EP0370838B1 - Procédé de protection de surface de pièces métalliques contre la corrosion à température élevée, et pièce traitée par ce procédé - Google Patents

Procédé de protection de surface de pièces métalliques contre la corrosion à température élevée, et pièce traitée par ce procédé Download PDF

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EP0370838B1
EP0370838B1 EP89402753A EP89402753A EP0370838B1 EP 0370838 B1 EP0370838 B1 EP 0370838B1 EP 89402753 A EP89402753 A EP 89402753A EP 89402753 A EP89402753 A EP 89402753A EP 0370838 B1 EP0370838 B1 EP 0370838B1
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accordance
plating
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treatment
nickel
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Serge Alperine
Pierre Josso
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Office National dEtudes et de Recherches Aerospatiales ONERA
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Office National dEtudes et de Recherches Aerospatiales ONERA
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    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C26/00—Coating not provided for in groups C23C2/00 - C23C24/00
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C10/00—Solid state diffusion of only metal elements or silicon into metallic material surfaces
    • C23C10/02—Pretreatment of the material to be coated
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    • Y10T428/12931—Co-, Fe-, or Ni-base components, alternative to each other

Definitions

  • the invention relates to protection against corrosion at high temperature of metallic materials, and more particularly of materials based on nickel, cobalt and / or iron, including steels.
  • the invention relates more particularly to superalloys, in particular nickel-based, used for the manufacture of hot parts of a turbomachine, for example fixed or mobile turbine blades and distributors, which must have excellent resistance to oxidation and to corrosion at high temperature, in particular in the presence of molten sodium sulphate from the spray and sulfur impurities contained in the fuel.
  • a known protection method for this purpose consists in forming, by deposition and / or diffusion on the surface of the substrate to be protected, a layer containing a nickel, cobalt and / or iron aluminide, by a treatment comprising bringing into contact. of the part to be treated with a filler material containing aluminum.
  • the filler material comprises an alloy with chromium base comprising aluminum in a proportion by weight of 5 to 25% and, optionally, silicon in a proportion by weight of 3 to 10%, and the parts to be treated are brought into contact with the finely divided filler material, under a hydrogenated atmosphere, at a temperature between 750 and 1200 ° C.
  • the aluminization treatment can be either the low activity aluminization already mentioned, or a variant thereof called high activity aluminization, or another type of treatment, for example a vapor phase aluminization such as that designated under the reference RT22 by the Chromalloy Company.
  • High activity aluminization differs from low activity aluminization described above in that the metallic part of the filler material is composed by weight of 55 to 70% aluminum and 45 to 30% chromium, in that that the treatment temperature is between 650 and 750 ° C, and preferably equal to approximately 700 ° C, its duration being between 7 and 8 hours and preferably equal to approximately 7 hours 30.
  • This high activity deposit is followed by a post-diffusion treatment in a non-oxidizing atmosphere (argon or hydrogen), the duration and temperature of which vary depending on the substrate.
  • argon or hydrogen non-oxidizing atmosphere
  • a nickel or chromium pre-deposit precedes the platinum mine metal pre-deposit or accompanies the aluminization treatment.
  • platinum mine metal in the pre-deposit treatment is platinum itself, which significantly improves the protection provided by the aluminization treatment.
  • platinum has the disadvantage of being very expensive.
  • the object of the invention is to obtain an aluminide coating modified by a pre-deposit containing palladium, by avoiding the occlusion of hydrogen or any other gas capable of causing the phenomenon of blistering.
  • the invention relates to a method of protecting the surface of a metallic substrate based on nickel, cobalt and / or iron, comprising a pre-deposition treatment followed by a deposition treatment, the deposition treatment comprising the deposition and / or the diffusion of aluminum on the surface of the pretreated substrate and the pre-deposit treatment comprising one or more successive phases during which are provided with material which is deposited and / or which is diffused on the surface of the substrate, the composition of the filler material being able to be different from one phase to another and said filler material containing , during at least one phase, palladium, characterized in that palladium is the only metal of the platinum mine present in the filler material and that this contains, during any phase for which it contains palladium and / or at least one subsequent phase of the pre-deposition treatment, at least one barrier metal chosen from nickel, cobalt and chromium.
  • the pretreated substrate can in particular be brought into contact with a filler material containing aluminum and chromium.
  • a deposition treatment is, for example, a high activity or low activity aluminization as defined above.
  • At least one phase of the pre-deposition treatment can comprise a deposition operation of filler material at low temperature followed by a diffusion operation at high temperature under vacuum, this diffusion operation being carried out, preferably, at a temperature of about 850 ° C under an air pressure at most equal to 1.3 mPa (10 ⁇ 5 torr).
  • At least one phase of the pre-deposition treatment comprises the deposition and / or diffusion of a palladium alloy and at least one barrier metal.
  • the pre-deposit treatment can then comprise a single material supply phase.
  • the filler material in a first phase of the pre-deposition treatment, is formed essentially of palladium, and in a second phase subsequent to the first, the filler material is formed essentially of at least one barrier metal.
  • first phase and second phase do not refer here to the absolute position of the phases in the course of the pre-deposit processing but are simply used to identify one compared to the other the two phases considered.
  • the first and second phases can then follow each other directly and constitute, for example, the only two phases of supply of material from the pre-deposit treatment.
  • the invention applies more particularly to a nickel-based substrate, the aluminide being essentially a nickel aluminide and the barrier metal preferably also being essentially nickel.
  • this advantageously comprises approximately 80% of palladium and 20% of nickel by weight and can be deposited for example by electrolytic means.
  • the first can be deposited chemically autocatalytically and the second by triode sputtering.
  • a pre-deposit of pure palladium 8 ”m thick was sprayed on an IN100 superalloy substrate. cathode triode. The sample was then subjected to a 2-hour heat treatment to diffuse the pre-deposit at 850 ° C, under a total air pressure at most equal to 1.3 mPa (10 ⁇ 5 torr). A high activity type nickel aluminide coating as defined above was then produced on this sample by activated case hardening in a pack. At the end of the final post-diffusion operation, the surface of the sample was covered with a very large number of blisters ( Figure 1).
  • Such a coating surface condition makes the material unusable for turbomachine components.
  • the sample was then subjected to a high temperature corrosion test consisting of thermal cycling in an air oven between temperatures of about 850 ° C and 200 ° C, with one hour increments at 850 ° C and with periodic contamination of the sample with sodium sulfate at a rate of 0.5 mg / cm2 every 50 cycles.
  • This test is representative of the stresses on the components of the hot parts of the turbomachinery under so-called hot corrosion conditions.
  • the resistance of the coating to hot corrosion has been found to be very low.
  • the degraded state of the sample is critical (Figure 2) and there is significant pitting corrosion.
  • the mass gain is very high ( Figure 3, curve A).
  • the behavior of this sample is comparable to that of a sample having undergone a conventional high activity aluminization in the absence of any pre-deposit, as can be seen in Figure 3 where curve B relates to this last sample.
  • Example 2 The procedure was as in Example 1, replacing the high activity aluminization by an aluminization of the standard low activity type. The same result was obtained (see FIG. 3, curve E), FIGS. 6 and 7 showing the sample respectively before and after the corrosion test.
  • Example 1 differs from Example 1 only in the pre-filing processing.
  • the latter here comprises two phases of material input.
  • the first phase approximately 8 ⁇ m of pure palladium was deposited by autocatalytic chemistry.
  • the sample was then subjected to a 2 hour diffusion heat treatment at 850 ° C under a total air pressure at most equal to 1.3 mPa (10 ⁇ 5 torr).
  • a deposit of approximately 3 m of pure nickel was applied by triode sputtering.
  • the sample then underwent a second diffusion heat treatment identical to the first.
  • FIG. 8 shows that the sample obtained is free from all blisters and has an integrity condition.
  • Example 4 The procedure was as in Example 4, but omitting the diffusion heat treatment between the palladium deposit and the nickel deposit.
  • the surface of the sample was free of any blistering and its surface condition was integrity.
  • Example 5 The procedure was as in Example 5, replacing the deposit of nickel with a deposit of approximately 3 m of cobalt by electrolytic route under the conditions below: Composition of the bath: - hydrated cobalt sulfate: 175 g / l - cobalt chloride: 80 g / l - boric acid : 20 g / l Current density between 2 and 4 A / dm2 Temperature: 45 ° C.
  • Example 7 The procedure was as in Example 7, replacing the low activity aluminide coating with a standard high activity aluminide coating.
  • Example 9 The procedure was as in Example 9, replacing the low activity aluminide coating with a standard high activity type aluminide coating.
  • the pre-deposit can be carried out in particular by chemical, electrolytic, thermochemical, physical or by spraying.
  • the aluminization can be carried out in particular by diffusion or by chemical, electrolytic, thermochemical or physical way.

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Description

  • L'invention concerne la protection contre la corrosion à température élevée des matériaux métalliques, et plus particulièrement des matériaux à base de nickel, de cobalt et/ou de fer, y compris les aciers.
  • L'invention vise plus particulièrement les superalliages, notamment à base de nickel, utilisés pour la fabrication des parties chaudes de turbomachine, par exemple les aubes de turbine fixes ou mobiles et les distributeurs, qui doivent posséder une excellente résistance à l'oxydation et à la corrosion à haute température, notamment en présence de sulfate de sodium fondu provenant des embruns et des impuretés soufrées contenues dans le carburant.
  • Un procédé de protection connu à cet effet consiste à former, par dépôt et/ou diffusion à la surface du substrat à protéger, une couche contenant un aluminiure de nickel, de cobalt et/ou de fer, par un traitement comportant la mise en contact de la pièce à traiter avec une matière d'apport contenant de l'aluminium.
  • Un tel traitement de dépôt, connu dans la technique sous la dénomination d'aluminisation basse activité ou chromaluminisation, est décrit en détail dans le brevet FR-A-1 490 744. Dans ce traitement connu, la matière d'apport comprend un alliage à base de chrome comportant de l'aluminium dans une proportion en poids de 5 à 25 % et, éventuellement, du silicium dans une proportion en poids de 3 à 10 %, et les pièces à traiter sont mises en contact avec la matière d'apport finement divisée, sous une atmosphère hydrogénée, à une température comprise entre 750 et 1200°C.
  • Pour améliorer l'efficacité du traitement d'aluminisation, il a été proposé de le faire précéder d'un traitement de prédépôt comportant le dépôt et/ou la diffusion à la surface du substrat d'au moins un métal de la mine du platine, le traitement d'aluminisation pouvant être soit l'aluminisation basse activité déjà citée, soit une variante de celle-ci appelée aluminisation haute activité, soit un autre type de traitement, par exemple une aluminisation en phase vapeur telle que celle désignée sous la référence RT22 par la Société Chromalloy. L'aluminisation haute activité diffère de l'aluminisation basse activité décrite ci-dessus en ce que la partie métallique de la matière d'apport est composée en poids de 55 à 70 % d'aluminium et 45 à 30 % de chrome, en ce que la température du traitement est située entre 650 et 750°C, et de préférence égale à 700°C environ, sa durée étant comprise entre 7 et 8 heures et de préférence égale à 7 heures 30 environ. Ce dépôt haute activité est suivi d'un traitement de post-diffusion sous atmosphère non oxydante (argon ou hydrogène) dont la durée et la température varient selon le substrat.
  • Un tel procédé est décrit par exemple dans les brevets FR-A-2 071 753, FR-A-2 072 284, FR-A-2 333 055, GB-A-2 129 017, US-A-3 677 789, US-A-3 819 338, US-A-4 439 470 et US-A-3 692 554.
  • Dans certains cas, un prédépôt de nickel ou de chrome précède le prédépôt de métal de la mine du platine ou accompagne le traitement d'aluminisation.
  • Le métal de la mine du platine le plus couramment utilisé lors du traitement de prédépôt est le platine lui-même qui permet une amélioration sensible de la protection apportée par le traitement d'aluminisation. Mais le platine présente l'inconvénient d'être très coûteux.
  • D'autres métaux de la mine du platine sont mentionnés dans les documents antérieurs cités ci-dessus, parmi lesquels le palladium, dont le prix est environ quatre fois moins élevé que celui du platine. Le Demandeur a donc tenté d'utiliser le palladium en remplacement du platine, mais s'est heurté à de grandes difficultés. Il a été constaté que des échantillons de superalliage à base de nickel soumis à un traitement de prédépôt de palladium pur et à un traitement d'aluminisation haute activité ou basse activité présentent de nombreuses cloques, conduisant à une mauvaise résistance à la corrosion à chaud ainsi qu'à une fragilisation du revêtement. Le Demandeur a déterminé que ces cloques sont à attribuer à la présence dans la couche de palladium d'une quantité importante d'hydrogène occlus, dissous dans le prédépôt au cours de l'élaboration du revêtement, la solubilité de l'hydrogène dans le palladium étant très élevée.
  • Le but de l'invention est d'obtenir un revêtement d'aluminiure modifié par un prédépôt contenant du palladium, en évitant l'occlusion d'hydrogène ou de tout autre gaz susceptible de provoquer le phénomène de cloquage.
  • L'invention vise un procédé de protection de surface d'un substrat métallique à base de nickel, de cobalt et/ou de fer, comprenant un traitement de prédépôt suivi d'un traitement de dépôt, le traitement de dépôt comportant le dépôt et/ou la diffusion d'aluminium à la surface du substrat prétraité et le traitement de prédépôt comportant une ou plusieurs phases successives au cours desquelles on apporte de la matière qu'on dépose et/ou qu'on fait diffuser à la surface du substrat, la composition de la matière d'apport pouvant être différente d'une phase à l'autre et ladite matière d'apport contenant, lors d'une phase au moins, du palladium, caractérisé en ce que le palladium est le seul métal de la mine du platine présent dans la matière d'apport et que celle-ci contient, lors de toute phase pour laquelle elle contient du palladium et/ou d'au moins une phase ultérieure du traitement de prédépôt, au moins un métal de barrage choisi parmi le nickel, le cobalt et le chrome.
  • Lors du traitement de dépôt, on peut notamment mettre en contact le substrat prétraité avec une matière d'apport contenant de l'aluminium et du chrome. Un tel traitement de dépôt est, par exemple, une aluminisation haute activité ou basse activité telle que définie plus haut.
  • Au moins une phase du traitement de prédépôt peut comprendre une opération de dépôt de matière d'apport à basse température suivie d'une opération de diffusion à température élevée sous vide, cette opération de diffusion étant effectuée, de préférence, à une température d'environ 850°C sous une pression d'air au plus égale à 1,3 mPa (10⁻⁵ torr).
  • Selon un mode de réalisation de l'invention, au moins une phase du traitement de prédépôt comprend le dépôt et/ou la diffusion d'un alliage de palladium et d'au moins un métal de barrage. Le traitement de prédépôt peut alors comporter une seule phase d'apport de matière.
  • Selon un autre mode de réalisation, dans une première phase du traitement de prédépôt, la matière d'apport est formée essentiellement de palladium, et dans une seconde phase postérieure à la première, la matière d'apport est formée essentiellement d'au moins un métal de barrage. Les termes "première phase" et "seconde phase" ne se réfèrent pas ici à la position absolue des phases dans le déroulement du traitement de prédépôt mais servent simplement à identifier l'une par rapport à l'autre les deux phases considérées. Les première et seconde phases peuvent alors se suivre directement et constituer, par exemple, les deux seules phases d'apport de matière du traitement de prédépôt.
  • L'invention s'applique plus particulièrement à un substrat à base de nickel, l'aluminiure étant essentiellement un aluminiure de nickel et le métal de barrage étant également, de préférence, essentiellement du nickel.
  • Dans le cas où on dépose un alliage de palladium et de nickel, celui-ci comprend avantageusement environ 80 % de palladium et 20 % de nickel en poids et peut être déposé par exemple par voie électrolytique.
  • Dans le cas où on dépose successivement du palladium et du nickel, le premier peut être déposé par voie chimique autocatalytique et le second par pulvérisation cathodique triode.
  • D'autres avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée ci-après et des dessins annexés, dans lesquels :
    • les figures 1 et 2 sont des photographies représentant un échantillon traité selon la technique antérieure, respectivement avant et après un essai de corrosion à haute température ;
    • la figure 3 est un graphique montrant les variations de masse par unité de surface de différents échantillons traités soumis à des essais de corrosion ;
    • les figures 4, 6, 8 et 9 sont des photographies montrant des échantillons traités selon l'invention ; et
    • les figures 5 et 7 sont des photographies montrant les échantillons des figures 4 et 6 respectivement après essai de corrosion.
  • Pour illustrer les difficultés découlant de l'utilisation du palladium dans le procédé connu de dépôt d'aluminiure modifié par un prédépôt, on a réalisé, sur un substrat en superalliage IN100, un prédépôt de palladium pur de 8 »m d'épaisseur par pulvérisation cathodique triode. L'échantillon a ensuite subi un traitement thermique de diffusion du prédépôt de 2 heures à 850°C, sous une pression totale d'air au plus égale à 1,3 mPa (10⁻⁵ torr). Un revêtement d'aluminiure de nickel de type haute activité tel que défini ci-dessus a ensuite été réalisé sur cet échantillon par cémentation activée en pack. A l'issue de l'opération finale de post-diffusion, la surface de l'échantillon était couverte d'un très grand nombre de cloques (figure 1). Un tel état de surface du revêtement rend le matériau inutilisable pour des composants de turbomachine. L'échantillon a ensuite été soumis à un essai de corrosion à haute température consistant en un cyclage thermique au four à l'air entre les températures de 850°C et 200°C environ, avec des paliers d'une heure à 850°C et avec contamination périodique de l'échantillon par du sulfate de sodium à raison de 0,5 mg/cm² tous les 50 cycles. Ce test est représentatif des sollicitations des composants des parties chaudes des turbomachines dans des conditions dites de corrosion à chaud. La résistance du revêtement à la corrosion à chaud s'est révélée très faible. Au bout de 150 cycles d'une heure, l'état de dégradation de l'échantillon est critique (figure 2) et on constate une importante corrosion par piqûres. Le gain de masse est très élevé (figure 3, courbe A). Le comportement de cet échantillon est comparable à celui d'un échantillon ayant subi une aluminisation haute activité classique en l'absence de tout prédépôt, comme on le voit à la figure 3 où la courbe B est relative à ce dernier échantillon.
  • On a obtenu des résultats tout à fait semblables en remplaçant le traitement d'aluminisation haute activité par un traitement d'aluminisation en pack de type basse activité et/ou en effectuant le prédépôt de palladium par voie chimique autocatalytique.
  • Des exemples de réalisation de l'invention sont décrites ci-après.
    • Exemple 1
  • Sur un substrat en superalliage à base de nickel IN100, on a déposé par voie électrolytique 10 »m environ d'un alliage palladium-nickel à 20 % de nickel en masse. L'échantillon a ensuite subi un traitement thermique de diffusion de 2 h à 850°C sous une pression totale d'air au plus égale à 1,3 mPa (10⁻⁵ torr). Un revêtement d'aluminiure de nickel de type haute activité standard a ensuite été réalisé sur cet échantillon par cémentation activitée en pack. A l'issue de l'opération finale de post-diffusion, la surface de l'échantillon était exempte de la moindre cloque (figure 4). L'échantillon a été soumis au test de corrosion à chaud décrit ci-dessus à propos des échantillons traités selon la technique antérieure. On a obtenu d'excellents résultats. La courbe de variation de poids est donnée à la figure 3 (courbe C). De plus, après 1000 cycles d'une heure, on n'observe ni corrosion par piqûres, ni corrosion interne de la pièce (figure 5). A titre de comparaison, on a porté sur la figure 3 (courbe D) la variation de poids d'un échantillon de forme identique composé d'un substrat de même nature, recouvert d'un revêtement d'aluminiure modifié par le platine, de type RT22. On observe une corrosion par piqûres sur les arêtes de cet échantillon au bout de 600 cycles environ.
    • Exemple 2
  • On a opéré comme dans l'exemple 1, en remplaçant l'aluminisation haute activité par une aluminisation de type basse activité standard. On a obtenu le même résultat (voir figure 3, courbe E), les figures 6 et 7 représentant l'échantillon respectivement avant et après l'essai de corrosion.
    • Exemple 3
  • Cet exemple diffère de l'exemple 1 uniquement par le traitement de prédépôt. Ce dernier comprend ici deux phases d'apport de matière. Dans la première phase, on a déposé par voie chimique autocatalytique 8 »m environ de palladium pur. L'échantillon a ensuite subi un traitement thermique de diffusion de 2 heures à 850°C sous une pression totale d'air au plus égale à 1,3 mPa (10⁻⁵ torr). Dans la seconde phase, un dépôt de 3 »m environ de nickel pur a été appliqué par pulvérisation cathodique triode. L'échantillon a ensuite subi un deuxième traitement thermique de diffusion identique au premier. La figure 8 montre que l'échantillon obtenu est exempt de toutes cloques et présente un état de surface irréprochable.
  • A titre de comparaison, on a traité un échantillon semblable de la même façon, mais en omettant la seconde phase du prédépôt, les deux échantillons étant placés dans la même charge d'aluminisation et ayant subi le même traitement de recuit sous hydrogène. On constate que l'échantillon comparatif présentait en fin de traitement des cloques superficielles.
    • Exemple 4
  • On a procédé comme dans l'exemple 3, mais en remplaçant le revêtement d'aluminiure haute activité par un revêtement d'aluminiure de nickel de type basse activité standard. On a obtenu un résultat semblable (figure 9). De la même façon, un échantillon de comparaison traité en omettant la seconde phase de prédépôt et dans la même charge de cément présentait en fin de traitement des cloques superficielles.
    • Exemple 5
  • On a procédé comme dans l'exemple 4, mais en omettant le traitement thermique de diffusion entre le dépôt de palladium et le dépôt de nickel. Ici, encore, la surface de l'échantillon était exempte de toute cloque et son état de surface était irréprochable.
    • Exemple 6
  • On a opéré comme dans l'exemple 5, en remplaçant le dépôt de nickel par un dépôt de 3 »m environ de cobalt par voie électrolytique dans les conditions ci-après :
    Composition du bain :
    - sulfate de cobalt hydraté : 175 g/l
    - chlorure de cobalt : 80 g/l
    - acide borique : 20 g/l

    Densité de courant comprise entre 2 et 4 A/dm²
    Température : 45°C.
    • Exemple 7
  • On a opéré comme dans l'exemple 6, en remplaçant le dépôt chimique de palladium par un dépôt électrolytique réalisé dans les conditions suivantes :
    Composition du bain :
    - chlorure de palladium tétrammine : 50 g/l
    - hydroxyde d'ammonium qsp pH = 8,5
    Densité de courant : 2 A/dm²
    Température : 50°C.
    • Exemple 8
  • On a opéré comme dans l'exemple 7, en remplaçant le revêtement d'aluminiure basse activité par un revêtement d'aluminiure type haute activité standard.
    • Exemple 9
  • On a opéré comme dans l'exemple 7, en remplaçant le dépôt de cobalt par un dépôt de 3 »m environ de chrome appliqué par voie électrolytique dans les conditions ci-après :
    Composition du bain :
    - anhydride chromique : 250 g/l
    - acide sulfurique (d=1,82) : 2,5 g/l

    Densité de courant comprise entre 30 et 50 A/dm²
    Température comprise entre 45 et 55°C.
    • Exemple 10
  • On a opéré comme dans l'exemple 9, en remplaçant le revêtement d'aluminiure basse activité par un revêtement d'aluminiure de type haute activité standard.
  • Dans tous ces exemples, on a obtenu des échantillons exempts de cloques en surface et présentant un état de surface irréprochable.
  • Bien entendu l'invention n'est pas limitée aux modes de dépôt décrits. Le prédépôt peut être réalisé notamment par voie chimique, électrolytique, thermochimique, physique ou par pulvérisation. L'aluminisation peut être réalisée notamment par diffusion ou par voie chimique, électrolytique, thermochimique ou physique.

Claims (18)

  1. Procédé de protection de surface d'un substrat métallique à base de nickel, de cobalt et/ou de fer, comprenant un traitement de prédépôt suivi d'un traitement de dépôt, le traitement de dépôt comportant le dépôt et/ou la diffusion d'aluminium à la surface du substrat prétraité et le traitement de prédépôt comportant une ou plusieurs phases successives au cours desquelles on apporte de la matière qu'on dépose et/ou qu'on fait diffuser à la surface du substrat, la composition de la matière d'apport pouvant être différente d'une phase à l'autre et ladite matière d'apport contenant, lors d'une phase au moins, du palladium, caractérisé en ce que le palladium est le seul métal de la mine du platine présent dans la matière d'apport et que celle-ci contient, lors de toute phase pour laquelle elle contient du palladium et/ou d'au moins une phase ultérieure du traitement de prédépôt, au moins un métal de barrage choisi parmi le nickel, le cobalt et le chrome.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, lors du traitement de dépôt, on met en contact le substrat prétraité avec une matière d'apport contenant de l'aluminium et du chrome.
  3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le traitement de dépôt est une aluminisation haute activité.
  4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le traitement de dépôt est une aluminisation basse activité.
  5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins une phase du traitement de prédépôt comprend une opération de dépôt de matière d'apport à basse température, suivie d'une opération de diffusion à température élevée sous vide.
  6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'opération de diffusion est effectuée à une température d'environ 850°C sous une pression d'air au plus égale à 1,3 mPa (10⁻⁵ torr).
  7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins une phase du traitement de prédépôt comprend le dépôt et/ou la diffusion d'un alliage de palladium et d'au moins un métal de barrage.
  8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le traitement de prédépôt comporte une seule phase d'apport de matière.
  9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, dans une première phase du traitement de prédépôt, la matière d'apport est formée essentiellement de palladium et que, dans une seconde phase postérieure à la première, la matière d'apport est formée essentiellement d'au moins un métal de barrage.
  10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que les première et seconde phases se suivent directement.
  11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le traitement de prédépôt comporte deux phases d'apport de matière.
  12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le substrat est à base de nickel, que l'aluminiure est essentiellement un aluminiure de nickel et que le métal de barrage est essentiellement du nickel.
  13. Procédé selon l'une des revendications 7 et 8, caractérisé en ce que ledit alliage comprend environ 80 % de palladium et 20 % de nickel en poids.
  14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que ledit alliage est déposé par voie électrolytique.
  15. Procédé selon l'une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que la matière d'apport de la première phase est essentiellement du palladium et que celle de la seconde phase est essentiellement du nickel.
  16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que le palladium est déposé par voie chimique autocatalytique et le nickel par pulvérisation cathodique triode.
  17. Pièce métallique à base de nickel, de cobalt et/ou de fer, protégée par le procédé selon l'une des revendications précédentes.
  18. Pièce selon la revendication 17, caractérisée en ce qu'elle est destinée à constituer une partie chaude de turbomachine.
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