EP0367938B1 - Verfahren zur Herstellung eines Garnes, insbesondere eines Nähgarnes und danach hergestelltes Garn - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Garnes, insbesondere eines Nähgarnes und danach hergestelltes Garn Download PDF

Info

Publication number
EP0367938B1
EP0367938B1 EP89116516A EP89116516A EP0367938B1 EP 0367938 B1 EP0367938 B1 EP 0367938B1 EP 89116516 A EP89116516 A EP 89116516A EP 89116516 A EP89116516 A EP 89116516A EP 0367938 B1 EP0367938 B1 EP 0367938B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
yarn
process according
dtex
component
multifilament
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP89116516A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0367938A2 (de
EP0367938A3 (en
Inventor
Karl Dipl.-Ing. Greifeneder
Kurt Dipl.-Ing. Truckenmüller
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Amann and Soehne GmbH and Co KG
Original Assignee
Amann and Soehne GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Amann and Soehne GmbH and Co KG filed Critical Amann and Soehne GmbH and Co KG
Priority to AT89116516T priority Critical patent/ATE74974T1/de
Priority to EP91112663A priority patent/EP0463635B1/de
Publication of EP0367938A2 publication Critical patent/EP0367938A2/de
Publication of EP0367938A3 publication Critical patent/EP0367938A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0367938B1 publication Critical patent/EP0367938B1/de
Priority to HK106892A priority patent/HK106892A/xx
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/16—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam
    • D02G1/164—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam in the presence of a liquid, e.g. a crimp finish
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/02—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist
    • D02G1/0286—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist characterised by the use of certain filaments, fibres or yarns
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/16—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam
    • D02G1/165—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam characterised by the use of certain filaments or yarns
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/44—Yarns or threads characterised by the purpose for which they are designed
    • D02G3/46—Sewing-cottons or the like

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a yarn, in particular a sewing thread, with the features of the preamble of claim 1 and a yarn produced by this method.
  • a number of methods are known for producing yarns by intermingling two yarn components.
  • US-A-40 80 777 describes such a intermingling process for the production of yarns which, viewed over their yarn length, have a different titer due to the alternating presence of thick and thin places.
  • draw-textured yarns or yarns are used as starting materials which are drawn over corresponding pairs of godets immediately before the intermingling.
  • US-A-46 15 167 describes a method for producing a sewing thread, wherein a first thread component serving as a core is provided with a second yarn component used as the effect material are swirled in a nozzle with the aid of a fluid stream.
  • a pre-oriented yarn (POY yarn) is used as the first yarn component, which is pre-drawn using a heated pin before intermingling with the second yarn component.
  • POY yarn a pre-oriented yarn
  • US Pat. No. 4,615,167 proposes to also pre-stretch the second yarn component used as the effect material by means of a corresponding heated pin.
  • EP-A-00 57 583 and the corresponding US-A-44 97 099 also describe a process for producing a swirled yarn.
  • EP-A-46 15 167 proposes at least one pre-drawing of the first yarn component at a drawing ratio which is greater than the drawing ratio recommended for the material used in each case. This is intended to ensure that the loops which form when they are intermingled and cross themselves over themselves are contracted during a subsequent thermal aftertreatment to form a non-crimped, compact yarn.
  • EP-A-0295 601 requires a precise setting of the parameters influencing the yarn loss on the drawing device and a control thereof. These requirements, i.e. the special stretching device as well as its adjustment and control are not necessarily given everywhere.
  • the present invention is based on the object of providing a method of the type specified, by means of which yarns, in particular sewing yarns, having a high strength are particularly easy to produce.
  • the method according to the invention is based on the basic idea of using at least one multifilament yarn as the first yarn component for the production of the yarn, in particular the sewing yarn, which has inherently high strength as the starting material. It is therefore proposed in the method according to the invention to use at least one multifilament yarn as the starting material for the first yarn component, the specific strength of which is between 60 cN / tex and 75 cN / tex and not to pre-stretch this multifilament yarn before intermingling with the second yarn component.
  • the method according to the invention has a number of advantages. For example, it is possible to use a very small amount of mechanical effort to make a thread, in particular sewing thread, to produce, which has excellent properties.
  • the sewing thread thus produced has absolute strengths between approximately 1300 cN and approximately 5500 cN, the corresponding specific strengths varying between approximately 40 cN / tex and approximately 60 cN / tex.
  • the specific strength is defined as the force per titer (cN / tex).
  • These strengths mentioned above mean that the yarn shows no yarn or capillary breaks during further processing, in particular a sewing thread produced by the method according to the invention when sewing, even under extreme loads.
  • the yarn produced by the process according to the invention also has excellent residual shrinkage values, for example the free thermal shrinkage at 160 ° of a dyed yarn between about 0.3% and about 1.5% and the cooking shrinkage of the same yarn below about 1.0%.
  • the first yarn component is usually fed with an advance of the intermingling. This ensures that the yarn produced has a certain volume or a certain crimp, whereby further advantages are achieved. It was found that a certain volume of yarn in the interstices between the individual filaments includes a certain amount of air, which is pressed out when the yarn is deflected, for example on deflecting elements or in the case of a sewing thread in the area of the sewing needle, thereby cooling the deflecting elements or the sewing needle is brought about. This in turn improves the processing properties. Usually the first yarn component with an advance between 1% to 9% is preferred between 2% and 5% fed to the swirling step.
  • the easiest way to achieve this is to feed the first yarn component to the intermingling step via appropriate delivery units, the delivery unit speed being between 1% and 9%, preferably between 2% and 5%, relative to the speed of the take-off unit which transports the intermingled yarn. is higher.
  • a further embodiment of the method according to the invention provides that the first yarn component is wetted with a liquid before the intermingling. If particles are also added to this liquid, as described in German patent application DE-A-38 16 318 by the same applicant, the turbulence can be intensified. This leads to the yarn composite thus formed being particularly stable.
  • the second yarn component with lead is usually also fed to the intermingling step.
  • the volume and the number of loops or loops formed in the intermingled yarn produced can hereby be varied, which in particular has a decisive influence on the previously described air storage capacity of the interlaced yarns and thus also on the processing properties.
  • the second yarn component is usually fed to the intermingling step with an advance of between 14% and 35%, preferably between 20% and 30%.
  • a sewing thread showed particularly good results in industrial sewing tests in which the first yarn component with an advance between 3% and 4% and the second yarn component with an advance between 24% and 26% was fed to the intermingling step. This sewing thread showed no thread or capillary breakage even in long-term use, even under extreme stress, ie a stitch density of 7000 stitches per minute.
  • any starting material can be used as the second yarn component in the method according to the invention.
  • one or more, in particular one to four, multifilament yarns or multifilament yarns are preferably used for this purpose, which are conventional textile standard yarns.
  • Good results with regard to the properties of the yarns produced by the process according to the invention are obtained if pre-oriented yarns (POY yarns) are used as the second yarn component and these pre-oriented yarns are pre-drawn before the intermingling step.
  • This pre-stretching can be carried out, for example, in the known manner using a heated pin. Pen temperatures that vary between 110 ° C and 150 ° C, preferably between 120 ° C and 140 ° C, have proven to be particularly good.
  • the second yarn component is preferably drawn in a ratio which is 2% to 40%, preferably 10% to 25%, below the value at which the yarn in question breaks or breaks capillary breaks occur.
  • a particularly suitable variant of the method which takes into account the above-described problem of different dyeing of the first yarn component relative to the second yarn component to a particular extent and nevertheless enables the production of high-strength yarns, provides that the individual titers of the filaments of the first yarn component and the individual titers of the filaments the second yarn component matches each other.
  • the first and second yarn components dye evenly with regard to the color tone and depth of color if filaments with a single titer between 2 dtex and 5 dtex, preferably between 2.5 dtex and 4, are used for the first yarn component dtex, and for the second yarn component filaments with a single titer between 0.8 dtex and 5 dtex, preferably between 1 dtex and 4 dtex. It is particularly surprising here that the intermingled yarns are dyed uniformly regardless of the material incorporated as the first and second yarn component, these materials always being the same fiber substrate, i.e. polyester fiber, polypropylene or polyamide fiber, of course.
  • swirled yarns the first component of which are multifilament yarns
  • pre-drawn POY yarns and / or high-strength yarns with the have the aforementioned strengths, always evenly if one has taken into account the above-mentioned coordination of the individual titers of the filaments in both yarn components.
  • a non-matted multifilament thread or a plurality of non-matted multifilament threads are used in particular as the second thread component.
  • the sewing properties are further improved compared to a thread which has a matted multifilament thread or matted multifilament threads as the second thread component.
  • B. expresses in a reduced warming of the sewing needle.
  • Such a yarn, which has non-matted filaments as the second yarn component can also be produced at a higher speed by the method according to the invention.
  • the mass ratio of the first yarn component relative to the second yarn component is determined in the method according to the invention.
  • This mass ratio of the first yarn component to the second yarn component can usually be between 90%: 10% to 50%: 50%, preferably between 85%: 15% to 70%: 30%.
  • yarns, in particular sewing threads can be produced particularly well.
  • At least one multifilament yarn is selected for the first yarn component, the strength of which varies between 60 cN / tex and 75 cN / tex.
  • the viscosimetrically determined molecular weight is measured for polyester fibers according to SNV 19 55 91 or for polyamide fibers according to SNV 95 590 or DIN 53 728.
  • other high-strength multifilament yarns can also be used in the method according to the invention, provided that they have the specific strengths mentioned above.
  • the selection of the first yarn component depends on the desired final titer of the intermingled yarn and the desired properties.
  • a multifilament material is usually used for this, the total titre of which varies between 100 dtex and 1000 dtex, preferably between 100 dtex and 600 dtex.
  • the selection of the number of filaments depends on the desired properties in the method according to the invention. So it was found in the area of sewing threads that the inventive Processes with excellent yarns can be produced if a yarn material is used for this as the first yarn component, the number of filaments of which is between 16 and 300, preferably between 24 and 96.
  • the intermingled yarn is wound up under low tension and is then available as finished yarn for further processing. It is also possible to dye the intermingled yarn after the intermingling step, in which case the intermingled yarn is expediently wound directly onto corresponding dye tubes directly after the intermingling step.
  • the subsequent dyeing process in particular with HT dyeing at about 130 ° C., the yarn shrinks by about 2 to 3%, which leads to a reduction in the diameter of the self-intersecting loops or loops, without these being pulled together in knots .
  • Another embodiment of the method according to the invention provides that after the intermingling step and before winding, the yarn thus produced is subjected to a tension treatment.
  • the diameters of the self-intersecting loops and loops formed during swirling are preferably reduced to such an extent that they are reduced by 20% to 95% with respect to their original diameter. It is expressly to be emphasized that, however, this should prevent the loops and loops from contracting into knots, since otherwise the later processing properties of a such yarns, especially a sewing thread, deteriorate. It was thus found that the loops or loops, which are smaller in diameter, bring about very good yarn cohesion, which is desirable in particular because of the high demands placed on a sewing thread during processing.
  • such a sewing thread still has a certain volume, so that air is enclosed within the thread, which is pressed out during sewing thread, in particular when the thread is deflected on thread guide elements or the needle. This in turn causes cooling of the deflection members or the needle, so that no yarn breaks occur with such a yarn, which is not the case with a comparison yarn in which the loops are drawn together like knots.
  • the yarn is fed to the tension treatment at a rate which is between 0.1% and 5%, in particular between 0.1% and 2.5%, less than the rate at which the yarn is withdrawn from the tension treatment.
  • the speed differences mentioned above depend on the one hand on the desired reduction in the diameter of the self-crossing loops and loops and on the other hand on the respectively selected advance of the first and second yarn components.
  • Another embodiment of the method according to the invention provides that in addition to the stress treatment or instead of the stress treatment, a thermal Treatment is carried out before winding the entangled yarn, the temperature of the thermal treatment varies between 100 ° C and 250 ° C, in particular between 180 ° C and 230 ° C.
  • a thermal Treatment similar to the previously described tension treatment taking place at room temperature, results in a reduction in the diameter of the crossing loops and loops, which includes the advantages already set out, in particular in the case of a sewing thread.
  • the thermal shrinkage values of the intermingled yarn are reduced by a thermal treatment, which is furthermore positively expressed when the yarn is subsequently used in the processed state.
  • This thermal treatment is usually carried out with residence times between 0.01 s and 10 s, preferably between 0.05 s and 1 s.
  • tension in the thermal treatment it should be noted that this is carried out without tension or preferably with a certain advance, so that the intermingled yarn treated in this way can shrink.
  • the yarn is fed at speeds of thermal treatment which are 0.1% to 10%, in particular 2% to 4%, higher than the take-off speeds. This prevents undesirable tensions from being frozen in the yarn, which are disadvantageously noticeable in later use, for example in the case of a sewing thread by bolting the seams.
  • a further embodiment of the method according to the invention provides that the intermingled yarn is twisted.
  • the yarn can be twisted between 10 rotations per m and 800 rotations per m, preferably between 100 rotations per m and 600 rotations per m.
  • Such twisting of the yarn can be carried out as an integrated step in one of the methods described above before winding the yarn. In many cases, however, it is better to twist the yarn in a separate step after winding, since otherwise the production speed would have to depend on the relatively slow twisting.
  • a single multifilament thread is used for the first thread component, which has the abovementioned single titer range, the number of filaments and a specific strength between 60 cN / tex and 75 cN / tex has.
  • This multifilament yarn is interwoven with the above-mentioned leads with a second multifilament yarn as the second yarn component, the second yarn component having the single-titer range already mentioned above and being fed to the interlacing step with the aforementioned lead.
  • the intermingled yarn thus produced is then drawn at room temperature under the abovementioned conditions and then transferred to a thermal treatment, the abovementioned temperatures, tensions and residence times being used. Then you wind up the sewing thread thus produced and twist, dye and / or finish it afterwards.
  • a yarn designated as 1 in the electron scanning microscope photo, which is a sewing yarn, has a core material 2 as the first yarn component, which is a multifilament yarn.
  • the core material 2 is interwoven with a second yarn component 3, which is also usually referred to as fancy yarn component or fancy yarn.
  • the fancy yarn component 3 consists of a multifilament yarn.
  • the fancy yarn component 3 is predominantly arranged in the outer region of the yarn 1 and forms loops 4 or loops 5 that intersect with one another in relation to the core material 2, which mainly extends in a straight line in the axial direction.
  • the self-crossing loops have 4 different loop diameters, but are not knot-like.
  • a multi-filament yarn is used as core material 2, which has a specific strength of 70 cN / tex, an elementary thread number of 64 and a single titer of about 3.6 dtex.
  • the effect material 3 consists of a pre-oriented yarn 1 Multifilament yarn (POY yarn) that has been drawn over a pin heated to 130 ° C. with a diameter of 70 mm and a pre-drawing ratio of 1: 1.7 and has a single filament number of 24, the single filament titer being about 3.4 dtex.
  • the total titer of yarn 1 after swirling is about 300 dtex.
  • the absolute strength of yarn 1 is 1300 cN.
  • the loops 4 and loops 5 protruding from the yarn were measured from the yarn shown.
  • the yarn was transported perpendicular to a bundled light beam, which was generated by an appropriate light source.
  • the light source was arranged in a plane opposite a photo cell, so that the interruption of the light beam caused by a loop 4 or loop 5 was detected by the photo cell and added accordingly.
  • This measurement was carried out at a distance of the light beam from the yarn of 0.5 mm and 1 mm. With a distance of the light beam of 0.5 mm above the yarn, 160 interruptions per m and at a distance of 1 mm 18 interruptions per m were measured.
  • the yarns were rinsed twice cold and hot and then dried conventionally.
  • the dyeing liquors were adjusted to pH 4.5 by adding acetic acid and sodium acetate. Furthermore, all liquors had 0.5 g / l of a dispersing / leveling agent (Lewegal HTN, Bayer). The following dye combinations were used:
  • First yarn component A multifilament yarn with a specific strength of 65 cN / tex and a single filament titer of around 4.8 dtex.
  • Second yarn component a multifilament yarn of a standard textile type with a single filament titer of about 3 dtex.
  • First yarn component As for yarn 1.
  • Second yarn component A multifilament yarn of a pre-oriented (POY) fiber, which is pre-drawn at a pre-drawing ratio of 1: 1.7 via a 130 ° C hot pin with a diameter of 70 mm, single-filament titer 3 dtex.
  • POY pre-oriented
  • First yarn component As for yarn 1 and 2.
  • Second yarn component A multifilament yarn like yarn 2 pre-drawn, but with a single filament titer of about 1.5 dtex.
  • First yarn component A multifilament yarn with a specific strength of 70 cN / tex and a single filament titer of around 2.8 dtex.
  • Second yarn component a multifilament yarn of a textile standard material with a single filament titer of approximately 1.2 dtex.
  • First yarn component Like yarn 4.
  • Second yarn component Like yarn 3.
  • First and second yarn components each a multifilament yarn with a specific strength of 68 cN / tex, single filament titer of the first yarn component: 5 dtex, single filament titer of the second yarn component: 1.2 dtex.
  • First yarn component A multifilament yarn with a specific strength of 62 cN / tex and a single filament titer of around 5.5 dtex.
  • Second yarn component A textile standard multifilament yarn with a single filament titer of about 5.5 dtex.
  • Yarn 7 showed clear color and depth differences, so that despite the same single filament titer, this yarn is not suitable because of the upcoming color differences.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Fluid Mechanics (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Garnes, insbesondere eines Nähgarnes, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1 sowie ein nach diesem Verfahren herstelltes Garn.
  • Es ist eine Reihe von Verfahren bekannt, um Garne durch Verwirbeln von zwei Garnkomponenten herzustellen.
  • So beschreibt beispielsweise die US-A-40 80 777 ein derartiges Verwirbelungsverfahren zur Herstellung von Garnen, die über ihre Garnlänge gesehen einen unterschiedlichen Titer infolge des abwechselnden Vorhandenseins von Dick- und Dünnstellen aufweisen. Als Ausgangsmaterialien werden bei dem bekannten Verfahren strecktexturierte Garne oder solche Garne eingesetzt, die unmittelbar vor dem Verwirbeln über entsprechende Galettenpaare verstreckt werden.
  • Die US-A-46 15 167 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Nähgarnes, wobei eine als Seele dienende erste Garnkomponente mit einer als Effektmaterial verwendeten zweiten Garnkomponente in einer Düse mit Hilfe eines Fluidstromes verwirbelt werden.
  • Hierbei wird als erste Garnkömponente ein vororientiertes Garn (POY-Garn) eingesetzt, das vor dem Verwirbeln mit der zweiten Garnkomponente über einen geheizten Stift vorverstreckt wird. Um hierbei eine gleichmäßige Anfärbung der beiden Garnkomponenten zu erreichen, schlägt die US-A-46 15 167 vor, die als Effektmaterial verwendete zweite Garnkomponente ebenfalls über einen entsprechenden geheizten Stift vorzuverstrecken.
  • Die EP-A-00 57 583 bzw. die hierzu korrespondierende US-A-44 97 099 beschreiben ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung eines verwirbelten Garnes. Im Unterschied zu der US-A-46 15 167 schlägt die EP-A-00 57 583 mindestens eine Vorverstreckung der ersten Garnkomponente bei einem Verstreckungsverhältnis vor, das größer ist als das für das jeweils verwendete Material empfohlene Verstreckungsverhältnis. Hierdurch soll erreicht werden, daß sich die beim Verwirbeln bildenden, sich selbst überkreuzenden Schlaufen bei einer anschließenden thermischen Nachbehandlung unter Ausbildung eines nicht gekräuselten, kompakten Garnes zusammengezogen werden.
  • Ein Verfahren mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1 wird im der vorangemeldeten. nach veröffentlichten EP-A-0295 601 beschrieben, die auf denselben Anmelder wie die vorliegende Erfindung zurückgeht. Hierbei offenbart diese europäische Patentanmeldung ein Verfahren zur Herstellung eines hochfesten Nähgarnes, wobei dieses Nähgarn als Seelenmaterial eine erste Garnkomponente und eine damit als Effektmaterial verwirbelte zweite Garnkomponente aufweist. Als Material für die erste Garnkomponente schlägt die zuvor genannte europäische Patentanmeldung die Verwendung eines vororientierten Garnes (POY-Garn) vor, wobei durch Anwendung eines speziellen Vorverstreckungsverfahrens die spezifische Festigkeit des Seelenmaterials vergrößert wird. Auch sind in dieser europäischen Patentanmeldung erstmals spezifische Festigkeitsdaten von Seelenmaterialien aufgeführt, die nach den bekannten Verfahren, beispielsweise nach Verfahren gemäß der zuvorgenannten US-A-46 15 167 oder EP-A-00 57 583, vorverstreckt sind. Hierbei liegen die spezifischen Festigkeiten dieser konventionell vorverstreckten Seelenmaterialien zwischen etwa 30 cN/tex und etwa 40 cN/tex.
  • Das aus der EP-A-0295 601 bekannte Verfahren erfordert eine genaue Einstellung der den Garnausfall beeinflussenden Parameter an der Verstreckungsvorrichtung sowie eine Kontrolle derselben. Diese Voraussetzungen, d.h. die spezielle Verstreckungseinrichtung sowie deren Einstellung und Kontrolle, sind nicht zwangsläufig überall gegeben.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der angegebenen Art zur Verfügung zu stellen, durch das Garne, insbesondere Nähgarne, mit einer hohen Festigkeit besonders einfach herstellbar sind.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren beruht auf dem Grundgedanken, für die Herstellung des Garnes, insbesondere des Nähgarnes, als erste Garnkomponente mindestens ein Multifilamentgarn einzusetzen, das als Ausgangsmaterial schon von sich aus eine hohe Festigkeit besitzt. Von daher wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgeschlagen, als Ausgangsmaterial für die erste Garnkomponente mindestens ein Multifilamentgarn zu verwenden, dessen spezifische Festigkeit zwischen 60 cN/tex und 75 cN/tex liegt und dieses Multifilamentgarn vor dem Verwirbeln mit der zweiten Garnkomponente nicht vorzuverstrecken.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren weist eine Reihe von Vorteilen auf. So ist es beispielsweise möglich, mit einem sehr geringen maschinellen Aufwand ein Garn, insbesondere Nähgarn, herzustellen, das ausgezeichnete Eigenschaften besitzt. Abhängig vom jeweils eingesetzten Ausgangsmaterial, d.h. primär vom Ausgangsmaterial der ersten Garnkomponente, besitzt das so hergestellte Nähgarn absolute Festigkeiten zwischen etwa 1300 cN und etwa 5500 cN, wobei die entsprechenden spezifischen Festigkeiten zwischen etwa 40 cN/tex und etwa 60 cN/tex variieren. Hierbei ist die spezifische Festigkeit definiert als Kraft pro Titer (cN/tex). Diese zuvor genannten Festigkeiten führen wiederum dazu, daß das Garn bei der weiteren Verarbeitung, insbesondere ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Nähgarn beim Vernähen, auch bei einer extremen Belastung keine Garn- oder Kapillarbrüche zeigt. Auch besitzt das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Garn ausgezeichnete Restschrumpfwerte, wobei beispielsweise der freie Thermoschrumpf bei 160° eines gefärbten Garnes zwischen etwa 0,3 % und etwa 1,5 % und der Kochschrumpf des gleichen Garnes unter etwa 1,0 % liegen.
  • Üblicherweise wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die erste Garnkomponente mit einer Voreilung der Verwirbelung zugeführt. Hierdurch wird sichergestellt, daß das entstehende Garn ein gewisses Volumen bzw. eine bestimmte Kräuselung aufweist, wodurch weitere Vorteile erzielt werden. So konnte festgestellt werden, daß ein ein bestimmtes Volumen aufweisendes Garn in den zwischen den Einzelfilamenten befindlichen Garnzwischenräumeneine gewisse Luftmenge einschließt, die beim Umlenken des Garnes, beispielsweise an Umlenkorganen oder bei einem Nähgarn im Bereich der Nähnadel, herausgepreßt wird, wodurch eine Kühlung der Umlenkorgane bzw. der Nähnadel herbeigeführt wird. Dies wiederum verbessert die Verarbeitungseigenschaften. Üblicherweise wird die erste Garnkomponente mit einer Voreilung zwischen 1 % bis 9 %, vorzugsweise zwischen 2 % und 5 % dem Verwirbelungsschritt zugeführt. Dies kann am einfachsten dadurch erreicht werden, daß man die erste Garnkomponente über entsprechende Lieferwerke dem Verwirbelungsschritt zuführt, wobei die Lieferwerkgeschwindigkeit relativ zur Geschwindigkeit des Abzugswerkes, das das verwirbelte Garn transportiert, zwischen 1 % bis 9 %, vorzugsweise zwischen 2 % und 5 %, höher ist.
  • Um eine besonders intensive Verwirbelung der beiden Garnkomponenten zu erreichen, sieht eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, daß die erste Garnkomponente vor der Verwirbelung mit einer Flüssigkeit benetzt wird. Werden zudem noch dieser Flüssigkeit Partikel zugegeben, wie dies in der deutschen Patentanmeldung DE-A-38 16 318 desselben Anmelders beschrieben ist, kann die Verwirbelung noch intensiviert werden. Dies führt dazu, daß der so gebildete Garnverbund besonders stabil ist.
  • Üblicherweise wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auch die zweite Garnkomponente mit Voreilung dem Verwirbelungsschritt zugeführt. Abhängig von der jeweils ausgewählten Voreilung der zweiten Garnkomponente in Abstimmung auf die jeweils ausgewählte Voreilung der ersten Garnkomponente läßt sich hierdurch das Volumen und die Anzahl der gebildeten Schlingen bzw. Schlaufen des hergestellten verwirbelten Garnes variieren, was insbesondere einen entscheidenden Einfluß auf das zuvor beschriebene Luftspeichervermögen des verwirbelten Garnes und damit auch auf die Verarbeitungseigenschaften hat. Üblicherweise wird die zweite Garnkomponente mit einer Voreilung zwischen 14 % und 35 %, vorzugsweise zwischen 20 % und 30 %, dem Verwirbelungsschritt zugeführt. Besonders gute Ergebnisse bei industriell durchgeführten Nähversuchen wies ein Nähgarn auf, bei dem die erste Garnkomponente mit einer Voreilung zwischen 3 % und 4 % und die zweite Garnkomponente mit einer Voreilung zwischen 24 % und 26 % dem Verwirbelungsschritt zugeführt wurde. Dieses Nähgarn zeigte selbst bei einer extremen Belastung, d.h. einer Stichdichte von 7000 Stichen pro Minute auch in der Langzeitanwendung keinerlei Garn- bzw. Kapillarbrüche.
  • Grundsätzlich kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren als zweite Garnkomponente jedes Ausgangsmaterial verwendet werden. Vorzugsweise werden jedoch hierfür ein oder mehrere, insbesondere ein bis vier Multifilamentgarn bzw. Multifilamentgarne eingesetzt, bei dem bzw. bei denen es sich um übliche textile Standardgarne handelt. Gute Ergebnisse bezüglich der Eigenschaften der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Garne ergeben sich, wenn man als zweite Garnkomponente vororientierte Garne (POY-Garne) einsetzt, und diese vororientierten Garne vor dem Verwirbelungsschritt vorverstreckt. Diese Vorverstreckung kann man beispielsweise in der bekannten Weise über einen geheizten Stift durchführen. Hierbei haben sich Stifttemperaturen, die zwischen 110° C und 150° C, vorzugsweise zwischen 120° C und 140° C, variieren, als besonders gut erwiesen.
  • Besonders gegenüber mechanischen Beanspruchungen stabile Garne erhält man, wenn man als zweite Garnkomponente ein POY-Garn auswählt und dieses über einen ungeheizten Stift verstreckt und anschließend einer thermischen Behandlung unterwirft, wie dies in der auf den gleichen Anmelder zurückgehenden EP-A-0295 601 beschrieben ist.
  • Bezüglich des Vorverstreckungsverhältnisses der zweiten Garnkomponente ist festzuhalten, daß bevorzugt die zweite Garnkomponente in einem Verhältnis verstreckt wird, das 2 % bis 40 %, vorzugsweise 10 % bis 25 %, unter dem Wert liegt, bei dem es bei dem jeweiligen Garn zu einem Garnbruch bzw. zu Kapillarbrüchen kommt.
  • Ist die Herstellung eines Garnes mit sehr hohen Gesamtfestigkeiten, d.h. spezifische Festigkeiten über etwa 45 cN/tex erwünscht, so bietet es sich an, für die erste Garnkomponente und die zweite Garnkomponente als Ausgangsmaterial ein hochfestes Multifilamentgarn einzusetzen, das eine spezifische Festigkeit zwischen 60 cN/tex und 75 cN/tex besitzt. Bin derartiges Garn besitzt neben den zuvor wiedergegebenen extrem hohen Festigkeiten auch ausgezeichnete Verarbeitungseigenschaften, beispielsweise beim Nähen, da hierbei wegen der guten Festigkeit der Einzelkapillaren und der bereits zuvor beschriebenen Lufteinschlüsse das Auftreten von Garn- und Kapillarbrüchen ausgeschlossen ist, was anhand umfangreicher industrieller Nähversuche festgestellt wurde. Ferner besitzt ein derartiges Garn sowohl Thermoschrumpfwerte bei 160° C als auch Kochschrumpfwerte, die unter etwa 0,8 % liegen. Dies wiederum führt dazu, daß das Garn im verarbeiteten Zustand nicht mehr schrumpft, so daß boldrige Nähte nicht auftreten können.
  • Darüberhinaus läßt sich ein derartiges Verfahren, das für die beiden Garnkomponenten als Ausgangsmaterial die zuvor genannten hochfesten Multifilamentgarne einsetzt, sehr einfach durchführen, da bei diesen Verfahrensvarianten keine Vorverstreckungseinrichtung erforderlich ist und somit ein aufwendiges Einstellen derselben und Oberwachen der eingestellten Parameter entfallen kann.
  • Darüberhinaus tritt bei den zuvor beschriebenen verwirbelten Garnen, insbesondere bei Nähgarnen, noch ein weiteres Problem auf. Dies ist darin begründet, daß sich vielfach die verwirbelten Garne unterschiedlich anfärben, was sich sowohl in einer Farbton- als auch in einer Farbtiefenverschiebung ausdrücken kann.
  • Eine besonders geeignete Verfahrensvariante, die das vorstehend beschriebene Problem der unterschiedlichen Anfärbung der ersten Garnkomponente relativ zur zweiten Garnkomponente im besonderen Maße berücksichtigt und dennoch die Herstellung von hochfesten Garnen ermöglicht, sieht vor, daß man die Einzeltiter der Filamente der ersten Garnkomponente und die Einzeltiter der Filamente der zweiten Garnkomponente aufeinander abstimmt. So konnte festgestellt werden, daß sich bei verwirbelten Garnen die erste und zweite Garnkomponente dann bezüglich des Farbtons und der Farbtiefe gleichmäßig anfärben, wenn man für die erste Garnkomponente Filamente mit einem Einzeltiter zwischen 2 dtex und 5 dtex, vorzugsweise zwischen 2,5 dtex und 4 dtex, und für die zweite Garnkomponente Filamente mit einem Einzeltiter zwischen 0,8 dtex und 5 dtex, vorzugsweise zwischen 1 dtex und 4 dtex, auswählt. Besonders überraschend hierbei ist, daß sich die verwirbelten Garne unabhängig von dem hierin als erste und zweite Garnkomponente eingearbeiteten Material gleichmäßig anfärben, wobei es sich selbstverständlich bei diesen Materialien immer um dasselbe Fasersubstrat, d.h. z. B. Polyesterfaser, Polypropylen oder Polyamidfaser, handelte. Trotz umfangreicher Färbeversuche, auch insbesondere mit sehr kritischen Farbstoffkombinationen, konnten keine Unterschiede im Farbton und in der Farbtiefe zwischen den beiden Garnkomponenten festgestellt werden. So färben sich beispielsweise verwirbelte Garne, die als erste Komponente Multifilamentgarne mit Festigkeiten zwischen 60 cN/tex und 75 cN/tex allein oder in Verbindung mit üblichen Textilstandardgarnen und/oder vor dem Verwirbelungsschritt vorverstreckten POY-Garnen und als zweite Garnkomponente textile Standardgarne, vor dem Verwirbelungsschritt vorverstreckte POY-Garne und/oder hochfeste Garne mit den zuvor genannten Festigkeiten aufweisen, stets dann gleichmäßig an, wenn man die zuvor wiedergegebene Abstimmung der Einzeltiter der Filamente in beiden Garnkomponenten berücksichtigt hat.
  • Bei einer weiteren Verfahrensvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird besonders als zweite Garnkomponente ein nicht mattiertes Multifilamentgarn bzw. werden mehrere nicht mattierte Multifilamentgarne eingesetzt. Überraschend stellte sich dabei heraus, daß bei Verwendung eines derartigen Garnes als Nähgarn im Vergleich zu einem Garn, das als zweite Garnkomponente ein mattiertes Multifilamentgarn bzw. mattierte Multifilamentgarne aufweist, die Näheigenschaften noch weiter verbessert sind, was sich z. B. in einer verringerten Erwärmung der Nähnadel ausdrückt. Auch läßt sich ein derartiges Garn, das als zweite Garnkomponente nicht mattierte Filamente aufweist, nach dem erfindungsgemäßen Verfahren mit einer höheren Geschwindigkeit herstellen.
  • Abhängig von den jeweils erwünschten Eigenschaften des verwirbelten Garnes, d.h. insbesondere der Anfärbbarkeit, Festigkeit, des Endtiters und/oder der Schrumpfwerte, wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren das Massenverhältnis der ersten Garnkomponente relativ zur zweiten Garnkomponente festgelegt. Üblicherweise kann dieses Massenverhältnis der ersten Garnkomponente zur zweiten Garnkomponente zwischen
    90 % : 10 % bis 50 % : 50 %, vorzugsweise zwischen
    85 % : 15 % bis 70 % : 30 %, variiert werden. Innerhalb dieser zuvor wiedergegebenen Massenverhältnisse lassen sich besonders gut Garne, insbesondere Nähgarne, herstellen.
  • Wie bereits vorstehend mehrfach erwähnt, wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren für die erste Garnkomponente mindestens ein Multifilamentgarn ausgewählt, dessen Festigkeit zwischen 60 cN/tex und 75 cN/tex variiert. hierbei handelt es sich um üblicherweise auch als hochfeste Multifilamentgarne oder technische Multifilamentgarne bezeichnete Garnmaterialien, die in der Regel ein viskosimetrisch bestimmtes Molekulargewicht aufweisen, das im Vergleich zu dem viskosimetrisch bestimmten Molekulargewicht einer ansonsten chemisch identischen textilen Standardfaser um 5 % bis 50 %, vorzugsweise 10 % bis 25 %, größer ist. Das viskosimetrisch bestimmte Molekulargewicht wird dabei für Polyesterfasern nach SNV 19 55 91 bzw. für Polyamidfasern nach SNV 95 590 oder DIN 53 728 gemessen. Selbstverständlich können jedoch auch andere hochfeste Multifilamentgarne bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden, sofern sie die zuvor genannten spezifischen Festigkeiten besitzen.
  • Abhängig von dem jeweils gewünschten Endtiter des verwirbelten Garnes und den erwünschten Eigenschaften desselben richtet sich die Auswahl der ersten Garnkomponente. Üblicherweise wird hierfür ein multifiles Material eingesetzt, dessen Gesamttiter zwischen 100 dtex und 1000 dtex, vorzugsweise zwischen 100 dtex und 600 dtex, variiert.
  • Ebenso wie der Gesamttiter richtet sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Auswahl der Elementarfadenzahl nach den gewünschten Eigenschaften. So konnte im Bereich von Nähgarnen festgestellt werden, daß durch das erfindungsgemäße Verfahren ausgezeichnete Garne herstellbar sind, wenn hierfür als erste Garnkomponente ein Garnmaterial verwendet wird, dessen Elementarfadenzahl zwischen 16 und 300, vorzugsweise zwischen 24 und 96, liegt.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann sich nach dem Verwirbelungsschritt eine Reihe von weiteren Verfahren anschließen. Im einfachsten Fall wird das verwirbelte Garn unter geringer Spannung aufgewickelt und steht dann als Fertiggarn der weiteren Verarbeitung zur Verfügung. Ebenso ist es möglich, das verwirbelte Garn nach dem Verwirbelungsschritt zu färben, wobei zweckmäßigerweise bei einer derartigen Verfahrensweise das verwirbelte Garn unmittelbar nach dem Verwirbelungsschritt direkt auf entsprechende Färbehülsen aufgewickelt wird. Beim anschließenden Färbevorgang, insbesondere bei einer HT-Färbung bei etwa 130° C, schrumpft das Garn um etwa 2 bis 3 %, was zu einer Verkleinerung der Durchmesser der sich selbst kreuzenden Schlingen bzw. Schlaufen führt, ohne daß diese dabei zu Knoten zusammengezogen werden.
  • Eine andere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß nach dem Verwirbelungsschritt und vor dem Aufwickeln das so hergestellte Garn einer Spannungsbehandlung unterworfen wird. Hierdurch werden die Durchmesser der beim Verwirbeln gebildeten sich selbst kreuzenden Schlingen und Schlaufen vorzugsweise soweit verkleinert, daß sie, bezogen auf ihren ursprünglichen Durchmesser, um 20 % bis 95 % verringert sind. Ausdrücklich ist hervorzuheben, daß hierbei jedoch verhindert werden soll, daß sich die Schlaufen und Schlingen zu Knoten zusammenziehen, da sich ansonsten die späteren Verarbeitungseigenschaften eines derartigen Garnes, insbesondere eines Nähgarnes, verschlechtern. So konnte festgestellt werden, daß die in ihrem Durchmesser verkleinerten Schlaufen bzw. Schlingen einen sehr guten Garnzusammenhalt bewirken, was insbesondere wegen der hohen Beanspruchung eines Nähgarns bei der Verarbeitung desselben erwünscht ist. Darüberhinaus besitzt ein derartiges Nähgarn, wie bereits vorstehend beschrieben, noch ein gewisses Volumen, so daß innerhalb des Garnes Luft eingeschlossen ist, die beim Nähgarn, insbesondere beim Umlenken des Garnes an Fadenleitorganen bzw. der Nadel, herausgepreßt wird. Dies wiederum bewirkt eine Kühlung der Umlenkorgane bzw. der Nadel, so daß bei einem derartigen Garn keine Fadenbrüche auftreten, was bei einem Vergleichsgarn, bei dem die Schlingen knotenartig zusammengezogen sind, nicht der Fall ist.
  • Um die zuvor beschriebene Spannungsbehandlung nach dem Verwirbeln durchzuführen, wird das Garn der Spannungsbehandlung mit einer Geschwindigkeit zugeführt, die zwischen 0,1 % und 5 %, insbesondere zwischen 0,1 % und 2,5 %, geringer ist als die Geschwindigkeit, mit der das Garn aus der Spannungsbehandlung abgezogen wird. Hierbei hängen die zuvor genannten Geschwindigkeitsdifferenzen einerseits von der gewünschten Verringerung der Durchmesser der sich selbst überkreuzenden Schlaufen und Schlingen und andererseits von der jeweils ausgewählten Voreilung der ersten und zweiten Garnkomponente ab.
  • Eine andere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß man zusätzlich zu der Spannungsbehandlung oder anstelle der Spannungsbehandlung eine thermische Behandlung vor dem Aufwickeln des verwirbelten Garnes durchführt, wobei die Temperatur der thermischen Behandlung zwischen 100° C und 250° C, insbesondere zwischen 180° C und 230° C, variiert. Durch eine derartige thermische Behandlung wird dabei, ähnlich wie die zuvor beschriebene, bei Raumtemperatur ablaufende Spannungsbehandlung, eine Verkleinerung der Durchmesser der sich überkreuzenden Schlingen und Schlaufen erreicht, was die zuvor bereits dargelegten Vorteile, insbesondere bei einem Nähgarn, beinhaltet. Darüberhinaus werden durch eine thermische Behandlung die Thermoschrumpfwerte des verwirbelten Garnes verringert, was sich weiterhin positiv beim späteren Gebrauch derselben im verarbeiteten Zustand ausdrückt. Üblicherweise wird diese thermische Behandlung bei Verweilzeiten zwischen 0,01 s bis 10 s, vorzugsweise zwischen 0,05 s und 1 s, durchgeführt. Bezüglich der Spannung bei der thermischen Behandlung ist festzuhalten, daß man diese spannungslos oder vorzugsweise mit einer gewissen Voreilung durchführt, so daß das so behandelte verwirbelte Garn schrumpfen kann. Insbesondere wird hierbei das Garn mit Geschwindigkeiten der thermischen Behandlung Zu-geführt, die um 0,1 % bis 10 %, insbesondere um 2 % bis 4 %, höher liegen als die Abzugsgeschwindigkeiten. Hierdurch wird verhindert, daß in dem Garn unerwünschte Spannungen eingefroren werden, die sich beim späteren Gebrauch, beispielsweise bei einem Nähgarn durch ein Boldern der Nähte, nachteilig bemerkbar machen.
  • Um einen besonders guten und stabilen Garnverbund zu erzeugen, sieht eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, daß das verwirbelte Garn gezwirnt wird. Hierbei kann das Garn mit einer Drehung zwischen 10 Drehungen pro m und 800 Drehungen pro m, vorzugsweise zwischen 100 Drehungen pro m und 600 Drehungen pro m, versehen werden. Bin derartiges Zwirnen des Garnes kann als integrierter Schritt in einem der vorstehend beschriebenen Verfahren vor dem Aufwickeln des Garnes durchgeführt werden. In vielen Fällen ist es jedoch besser, das Garn in einem separaten Arbeitsschritt nach dem Aufwickeln zu zwirnen, da sich ansonsten die Produktionsgeschwindigkeit nach dem relativ langsamen Zwirnen richten müßte.
  • Bei einer besonders geeigneten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, das insbesondere zur Herstellung von Nähgarnen angewendet wird, setzt man für die erste Garnkomponente ein einziges Multifilamentgarn ein, das den vorstehend genannten Einzeltiterbereich, den Filamentzahlbereich und eine spezifische Festigkeit zwischen 60 cN/tex und 75 cN/tex aufweist. Dieses Multifilamentgarn wird mit den vorstehend genannten Voreilungen mit einem zweiten Multifilamentgarn als zweite Garnkomponente verwirbelt, wobei die zweite Garnkomponente den bereits vorstehend aufgeführten Einzeltiterbereich aufweist und mit der bereits genannten Voreilung dem Verwirbelungsschritt zugeführt wird. Anschließend wird das so hergestellte verwirbelte Garn unter den vorstehend genannten Bedingungen bei Raumtemperatur verstreckt und danach in eine thermische Behandlung überführt, wobei die vorstehend genannten Temperaturen, Spannungen und Verweilzeiten angewendet werden. Hiernach wickelt man das so hergestellte Nähgarn auf und zwirnt, färbt und/oder aviviert es danach.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen und das nach einem solchen Verfahren hersgestellte Garn wird anhand eines mikroskopischen Fotos des Garnes näher erläutert.
  • Ein insgesamt in dem elektronenrastermikroskopischen Foto mit 1 bezeichnetes Garn, bei dem es sich um ein Nähgarn handelt, weist als erste Garnkomponente ein Seelenmaterial 2 auf, bei dem es sich um ein Multifilamentgarn handelt. Hierbei ist das Seelenmaterial 2 mit einer zweiten Garnkomponente 3, die auch üblicherweise als Effektgarnkomponente bzw. Effektgarn bezeichnet wird, verwirbelt. Ebenso wie das Seelenmaterial 2 besteht die Effektgarnkomponente 3 aus einem Multifilamentgarn. Wie aus dem beigefügten Foto zu erkennen ist, ist die Effektgarnkomponente 3 überwiegend im äußeren Bereich des Garnes 1 angeordnet und bildet dort in bezug auf das sich überwiegend geradlinig in Axialrichtung erstreckende Seelenmaterial 2 sich selbst überkreuzende Schlaufen 4 bzw. Schlingen 5. Wie auf dem Foto zu erkennen ist, weisen die sich selbst überkreuzenden Schlaufen 4 unterschiedliche Schlaufendurchmesser auf, sind jedoch nicht knotenartig zusammengezogen.
  • Bei dem abgebildeten Garn ist als Seelenmaterial 2 ein Multifilamentgarn eingesetzt, das eine spezifische Festigkeit von 70 cN/tex, eine Elementarfadenzahl von 64 und einen Einzeltiter von etwa 3,6 dtex aufweist. Das Effektmaterial 3 besteht bei dem abgebildeten Garn 1 aus einem vororientierten Multifilamentgarn (POY-Garn), das über einen auf 130° C geheizten Stift mit einem Durchmesser von 70 mm bei einem Vorverstreckungsverhältnis von 1 : 1,7 verstreckt wurde und eine Einzelfilamentzahl von 24 aufweist, wobei der Einzelfilamenttiter etwa 3,4 dtex beträgt. Der Gesamttiter des Garnes 1 liegt nach dem Verwirbeln bei etwa 300 dtex. Die absolute Festigkeit des Garnes 1 beträgt 1300 cN.
  • Von dem abgebildeten Garn wurden die vom Garn abstehenden Schlingen 4 bzw. Schlaufen 5 gemessen. Hierzu wurde das Garn senkrecht zu einem gebündelten Lichtstrahl transportiert, der von einer entsprechenden Lichtquelle erzeugt wurde. Hierbei war der Lichtquelle in einer Ebene gegenüberliegend eine Fotozelle angeordnet, so daß die von einer Schlinge 4 bzw. Schlaufe 5 hervorgerufene Unterbrechung des Lichtstrahls von der Fotozelle erfaßt und entsprechend addiert wurde. Diese Messung wurde bei einem Abstand des Lichtstrahles vom Garn von 0,5 mm und 1 mm durchgeführt. Bei einem Abstand des Lichtstrahles von 0,5 mm oberhalb des Garnes konnten 160 Unterbrechungen pro m und bei einem Abstand von 1 mm 18 Unterbrechungen pro m gemessen werden. Hieraus ist zu schließen, daß vom Garnverbund relativ wenige Schlingen bzw. Schlaufen in einem Abstand größer als 1 mm abstehen. Ebenso wurde das vorstehend beschriebene Garn industriellen Nähversuchen unterworfen. Hierbei stellte man im Vergleich zu einem konventionell gezwirnten Garn und zu einem Garn, das entsprechend der EP-A-00 57 583 knotenartig zusammengezogene Schlingen aufwies, fest, daß das vorstehend beschriebene Garn auch bei hohen Nähgeschwindigkeiten von etwa 6000 bis 7000 Stichen pro m keine Faden- bzw. Kapillarbrüche oder Kapillaraufschiebungen zeigte, während sowohl bei dem konventionell gezwirnten Garn als auch bei dem Garn, bei dem die Schlaufen knotenartig zusammengezogen waren, häufig der Nähvorgang aufgrund von Fadenbrüchen und Kapillaraufschiebungen unterbrochen werden mußte, obwohl alle Garne aus den gleichen Ausgangsmaterialien hergestellt wurden.
  • Um die Anfärbbarkeit des Garnes zu untersuchen, wurde eine Reihe von Färbeversuchen mit verschiedenen Farbstoffkombinationen und unterschiedlichen Garnen durchgeführt. Da alle Garne aus Polyester waren, wurden diese bei einer Endtemperatur von 130° C gefärbt. Für die Färbungen wurde folgender Temperaturverlauf ausgewählt:
  • Starttemperatur: 70° C
    Aufwärtsgeschwindigkeit auf 130° C mit 2° C/min
    Verweilzeit bei 130° C: 45 Minuten
    Abkühlung auf 80° C mit 2° C/min
  • Nach dem Färben wurden die Garne zweimal kalt und heiß gespült und anschließend konventionell getrocknet. Die Färbeflotten wurden jeweils durch Zugabe von Essigsäure und Natriumacetat auf einen pH-Wert von 4,5 eingestellt. Ferner wiesen alle Flotten 0,5 g/l eines Dispergier-/Egalisiermittels (Lewegal HTN, Firma Bayer) auf. Zur Anwendung gelangten folgende Farbstoffkombinationen:
    • Farbstoffkombination I:
    • 0,5 %
    Resolingelbbraun 3 GL, 200 %ig
    (C. I. Disperse orange 29)
    0,25 %
    Resolinrot FB, 200 %ig
    (C. I. Disperse red 60)
    1 %
    Resolinmarineblau 2 GLS, 200 %ig
    (C.I. Disperse blue 79)
    Farbstoffkombination II:
    • 3 %
    Resolinmarineblau 2 GLS, 200 %ig
    (C. I. Disperse blue 79)
    0,15 %
    Resolingelb 5 GL, 200 %ig
    0,8 %
    Resolinrot BBL, 200 %ig
    Farbstoffkombination III:
    • 0,5 %
    Resolinblau BBLS, 200 %ig
    (C. I. Disperse blue 165)
    1,5 %
    Resolingelbbraun 3 GL, 200 %ig
    (C. I. Disperse orange 29)
    0,5 %
    Resolinrot FB, 200 %ig
    (C. I. Disperse red 60)
    Farbstoffkombination IV:
    • 0,1215 %
    Resolinorange R-3GLS
    0,0265 %
    Resolinrot R-2BLS
    0,0275 %
    Palanilbrillantblau BGF
    0,024 %
    Resolinblau R-RLS
    Für die Färbeversuche wurden die folgenden Garne eingesetzt: Garn 1:
  • Erste Garnkomponente: Ein Multifilamentgarn mit einer spezifischen Festigkeit von 65 cN/tex und einem Einzelfilamenttiter von etwa 4,8 dtex.
  • Zweite Garnkomponente: Ein Multifilamentgarn einer textilen Standardtype mit einem Einzelfilamenttiter von etwa 3 dtex.
    • Garn 2: Erste Garnkomponente: Wie bei Garn 1.
  • Zweite Garnkomponente: Ein Multifilamentgarn einer vororientierten (POY) Faser, die bei einem Vorverstreckungsverhältnis von 1 : 1,7 über einen 130° C heißen Stift mit einem Durchmesser von 70 mm vorverstreckt ist, Einzelfilamenttiter 3 dtex.
    • Garn 3:
  • Erste Garnkomponente: Wie bei Garn 1 und 2.
  • Zweite Garnkomponente: Ein Multifilamentgarn wie Garn 2 vorverstreckt, jedoch mit einem Einzelfilamenttiter von etwa 1,5 dtex.
    • Garn 4:
  • Erste Garnkomponente: Ein Multifilamentgarn mit einer spezifischen Festigkeit von 70 cN/tex und einem Einzelfilamenttiter von etwa 2,8 dtex.
  • Zweite Garnkomponente: Ein Multifilamentgarn eines textilen Standardmaterials mit einem Einzelfilamenttiter von etwa 1,2 dtex.
    • Garn 5:
  • Erste Garnkomponente: Wie Garn 4.
  • Zweite Garnkomponente: Wie Garn 3.
    • Garn 6:
  • Erste und zweite Garnkomponente: Jeweils ein Multifilamentgarn mit einer spezifischen Festigkeit von 68 cN/tex, Einzelfilamenttiter der ersten Garnkomponente: 5 dtex, Einzelfilamenttiter der zweiten Garnkomponente: 1,2 dtex.
    • Garn 7:
  • Erste Garnkomponente: Ein Multifilamentgarn mit einer spezifischen Festigkeit von 62 cN/tex und einem Einzelfilamenttiter von etwa 5,5 dtex.
  • Zweite Garnkomponente: Ein textiles Standardmultifilamentgarn mit einem Einzelfilamenttiter von etwa 5,5 dtex.
  • Die Färbeversuche der Garne zeigten, daß alle Garne 1 bis 5 mit den vorstehenden Farbstoffkombinationen I bis IV sowohl vom Farbton als auch von der Farbtiefe gleichmäßig angefärbt waren, d.h. die erste Garnkomponente färbte sich nicht unterschiedlich zur zweiten Garnkomponente an. Beim Garn 6 konnte man geringe visuelle Farbton- und Farbtiefenunterschiede feststellen, die zu akzeptieren sind.
  • Garn 7 zeigte deutliche Farbton- und Farbtiefenunterschiede, so daß dieses Garn trotz gleicher Einzelfilamenttiter wegen der bevorstehenden Farbunterschiede nicht geeignet ist.

Claims (25)

1. Verfahren zur Herstellung eines Garnes, insbesondere Nähgarnes, bei dem man als Seelenmaterial eine erste Garnkomponente, die mindestens aus einem Multifilamentgarn besteht, mit einer zweiten Garnkomponente als Effektmaterial mit Hilfe eines Fluidstromes unter Ausbildung des mit sich selbst überkreuzenden Schlaufen und Schlingen versehenen Garnes verwirbelt und das so hergestellte Garn vor und/oder nach dem Aufwickeln ggf. verstreckt, thermisch behandelt, zwirnt, aviviert und/oder färbt, dadurch gekennzeichnet, daß man an dem eine spezifische Festigkeit zwischen 160 cN/tex und 75 cN/tex aufweisenden mindestens einen Multifilamentgarn der ersten Garnkomponente den Verwirbelungsschritt ohne Vorverstreckung direkt ausführt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die erste Garnkomponente mit einer Voreilung zwischen 1 % bis 9 %, vorzugsweise zwischen 2 % und 5 %, verwirbelt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die erste Garnkomponente vor dem Verwirbeln mit einer Flüssigkeit benetzt.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man die zweite Garnkomponente mit einer Voreilung zwischen 14 % und 35 %, vorzugsweise zwischen 20 % und 30 %, dem Verwirbelungsschritt zuführt.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man als zweite Garnkomponente ein vororientiertes Multifilamentgarn (POY-Garn) auswählt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man das vororientierte Multifilamentgarn über einen Stift, vorzugsweise einen geheizten Stift, vorverstreckt und dann verwirbelt.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß man die Vorverstreckung des vororientierten Multifilamentgarnes bei einer Stifttemperatur zwischen 110° C und 150° C, vorzugsweise zwischen 120° C und 140° C, durchführt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man das vororientierte Multifilamentgarn in einem Verhältnis vorverstreckt, das 2 % bis 40 %, vorzugsweise 10 % bis 25 %, unter dem Wert liegt, bei dem es zu einem Bruch des Multifilamentgarnes kommt.
9. Verfahren nach einem der vorangzhenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man als zweite Garnkomponente ein Multifilamentgarn mit einer spezifischen Festigkeit zwischen 20 cN/tex und 75 cN/tex, vorzugsweise zwischen 30 cN/tex und 45 cN/tex oder 60 cN/tex und 75 cN/tex, auswählt.
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem man das so hergestellte Garn färbt, dadurch gekennzeichnet, daß man den Einzelfilamenttiter des Multifilamentgarnes der ersten Garnkomponente und den Einzelfilamenttiter des Garnmaterials der zweiten Garnkomponente aufeinander derart abstimmt, daß man für die erste Garnkomponente Filamente mit einem Einzelfilamenttiter zwischen 2 dtex und 5 dtex, vorzugsweise zwischen 2,5 dtex und 4 dtex, und für die zweite Garnkomponente ein Garnmaterial mit einem Einzelfilamenttiter zwischen 0,8 dtex und 5 dtex, vorzugsweise zwischen 1 dtex und 4 dtex, verwendet.
11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man als zweite Garnkomponente ein nicht mattiertes Multifilamentgarn auswählt.
12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Massenverhältnis der ersten Garnkomponente relativ zur zweiten Garnkomponente zwischen 90 : 10 bis 50 : 50, vorzugsweise zwischen 85 : 15 bis 70 : 10, auswählt.
13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man für die erste Garnkomponente solche Garnmaterialien auswählt, deren viskosimetrisch bestimmtes Molekulargewicht im Vergleich zu dem viskosimetrisch bestimmten Molekulargewicht einer ansonsten chemisch identischen textilen Standardfaser um 5 % bis 50 %, vorzugsweise um 10 % bis 25 %, größer ist.
14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man für die erste Garnkomponente ein Garnmaterial mit einem Gesamttiter zwischen 100 dtex und 1000 dtex, vorzugsweise zwischen 100 dtex und 600 dtex, auswählt.
15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man für die erste Garnkomponente ein Garnmaterial mit einer Elementarfadenzahl zwischen 16 und 300, vorzugsweise zwischen 24 und 96, verwendet.
16. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man das verwirbelte Garn vor der Aufwicklung einer Spannungsbehandlung derart unterwirft, daß die beim Verwirbeln gebildeten sich selbst kreuzenden Schlingen bzw. Schlaufen soweit verkleinert werden, daß sie in ihrem Durchmesser um 20 % bis 95 %, bezogen auf ihren ursprünglichen Durchmesser, verringert werden.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß man das verwirbelte Garn der Spannungsbehandlung mit einer Geschwindigkeit zuführt, die zwischen 0,1 % und 5 %, vorzugsweise zwischen 0,1 % und 2,5 %, geringer ist als die Geschwindigkeit, mit der man das Garn aus der Spannungsbehandlung abzieht.
18. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man das verwirbelte Garn vor der Aufwicklung einer thermischen Behandlung bei. einer Temperatur zwischen 100° C und 250° C, vorzugsweise zwischen 180° C und 240° C, unterwirft.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß man die thermische Behandlung in einem heißen Luftstrom durchführt.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß man die thermische Behandlung zwischen 0,01 s und 10 s, vorzugsweise zwischen 0,05 s und 1 s, durchführt.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet , daß man das verwirbelte Garn der thermischen Behandlung mit einer Geschwindigkeit zuführt, die gleich oder höher ist als die Geschwindigkeit, mit der man das Garn aus der thermischen Behandlung abzieht.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Zuführgeschwindigkeit verwendet, die um 0,1 % bis 10 %, vorzugsweise um 2 % bis 4 %, höher ist als die Abzugsgeschwindigkeit.
23. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man das verwirbelte Garn mit einer Drehung zwischen 10 Drehungen/m und 800 Drehungen/m, vorzugsweise zwischen 100 Drehungen/m und 600 Drehungen/m versieht.
24. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man das verwirbelte Garn mit einer Voreilung zwischen 0 % und 10 % aufwickelt, anschließend färbt und/oder aviviert.
25. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man als erst Garnkomponente nur ein Multifilamentgarn und als zweite Garnkomponente ebenfalls nur ein Multifilamentgarn einsetzt.
EP89116516A 1988-09-17 1989-09-07 Verfahren zur Herstellung eines Garnes, insbesondere eines Nähgarnes und danach hergestelltes Garn Expired - Lifetime EP0367938B1 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT89116516T ATE74974T1 (de) 1988-09-17 1989-09-07 Verfahren zur herstellung eines garnes, insbesondere eines naehgarnes und danach hergestelltes garn.
EP91112663A EP0463635B1 (de) 1988-09-17 1989-09-07 Garn, insbesondere ein Nähgarn
HK106892A HK106892A (en) 1989-09-07 1992-12-31 Method for making a yarn, particularly a sewing yarn, and yarn so obtained

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3831700 1988-09-17
DE3831700A DE3831700A1 (de) 1988-09-17 1988-09-17 Verfahren zur herstellung eines garnes, insbesondere eines naehgarnes, sowie ein garn

Related Child Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP91112663A Division EP0463635B1 (de) 1988-09-17 1989-09-07 Garn, insbesondere ein Nähgarn
EP91112663.9 Division-Into 1991-07-27

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0367938A2 EP0367938A2 (de) 1990-05-16
EP0367938A3 EP0367938A3 (en) 1990-12-27
EP0367938B1 true EP0367938B1 (de) 1992-04-15

Family

ID=6363188

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP89116516A Expired - Lifetime EP0367938B1 (de) 1988-09-17 1989-09-07 Verfahren zur Herstellung eines Garnes, insbesondere eines Nähgarnes und danach hergestelltes Garn
EP91112663A Expired - Lifetime EP0463635B1 (de) 1988-09-17 1989-09-07 Garn, insbesondere ein Nähgarn

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP91112663A Expired - Lifetime EP0463635B1 (de) 1988-09-17 1989-09-07 Garn, insbesondere ein Nähgarn

Country Status (6)

Country Link
EP (2) EP0367938B1 (de)
AT (2) ATE131881T1 (de)
DE (3) DE3831700A1 (de)
ES (2) ES2082891T3 (de)
HK (1) HK184396A (de)
SG (1) SG88892G (de)

Families Citing this family (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3720237A1 (de) * 1987-06-15 1989-01-05 Amann & Soehne Verfahren zum herstellen von luftblastexturiertem naehgarn
US5146738A (en) * 1987-05-15 1992-09-15 Amann Und Sohne Gmbh & Co. Thread having looped effect yarn intermingled with multi-filament core yarn
DE3834139A1 (de) * 1988-10-07 1990-04-19 Hoechst Ag Zweikomponenten-schlingennaehgarn und verfahren zu seiner herstellung
DE4215016A1 (de) * 1992-05-12 1993-11-18 Amann & Soehne Hochfestes Nähgarn sowie Verfahren zur Herstellung eines derartigen Nähgarnes
DE4215015A1 (de) * 1992-05-12 1993-11-18 Amann & Soehne Verfahren zum Verstrecken
DE4215212A1 (de) * 1992-05-12 1993-11-18 Amann & Soehne Coregarn sowie Verfahren zur Herstellung eines Coregarnes
DE59308918D1 (de) * 1992-07-10 1998-10-01 Hoechst Ag Verfahren zur Wärmebehandlung von sich bewegenden Garnen und Vorrichtung zur Durchführung dieser Behandlung
EP0586951B1 (de) * 1992-08-26 1999-10-06 Hoechst Aktiengesellschaft Feintitrige Zweikomponenten-Schlingengarne hoher Festigkeit, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung als Nähgarne und Stickgarne
GB9223102D0 (en) * 1992-11-04 1992-12-16 Coats Ltd J & P Making textile strands
ATE152786T1 (de) * 1992-12-18 1997-05-15 Amann & Soehne Nähgarn aus synthese- und/oder naturfasern
DE4401512A1 (de) * 1994-01-20 1995-07-27 Hoechst Ag Zweikomponenten-Schlingengarne, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung als Nähgarne und Stickgarne
EP0664352B1 (de) * 1994-01-20 1999-03-17 Hoechst Aktiengesellschaft Zweikomponenten-Schlingengarne, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung als Nähgarne und Stickgarne
DE4443456A1 (de) 1994-12-07 1996-07-04 Hoechst Trevira Gmbh & Co Kg Zweikomponenten-Schlingengarne aus Aramidfilamenten, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung
DE19627010C1 (de) * 1996-07-04 1997-12-11 Madeira Garnfabrik Rudolf Schm Verfahren zum Herstellen eines schrumpfarmen Garns
DE19643685C2 (de) * 1996-10-23 2001-05-17 Trevira Gmbh & Co Kg Verfahren zur Herstellung einer Schar von Mischgarnen sowie deren Verwendung
DE19817418A1 (de) * 1998-04-18 1999-10-21 Schoeller Textil Gmbh & Co Kg Verfahren und Vorrichtung zur Avivierung von Fasern sowie entsprechend ausgestattete Spinnlinie bzw. Einzelmaschine
DE10301925A1 (de) * 2003-01-17 2004-07-29 Deutsche Institute für Textil- und Faserforschung Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Multifilamentgarnen

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4080777A (en) * 1976-09-13 1978-03-28 Akzona Incorporated Novelty yarns
ZA82486B (en) * 1981-02-04 1982-12-29 Coats Ltd J & P Synthetic yarn and yarn-like structures and a method and apparatus for their production
DE3431834A1 (de) * 1984-08-30 1986-03-06 Hoechst Ag, 6230 Frankfurt Hochfeste zulieferfaeden fuer naehgarne und verfahren zu ihrer herstellung
US4615167A (en) * 1985-01-04 1986-10-07 Greenberg Neville G Highly entangled thread development
DE3720237A1 (de) * 1987-06-15 1989-01-05 Amann & Soehne Verfahren zum herstellen von luftblastexturiertem naehgarn

Also Published As

Publication number Publication date
DE58901175D1 (de) 1992-05-21
ATE131881T1 (de) 1996-01-15
ATE74974T1 (de) 1992-05-15
EP0463635B1 (de) 1995-12-20
HK184396A (en) 1996-10-11
DE58909540D1 (de) 1996-02-01
EP0463635A1 (de) 1992-01-02
EP0367938A2 (de) 1990-05-16
DE3831700C2 (de) 1990-09-13
DE3831700A1 (de) 1990-03-22
ES2082891T3 (es) 1996-04-01
ES2032089T3 (es) 1993-01-01
EP0367938A3 (en) 1990-12-27
SG88892G (en) 1993-04-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0367938B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Garnes, insbesondere eines Nähgarnes und danach hergestelltes Garn
EP0295601B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Garnes sowie Garn mit Kern-Mantel-Struktur
DE4121638C2 (de) Garn, insbesondere naehgarn, sowie verfahren zur herstellung eines derartigen garnes
DE2942131A1 (de) Garn und verfahren zu seiner herstellung
EP1103641A1 (de) Verfahren zum Falschdralltexturieren eines synthetischen Fadens zu einem Kräuselgarn
DE3844615A1 (de) Garn, insbesondere naehgarn
EP0086451A2 (de) Falschdrahttexturiertes Garn und Verfahren zu seiner Herstellung
EP0569891B1 (de) Garn sowie Verfahren zur Herstellung eines Garnes
EP1101848B1 (de) Verfahren zum Falschdralltexturieren eines synthetischen Fadens zu einem Kräuselgarn
DE2539272A1 (de) Texturierter hochbausch-hybridfaden und verfahren zu seiner herstellung
EP0224306A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Spinnstrecken von Polyesterfäden
EP0569889B1 (de) Verfahren zum Verstrecken
EP0569890B1 (de) Hochfestes Nähgarn sowie Verfahren zur Herstellung eines derartigen Nähgarnes
EP1036866A2 (de) Nähgarn sowie Verfahren zur Herstellung eines Nähgarnes
DE3438743C2 (de) Verfahren zum Herstellen eines volumenarmen Effektgarns
DE4035908C2 (de) Garn, insbesondere Nähgarn, sowie Verfahren zur Herstellung eines derartigen Garnes
DE2610327A1 (de) Verfahren zur herstellung von polyamid 6-, polyamid 6,6- und polyester-filamentgarnen
DE19709677A1 (de) Garn, insbesondere Nähgarn
EP0329014A2 (de) Verfahren zur Herstellung eines voluminösen Fadengebildes und Anordnung zur Durchführung des Verfahrens
DE1660653A1 (de) Spinn- und Verstreckverfahren
EP0602489B1 (de) Nähgarn aus Synthese- und/oder Naturfasern
DE1660482B2 (de) Verfahren zur Herstellung eines hochelastischen, gekräuselten Garns aus einem thermoplastischen Fadenbündel
DD296513A5 (de) Naehgarn sowie verfahren zur herstellung von naehgarnen
EP1028183A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung eines Effektgarnes aus Endlosfilament
EP0099046A2 (de) Verfahren zum Herstellen eines texturierten Mischgarnes

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB GR IT LI LU NL SE

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB GR IT LI LU NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19901211

17Q First examination report despatched

Effective date: 19910904

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB GR IT LI LU NL SE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Effective date: 19920415

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 19920415

REF Corresponds to:

Ref document number: 74974

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19920515

Kind code of ref document: T

XX Miscellaneous (additional remarks)

Free format text: TEILANMELDUNG 91112663.9 EINGEREICHT AM 07/09/89.

REF Corresponds to:

Ref document number: 58901175

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19920521

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)
ITF It: translation for a ep patent filed
ET Fr: translation filed
K2C2 Correction of patent specification (partial reprint) published

Effective date: 19920415

K2C2 Correction of patent specification (partial reprint) published

Effective date: 19920415

NLXE Nl: other communications concerning ep-patents (part 3 heading xe)

Free format text: ON 921029 A NEW PAGE 14 OF THE TRANSLATION OF THE PATENT SPECIFICATION HAVE BEEN RECEIVED IN CONNECTION WITH A CORRECTION ISSUED BY THE EUROPEAN PATENT OFFICE

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2032089

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
EPTA Lu: last paid annual fee
REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Payment date: 20080916

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20080912

Year of fee payment: 20

Ref country code: FR

Payment date: 20080915

Year of fee payment: 20

Ref country code: IT

Payment date: 20080926

Year of fee payment: 20

Ref country code: NL

Payment date: 20080903

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20080910

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 20081002

Year of fee payment: 20

Ref country code: DE

Payment date: 20080930

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20080922

Year of fee payment: 20

Ref country code: ES

Payment date: 20081021

Year of fee payment: 20

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

BE20 Be: patent expired

Owner name: *AMANN & SOHNE G.M.B.H. & CO.

Effective date: 20090907

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: PE20

Expiry date: 20090906

NLV7 Nl: ceased due to reaching the maximum lifetime of a patent

Effective date: 20090907

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20090908

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 20090906

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 20090907

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 20090908