaseventil mit ausreichender Genauigkeit anwenden zu können, ist vorgesehen, daß zusätzlich der Abbiasedurchfluß durch das Abblaseventil erfaßt und zu dem Abgabedurchfluß addiert wird. Die Erfassung des Abblasedurchlusses erfolgt entweder durch eine Messung in der dem Abblaseventil vor- und nachgeschalteten Abblaseleitung oder durch eine eine eigene Meßeinrichtung einsparende Berechnung. Eine Möglichkeit der Berechnung besteht darin, daß der Abblasedurchfluß durch eine Simulationsrechnung aus der Stellung des Abblaseventils und dem Druck vor dem Abblaseventil berech net wird. Hierzu ist ein Stellungsmelder am Abblaseventil erforderlich, der in der Praxis häufig schon aus anderen Gründen vorhanden ist. Wenn ein derartiger Stellungsmelder eingespart werden soll, kann der Abblasedurchfluß auch aus einer in der Abblaseregelung erzeugten Regelgröße für die Verstellung des Abblaseventils durch Simulation des dynamischen Verhaltens des Abblaseventils und aus dem Druck vor dem Abblaseventil berechnet werden. Eine solche Simulation des dynamischen Verhaltens des Ventils ist mit den heute verfügbaren Möglichkeiten der elektronischen Datenverarbeitung kein Problem.
  • Zwecks Erzielung einer höheren Genauigkeit bei der Bestimmung des Abblasedurchflusses ist vorgesehen, daß zusätzlich die Temperatur des durch das Abblaseventil strömenden Mediums und/oder der Druck hinter dem Abblaseventil gemessen und in die Berechnung des Abblasedurchflusses einbezogen werden. Außer Temperatur und/oder Druck können auch noch weitere, den Durchfluß durch das Abblaseventil beeinflussende Größen erfaßt und in die Berechnung einbezogen werden.
  • Aufgrund von verbleibenden Ungenauigkeiten bei der Messung oder Berechnung des Abgabedurchflusses und gegebenenfalls des Abblasedurchflusses kann es vorkommen, daß der ermittelte Durchfluß kleiner ist als der tatsächliche Durchfluß. In diesem Fall würde das Abblaseventil primär durch die Änderungen des Abblasdurchflusses bzw. der Summe aus diesem und dem Abgabedurchfluß gesteuert. Dadurch kommt es zu einem Betrieb des Verdichters mit einem unnötig großen Abstand von der Pumpgrenze. Um dies zu vermeiden, kann der Abgabedurchfluß bzw. die Summe aus diesem und dem Abblasedurchfluß vor Eingang in die Regelung oder Sicherheitssteuerung mit einem vorgebbarem Faktor, der größer als 1 ist, multipliziert werden. Alternativ kann mit dem gleichen Ziel zu dem Abgabedurchfluß bzw. zu der Summe aus diesem und dem Abblasedurchfluß vor Eingang in die Regelung oder Sicherheitssteuerung eine vorgebbare Konstante addiert werden. Dies hat zur Folge, daß eine unerwünschte Vergrößerung des Sicherheitsabstandes zur Pumpgrenze nur noch dann eintritt, wenn der Fehler in der Abgabedurchflußbestimmung größer wird als der vorgegebene Faktor, der z. B. 1,1 sein kann, oder als die addierte Größe.
  • Eine andere Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, daß in einer Zusatzeinrichtung mit großer Zeitkonstante eine Korrekturgröße auf den Abgabedurchfluß bzw. die Summe aus Abgabedurchfluß und Abblasedurchfluß addiert wird, die so lange verändert wird, bis die Summe aus Abgabedurchfluß und Abblasedurchfluß genau dem Ansaugedurchfluß entspricht. Durch geeignete Wahl der Zeitkonstanten der Zusatzeinrichtung, die z. B. durch einen Integrierer realisierbar ist, kann gewährleistet werden, daß die kompensierende Wirkung so langsam erfolgt, daß vorübergehende dynamische Ungleichgewichte zwischen Ansaugvolumenstrom und Abgabedurchfluß bzw. der Summe aus diesem und dem Abblasedurchfluß sowie zwischen den zugehörigen Regeldifferenzen ungehindert passieren können. Ergänzend kann der Integrierer auf bestimmte Werte, inbesondere negative Werte begrenzt werden, wodurch die Einstellung eines zu großen Sicherheitsabstandes von der Pumpgrenze verhindert wird.
  • Eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, daß die Werte für den Abgabedurchfluß bzw. die Summe aus diesem und dem Abblasedurchfluß als Eingangssignal auf eine nachgebende Referenz gegeben werden, wobei die Referenz im wesentlichen aus einem Integrierer mit einstellbarer Zeitkonstante besteht, dessen Ausgangssignal mit dieser Zeitkonstante dem Eingangssignal folgt, und wobei die nach plötzlichen Änderungen des Eingangssignals vorüberegehend auftretende Differenz zwischen Eingangs- und Ausgangssignal als Korrekturgröße für eine aus Ansaugvolumenstrom und Mini malansaugvolumenstrom gebildete, in die normale Abblaseregelung eingehende Regeldifferenz verwendet wird. Hierdurch wird bei plötzlicher Abnahme des Abgabedurchflusses ein früheres und/oder verstärktes Eingreifen der normalen Abblaseregelung bewirkt. Die Regeldifferenz kann dabei unmittelbar selbst oder auch durch vorzeichenrichtige Aufschaltung der Korrekturgröße auf den Soll- oder Istwert für die Berechnung der Regeldifferenz verändert werden. Eine derartige frühere Reaktion ist bei Störungen in Richtung einer Zunahme des Abgabedurchflusses nicht erforderlich, weshalb zweckmäßig diese Regelung mittels nachgebender Referenz als nur in der erstgenannten Abnahme-Richtung wirkend ausgestaltet ist.
  • Schließlich besteht noch die Möglichkeit, daß der Abgabedurchfluß in Form mehrerer einzelner Teil-Abgabedurchflüsse an unterschiedlichen, möglichen Störstellen benachbarten Punkten des dem Verdichter nachgeschalteten Prozesses erfaßt wird und daß für jeden Teil-Abgabedurchfluß unabhängig voneinander von je einem eigenen Funktionsgeber in Abhängigkeit vom herrschenden Verdichterenddruck eigene Minimaldurchflußwerte berechnet werden. Hier ist zwar ein höherer Verfahrensaufwand in Kauf zu nehmen, es wird jedoch ein frühestmögliches Reagieren der Abblaseregelung und/oder der Sicherheitssteuerung auf Störungen aus dem nachgeschalteten Prozeß gewährleistet.
  • Ein Ablaufbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens wird im folgenden anhand einer Zeichnung erläutert. Die einzige Figur der Zeichnung zeigt in schematischer Darstellung einen Turboverdichter nebst zugehörigen Leitungen, Ventilen und dergleichen Elementen zusammen mit einem Regelschema des Verfahrens.
  • Im oberen Teil der Figur ist ein Turboverdichter 1 dargestellt, der saugseitig mit einer Ansaugleitung 10 und druckseitig mit einer Abgabeleitung 11 verbunden ist. Von der Abgabeleitung 11 zweigt eine Abblaseleitung 20 ab, in die ein Abblaseventil 2 eingeschaltet ist. Durch die Abblaseleitung 20 kann bei geöffnetem Abblaseventil 2 ein Teil des vom Verdichter 1 in die Abgabeleitung 11 geförderten gasförmigen Mediums in die Atmosphäre abgeblasen werden. Das Abblaseventil 2 ist hierzu mittels einer Ventilbetätigungseinrichtung 21 verstellbar. Im weiteren Verlauf der Abgabeleitung 11 ist in diese, wie üblich, eine Rückschlagklappe 3 eingesetzt. An diese Rückschlagklappe 3 anschließend führt die Abgabeleitung 11 zu einem dem Verdichter 1 nachgeschalteten Prozeß, der mit dem komprimierten gasförmigen Medium zu versorgen ist.
  • Vor dem Verdichter 1 ist in die Ansaugleitung 10 eine Meßeinrichtung 4 eingesetzt, die dazu dient, den durch die Leitung 10 zum Verdichter 1 strömenden Ansaugvolumenstrom VA zu messen. In Strömungsrichtung hinter dem Verdichter 1 ist in der Abgabeleitung 11 eine weitere Meßeinrichtung 5 angeordnet, die dazu dient, den Verdichterenddruck PE zu messen. Eine weitere Meßeinrichtung 6 ist schließlich noch vor dem dem Verdichter 1 nachgeschalteten Prozeß in die Abgabeleitung 11 eingesetzt. Diese Meßeinrichtung 6 dient zur Messung des Abgabedurchflusses Vp zum Prozeß, wobei ggf. noch über die Dichte des Mediums an der Meßstelle eine Umrechnung in Volumen je Zeiteinheit erfolgt, wenn der Abgabedurchfluß als Massenstrom, d. h. als Masse je Zeiteinheit, gemessen wird.
  • Wie aus dem Regelschema in der Figur ersichtlich ist, werden die gemessenen Werte des Verdichterenddrucks PE zur Berechnung des bei dem jeweiligen Druck PE gerade noch zulässigen Minimaldurchflusses VAmin verwendet. Hieran schließt sich die Berechnung einer ersten Regeldifferenz xd1 an, wobei xd1 als Differenz aus dem Minimaldurchfluß, hier dem Minimalansaugvolumenstrom VAmin, und dem Ansaugvolumenstrom VA definiert ist.
  • Die gemessenen Werte für den Abgabedurchfluß Vp werden zur Berechnung einer zweiten Regeldifferenz Xd2 verwendet, wobei xd2 definiert ist als Differenz aus dem Minimaldurchfluß, hier dem Minimalabgabedurchfluß Vpmin und dem gemessenen Abgabedurchfluß Vp. Für beide Regeldifferenzbildungen wird im vorliegenden Beispiel jeweils derselbe Minimaldurchfluß verwendet, d. h. daß hier der Minimalansaugvolumenstrom VAmin gleich dem Minimalabgabedurchfluß VPmin ist. Alternativ kann auch ein gesonderter Minimalabgabedurchfluß berechnet werden.
  • Die beiden Regeldifferenzen xd1 und Xd2 werden einer Maximalwertauswahl zugeführt. In dieser Maximalwertauswahl wird der größere der beiden Regeldifferenzwerte ausgewählt und als Regeldifferenz ×d der Abblaseregelung zugeführt. Die Abbiaseregelung berechnet aus der ihr zugeführten Regeldifferenz ×d eine Stellgröße y, die auf die bereits erwähnte Ventilbetätigungseinrichtung 21 zur Verstellung des Abblaseventils 2 gegeben wird und dort eine entsprechende Verstellung des Abblaseventils 2 bewirkt.
  • Aus diesem ein einfaches Ablaufbeispiel des Verfahrens darstellenden Regelschema ist ersichtlich, daß bei einer Durchflußänderung, die ihre Ursache in dem dem Verdichter 1 nachgeschalteten Prozeß hat, zunächst eine Änderung des Abgabedurchflusses Vp erfolgt, bevor sich der Ansaugvolumenstrom VA ändert. Diese Änderung wird frühzeitig von der Meßeinrichtung 6 erfaßt, was über die Regeldifferenzbildung, die Maximalwertauswahl und die Abblaseregelung zu einer frühen und damit rechtzeitigen Reaktion des Abblaseventils 2 führt, auch wenn die Meßeinrichtung 4 für den Ansaugvolumenstrom VA noch keine Veränderung des Durchflusses feststellt. Ein Pumpen des Verdichters wird so sicher-vermieden.

Claims (17)

1. Verfahren zur Vermeidung des Pumpens eines einen nachgeschalteten Prozeß mit einem gasförmigen Druckmedium versorgenden Turboverdichters mittels Abblaseregelung, bei welchem der Ansaugvolumenstrom (VA) und der Verdichterenddruck (PE) kontinuierlich erfaßt werden und bei welchem bei Abnahme des Ansaugvolumenstroms (VA) auf oder unter einen vom Verdichterenddruck (PE) abhängigen, noch zulässigen, oberhalb des Pumpgrenzvolumenstromes liegenden Minimalansaugvolumenstrom (VAmin) durch Öffnen wenigstens eines Abblaseventils sichergestellt wird, daß der Volumenstrom (VA) durch den Verdichter oberhalb von dessen Pumpgrenze gehalten wird, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich der Abgabedurchfluß (Vp) zu dem dem Verdichter (1) nachgeschalteten Prozeß nahe dessen Eingangs erfaßt wird und daß bei Abnahme des Abgabedurchflusses (Vp) unter einen noch zulässigen Minimalabgabedurchfluß (Vpmin) ein Öffnen des Abblaseventils (2) erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Abgabedurchfluß (Vp) gemessen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Abgabedurchfluß (Vp) in einer Simulation aus Parametern des nachgeschalteten Prozesses, wie der Stellung eines oder mehrerer Ventile und/oder des Druckes an einer oder mehreren Stellen des Prozesses, berechnet wird.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß für den Minimalansaugvolumenstrom (VAmin) und für den Minimalabgabedurchfluß (Vpmin) der gleiche, von einem gemeinsamen Funktionsgeber in Abhägigkeit vom Verdichterenddruck (PE) gelieferte Minimaldurchflußwert verwendet wird.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß für den Minimalansaugvolumenstrom (VAmin) und für den Minimalabgabedurchfluß (Vpmin) unabhängig voneinander berechnete, von je einem eigenen Funktionsgeber gelieferte Minimaldurchflußwerte verwendet werden, wobei der Minimalansaugvolumenstrom (VAmin) als Funktion des Verdichterenddrucks (PE) und der Minimalabgabedurchfluß (Vpmin) als Funktion des Drucks an der Abgabedurchfluß-Erfassungsstelle nahe des Eingangs des Prozesses bestimmt wird.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, wobei in dem Verfahren der Abblaseregelung eine Sicherheitssteuerung überlagert ist, welche bei Unterschreiten eines vom Verdichterenddruck (PE) abhängigen, zwischen Minimalansaugvolumenstrom (VAmin) und Pumpgrenzvolumenstrom (VG) liegenden Sicherheitsgrenzvolumenstromes (V5) eine Schnellöffnung des Abblaseventils unter Umgehung der Abblaseregelung auslöst, dadurch gekennzeichnet, daß bei Abnahme des Abgabedurchflusses (Vp) unter den Sicherheitsgrenzvolumenstrom (V5) die Sicherheitssteuerung ausgelöst wird.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß für den Minimalabgabedurchfluß (VPmin) die dem jeweiligen Sicherheitsgrenzvolumenstrom (Vs entsprechenden Minimaldurchflußwerte verwendet werden und daß bei Abnahme des Abgabedurchflusses (Vp) unter den Minimalabgabedurchfluße (Vpmin) bzw. Sicherheitsgrenzvolumenstrom (Vs eine Schnellöffnung des Abblaseventils (2) durch die Sicherheitssteuerung unter Umgehung der Abblaseregelung erfolgt.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich der Abblasedurchfluß (VB) durch das Abblaseventil (2) erfaßt und zu dem Abgabedurchfluß (Vp) addiert wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Abblasedurchfluß (VB) gemessen wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Abblasedurchfluß (VB) durch eine Simulationsrechnung aus der Stellung des Abblaseventils (2) und dem Druck vor dem Abblaseventil (2) berechnet wird.
11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Abblasedurchfluß (VB) aus einer in der Abblaseregelung erzeugten Regelgröße (y) für die Verstellung des Abblaseventils (2) und aus dem Druck vor dem Abblaseventil (2) durch Simulation des dynamischen Verhaltens des Abblaseventils (2) berechnet wird.
12. Verfahren nach den Ansprüchen 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich die Temperatur des durch das Abblaseventil (2) strömenden Mediums und/oder der Druck hinter dem Abblaseventil (2) gemessen und in die Berechnung des Abblasedurchflusses (VB) einbezogen werden.
13. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Abgabedurchfluß (Vp) bzw. die Summe aus diesem und dem Abbiasedurchfluße (VB) vor Eingang in die Regelung oder Sicherheitssteuerung mit einem vorgebbarem Faktor, der größer als 1 ist, multipliziert wird.
14. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zu dem Abgabedurchfluß (VP) bzw. zu der Summe aus diesem und dem Abblasedurchfluß (VB) vor Eingang in die Regelung oder Sicherheitssteuerung eine vorgebbare Konstante addiert wird.
15. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, in einer Zusatzeinrichtung mit großer Zeitkonstante eine Korrekturgröße auf den Abgabedurchfluß (Vp) bzw. Summe aus Abgabedurchfluß (Vp) und Abblasedurchfluß (VB) addiert wird, die so lange verändert wird, bis die Summe aus Abgabedurchfluß (Vp) und Abblasedurchfluß (VB) genau dem Ansaugvolumenstrom (VA) entspricht.
16. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Werte für den Abgabedurchfluß (Vp) bzw. die Summe aus diesem und dem Abblasedurchfluß (VB) als Eingangssignal auf eine nachgebende Referenz gegeben werden, wobei die Referenz im wesentlichen aus einem Integrierer mit einstellbarer Zeitkonstante besteht, dessen Ausgangssignal mit dieser Zeitkonstante dem Eingangssignal folgt, und wobei die nach plötzlichen Änderungen des Eingangssignals vorübergehend auftretende Differenz zwischen Eingangs- und Ausgangssignal als Korrekturgröße für eine aus Ansaugvolumenstrom (VA) und Minimalansaugvolumenstrom (VAmin) gebildete, in die normale Abblaseregelung eingehende Regeldifferenz (Xd1) verwendet wird.
17. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Abgabedurchfluß (Vp) in Form mehrerer einzelner Teil-Abgabedurchflüsse an unterschiedlichen, möglichen Störstellen benachbarten Punkten des dem Verdichter (1) nachgeschalteten Prozesses erfaßt wird und daß für jeden Teil-Abgabedurchfluß unabhängig voneinander von je einem eigenen Funktionsgeber in Abhängigkeit vom herrschenden Verdichterenddruck (PE) eigene Minimaldurchflußwerte berechnet werden.
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