EP0380527A1 - Verfahren zur herstellung von holzspanplatten u.dgl. und entsprechende doppelbandpressen. - Google Patents

Verfahren zur herstellung von holzspanplatten u.dgl. und entsprechende doppelbandpressen.

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EP0380527A1
EP0380527A1 EP88908151A EP88908151A EP0380527A1 EP 0380527 A1 EP0380527 A1 EP 0380527A1 EP 88908151 A EP88908151 A EP 88908151A EP 88908151 A EP88908151 A EP 88908151A EP 0380527 A1 EP0380527 A1 EP 0380527A1
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EP
European Patent Office
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mat
forming
double belt
belt press
heat
Prior art date
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EP88908151A
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English (en)
French (fr)
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EP0380527B1 (de
Inventor
Karl-Heinz Ahrweiler
Bernd Heimes
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Metso Panelboard GmbH
Original Assignee
Eduard Kuesters Maschinenfabrik GmbH and Co KG
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Publication date
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Application filed by Eduard Kuesters Maschinenfabrik GmbH and Co KG filed Critical Eduard Kuesters Maschinenfabrik GmbH and Co KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/24—Moulding or pressing characterised by using continuously acting presses having endless belts or chains moved within the compression zone
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B5/00—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups
    • B30B5/04—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of an endless band
    • B30B5/06—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of an endless band co-operating with another endless band

Definitions

  • the invention relates to a method of the type corresponding to the preamble of claim 1 and corresponding double belt presses.
  • the wood particles are flat chips, but also other particles created by chopping wood, e.g. by planing, chopping, sawing, grinding or defibrating, which are provided with a binder in the form of a thermosetting synthetic resin and are piled up or sprinkled into a mat or a fleece.
  • the mat is pressed between the surfaces to form a plate-like or a similar molded part, the surfaces being heated and heat being transferred from the surfaces to the mat in order to raise the temperature, to cause the binder to harden and to close the mat solidify a compact plate or the like.
  • the "surfaces" are the pressing plates or sheets in a multi-tier press and the two belts in a double belt press.
  • DE-OS 35 38 531 which comprises a so-called calender press of this type with a heated press drum spanned on part of its circumference by a steel press belt running over guide and pressure rollers, it has already been described that the nonwoven on The beginning of the press nip is preferably compressed to a value in the range above or below the nominal thickness of the finished plate and then enclosed between the heated press drum and the steel strip, while being transported further, until the particles are continuously converted into their plastic state and that Binder is brought to the required curing temperature.
  • the measures described are intended to achieve a good plate surface by a single pressing operation and, at the same time, by the increased compression at the beginning of the pressing, a better heat transfer in the chip layer and a faster penetration the heat can be achieved in the outer regions of the compressed chip layer. Details of the pressure and temperature control are not apparent from DE-OS 35 38 531.
  • the invention is based on the object of designing the generic method and corresponding presses in such a way that in particular the surface quality of the wood chips and similar panels produced thereon is increased so that they can be used, for example, without surface grinding in the furniture industry ⁇ nen, for example for cabinet backs and drawer bottoms, but also for painting and as a base for laminates.
  • the features of the invention work together in such a way that the mat provided with the binding agent is compressed very quickly under the influence of the setting temperature, which is transferred from the surfaces to the outer layers of the mat, so quickly that Er ⁇ full compression the inner zones of the mat have not yet been heated to higher temperatures.
  • the outer layers are thus already plasticized and compliant and nestle against the surfaces with compression and formation of a smooth surface, while the inner zones are not yet plasticized and offer a correspondingly high compression resistance. With this compression, the outer layers are therefore subject to a peak pressure which is higher than if the mat were continuously at a high temperature and were then compressed to the same final thickness. The compression must therefore be reached before the inner zone of the mat comes to the temperature.
  • a preferred field of application of the invention is thin, so-called MDF (Medium Density Fiber Board) boards. Fiberboard from 2.5 to 5 mm thick with a special
  • this time must be about 0.1 to 2 seconds to achieve the desired board structure, 0.15 to 0.5 seconds for thin MDF boards. If the invention is sheet prakti ⁇ on a double belt press, then hangs the running distance corresponding to the aforementioned time and thus the highest compression must be achieved within the 'by the forward speed of the forming belts from which can be very different in each individual case, for example, 30 m / min for 3 mm thick plates and 10 m / min for 16 mm thick plates.
  • the compression of the mat should take place in one go within the abovementioned short time to practically the final thickness of the plate.
  • the compression to be carried out here is given in claim 4.
  • the rule for chipboard and similar materials is that the mat has about six times the thickness of the board made from it.
  • the measure according to claim 5 ensures that the compression of the surface layers achieved by the high initial compression is maintained during the subsequent continuous curing and that the surface layers do not expand there and their high compression when the plasticization covers the deeper areas to lose.
  • the invention is also implemented in a device suitable for carrying out the described method, namely a double belt press for the continuous production of a flat chipboard belt.
  • Modified double belt presses are therefore more suitable for the invention, as are reproduced in the preamble of claim 6.
  • Such a double belt press is known from DE-PS 10 84 014.
  • the inlet gap is preceded by three pairs of rollers staggered in the direction of travel of the forming belts, the outermost of which are formed by the upper deflection drum and a roller acting against it from below.
  • the three pairs of rollers are intended to compress the mat that has run in between the forming belts with considerable pressure before it is also exposed to the action of heat in the actual pressing section.
  • the compression of the mat essentially to the final thickness takes place without simultaneous exposure to heat.
  • the rapid compression according to the invention with heat transfer cannot therefore be carried out with the known device.
  • the mat thus hits the hot forming belts as soon as they are first touched by the double belt press and is compressed rapidly in contact with them and only with heat transfer into the outer layers in order to achieve the preferred compression of these outermost layers according to the invention.
  • a concrete measure of the permissible time is 0.1 to 2 seconds (claim 7).
  • a further embodiment is subject matter of claim '' 10th
  • the pair of rollers is additionally provided.
  • the forming belts cover a certain distance from the deflection drums to the rolls forming the roll gap. Even if the deflection drums are heated, a certain cooling of the forming tapes can take place, especially after contact with the mat, since the heat capacity of the forming tapes is only low.
  • One or both deflection drums can be heated (claim 11) in order to get the heat into the forming belts in this way.
  • an additional heating device can be recommended according to claim 12, by means of which the respective forming strip can be brought to the setting temperature and can supply the heat before the forming strips with the mat have reached the roll gap.
  • the rollers of the pair of rollers can also be heated.
  • the lower forming belt is usually longer than the upper forming belt and projects against the direction of travel of the forming belts, so that the mat can be sprinkled on the projecting part and only after a certain distance has been covered under the upper one Deflection drum runs through and is enclosed between the two forming belts. If, in such a procedure, the lower forming belt is heated on the lower deflection drum, the distance on which the mat lies on the hot lower forming belt becomes too long, so that it heats up continuously and the effect of the preferred compression desired according to the invention and hardening of the outermost layers does not occur.
  • claim 13 can be realized in the manner set out in claim 14 by a tray which initially keeps the mat away from the forming belt running underneath and only lets it slide onto the lower forming belt at a desired point in time.
  • the compression required to achieve the desired effect of improving the surface layers is considerable and must be achieved over a short path of the mat.
  • the forces occurring are correspondingly large.
  • the compression process can be promoted and the respective forming strip can be partially relieved of the tensile forces necessary to overcome the compression resistance if the rolls forming the nip are driven according to claim .18.
  • the design of the protrusion in detail is a compromise between the requirements of the process and the technical possibilities of a double belt press.
  • the method requires a rapid compression '(claim 20) of the mat so that the compression in the preferred Platten ⁇ surface is achieved.
  • This is opposed, however, by the fact that the forming tapes, which provide the advance of the mat under the pressing pressure through the pressing section, are under a considerable longitudinal tensile stress, which is still superimposed on the bending stresses when the forming tapes are bent. So that the range of the yield stress is not reached, particularly at elevated temperatures, there is a lower limit of the permissible radii.
  • a rule of thumb states that a radius of 400 mm must not be undercut per millimeter of strip thickness.
  • the smallest radius is in the range from 600 to 800 mm, which also gives the diameter of the deflection drums of approximately 1500 mm that is usually used derives from which the smallest occurring radius of the protrusion should be essentially the same (claim 21).
  • the inlet gap does not have to have a purely circular longitudinal section, but can also have a continuous shape somewhat deviating from the circular shape. The only decisive factor is that the permissible smallest radius is not fallen below at any point and the desired rapid compression is nevertheless achieved at a given working speed.
  • the part of the support plate adjoining the bulging of the inlet gap can also be pivoted together with the bulged part in order to form a variable inlet.
  • This embodiment is particularly important in practice because it makes it possible to work with one and the same machine both according to the method according to the invention and according to conventional methods. If the essentially flat part of the support plate is set parallel or essentially parallel to the opposite support plate, the rapid compression takes place in the region of the bulging part and the caliber is then held as described in the manner already described the production of thin MDF boards with smooth and particularly tensile surface layers is desirable.
  • the essentially flat part of the pivotable support plate is pivoted open so that it forms an inlet gap which narrows steadily in the running direction with the opposite support plate, then there is no sudden compression with the caliber subsequently retained, but rather a gradual compression in the course of Progress of heating of the inner zones of the mat.
  • a plate can be produced which is essentially constant in its properties over the thickness.
  • Such panels are used in a thickness of the order of about 20 mm in the furniture industry for cabinet doors or cabinet side surfaces, and often experience subsequent milling to produce folds or decorative surface reliefs. So that the milled surface has properties that are as constant as possible, the milling cutter must find the same material properties in all milling depths. Homogeneous properties of the chipboard are therefore in demand here.
  • the double belt press in question meets both of these requirements without having to make any changes other than the mere adjustment of the infeed area.
  • the position of the transverse axis relative to the opposite support surface can also be adjusted in order to be able to adapt the transition to the actual pressing section as required.
  • Embodiments of double belt presses with a variable inlet are known from DE-OS 24 48 794 and DE-ASen 1009 797 and 23 43 427, although in the latter case the support plate, in contrast to the invention, should be just elastically deformable .
  • a heat shield may also be necessary, for example in the area before the inlet where the hot shaping tape faces the unprotected surface of the mat and prematurely initiates curing of the binder without precautions could be.
  • FIG. 1 shows a vertical partial longitudinal section through the inlet area of a double belt press according to the invention
  • FIGS. 2 and 3 show sections of the compression zone from FIG. 1 on an enlarged scale
  • FIG. 6 and 7 show views corresponding to FIG. 1 of two further embodiments of a double belt press according to the invention.
  • FIG. 8 shows a view corresponding to FIG. 1 of a fourth embodiment of a double belt press according to the invention.
  • FIG. 9 shows an enlarged representation of the area shown in broken lines in FIG.
  • FIGS. 10a and 10b show the caliber profile with different settings of the press
  • the double belt press designated 100 as a whole in FIG. 1 comprises a lower forming belt 1 and an upper forming belt 2 made of sheet steel of approx. 1.5 mm thickness, which endlessly rotate one above the other in a vertical plane.
  • the shaping belts 1, 2 are deflected via deflecting drums 3, 4, to which two further deflecting drums (not shown) correspond to the right outside of FIG. 1 and whose bearings are displaceable in the direction of the arrows for the purpose of tensioning the shaping straps.
  • the forming belt 1 and the lower run 2 'of the upper forming belt 2 lie one above the other at a short distance and form support surfaces S- and S2 between which the mat 10 is compressed according to a certain time program.
  • the shaping belts 1, 2 run in a horizontal, essentially planar pressing section at the same speed in the same direction indicated by the arrows 18.
  • a mat 10 of wood shavings provided with binder between the runs 1 ', 2 is exposed to the action of pressure and heat and cured to form a coherent plate web P.
  • the shaping belts 1, 2 are driven via the deflection drums.
  • the deflection drums 3, 4 shown are heated and have a heat-conducting surface, so that the heat is transferred to the forming strips 1, 2.
  • the heating is dimensioned in such a way that the forming tapes 1, 2 receive a temperature during a revolution around the deflecting rollers 3, 4, which is sufficient to harden the layers 10 of the mat 10 locked between the forming tapes 1, 2, which are adjacent to the forming tapes 1,2.
  • a support plate is arranged below the upper run 1 'of the forming belt 1 and an upper support plate 7 above the lower run 2' of the upper forming belt 2.
  • roller chains (not shown) run endlessly, which support the treads 1 ', 2 f of the conveyor belts 1, 2 in the pressing section 5.
  • the support plates 6, 7, in turn, are supported on support structures designated as a whole by 8 or 9, which are constructed in succession in the running direction
  • the pressure is applied by hydraulic pressure elements 12 arranged between the support structure 8 and the lower support plate 6, by means of which the caliber, i.e. the distance between the runs 1 ', 2' in the pressing section can be controlled.
  • the press section 5 can be 10 to 20 m long; 1, a whole number of carrier pairs 11, 11 follow to the right.
  • the support plates 6, 7 form an inlet gap 13 which narrows in the running direction of the forming bands 1, 2.
  • the two furthest left beams 11 of the lower support structure 8 are only opposite one reinforced beam 11 'in the support structure 9. This has structural reasons in order to be able to move the deflection drum 4 as close as possible to the inlet gap 13.
  • the deflection drum 3 is also as close as possible to the inlet gap 13.
  • the distance from the inlet nip 13 is somewhat larger, however, because between the deflection drum 3 and the inlet nip 13, a further roller 20 is mounted vertically below the deflection drum 4, which can be swiveled up and down at the ends on rockers 14 about a transverse axis 15 stored and can be pressed by hydraulic cylinder 16 from below to the deflection drum 4 to form a roll gap 17.
  • the mat 10 is not deposited by the spreading device as usual on the upper run 1 'of the lower forming belt 1, which would then be carried out much further to the left.
  • the formation of the mat takes place in another way, and the mat 10 is guided over a tray 30 which extends in the running direction 18 against the roll gap 17 as far as under the deflection drum 4.
  • the mat 10 slides from the tray 30 over its leading edge 31 onto the run 1 'of the lower forming belt 1 and is then carried lying thereon in the running direction 18 into the roll gap 17.
  • the transfer and feed zone is drawn out again enlarged in FIG. 2.
  • the front edge 31 of the tray 30 is formed by a cutting-like pivoting member 33 which can be pivoted about a transverse axis 32 at its end remote from the front edge forming the cutting edge. 2
  • the underside of the mat comes into contact with the hot lower forming belt 1 at approximately point 34
  • the upper side of the mat 10 comes into contact with the heated deflection drum at approximately 35 4 looped upper forming belt 2 starts.
  • the locations 34 and 35 are therefore the locations at which the outermost layers of the mat 10 experience the setting temperature.
  • the locations 34, 35 are not at the same height.
  • the mat 10 By pivoting the pivot member 33 into the position shown in dashed lines downwards, the mat 10 lowers earlier, so that the point 34 moves to the left and the point 35 to the right, and thus the position of the contact points can be changed.
  • the plate to be produced from the mat 10 is to be designed identically on both sides, care will be taken to ensure that the locations 34, 35 are approximately at the same height, viewed in the direction of travel of the mat 10.
  • FIG. 3 shows a tray 30 ', the front edge 31 of which can be adjusted by displacement in the direction of the arrow.
  • the points 34, 35 of the contact of the mat 10 with the hot shaping tapes 1, 2 lie approximately at the same height.
  • the diameter of the deflection drum 4 is approximately 150 cm and the distance shown in FIG. 3 from the area of the contact points 34, 35 to the apex of the roll gap is approximately 25 cm.
  • the diameter of the deflection drum 4 is approximately 150 cm and the distance shown in FIG. 3 from the area of the contact points 34, 35 to the apex of the roll gap is approximately 25 cm.
  • the lower deflection drum 3 need not be heated. However, if both sides are to be treated uniformly and the deflection drum 3 is therefore heated, the forming belt 1 may have already lost temperature on the route from the top of the deflection drum 3 to the point 34. To compensate for this loss of temperature and also to supply heat to the run 1 'of the conveyor belt 1 which is disadvantageous because of its low heat capacity, the run 1' can be below the run 1 'just before Rolling gap 17, an additional heater 19 may be provided, which could be designed as an induction heater, for example.
  • the deflection drums 3, 4 are arranged with their axes one above the other in a vertical transverse plane and form the nip 17 themselves. Since the deflection drums 3, 4 are both moved as close as possible to the inlet gap 13, the contact points shown in FIG. 6 left ends of the support structures 8, 9 opposite two reinforced supports 11 ', which correspond to the corresponding supports 11 * in FIG. 1 and are withdrawn in the region of the "equator" of the deflection drums 3, 4 in the conveying direction of the double belt press 200 and downward widen again.
  • the two deflecting drums 4 are not part of the pair of rolls forming the nip 17. Rather, a separate pair of rollers 40, 60 is provided, the rollers of which act from the outside against the strands 2 ', 1' and form the roll gap 17.
  • the strands 1 ', 2' of the shaping belts 1, 2 are already in contact with the mat 10 over a long distance before the roll gap 17 is reached.
  • the heat is supplied here not by heating the deflecting drums 3, 4, but by heating elements 29 which are arranged directly in front of the roll gap 17 outside the strands 1 ', 2' and which heat the shaping belts to the setting temperature.
  • the locations 34, 35 at which the mat is exposed to the setting temperature are therefore in the area of the heating elements 29, and it is the distance 36 that has to be covered within 1 to 5 seconds from the heating elements 29 to Dimension the vertex of the roll gap 17.
  • the rollers 20, 40, 60 can be deflection-controllable in order to achieve a uniform compression over the width of the mat 10.
  • the double belt press 400 there is no roll gap 17 as in the embodiments 100, 200, 300. Rather, it is basically a normal double belt press.
  • the actual pressing section 5, in which the shaping belts 1, 2 run essentially parallel, is preceded by an inlet section 37, which is considerably shorter than the pressing section 5 and, in the exemplary embodiment shown, a part 38 with flat support plates 6, 7, which is located in front of one another extends over a length of six pairs of beams 11, 11 and includes an upstream inlet section 50 which extends only over the length of a pair of beams 11 ", 11" and in which the support plates 6, 7 are bent apart so that the Outermost, ie in Fig.
  • the curved parts 6 ', 7' are evenly bulged against the mat 10, ie they form partial cylinder surfaces with a radius which corresponds approximately to the radius of the deflection drums 3 and 4, respectively.
  • the support plates 6,6 ' or 7,7 ' are in one piece or in any case connected to one another to form a rigid unit.
  • the shaping belts 1, 2 do not run approximately parallel, but at an angle from above and below into the inlet gap 13 and nestle against the ends of the bulging parts 6 ', 7' of the support plates 6, 7 so that they run from the beginning are in thermal contact with the heated support plates 6, 6 'or 7, 7' and are already at the required temperature when they come into contact with the mat 10, as is the case at points 34, 35 (FIG. 9) .
  • additional heating elements 39 can also be provided in this embodiment, which are indicated by dashed lines in FIG. 8.
  • the deflection drums 3, 4 can also be heated. If the deflection drum 4 takes over the sole heating of the forming belt 2 and the forming belt 2 is heated up correspondingly high, a heat shield 41 can be attached over the incoming area of the mat 10, so that the mat 10 does not prematurely open on its upper side due to the radiant heat of the forming belt 2 Temperatures are brought at which the curing begins.
  • the distance 36 between the point of first contact with the hot shaping belts 1, 2 and the point 41 of maximum compression is so short that it can be run through in 0.1 to 2 seconds so that it is connected with the Fig. 4 and 5 described formation of the plates.
  • the inlet section 50 merges continuously into section 38, in which the support plates 6, 7 are essentially flat.
  • the lower support plate is 6,6 'as a rigid unit about a on FIG. 8, right, of the pressing length that is 5 facing the end of the portion 38 located transverse axis 42 downwardly • a few degrees from the upper Support plate 7,7 'can be swung away. This is done by corresponding actuation of the pressure elements 12.
  • the transverse axis 42 does not necessarily have to be formed by a transverse pin attached to the support plate 6, 6 '. It can be an imaginary axis.
  • the inclination of the support plate 6, 6 ' results from the adjustment of the pressure elements 12. This also makes it possible to shift the transverse axis 42 somewhat further downward from the upper support plate 7, 7' as shown in FIG. 8, so that a results not only in the angle, but also in the clear width variable inlet area 37.
  • the upper support plate 7, 7' could also be pivoted and that both support plates 6, 6 'and 7, 7' can also be pivotable.
  • FIG. 10 reveals the convexly curved inlet section 50, the subsequent flat section 38 and the actual pressing section 5, which is also essentially flat.
  • FIGS. 10a and 10b The course of the support surfaces through the entire double belt press 400 is indicated in FIGS. 10a and 10b.
  • the support plate 6, 6 'according to FIG. 10 a is set so that it is parallel in section 38 of the support plate 7.
  • the rapid compression ends at the end of the inlet section at approximately point 43, at which inlet section 50 merges into section 38.
  • the caliber is essentially held, ie the support surfaces S j ⁇ lie parallel and opposite one another at a distance which corresponds to the final thickness.
  • the embodiment shown in FIG. 10a concerns the production of a thin plate 2.5 mm thick.
  • the caliber "2.5" is held from point 43 to the end of the pressing section 5, as indicated by the corresponding numbers in FIG. 10a.
  • the lower support plate 6 is swung open a little and the support plate 7, 7 'away, so that there is a course in which at the beginning of the support plate 7 a mutual distance of the support plates 6,7 of 90 mm, at the end of the support plate 7 a mutual distance of the support plates 6,7 of 25 mm.
  • Appropriate actuation of the pressure elements in the press section 5 also results in a wedge-shaped course in approximately the first half of the same up to approximately point 44, the initial width corresponding to the width at the end of the support plate 7.

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Description

Verfahren zur Herstellung von Holzspanplatten u.dgl. und entsprechende Doppelbandpressen
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren der dem Oberbegriff des Anspruchs 1 entsprechenden Art sowie ent¬ sprechende Doppelbandpressen.
Die Holzpartikel sind flache Späne, aber auch andere durch Zerkleinern von Holz, z.B. durch Hobeln, Zerhacken, Sägen, Schleifen oder Zerfasern entstandene Teilchen, die mit einem Bindemittel in Gestalt eines warmaushärtenden Kunstharzes versehen und zu einer Matte oder einem Vlies aufgeschüttet oder aufgestreut werden. Die Matte wird zwi¬ schen den Flächen zu einem plattenförmigen oder einem ähn¬ lichen Formteil zusammengedrückt, wobei die Flächen beheizt sind und Wärme aus den Flächen in die Matte übergeht, um die Temperatur zu erhöhen, das Bindemittel zum Aushärten zu bringen und die Matte zu einer kompakten Platte oder dgl. zu verfestigen. Die "Flächen" sind bei einer Etagenpresse die Preßplatten oder -bleche und bei einer Doppelbandpresse die beiden Bänder. Statt ebener Flächen wie in den beiden vor¬ genannten Fällen gibt es zur Herstellung dünner Platten auch Pressen mit einer großen Trommel und darumgeschlungenem Stahlband. Bei der Herstellung von Holzspanplatten, und ähnli¬ chen. Werkstoffen, ist der Druck- und Temperaturverlauf in der Anfangsphase der Pressung füx die Eigenschaften der fertigen Platte von ausschlaggebender Bedeutung. Bei den üblichen kontinuierlichen Pressen findet diese Kompression im Bereich des Einlaufspalts der Stützkonstruktion statt, und es ist bereits bekannt, den Einlaufspalt verstellbar zu machen und die Verstellung sogar produktabhängig zu steuern (DE-PS 31 33 792, DE-AS 23 43 427), um in geeig¬ neter Weise auf die Ausbildung der Platteneigenschaften Einfluß nehmen zu können.
Für den Ausfall des Produkts spielt die Plastifi- zierung eine wesentliche Rolle, die die Holzfasern bzw. -späne unter der kombinierten Einwirkung von Druck, Wärme und der in der Matte vorhandenen, sorgsam gesteuerten Feuchtigkeit erfahren.
In der DE-OS 35 38 531, die sich mit einer soge¬ nannten Kalanderpresse dieser Art mit einer auf einem Teil ihres Umfangs von einem über Führungs- und Druckwalzen laufenden Stahlband umspannten beheizten Preßtrommel be¬ faßt, ist bereits beschrieben, daß das Vlies am Beginn des Preßspaltes vorzugsweise auf einen im Bereich ober¬ halb oder unterhalb der Nenndicke der Fertigplatte lie¬ genden Wert komprimiert und dann eingeschlossen zwischen beheizter Preßtrommel und Stahlband bei gleichzeitigem Weitertransport so lange erwärmt wird, bis die Teilchen durchgehend in ihren plastischen Zustand überführt sind und das Bindemittel auf die erforderliche Aushärtetem¬ peratur gebracht ist. Durch die geschilderten Maßnahmen soll durch eine einzige Preßoperation eine gute Platten¬ oberfläche erreicht und gleichzeitig durch die am Beginn der Pressung erhöhte Verdichtung ein besserer Wärmeüber¬ gang in der Späneschicht sowie ein schnelleres Eindringen der Wärme in die Außenbezirke der zusammengepreßten Späne¬ schicht erzielt werden. Einzelheiten der Druck- und Tem¬ peraturführung gehen aus der DE-OS 35 38 531 nicht hervor.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gat¬ tungsgemäße Verfahren und entsprechende Pressen so auszu¬ gestalten, daß insbesondere die Oberflächenqualität der darauf hergestellten Holzspan- und ähnlichen Platten er¬ höht wird, so daß sie beispielsweise ohne flächenmäßiges Überschleifen in der Möbelindustrie verwendet werden kön¬ nen, etwa für Schrankrückwände und Schubladenböden, aber auch zum Lackieren und als Unterlage für Laminate.
Diese Aufgabe wird durch die in Anspruch 1 wieder¬ gegebene Erfindung gelöst.
Die Merkmale der Erfindung wirken dahin zusammen, daß die mit dem Bindemittel versehene Matte unter der Ein¬ wirkung der Abbindetemperatur, die von den Flächen auf die äußeren Schichten der Matte weitergeleitet wird, sehr rasch komprimiert wird, und zwar so rasch, daß bei Er¬ reichung der vollen Kompression die inneren Zonen der Matte noch nicht auf höhere Temperaturen erwärmt worden sind. Die äußeren Schichten sind also schon plastifiziert und nach¬ giebig und schmiegen sich den Flächen unter Verdichtung und Bildung einer glatten Oberfläche an, während die inneren Zonen noch nicht plastifiziert sind und einen entsprechend hohen Zusammendrückungswiderstand leisten. Die äußeren Schichten unterliegen bei dieser Kompression also einem Spitzendruck, der höher liegt,' als wenn die Matte durchge¬ hend die hohe Temperatur aufwiese und dann auf die gleiche Endstärke komprimiert würde. Die Kompression muß also er¬ reicht sein, bevor die innere Zone der Matte auf Tempera¬ tur kommt. Durch die dann zunächst nur außen vonstatten gehende Plastifizierung und Aushärtung werden nicht nur die Glätte, sondern auch die Härte und Zugfestigkeit der Oberflächenschicht gesteigert. Beim, weiteren Fortschreiten der Einwirkung von Druck und Wärme dringt letztere auch in die innere Zone vor und führt dort zu einer Plastifizierung der Holzpartikel. Da das Kaliber, d.h. der Abstand zwischen den Flächen, anschließend im wesentlichen gehalten wird, erfolgt im Innern keine fortschreitende Verdichtung, son¬ dern härtet dort die Masse bei einer im wesentlichen gleich¬ bleibenden, geringeren Dichte aus. Es ergibt sich also kei¬ ne durchgehend maximal" ompaktierte Platte, sondern eine solche, bei der mindestens eine Seite, normalerweise je¬ doch beide Seiten eine äußerst dichte, glatte und zugfeste Oberflächenschicht, das Innere jedoch eine etwas lockere Struktur aufweisen, so daß sich eine Art Sandwich-Effekt einstellt, der zu sehr biegesteifen Platten führt, die keiner 0 rflachen- acharbeit bedürfen, wie es in der Mö¬ belindustrie erwünscht ist.
Ein bevorzugtes Anwendungsgebiet der Erfindung sind dünne sogenannte MDF (Medium Density Fibre Board)-Platten, ä,h. Faserplatten von 2,5 bis 5 mm Stärke mit einem spe-
3 zifischen Gewicht von 600 bis 900 kg/m , die für die in der Aufgabenstellung genannten Zwecke Verwendung finden.
Da der Wärmeübergang von den "Flächen" in die äußer¬ sten Schichten der Matte ein Transportproblem ist, er¬ fordert er eine gewisse Zeit. Aus diesem Grund ist für die Erfindung auch die Zeit von der Erreichung der Ab¬ bindetemperatur in den äußeren Schichten bis zur Errei¬ chung der höchsten Kompression, die im wesentlichen schon der Endstärke der Platten entspricht, maßgebend.
Es hat sich erwiesen, daß diese Zeit etwa 0,1 bis 2 Sekunden betragen muß (Anspruch 2) , um die gewünschte Plattenstruktur zu erzielen, bei dünnen MDF-Platten 0,15 bis 0,5 Sekunden. Wird die Erfindung auf einer Doppelbandpresse prakti¬ ziert, so hängt die Laufstrecke, die der vorgenannten Zeit entspricht und innerhalb deren also die höchste Kompression erreicht sein muß,' von der Vorlaufgeschwindigkeit der Formbänder ab, die im Einzelfall sehr verschieden sein kann, beispielsweise 30 m/min bei Platten von 3 mm Stärke und 10 m/min bei Platten von 16 mm Stärke.
Die Kompression der Matte soll nach der Erfindung in einem Zuge innerhalb der genannten kurzen Zeit bis prak¬ tisch auf die Endstärke der Platte erfolgen. Die hierbei vorzunehmende Verdichtung ist in Anspruch 4 wiedergegeben. Meist gilt bei Holzspanplatten und ähnlichen Werkstoffen die Regel, daß die Matte etwa die sechsfache Stärke der daraus hergestellten Platte aufweist.
Die Maßnahme nach Anspruch 5 stellt sicher, daß die durch die hohe Anfangskompression erreichte Verdichtung der Oberflächenschichten bei der nachfolgenden durchge¬ henden Aushärtung erhalten bleibt und sich die Oberflä¬ chenschichten nicht etwa, wenn die Plastifizierung die tieferliegenden Bereiche erfaßt, dorthin ausdehnen und ihre hohe Verdichtung verlieren.
Die Erfindung verwirklicht sich auch in einer zur Durchführung des geschilderten Verfahrens geeigneten Vor¬ richtung, nämlich einer Doppelbandpresse für die kontinu¬ ierliche Herstellung eines ebenen Holzspanplattenbandes.
Die erfindungsgemäß notwendige rasche und starke Kompression der Matte kann nicht durch einfaches Einlau¬ fenlassen der Matte zwischen die Formbänder einer üblichen Doppelbandpresse etwa nach der DE-PS 21 57 746 erreicht werden. Diese Presse hat zwar einen verstellbaren ersten Teil der Stützplatte, doch würden, wenn eine zur Erzielung der erfindungsgemäß angestrebten raschen Kompression aus¬ reichende Steilheit der Anstellung gewählt wäre, die auf¬ tretenden Kräfte so groß, daß sie die Presse gefährdeten und die nötige Vortriebskraft von den Formbändern nicht mehr übertragen werden könnte, ganz abgesehen von dem scharfen Knick zwischen dem steil angestellten ersten Teil der Pre߬ platte und der Preßplatte in der Haupt-Preßstrecke, der die Formbänder zerstören würde.
Für die Erfindung sind daher abgewandelte Doppelband¬ pressen besser geeignet, wie sie im Oberbegriff des Anspruchs 6 wiedergegeben sind.
Eine derartige Doppelbandpresse ist aus der DE-PS 10 84 014 bekannt. Gemäß Fig. 5 der DE-PS 10 84 014 sind dem Einlaufspalt drei in Laufrichtung der Formbänder gestaf¬ felte Walzenpaare vorgeschaltet, von denen das äußerste durch die obere Umlenktrommel und eine von unten dagegen wirkende Walze gebildet sind. Die drei Walzenpaare sollen die zwischen die Formbänder eingelaufene Matte mit erheblichem Druck kom¬ primieren, bevor sie in der eigentlichen Preßstrecke auch der Wirkung von Wärme ausgesetzt wird. Die Kompression der Matte im wesentlichen auf die Endstärke findet hierbei also ohne gleichzeitige Einwirkung von Wärme statt. Die erfindungs¬ gemäße rasche Kompression unter Wärmeübertragung läßt sich mit der bekannten Vorrichtung also nicht durchführen.
Hierzu bedarf es vielmehr der in Anspruch 6 wiederge¬ gebenen Erfindung.
Die Matte trifft hierbei also schon bei der ersten Be¬ rührung mit der Doppelbandpresse auf die heißen Formbänder und wird in Berührung mit denselben und unter Wärmeübergang nur in die äußeren Schichten rasch komprimiert, um die er¬ findungsgemäße bevorzugte Verdichtung dieser äußersten Schichten zu erreichen.
Ein konkretes Maß für die zulässige Zeit ist 0,1 bis 2 Sekunden (Anspruch 7) .
Eine in Betracht kommende Ausführung einer Doppelband- presse ist in Anspruch 8 wiedergegeben. Hierbei ergibt sich ein geringer zusätzlicher Aufwand, weil die ohnehin vorhan¬ dene Umlenktrommel als eine Walze des Walzenpaars genutzt wird und lediglich beheizt werden muß. Insoweit noch konsequenter ist die Ausführungsform nach Anspruch 9 , weil sie ganz ohne zusätzliche Walzen auskommt.
Eine weitere Ausführungsform ist Gegenstand des Anspruchs' '10.
Hierbei ist also das Walzenpaar zusätzlich vorge¬ sehen. Von den Umlenktrommeln bis zu den den Walzspalt bildenden Walzen legen die Formbänder eine gewisse Strecke zurück. Auch wenn die Umlenktrommeln beheizt sind, kann hierdurch schon eine gewisse Abkühlung der Formbänder statt¬ finden, zumal nach der Berührung mit der Matte, da ja die Wärmekapazität der Formbänder nur gering ist.
Eine oder beide Umlenktrommeln können beheizt sein (Anspruch 11),um die Wärme auf diesem Wege in die Form¬ bänder hineinzubekommen.
Besonders bei den Ausführungsformen nach den Ansprü¬ chen 8 oder10 kann sich eine zusätzliche Heizvorrichtung gemäß Anspruch 12 empfehlen, mittels deren das jeweilige Formband auf die Abbindetemperatur bringbar ist und die Wärme nachliefern kann, bevor die Formbänder mit der Matte den Walzspalt erreicht haben. Um ein Absacken der Tempera¬ tur durch die Wärmeaufnahme der äußeren Schichten der Matte zu vermeiden, können zusätzlich auch die Walzen des Walzen¬ paars beheizt sein.
Bei den üblichen Ausführungsformen von Doppelband¬ pressen ist das untere Formband meist länger als das obere Formband und steht entgegen der Laufrichtung der Formbänder vor, so daß die Matte auf den vorstehenden Teil aufgestreut werden kann und erst nach Zurücklegung einer gewissen Strek- ke unter der oberen Umlenktrommel hindurchläuft und zwischen beiden Formbändern eingeschlossen wird. Wenn bei einer solchen Verfahrensweise das untere Formband an der unteren Umlenktrommel beheizt wird, wird die Strecke, auf der die Matte auf dem heißen unteren Formband liegt, zu lang, so daß sie sich schon durchge¬ hend erwärmt und der erfindungsgemäß angestrebte Effekt der bevorzugten Verdichtung und Aushärtung der äußersten Schichten nicht eintritt.
Um dies zu vermeiden, kann gemäß der wichtigen Aus¬ gestaltung der Erfindung nach Anspruch 13 dafür gesorgt werden, daß die Matte im wesentlichen gleichzeitig mit beiden Formbändern in Berührung kommt. Dadurch wird nicht nur die Erzielung der gewünschten Oberflächenverbesserung an sich gefördert, weil keine lange Vorerwärmung von un¬ ten her erfolgt, sondern auch die gleichmäßige Ausbildung von Ober- und Unterseite der Platte möglich.
Der Gedanke des Anspruchs 13 kann in der in Anspruch 14 wiedergegebenen Weise durch ein Tablett verwirklicht werden, welches die Matte zunächst von dem darunter ent¬ langlaufenden Formband fernhält und erst zu einem gewünsch¬ ten Zeitpunkt auf das untere Formband abgleiten läßt.
Damit die Berührungsstellen der Matte an dem unte¬ ren bzw. oberen Formband in ihrer Lage justiert werden kön¬ nen, empfiehlt sich eine Verstellbarkeit der Vorderkante des Tabletts gemäß Anspruch 15 , die in der in den Ansprüchen 16 und 17 angegebenen Weise baulich verwirklicht werden kann.
Die zur Erzielung des angestrebten Effekts der Ver¬ besserung der Oberflächenschichten notwendige Kompression ist erheblich und muß auf einer nur kurzen Laufstrecke der Matte erreicht werden. Entsprechend groß sind die auftre¬ tenden Kräfte. Der KompressionsVorgang kann gefördert und das jeweilige Formband von den zur Überwindung des Kompres¬ sionswiderstandes notwendigen Zugkräften teilweise entlastet werden, wenn die den Walzspalt bildenden Walzen gemäß Anspruch .18 angetrieben sind.
In Anspruch 19 ist eine wichtige Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Doppelbandpresse wiedergegeben, bei der am Einlauf kein Walzspalt vorgesehen, sondern die erfindungsgemäße rasche Kompression unter Wärmeeinwirkung durch eine entsprechende Gestaltung der den Einlaufspalt bildenden Stützplatten gewährleistet wird, wobei die Form¬ bänder sich der Wölbung der Stützplatten anschmiegen und am Einlauf unter einem Winkel auseinanderstreben, so daß die Matte erst im Einlauf mit den Formbändern in Berührung kommt.
Die Gestaltung der Vorwölbung im einzelnen ist ein Kompromiß zwischen den Erfordernissen des Verfahrens und den technischen Möglichkeiten einer Doppelbandpresse. Das Verfahren verlangt eine rasche Kompression '(Anspruch 20) der Matte, damit die bevorzugte Verdichtung in der Platten¬ oberfläche erzielt wird. Dem steht jedoch entgegen, daß die Formbänder, die ja den Vortrieb der Matte unter dem Preßdruck durch die Preßstrecke besorgen, unter einer er¬ heblichen Längszugspannung stehen, der sich bei einer Bie¬ gung der Formbänder noch die Biegespannungen überlagern. Damit hierbei besonders bei erhöhten Temperaturen der Be¬ reich der Fließspannung nicht erreicht wird, gibt es eine untere Grenze der zulässigen Radien. Eine Faustregel be¬ sagt, daß pro Millimeter Banddicke ein Radius von 400 mm nicht unterschritten werden darf. Da die in der Praxis ver¬ wendeten Formbänder eine Stärke von etwa 1,5 bis 2,0 mm aufweisen, liegt der kleinste Radius im Bereich von 600 bis 800 mm, woraus auch der üblicherweise verwendete Durchmes¬ ser der Umlenktrommeln von etwa 1500 mm sich herleitet, dem der kleinste vorkommende Radius der Vorwölbung im wesent¬ lichen gleich sein soll (Anspruch 21). Der Einlaufspalt muß aber keinen rein kreisförmigen Längsschnitt aufweisen, sondern kann auch eine von der Kreis¬ form etwas abweichende stetige Gestalt aufweisen. Maßgeblich ist nur, daß an keiner Stelle der zulässige kleinste Radius unterschritten wird und dennoch bei einer gegebenen Arbeits¬ geschwindigkeit die gewünschte rasche Kompression erzielt wird.
Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 22 kann auch der an die Vorwölbung des Einlaufspalts sich anschließende Teil der Stützplatte zusammen mit dem vorgewölbten Teil ver¬ schwenkt werden, um einen veränderlichen Einlauf zu bilden. Diese Ausführungsform ist in der Praxis besonders wichtig, weil sie es erlaubt, mit ein und derselben Maschine sowohl nach dem erfindungsgemäßen Verfahren als auch nach herkömm¬ lichen Verfahren zu arbeiten. Wird nämlich der im wesentli¬ chen ebene Teil der Stützplatte parallel oder im wesentli¬ chen parallel zur gegenüberliegenden Stützplatte eingestellt, so erfolgt die rasche Kompression im Bereich des vorgewölb¬ ten Teils und wird anschließend das Kaliber gehalten, wie es in der schon beschriebenen Weise bei der Herstellung von dünnen MDF-Platten mit glatten und besonders zugfesten Ober¬ flächenschichten erwünscht ist. Wenn aber der im wesentli¬ chen ebene Teil der schwenkbaren Stützplatte aufgeschwenkt wird, so daß er mit der gegenüberliegenden Stützplatte einen sich in Laufrichtung stetig verengenden Einlaufspalt bildet, so erfolgt keine jähe Verdichtung mit anschließend festge¬ haltenem Kaliber, sondern eine allmähliche Verdichtung im Zuge des Fortschreitens der Erwärmung der inneren Zonen der Matte. Auf diese Weise kann also eine Platte hergestellt werden, die in ihren Eigenschaften über die Dicke im wesent¬ lichen konstant ist. Solche Platten werden in einer Dicke in der Größenordnung von etwa 20 mm in der Möbelindustrie für Schranktüren oder Schrankseitenflächen verwendet, und erfahren häufig eine nachträgliche Fräsbearbeitung zur Herstellung von Falzen oder von dekorativen Oberflächen¬ reliefs. Damit die gefräste Oberfläche möglichst gleich¬ bleibende Eigenschaften aufweist, muß der Fräser in allen Frästiefen die gleichen Materialeigenschaften vorfinden. Hier sind also gerade homogene Eigenschaften der Holzspan¬ platte gefragt. Beiden Anforderungen wird die in Rede ste¬ hende Doppelbandpresse gerecht, ohne daß andere Änderungen als die bloße Verstellung des Einlaufbereichs vorgenommen werden müssen. Hierbei kann auch die Lage der Querachse gegenüber der gegenüberliegenden Stützfläche verstellt werden, um den Übergang an die eigentliche Preßstrecke bedarfsweise anpassen zu können.
Ausführungsformen von Doppelbandpressen mit verän¬ derlichem Einlauf sind aus der DE-OS 24 48 794 und den DE-ASen 1009 797 sowie 23 43 427 bekannt, wobei im letzte¬ ren Fall allerdings die Stützplatte im Gegensatz zur Er¬ findung gerade elastisch verformbar sein soll.
Auch bei der zuletzt behandelten Ausführungsform einer Doppelbandpresse kann es sich empfehlen, die Form¬ bänder vor dem Einlauf zwischen die Stützplatten zu beheizen.
Wenn aber die Formbänder durch die Umlenktrommeln ausreichend hoch beheizbar sind, kann auch ein Hitzeschild notwendig sein, beispielsweise in dem Bereich vor dem Ein¬ lauf, wo das heiße Formband der ungeschützten Oberfläche der Matte gegenübersteht und ohne Vorkehrungen die Aushär¬ tung des Bindemittels verfrüht eingeleitet werden könnte.
Es versteht sich, daß auch andere Ausgestaltungen der zuvor behandelten Doppelbandpressen, soweit in Betracht kommend, bei der vorliegenden Doppelbandpresse angewendet werden können, z.B. die das Tablett umfassende Zuführein¬ richtung. In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Er¬ findung schematisch dargestellt.
Fig. 1 zeigt einen vertikalen Teillängsschnitt durch den Einlaufbereich einer erfindungsgemäßen Doppel¬ bandpresse;
Fig. 2 und 3 zeigen Ausschnitte der Kompressionszone aus Fig. 1 in vergrößertem Maßstab;
Fig. 4 und 5 zeigen Teillängsschnitte durch die zwi¬ schen den Formbändern eingespallte Matte bzw. fertige Plat¬ tenbahn;
Fig. 6 und 7 zeigen der Fig. 1 entsprechende An¬ sichten zweier weiterer Ausführungsformen einer erfindungs¬ gemäßen Doppelbandpresse;
Fig. 8 zeigt eine der Fig. 1 entsprechende Ansicht einer vierten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Doppelbandpresse;
Fig. 9 zeigt eine vergrößerte Darstellung des in Fig. 8 strichpunktierten Bereichs.
Fig. 10 zeigt eine Seitenansicht der Presse, Fig. 10a und 10b den Kaliberverlauf bei unterschiedlichen Einstellun¬ gen der Presse,
Die in Fig. 1 als Ganzes mit 100 bezeichnete Doppel¬ bandpresse umfaßt ein unteres Formband 1 und ein oberes Formband 2 aus Stahlblech von ca. 1,5 mm Stärke, die über¬ einander in einer vertikalen Ebene endlos umlaufen. Die Formbänder 1,2 werden über Umlenktrommeln 3,4 umgelenkt, denen rechts außerhalb der Fig. 1 zwei weitere, nicht dar¬ gestellte Umlenktrommeln entsprechen und deren Lagerstel¬ len zum Zwecke der Spannung der Formbänder im Sinne der Pfeile verschiebbar sind. Das obere Trum 1 ' des unteren Formbandes 1 und das untere Trum 2' des oberen Formbandes 2 liegen mit geringem Abstand übereinander und bilden Stützflächen S- und S2 zwischen denen die Matte 10 nach einem bestimmten zeitlichen Programm zusammengedrückt wird. Die Formbänder 1,2 laufen in einer horizontalen im wesent¬ lichen ebenen Preßstrecke mit gleicher Geschwindigkeit in der gleichen, durch die Pfeile 18 angedeuteten Richtung vor. In der Preßstrecke 5 wird eine zwischen den Trumen 1',2 befindliche Matte 10 von mit Bindemittel versehenen Holzspä¬ nen der Einwirkung von Druck und Wärme ausgesetzt und zu einer zusammenhängenden Plattenbahn P ausgehärtet. Der An¬ trieb der Formbänder 1,2 erfolgt über die Umlenktrommeln. Die dargestellten Umlenktrommeln 3,4 sind beheizt und weisen eine wärmeleitende Oberfläche auf, so daß die Wärme auf die Formbänder 1,2 übergeht. Die Beheizung wird so bemessen, daß die Formbänder 1 ,2 bei einem Umlauf um die Umlenktrol¬ len 3,4 eine Temperatur erhalten, die zur Aushärtung der den Formbändern 1,2 benachbarten Schichten der zwischen den Formbändern 1,2 eingesperrten Matte 10 ausreicht.
In der Preßstrecke 5 sind unterhalb des oberen Trums 1 ' des Formbandes 1 eine Stützplatte und oberhalb des un¬ teren Trums 2' des oberen Formbandes 2 eine obere Stütz¬ platte 7 angeordnet. In Längskanälen der Stützplatten 6,7 laufen nicht dargestellte Rollenketten endlos um, die die TRume 1',2f der Förderbänder 1,2 in der Preßstrecke 5 rol¬ lend abstützen. Die Stützplatten 6,7 stützen sich ihrerseits an als Ganzes mit 8 bzw. 9 bezeichneten Stützkonstruktionen ab, die aus in Laufrichtung dicht hintereinanderfolgenden
quer über die Breite der Formbänder 1 ,2 reichenden I-Trägern 11 bestehen, von denen jeweils einer einem anderen oberhalb bzw. unterhalb der Preßstrecke 5 vertikal gegenüberliegt und seitlich außerhalb der Formbänder 1 ,2 mit diesem ver¬ bunden ist. Der Druck wird durch zwischen der Stützkon¬ struktion 8 und der unteren Stützplatte 6 angeordnete hy¬ draulische Druckelemente 12 aufgebracht, mittels deren auch das Kaliber, d.h. der Abstand zwischen den Trumen 1',2' in der Preßstrecke, gesteuert werden kann. Die Preßstrecke 5 kann 10 bis 20 m lang sein; es folgen also gemäß Fig. 1 nach rechts noch eine ganze Anzahl von Trägerpaaren 11,11. Am gemäß Fig. 1 linken Ende bilden die Stützplatten 6,7 einen sich in Laufrichtung der Formbänder 1,2 verengen¬ den Einlaufspalt 13.
Den beiden am weitesten links gelegenen Trägern 11 der unteren Stützkonstruktion 8 liegt bei der Stützkon¬ struktion 9 nur ein verstärkter Träger 11' gegenüber. Dies hat bauliche Gründe, um die Umlenktrommel 4 so nahe wie möglich an den Einlaufspalt 13 heranrücken zu können.
Auch die Umlenktrommel 3 ist so dicht wie möglich den an Einlaufspalt 13 herangerückt. Der Abstand vom Ein¬ laufspalt 13 ist aber etwas größer, weil zwischen der Um¬ lenktrommel 3 und dem Einlaufspalt 13 vertikal unterhalb der Umlenktrommel 4 eine weitere Walze 20 angebracht ist, die an den Enden an Schwingen 14 um eine Querachse 15 auf- und niederschwenkbar gelagert und durch Hydraulikzylinder 16 von unten an die Umlenktrommel 4 unter Bildung eines Walzspalts 17 andrückbar ist. Die Matte 10 wird von der Streuvorrichtung nicht wie üblich auf .das obere Trum 1' des unteren Formbandes 1 abgelegt, welches dann wesentlich weiter nach links her¬ ausgeführt wäre. Die Mattenbildung erfolgt vielmehr ander¬ weitig, und es wird die Matte 10 über ein Tablett 30 her¬ angeführt, welches sich in der Laufrichtung 18 gegen den Walzspalt 17 hin bis unter die Umlenktrommel 4 erstreckt. Die Matte 10 gleitet von dem Tablett 30 über dessen Vor¬ derkante 31 auf das Trum 1 ' des unteren Formbandes 1 ab und wird dann auf diesem liegend in der Laufrichtung 18 in den Walzspalt 17 mitgenommen.
Die Übergabe- und Einzugszone ist in Fig. 2 noch einmal vergrößert herausgezeichnet. Die Vorderkante 31 des Tabletts 30 ist durch ein schneidenartiges Schwenk¬ glied 33 gebildet, welches an seinem der die Schneidkan¬ te bildenden Vorderkante 31 abgelegenen Ende um eine Querachse 32 schwenkbar ist. Bei der in Fig. 2 ausgezogen wiedergegebenen Stellung der Vorderkante 31 kommt die Unterseite der Matte etwa an der Stelle 34 mit dem heis- sen unteren Formband 1 in Berührung, während die Obersei¬ te der Matte 10 etwa bei 35 gegen das um die beheizte Umlenktrommel 4 geschlungene obere Formband 2 anläuft. Die Stellen 34 und 35 sind also diejenigen Stellen, an denen die äußersten Schichten der Matte 10 die Abbinde¬ temperatur erfahren.
In dem gezeigten Ausführungsbeispiel liegen die Stellen 34,35 nicht auf gleicher Höhe. Durch Verschwenken des Schwenkgliedes 33 in die gestrichelt wiedergegebene Stellung nach unten senkt sich die Matte 10 früher ab, so daß sich die Stelle 34 nach links und die Stelle 35 nach rechts bewegt und somit die Lage der Berührungsstellen verändert werden kann. Wenn die aus der Matte 10 herzu¬ stellende Platte auf beiden Seiten gleich ausgebildet wer¬ den soll, wird dafür gesorgt werden, daß die Stellen 34,35 etwa in gleicher Höhe liegen, in der Laufrichtung der Matte 10 gesehen.
In Fig. 3 ist ein Tablett 30' angedeutet, dessen Vorderkante 31 durch Verlagerung im Sinne des Pfeiles ein¬ gestellt werden kann. In dem wiedergegebenen Ausführungs¬ beispiel liegen die Stellen 34,35 der Berührung der Matte 10 mit den heißen Formbändern 1,2 etwa in gleicher Höhe.
Wesentlich für die Erfindung ist, daß die maximale Kompression in dem Walzspalt 17 von den Stellen 34,35 an in einer kurzen Zeit von 1 bis 5 Sekunden erreicht wird.
In einem konkreten Ausführungsbeispiel beträgt der Durchmesser der Umlenktrommel 4 ca. 150 cm und der in Fig. 3 wiedergegebene Abstand vom Bereich der Berührungs¬ stellen 34,35 bis zum Scheitel des Walzspalts etwa 25 cm. Bei einer Arbeitsgeschwindigkeit der Doppelbandpresse 100 von 5 m/min werden für das Durchlaufen der Strecke 36 2,5 Sekunden benötigt.
Es versteht sich, daß bei nicht auf gleicher Höhe liegenden Stellen 34,35 die am weitesten vom Scheitel des Walzspalts 17 entfernte Stelle (35 in Fig. 2) der Bedingung genügen muß, daß die Laufzeit 1 bis 5 Sekunden betragen soll. Wenn die Laufzeit in Kontakt mit einem heißen Form¬ bänder zu groß wird, erfolgt schon eine durchgreifende Erwärmung der Matte und läßt sich der in Fig. 4 verdeut¬ lichte Effekt nicht erzielen.
Fig. 4 kennzeichnet die Situation im Walzspalt 17. Die Matte 10 ist erst die kurze Zeit von 1 bis 5 Sekunden mit den Trumen 1 ' ,2r der Formbänder 1,2 in Berührung ge¬ wesen und erfährt in dem Walzspalt 17 eine starke Kompression, während die von den Trumen 1 ' ,2' übertragene Wärme nur in die äußersten Schichten 10' eingedrungen und die mittlere Zone 10" der Matte 10 noch kalt ist. Sie setzt also der Zusammendrückung noch einen erheblich größeren Widerstand entgegen als die Späne in den äußeren Schichten 10', die schon plastisch sind und stark verdichtet werden, was durch die größere Dichte der die Späne andeutenden Striche in den Zonen 10' charakterisiert ist. Gleichzeitig erfolgt aber durch die in den Zonen 10' vorhandene erhöhte Temperatur ein Abbinden des Bindemittels, was durch die Kreuzschraffür wiedergegeben ist.
In diesem Zustand, d.h. mit .verdichteten und abge¬ bundenen äußersten Schichten 10' und nicht abgebundener innerer Zone 10" läuft die Matte 10 zwischen den Trumen 1 ' und 2' in den Eingangsspalt 13 und die Preßstrecke 5 ein, wo sie über eine längere Zeit der Einwirkung von Druck und Wärme ausgesetzt wird, was dazu führt, daß die Wärme bis in die innere Zone 10" vordringt und die Aushärtung auch dort erfolgt, was durch die etwas gröbere Kreuzschraffür in Fig. 5 schematisch angedeutet sein soll.
Obwohl bevorzugt, ist es nicht notwendig, daß die Verbesserung der Oberflächenqualität auf beiden Seiten der Platte P angestrebt wird. Wenn zum Beispiel in erster Linie die Oberseite der Matte 10 gemäß Fig. 1 verdichtet werden soll, braucht die untere Umlenktrommel 3 nicht beheizt zu sein. Wenn aber beide Seiten gleichmäßig behandelt werden sollen und die Umlenktrommel 3 also beheizt ist, kann das Formband 1 auf der Strecke von der Oberseite der Umlenk¬ trommel 3 bis zu der Stelle 34 schon Temperatur verloren haben. Zum Ausgleich dieses Temperaturverlustes und auch zur Nachlieferung von Wärme an das insoweit wegen seiner geringen Wärmekapazität benachteiligte Trum 1 ' des Förder¬ bandes 1 kann unterhalb des Trums 1 ' kurz vor dem Walzspalt 17 eine Zusatzheizung 19 vorgesehen sein, die beispielsweise als Iήduktionsheizung ausgebildet sein könnte.
In Fig. 6 bis 10 sind .funktioneil gleiche Teile mit gleichen Bezugszahlen gekennzeichnet.
Bei der Doppelbandpresse 200 der Fig. 6 sind für die Bildung des Walzspalts 17 keine zusätzlichen Walzen notwendig. Es sind vielmehr die Umlenktrommeln 3,4 mit ihren Achsen in einer vertikalen Querebene übereinander angeordnet und bilden selbst den Walzspalt 17. Da hierbei die Umlenktrommeln 3,4 beide so nahe wie möglich an den Einlaufspalt 13 herangerückt werden, liegen sich an den in Fig. 6 linken Enden der Stützkonstruktionen 8,9 zwei verstärkte Träger 11' gegenüber, die dem entsprechenden Träger 11* in Fig. 1 entsprechen und im Bereich des "Äquators" der Umlenktrommeln 3,4 in Förderrichtung der Doppelbandpresse 200 zurückgenommen sind und sich nach unten hin wieder verbreitern.
Ansonsten lauf n die Vorgänge im Preßspalt 17 ebenso ab, wie es anhand der Fig. 1 bis 5 dargestellt wor¬ den ist.
Bei der in Fig. 7 wiedergegebenen Doppelbandpresse 300 sind die beiden Umlenktrommeln 4 nicht Bestandteil des den Walzspalt 17 bildenden Walzenpaars. Vielmehr ist ein separates Walzenpaar 40,60 vorgesehen, dessen Walzen von außen gegen die Trume 2' ,1 ' wirken und den Walzspalt 17 bilden. Die TRume 1',2' der Formbänder 1,2 sind bei die¬ ser Ausführungsform schon auf einer längeren Strecke mit der Matte 10 in Berührung, bevor der Walzspalt 17 er¬ reicht ist. Damit die gewünschte scharfe Temperaturstei¬ gerung erzielbar ist, erfolgt die Wärmezufuhr hierbei nicht durch eine Beheizung der Umlenktrommeln 3,4, sondern durch unmittelbar vor dem Walzspalt 17 außerhalb der Trume 1',2' angeordnete Heizelemente 29, die die Formbänder auf die Abbindetemperatur aufheizen. Die Stellen 34,35, an de¬ nen die Matte der Abbindetemperatur ausgesetzt wird, lie¬ gen also im Bereich der Heizelemente 29, und es ist die Strecke 36, die innerhalb 1 bis 5 Sekunden zu durchlaufen ist, von den Heizelementen 29 bis zum Scheitel des Walz¬ spalts 17 zu bemessen.
Die Walzen 20,40,60 können durchbiegungssteuerbar sein, um eine gleichmäßige Komprimierung über die Breite der Matte 10 zu erzielen.
Bei der Doppelbandpresse 400 ist kein Walzspalt 17 wie bei den Ausführungsformen 100,200,300 vorhanden. Es handelt sich vielmehr grundsätzlich um eine normale Dop¬ pelbandpresse. Der eigentlichen Preßstrecke 5, in der die Formbänder 1,2 im wesentlichen parallel verlaufen, ist eine Einlaufstrecke 37 vorgeschaltet, die wesentlich kürzer als die Preßstrecke 5 ist und in dem gezeigten Ausführungsbei- spiel einen Teil 38 mit ebenen Stützplatten 6,7, der sich über eine Länge von sechs Trägerpaaren 11,11 erstreckt, sowie einen vorgeschalteten Einlaufabschnitt 50 umfaßt, der sich nur über die Länge eines Trägerpaars 11",11" er¬ streckt und in welchem die Stützplatten 6,7 auseinander¬ gebogen sind, so daß die äußersten, d.h. in Fig. 8 links gelegenen Enden der konvex gegen die in den Einlaufspalt 13 einlaufende Matte 10 vorgewölbten Teile 6',7' mit der Ebene der Matte 5 Winkel von etwa 40° einschließen. In dem gezeig¬ ten Ausführungsbeispiel sind die gebogenen Teile 6 ',7' gleichmäßig gegen die Matte 10 vorgewölbt, d.h. sie bilden Teilzylinderflachen mit einem Radius, der etwa dem Radius der Umlenktrommeln 3 bzw. 4 entspricht. Die Stützplatten 6,6' bzw. 7,7' sind einstückig oder jedenfalls zu einer starren Einheit miteinander verbunde . Die Formbänder 1,2 laufen nicht etwa parallel, sondern schräg von oben und unten in den Einlaufspalt 13 ein und schmiegen sich von den Enden der vorgewölbten Teile 6' ,7' der Stützplatten 6,7 an diese an, so daß sie von Anfang an in Wärmeleitungskontakt mit den beheizten Stützplatten 6,6' bzw. 7,7' stehen und schon die nötige Temperatur aufweisen, wenn sie mit der Matte 10 in Berührung kommen, wie es an den Stellen 34,35 der Fall ist (Fig. 9) .
Um die Formbänder 1,2 zusätzlich aufzuheizen, bevor sie mit der Matte 10 in Berührung kommen, können auch bei dieser Ausführungsform zusätzliche Heizelemente 39 vorge¬ sehen sein, die in Fig. 8 gestrichelt angedeutet sind. Ebenso können die Umlenktrommeln 3,4 beheizt sein. Wenn die Umlenktrommel 4 die alleinige Beheizung des Formbandes 2 übernimmt und das Formband 2 entsprechend hoch aufgeheizt ist, kann über dem einlaufenden Bereich der Matte 10 ein Hitzeschild 41 angebracht sein, damit die Matte 10 an ihrer Oberseite durch die Strahlungswärme des Formbandes 2 nicht vorzeitig auf Temperaturen gebracht wird, bei denen die Aushärtung schon beginnt.
Auch bei der Doppelbandpresse 400 ist der Abstand 36 zwischen der Stelle der ersten Berührung mit den heißen Formbändern 1,2 und der Stelle 41 der maximalen Kompression so kurz, daß er in 0,1 bis 2 Sekunden durchlaufen werden kann, damit sich die im Zusammenhang mit den Fig. 4 und 5 beschriebene Ausbildung der Platten einstellt. An der Stelle 43 geht der Einlaufabschnitt 50 stetig in den Abschnitt 38 über, in welchem die Stützplatten 6,7 im wesentlichen eben sind. Wie in Fig. 8 strichpunktiert angedeutet ist, ist die untere Stützplatte 6,6' als starre Einheit um eine am gemäß Fig. 8 rechten, d.h. der Preßstrecke 5 zugewandten Ende des Abschnittes 38 gelegene Querachse 42 nach unten • um einige Winkelgrade von der oberen Stützplatte 7,7' wegschwenkbar. Dies geschieht durch entsprechende Betä¬ tigung der Druckelemente 12. Es muß nicht unbedingt die Querachse 42 durch einen an der Stützplatte 6,6' ange¬ brachten Querzapfen gebildet sein. Es kann sich um eine gedachte Achse handeln. Die Schrägstellung der Stützplatte 6,6' ergibt sich durch die Einstellung der Druckelemente 12 Hierdurch ist es auch möglich, die Querachse 42 von der oberen Stützplatte.7,7' hinweg gemäß Fig. 8 etwas weiter nach unten zu verlagern, so daß sich ein nicht nur im Winkel, sondern auch in der lichten Weite veränderlicher Einlaufbereich 37 ergibt. Es versteht sich, daß statt der unteren Stützplatte 6,6' auch die obere Stützplatte 7,7' verschwenkt werden könnte und daß auch beide Stützplatten 6,6' und 7,7' verschwenkbar sein können.
Die Bedeutung dieser Konstruktion wird anhand der Fig. 10, 10a und 1.0b noch einmal erläutert. Die Gesamtan¬ sicht der Fig. 10 läßt den konvex vorgewölbten Einlaufab¬ schnitt 50, den anschließenden ebenen Abschnitt 38 und die eigentliche, ebenfalls im wesentlichen ebene Preßstrecke 5 erkennen.
In den Fig. 10a und 10b ist der Verlauf der Stütz¬ flächen durch die ganze Doppelbandpresse 400 hindurch an¬ gedeutet.
Sollen auf der Doppelbandpresse 400 dünne MDF-Plat- ten von 2,5 bis 5 mm Stärke und einem spezifischen Gewicht
3 von 600 bis 900 kg/m hergestellt werden, wie sie für
Rückwände von Schränken und für Schubladenbö en verwendet werden und die eine besonders verfestigte und glatte Deckschicht haben sollen, so wird die Stützplatte 6,6' gemäß Fig. 10a so eingestellt, daß sie in dem Abschnitt 38 der Stützplatte 7 parallel gegenüberliegt. Die rasche Kom¬ pression ist am Ende des Einlaufabschnitts etwa an dem Punkt 43 beendet, an welchem der Einlaufabschnitt 50 in den Abschnitt 38 übergeht. Von da an wird das Kaliber im wesentlichen gehalten, d.h. die Stützflächen Sj^ liegen in einem Abstand einander parallel gegenüber, der der Endstär¬ ke entspr cht. In dem in Fig. 10a dargestellten Ausführungs¬ beispiel geht es um die Herstellung einer dünnen Platte von 2,5 mm Stärke. Das Kaliber "2,5" wird vom Punkt 43 bis zum Ende der Preßstrecke 5 gehalten, wie durch die entsprechen¬ den Zahlen in Fig. 10a angedeutet ist.
Soll jedoch wie in dem Ausführungsbeispiel der Fig. 10b eine Platte von 20 mm Stärke hergestellt werden, bei der eine möglichst homogene Struktur über die Dicke vor¬ handen ist, so wird die untere Stützplatte 6 etwas aufge¬ schwenkt und insgesamt von der Stützplatte 7,7' entfernt, so daß sich ein Verlauf ergibt, bei welchem am Anfang der Stützplatte 7 ein gegenseitiger Abstand der Stützplatten 6,7 von 90 mm, am Ende der Stützplatte 7 ein gegenseitiger Abstand der Stützplatten 6,7 von 25 mm einstellt. Durch entsprechende Betätigung der Druckelemente in der Pre߬ strecke 5 wird etwa in der ersten Hälfte derselben auch noch ein keilförmiger Verlauf bis etwa zu der Stelle 44 herbeigeführt, wobei die Anfangsweite mit der Weite am Ende der Stützplatte 7 übereinstimmt. Von der Stelle 44 bis zum gemäß der Zeichnung rechten Ende der Preßstrecke 5 bleibt der Abstand der Stützflächen S_.,S2 konstant. Bei dieser Einstellung der Maschine ist die Kom¬ pression nicht gleich zu Anfang beendet, wie es an der Stelle 43 bei der Einstellung nach Fig. 10a der Fall ist, sondern vollzieht sich langsamer bis zu der Stelle 44 im Innern der Preßstrecke 5 hin. Dadurch werden die Holzpar¬ tikel bis in das Innere der Matte hin durchwärmt und er¬ folgt eine gleichmäßigere Verdichtung und Aushärtung über die Plattendicke ohne Dichte- und Zugfestigkeitsspitzen an der Oberfläche.

Claims

_ 2^- -
P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Herstellung von Holzspanplatten und ähnlichen, durch ein unter Druck und Wärme aushärtendes Bindemittel zusammengehaltenen Holzpartikeln bestehenden Plattenwerkstoffen, bei welchem eine' aufgeschüttete Matte von mit einem warmaushärtenden Bindemittel versehenen Holzpartikeln zwischen beheizten, Druck und Wärme auf die Matte übertragenden Flächen zusammengepreßt und bis zum Abbinden des Bindemittels auf Druck gehalten wird, dadurch gekennzeichnet, daß, sobald die Matte (10) mit mindestens einer der beheizten Flächen (1,2) in Berührung gekommen ist, die Zusammenpressung so rasch im wesentlichen bis auf die Endstärke erfolgt, daß die äußeren Schichten (101) der Matte (10) unter dem hohen Druck bereits plastifiziert sind und abbinden, während die Wärme noch nicht in die innere Zone (10") der Matte (10) vorgedrungen ist, und das Kaliber anschließend im wesentlichen gehalten wird.
2, Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Zeit von der ersten Berührung der Matte (10) mit den Flächen (1,2) bis zur Erreichung der Endstärke 0,1 bis 2 Sekunden beträgt. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß bei der Herstellung von Faserplatten mit
3 einem spezifischen Gewicht von 600 bis 900 kg/m und einer
Stärke von 2,5 bis 5 mm die Zeit 0,15 bis 0,5 Sekunden beträgt.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß in der Zeit eine Verdichtung der Matte im Verhältnis 1 : 5 bis 1 : 7 erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein unter der Einwirkung der Temperatur der Flächen (1,2) in 0,1 bis 2 Sekunden auf einen wesentlichen Teil seiner Endfestigkeit aushärtendes Bindemittel verwendet wird.
6. Doppelbandpresse zur kontinuierlichen Herstellung von Holzspanplatten und ähnlichen, aus durch ein unter Druck und Wärme aushärtendes Bindemittel zusammengehaltenen Holz- partikeln bestehenden Plattenwerkstoffen, mit zwei um Umlenktrommeln endlos umlaufenden, in einer ebenen Preßstrecke übereinander mit gleicher Geschwin¬ digkeit vorlaufenden und sich an einer Stützkonstruktion ab¬ stützenden metallischen Formbändern, zwischen die eine aus den Partikeln gebildete Matte an einem senkrecht zur Matten¬ ebene in Laufrichtung der Matte sich verengenden Einlauf¬ spalt der Stützkonstruktion einläuft und zwischen denen die Matte in der im wesentlichen ebenen Preßstrecke unter der Einwirkung von Druck und Wärme zusammenpreßbar ist, mit einer Zuführeinrichtung, mittels deren die Matte gebildet und dem Einlaufspalt zwischen den Formbändern zu¬ führbar ist. und mit einem vor dem Einlaufspalt quer zur Lauf¬ richtung der Formbänder angeordneten Walzenpaar, durch dessen Walzspalt die Formbänder mit der dazwischen befind¬ lichen Matte hindurchgeleitet werden, wobei die Matte stark komprimiert wird, zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eines der Formbänder (1,2) schon an einer Stelle (34,35) vor dem Einlaufspalt (13) der Pre߬ strecke (5) auf eine für die rasche Aushärtung des Binde¬ mittels ausreichende Abbindetemperatur aufheizbar ist und daß der Abstand (36) von dieser Stelle (34,35) bis zum Scheitel des Walzspalts (17) in einer Zeit durch¬ laufen wird, in der die durch das Formband übertragene Wärme die innere Zone (10") der zusammengedrückten Matte (10) nocht nicht erreicht hat.
7. Doppelbandpresse nach Anspruch 6, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Zeit 0,1 bis 2 Sekunden beträgt.
8. Doppelbandpresse nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Walzenpaar durch die obere Umlenk¬ trommel (4) und eine unterhalb des oberen Trums (1') des unteren Formbandes (1), in Laufrichtung der Formbänder (1,2) gesehen, zwischen der unteren Umlenktrommel (3) und dem Einlaufspalt (13) angeordnete weitere Walze (20) gebildet ist.
9. Doppelbandpresse nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlenktrommeln (3,4) vertikal über¬ einander angeordnet sind und das Walzenpaar durch die Um¬ lenktrommeln (3,4) gebildet ist. 10. Doppelbandpresse nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Walzenpaar' durch, in Laufrichtung der Formbänder (1,2) gesehen, zwischen den Umlenktrommeln (3,4) und dem Einlaufspalt (13) oberhalb des unteren Trums (2') des oberen Formbandes (2) bzw. unterhalb des oberen Trums (1') des unteren Formbandes (1) angeordnete Walzen (40,60) gebildet ist.
11. Doppelbandpresse nach einem der Ansprüche 6 bis
10, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlenktrommeln (3 und/ oder 4) beheizt sind und mit den Formbändern (1,2) in Wär¬ meleitungskontakt stehen.
12. Doppelbandpresse nach einem der Ansprüche 6 bis
11, dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar vor dem Walz¬ spalt (17) oberhalb des unteren Trums (2') des oberen Form¬ bandes (2) und/oder unterhalb des oberen Trums (11) des un¬ teren Formbandes (1) eine Heizvorrichtung (19,29) vorgesehen ist, mittels deren das jeweilige Formband auf eine zum Aus¬ härten der äußeren Schichten (101) der mit dem Formband in Berührung stehenden Matte (10) ausreichende Temperatur bringbar ist.
13. Doppelbandpresse nach einem der Ansprüche 6 bis
12, dadurch gekennzeichnet, daß die Matte (10) mittels der Zuführeinrichtung so geführt ist, daß sie im wesentlichen gleichzeitig mit beiden Formbändern (1,2) in Berührung kommt.
14. Doppelbandpresse nach Anspruch 13, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß dicht oberhalb des oberen Trums (1') des unteren Formbandes (1) ein bis nahe an die obere Umlenktrom¬ mel (4) reichendes Tablett (30,30') vorgesehen ist, über welches die Matte (10) zwischen die Formbänder (1,2) einge¬ führt wird. 15. Doppelbandpresse nach Anspruch 14, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die der oberen Umlenktrommel (4) zuge¬ wandte Vorderkante (31) des Tabletts (30,30') in seiner Lage verstellbar ist.
16. Doppelbandpresse nach Anspruch 15, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Vorderkante (31) um eine Querachse
(32) auf- und niederschwenkbar ist.
17. Doppelbandpresse nach Anspruch 15 oder 16, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Vorderkante (31) parallel zur Laufrichtung der Formbänder (1,2) vor- und zurückziehbar ist.
18. Doppelbandpresse nach Anspruch 8 oder 10 und einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen (20 bzw. 40 und/oder 60) angetrieben sind.
19. Doppelbandpresse zur kontinuierlichen Herstellung von Holzspanplatten und ähnlichen, aus durch ein unter Druck und Wärme aushärtendes Bindemittel zusammengehaltenen Holz¬ partikeln bestehenden Plattenwerkstoffen, mit zwei um Umlenktrommeln endlos umlaufenden, in einer ebenen Preßstrecke übereinander mit gleicher Geschwin¬ digkeit vorlaufenden und sich an einer Stützkonstruktion ab¬ stützenden metallischen Formbändern, zwischen die eine aus den Partikeln gebildete Matte an einem senkrecht zur Matten¬ ebene in Laufrichtung der Matte sich verengenden beheizten Einlaufabschnitt der Stützkonstruktion einläuft und zwischen denen die Matte in der im wesentlichen ebenen Preßstrecke unter der Einwirkung von Druck und Wärme zusammenpreßbar ist, mit einer Zuführeinrichtung, mittels deren die Matte gebildet und dem Einlaufspalt zwischen den Formbändern zu¬ führbar ist, zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der den Einlaufspalt (13) begren¬ zenden Stützplatten (6,7) der Stützkonstruktion (8,9), die das dortige Formband unter Übertragung von Druck und Wärme abstützen, in der vertikalen Längsebene der Doppelbandpresse (400) gegen die Matte (10) konvex vorgewölbt ist und sich das dortige Formband der Vorwölbung anschmiegt, wobei die Vorwölbung so ausgelegt ist, daß der Abstand (36) von der Stelle (34,35) der ersten Berührung des Formbandes (1,2) mit der Matte (10) bis zum Übergang (43) in den anschließenden ebenen Abschnitt der Stützplatten in einer Zeit durchlaufen wird, in der die durch das Formband (1,2) übertragene Wärme die innere Zone (10") der Matte (10) noch nicht erreicht ist.
20. Doppelbandpresse nach Anspruch 19, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Zeit 0,1 bis 2 Sekunden beträgt.
21. Doppelbandpresse nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß der kleinste Radius der Vorwölbung dem Radius der zugehörigen Umlenktrommel (3,4) im wesentlichen gleich ist.
22. Doppelbandpresse nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß sich an den vorgewölbten Einlaufabschnitt (50) der Stützplatten in Laufrichtung der Matte (10) ein im wesentlichen ebener Abschnitt (38) der Stützplatten anschließt und mit dem vorgewölbten Einlauf¬ abschnitt (50] eine separate, der Preßstrecke (5) vorge¬ schaltete starre Einheit bildet, die um eine am in Lauf¬ richtung der Matte (10) gelegenen Ende im Bereich der Stützplatte liegende Querachse (42) schwenkbar ist.
23. Doppelbandpresse nach Anspruch 22, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß der senkrechte Abstand der Querachse (42) von der gegenüberliegenden Stützplatte (7) einstellbar ist.
24. Doppelbandpresse nach einem der Ansprüche 19 bis
23, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einem Formband (1,2) ein Heizelement (39) zugeordnet ist, mittels dessen das Formband (1,2) .unmittelbar vor dem Einlauf in den Ein¬ laufabschnitt (50) beheizbar ist.
25. Doppelbandpresse nach einem der Ansprüche 19 bis
24, dadurch gekennzeichnet, daß einem der Matte (10) un¬ mittelbar gegenüberliegenden Formband (2) ein Hitzeschild
(41) zugeordnet ist, der vor der Berührung der Matte (10) durch das Formband (2) von dem Formband (2) ausgehende Wärme¬ strahlung von der Matte (10) fernhält.
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