EP0435769A1 - Procédé et dispositif automatique de réalisation d'une armature métallique et armature métallique réalisée selon ce procédé - Google Patents

Procédé et dispositif automatique de réalisation d'une armature métallique et armature métallique réalisée selon ce procédé Download PDF

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EP0435769A1
EP0435769A1 EP90403772A EP90403772A EP0435769A1 EP 0435769 A1 EP0435769 A1 EP 0435769A1 EP 90403772 A EP90403772 A EP 90403772A EP 90403772 A EP90403772 A EP 90403772A EP 0435769 A1 EP0435769 A1 EP 0435769A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wire
frame
transverse
cross
welding
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP90403772A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Paul Canobio
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ACOR ACIERS DE CONSTRUCTION RATIONALISES
Original Assignee
ACOR ACIERS DE CONSTRUCTION RATIONALISES
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Filing date
Publication date
Application filed by ACOR ACIERS DE CONSTRUCTION RATIONALISES filed Critical ACOR ACIERS DE CONSTRUCTION RATIONALISES
Publication of EP0435769A1 publication Critical patent/EP0435769A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/12—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor
    • B21F27/121—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor of tubular form, e.g. as reinforcements for pipes or pillars
    • B21F27/125—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor of tubular form, e.g. as reinforcements for pipes or pillars by attaching individual stirrups to longitudinal wires

Definitions

  • the present invention relates to a method and a device for producing a parallelepipedic or prismatic metal frame usable in particular in reinforced concrete constructions.
  • the present invention also relates to a metal frame produced by this method.
  • the reinforcements are generally made up of bars forming longitudinal angle ropes and sometimes of longitudinal intermediate ropes linked together by polygonal transverse frames formed by transverse wires and welded to said ropes.
  • the methods for producing such reinforcements include independent operations of straightening, shearing of the longitudinal strands, welding of the cross strands on the flat strands to form a flat welded panel and also operations of folding the strands cross of the panel to form the frames of the frame.
  • the cross wires are provided with a folded end forming a pin allowing the frames to be closed by the elasticity of the metal, the pin clinging to an end thread of the panel.
  • the reinforcing frames are not rigidly closed and a bending at the end of the cross wires, to form a pin or a hook closing the frame, causes a lack of mechanical rigidity perpendicular to the struts and difficulties in setting in place of the frames on the loading areas, the manipulations deforming the frames of the frame by their weight when booting.
  • the welding operation precedes the folding operation, which can cause, during said folding, the tearing of the welds between the frames and the struts.
  • the object of the present invention is to avoid, inter alia, the various drawbacks listed above and to propose a method and an automatic device for the production of reinforcements, in particular of steel, for example parallelepipedic or prismatic, giving continuous reinforcement to frames. closed, with no need for reserve or storage of material other than the basic metal wire spools.
  • the two remaining free parts of the transverse wire are welded forming the frame of the frame on an intermediate thread.
  • the folding and / or welding operations are carried out simultaneously on several transverse wires at different successive stations.
  • the present invention also relates to a metal frame in particular for constructions in reinforced concrete, produced by the process according to the invention.
  • Fig. 1 there is shown the device, according to the invention, for producing a metal frame, for example steel, quadrangular with six longitudinal threads, four of which form corner threads 1, the other two threads being intermediate threads 2 (Fig. 3).
  • a metal frame for example steel, quadrangular with six longitudinal threads, four of which form corner threads 1, the other two threads being intermediate threads 2 (Fig. 3).
  • the device comprises a frame 10 formed of a metal frame 11. This frame is provided with parallel horizontal guides formed by at least two cylindrical columns 12 placed between two column supports 13.
  • the horizontal guide means A, B and C are formed by rectilinear tubes 14, 15 and 16 respectively, parallel, adjustable in spacing and defining the cross-sectional dimensions of the frame and the number of struts 1 and 2 of the frame.
  • the guide means B and C are slidably mounted on the columns 12 by means of supports 17 and 18 respectively.
  • the first bending and welding station E is secured, on the lower side of the frame, by means of guide C and slides on the columns 12 also by means of the supports 18.
  • the second folding and welding station F and the welding station G also slide on the columns 12 by means of supports 19 and 20 respectively.
  • the horizontal displacement of the guide means B and C and of the folding and / or welding stations E, F and G on the columns 12 makes it possible to modify and adjust as a function of the displacement pitch struts 1 and 2, the spacing of the frames 4 formed by the cross-brace wires 3 of which the armature is made up.
  • the means H for lengthening the armature comprises, subject to the frame 10, but which can be independent, a shear 21 which cuts all of the threads 1 and 2 of the quadrangular armature, the triggering of said shear 21 being controlled by a program defining the length of the reinforcement produced.
  • the means D of displacement of the cross-wire 3 comprise a straightening system, not shown, of said cross-wire, a guide tube 22, and rollers, not shown, measuring the length of the cross-wire 3.
  • the length of the cross wire 3 is defined by an electronic programming selection, then said cross wire is cut by a shear 23 to the desired length corresponding substantially to the perimeter of a frame 4 of the frame.
  • the welding station E comprises, for example for each bottom angle 1, a fixed tool 24 provided with a groove 25 in which the corresponding angle guide slides.
  • This groove can be constituted by a shoulder in which the angle thread 1 is supported so that, as will be seen later, the cross-wire 3 can be wound around the corresponding thread 1 which then forms a folding corner.
  • the two symmetrical fixed tools 24 determine a distance corresponding to the length of one side of the frame 4 of the frame.
  • each stationary tool 24 is attached a movable tool 26.
  • each stationary tool 24 is provided with a welding electrode, not shown, which when the movable tool 26 presses the cross wire against the corresponding angle wire 1 performs the electrical spot welding between the cross wire 3 and the two wire angle 1 lower, said welds being made after the folding operation.
  • the folding and welding station F comprises, for example for each top angle thread 1, a fixed tool 27 provided with a groove 28 in which the corresponding angle thread slides.
  • This groove can also be constituted by a shoulder in which the angle strand 1 bears so that the cross-strand 3 can be wound around the strand 1 which then forms a folding corner.
  • the two symmetrical fixed tools 27 also determine a spacing corresponding to the length of one side of the frame 4 of the frame.
  • Each stationary tool 27 is associated with a movable tool 29.
  • each stationary tool 27 is provided with a welding electrode, not shown, which when said movable tool presses the cross-wire 3 against the corner thread 1 corresponding, carries out the electrical welding by point of the cross-wire 3 on the two upper angle beads 1, said welding being carried out after the folding operation.
  • This station F is also provided with squaring shims 30 which position the transverse wire 3 folded in the previous folding and welding station E.
  • the welding station G has at least one electrode 31 for welding the remaining free parts of the cross-wire 3 and a squaring shim 32 which positions said remaining free parts.
  • the metal wires for the streaks 1 and 2 come from a station, not shown, for unwinding coils and for straightening said wires.
  • the straightened wires are held in the form of a loop in a buffer reserve, not shown, supplying the device.
  • the straightened strands 1 and 2 are positioned in the horizontal guide means A, B and C and move in the device sequentially in successive steps, the step corresponding to the distance separating at least two frames 4 from the frame.
  • the transverse wire 3 also comes from a station, not shown, unwinding a coil and straightening the wire.
  • This cross-wire 3 is positioned by the guide tube 22.
  • the length of the cross wire 3 is defined by an electronic selection, then said cross wire is cut by the shears 23 to the desired length corresponding substantially to the perimeter of a frame 4 of the frame.
  • the transverse wire 3 After the transverse wire 3 has been cut to length, it is placed horizontally and symmetrically with the intermediate strands 2, then folded under the action of the mobile tools 26 of station E to form, for example, a horizontal lower side 5 of the frame 4 (Fig. 2).
  • the cross wire 3 is bent in a U-shape, the two wings 6 of the U being substantially vertical being obtained, under the action of the mobile tools 26, by the folding down of the two free parts of the transverse wire 3.
  • the two wings 6 of the U are obtained by the support of the transverse wire 3 on the corresponding lower angle 1 angles, the transverse wire 3 being wound on said streaks 1 during folding and the streaks 1 being themselves resting against the fixed tools 24.
  • the plane formed by the wings 6 of the U defined, with the direction of travel S of the threads 1 and 2, an angle ⁇ less than 90 ° (Fig. 2).
  • This characteristic is essential for the production of a frame 4 of reinforcement to be subsequently positioned perpendicular to the struts 1 and 2.
  • the electrodes subject to said fixed tools 24 perform spot welds between the crosspiece wire 3 and the lower angle threads 1, the welds being carried out after the folding operations.
  • the six strands 1 and 2 as well as the transverse wire 3 folded in a U and welded to the two strands of angle 1 lower, are placed, after shifting by one step, in the second station F for folding and welding.
  • the squaring shims 30 move, by elasticity of the metal, the free parts of the transverse wire 3 to hold them in a position perpendicular to the threads 1 and 2 before the following folding and welding operation.
  • the wings 6 of the U are then folded to form the frame 4 of the frame, the folding being obtained by pressing the cross-wire 3 constituting the wings 6 of the U against the corresponding upper corner ropes.
  • the remaining free parts 7 of the transverse wire 3 are wound on the upper corner angle 1 which form a folding corner, the two upper corner angle 1 each bearing on the corresponding fixed tool 27.
  • the transverse wire 3 is electrically welded to the end angles of the upper angle 1 by the electrodes associated with the stationary tools 27 of the station F.
  • the part of the transverse wire 3 located between two weld points produced successively on the two stations E and F form the lateral sides of the frame 4.
  • the threads 1 and 2 and the cross-wire 3 are moved at least one step in the direction of travel S on the welding station G.
  • the two remaining free parts 7 forming an angle of less than 90 ° with the direction of travel S are supported, during the positioning of the frame 4 in the station G, on the squaring block 32 which places said remaining free parts 7 of the cross-wire 3 perpendicular to the struts 1 and 2.
  • the remaining free parts 7 are electrically welded by the electrode 31 to close the frame 4 of the frame, welding can be carried out either between the remaining free parts 7 of the cross wire 3 and an upper intermediate thread 2, as in 'example of embodiment with six strands, or between the two remaining free parts 7 of the transverse wire 3 in the embodiment for example of a frame with four strands.
  • the lower intermediate thread 2 is welded on the same welding station G as that used for welding the free parts 7 of the cross-wire 3, the welding then being carried out between said lower intermediate strand and the lower side 5 of the frame 4 of the frame by a welding electrode, not shown, for example placed below the welding electrode 31 of station G.
  • the reinforcement element in progress is carried by a gutter 33 (Fig. 1).
  • the folding and / or welding operations are carried out simultaneously on several transverse wires at different successive stations
  • Figs. 3 to 5 represent different reinforcements which can be produced by the device according to the invention.
  • Fig. 3 shows a six-threaded reinforcement comprising four corner threads 1 and two intermediate threads 2, the free parts of the cross member 3 forming the frames 4 being welded together and on one of the intermediate strands 2.
  • Fig. 4 shows an armature with four corner threads 1, the free parts of the transverse wire 3 forming the frames 4 being welded together.
  • FIG. 5 represents a three-threaded frame 1.
  • the process according to the invention provides numerous advantages in the production and in the characteristics of the frame.
  • the reinforcement produced is with rigid closed frames and the folding before welding allows a large surface contact between the crossmember wires and the struts and thereby improves the quality of the weld.
  • the elimination of the pin leads, on the one hand, to a saving of material in the transverse thread and, on the other hand, greater safety in handling, the protruding pins can cause injuries during the handling.
  • the method and the device according to the invention make it possible to obtain a frame with rigid closed frames having an improved structural quality and allowing ease of handling, both of the frame per unit and in bundle packaging. and loading onto means of transport.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Wire Processing (AREA)

Abstract

L'invention concerne un procédé de réalisation d'une armature métallique comprenant des filants d'angle (1) et éventuellement des filants intermédiaires (2) liés entre eux par des cadres transversaux (4) formés par des fils de traverse (3) et dans lequel on plie le fil de traverse (3) préalablement coupé par appui sur au moins un filant d'angle (1) correspondant, on soude le fil de traverse (3) dans l'angle de pliage avec ledit filant d'angle, on plie la partie libre restante du fil de traverse (3) par appui sur au moins un autre filant d'angle (1) correspondant, on soude électriquement le fil de traverse (3) dans l'angle de pliage, et on soude les parties libres restantes du fil de traverse (3) pour fermer le cadre (4) de l'armature. L'invention concerne également un dispositif automatique de réalisation d'une armature métallique et une armature métallique réalisée selon ce procédé. <IMAGE>

Description

  • La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour la réalisation d'une armature métallique parallélépipédique ou prismatique utilisable notamment dans des constructions en béton armé.
  • La présente invention concerne également une armature métallique réalisée selon ce procédé.
  • Les armatures sont généralement constituées de barres formant des filants d'angle longitudinaux et parfois de filants intermédiaires longitudinaux liés entre eux par des cadres transversaux polygonaux formés par des fils de traverse et soudés auxdits filants.
  • Les procédés pour la réalisation de telles armatures par exemple quadrangulaires comportent des opérations indépendantes de dressage, de cisaillage des filants longitudinaux, de soudage des fils de traverse sur les filants en nappe pour former un panneau plan soudé et également des opérations de pliage des fils de traverse du panneau pour former les cadres de l'armature.
  • Les fils de traverse sont munis d'une extrémité repliée formant une épingle permettant la fermeture des cadres par effet d'élasticité du métal, l'épingle s'accrochant à un filant d'extrémité du panneau.
  • Ces procédés présentent différents inconvénients.
  • En effet, la séparation des opérations énumérées ci-dessus et exécutées sur différents postes de travail indépendants, entraine l'existence de stocks de produits semi-finis tels que des fils dressés-coupés à la longueur et des panneaux. Ces stocks sont difficiles à gérer compte-tenu du nombre de produits dû aux variétés de longueur et diamètre de fils utilisés. Les réserves de produits semi-finis occupent donc une surface importante.
  • D'autre part, les cadres d'armature ne sont pas fermés rigidement et un pliage en bout des fils de traverse, pour former une épingle ou un crochet fermant le cadre, entraine un manque de rigidité mécanique perpendiculairement aux filants et des difficultés de mise en place des armatures sur les aires de chargement, les manipulations déformant les cadres de l'armature par leur poids lors de la mise en botte.
  • De plus, l'opération de soudage précède l'opération de pliage, ce qui peut entrainer, lors desdits pliages, l'arrachement des soudures entre les cadres et les filants.
  • La présente invention a pour but d'éviter entre autres, les différents inconvénients énumérés ci-dessus et de proposer un procédé et un dispositif automatique pour la réalisation d'armatures notamment en acier, par exemple parallélépipédiques ou prismatiques donnant en continu des armatures à cadres fermés, sans aucun besoin de réserve ou de stockage de matière autre que les bobines de fil métallique de base.
  • La présente invention a donc pour objet un procédé de réalisation d'une armature métallique parallélépipédique ou prismatique, notamment pour des constructions en béton armé, comprenant des barres formant des filants d'angle longitudinaux et éventuellement des filants intermédiaires longitudinaux liés entre eux par des cadres transversaux polygonaux formés par des fils de traverse, procédé dans lequel
    • on réalise notamment des opérations de cisaillage et de soudage des filants longitudinaux et des fils de traverse et des opérations de pliage des fils de traverse pour former les cadres de l'armature et souder un des cadres sur des filants,
    • on déroule simultanément les bobines de fils pour former les filants longitudinaux et le fil de traverse,
    • on redresse les filants et les fils de traverse, lesdits filants redressés étant guidés en parallèle en définissant le volume et les angles de l'armature et étant déplacés ensemble par pas successifs dans un sens de défilement et ledit fil de traverse redressé étant guidé longitudinalement et perpendiculairement au sens de déplacement des filants,
      • on positionne le fil de traverse et on coupe ledit fil de traverse à une longueur déterminée par le périmètre du cadre à réaliser, caractérisé en ce que:
      • on plie le fil de traverse préalablement coupé par appui sur au moins un filant d'angle correspondant, lui-même en appui contre un outil fixe, les parties libres du fil de traverse s'enroulant sur ledit filant et le plan de pliage dudit fil de traverse définissant un angle inférieur à 90° avec le sens de défilement des filants,
      • on soude électriquement les fils de traverse dans l'angle de pliage avec ledit filant d'angle correspondant,
      • puis, lors d'un autre pliage du fil de traverse, on plie la partie libre dudit fil de traverse par appui sur au moins un autre filant d'angle correspondant, ladite partie libre venant préalablement en appui élastique sur au moins une cale d'équerrage pour former une partie du cadre de l'armature dont le plan est perpendiculaire au sens de défilement des filants et le plan de pliage des parties libres restantes dudit fil de traverse définissant un angle inférieur à 90° avec le sens de défilement des filants,
      • on soude électriquement le fil de traverse dans l'angle de pliage avec ledit filant d'angle correspondant,
      • et lorsque les deux parties libres restantes du fil de traverse se joignent, on soude lesdites parties libres restantes pour fermer le cadre de l'armature, lesdites parties libres restantes étant en appui élastique sur une cale d'équerrage afin de fermer le cadre dans un plan perpendiculaire au sens de déplacement des filants.
  • Selon une autre caractéristique, on soude les deux parties libres restantes du fil de traverse formant le cadre de l'armature sur un filant intermédiaire.
  • De préférence, les opérations de pliage et/ou de soudage sont réalisées simultanément sur plusieurs fils de traverse en différentes stations successives.
  • La présente invention a également pour objet un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé comprenant,
    • un bâti,
    • au moins deux dévidoirs des filants longitudinaux et au moins un dévidoir du fil de traverse,
    • des moyens de redressage des filants longitudinaux et du fil de traverse,
    • des moyens de déplacement, de guidage et de positionnement des filants parallèlement à un sens de défilement, lesdits filants définissant les dimensions de l'armature,
    • des moyens de déplacement, de guidage, de mise en longueur, de cisaillage et de positionnement du fil de traverse perpendiculairement auxdits filants,
    • au moins une station de pliage et de soudage électrique du fil de traverse,
    • au moins une station de soulage électrique,
    • et un moyen de mise en longueur de l'armature associé à une cisaille à coupe multiple pour lesdits filants, caractérisé en ce que la station de pliage et de soudage comporte au moins un outil fixe muni d'une gorge de guidage et de maintien du filant correspondant lors du pliage du fil de traverse autour dudit filant, au moins un outil mobile se déplaçant vers l'outil fixe pour provoquer le pliage du fil de traverse et des électrodes de soudage assujetties auxdits outils pour souder le filant et le fil de traverse après pliage dudit fil de traverse.
  • Selon d'autres caractéristiques:
    • ladite station de pliage et de soudage comporte au moins une cale d'équerrage pour le positionnement, lors du soudage, des parties libres du fil de traverse perpendiculairement au sens de défilement des filants.
    • la station de soudage comporte au moins une cale d'équerrage pour le positionnement, lors du soudage, des parties libres restantes du fil de traverse perpendiculairement au sens de défilement des filants.
  • La présente invention a également pour objet une armature métallique notamment pour des constructions en béton armé, réalisée par le procédé suivant l'invention.
  • L'invention sera mieux comprise à l'aide de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels:
    • la Fig. 1 est une vue de dessus du dispositif selon l'invention,
    • la Fig. 2 est une vue schématique en perspective montrant les différentes séquences de réalisation de l'armature par le dispositif selon l'invention,
    • les Figs. 3 à 5 sont des vues en perspectives montrant différents exemples d'armatures réalisées par le dispositif selon l'invention.
  • Sur la Fig. 1, on a représenté le dispositif, suivant l'invention, pour la réalisation d'une armature métallique, par exemple en acier, quadrangulaire à six filants longitudinaux dont quatre forment des filants d'angle 1, les deux autres filants étant des filants intermédiaires 2 (Fig. 3).
  • Le dispositif comporte un bâti 10 formé d'une charpente 11 métallique. Cette charpente est munie de guides horizontaux parallèles formés d'au moins deux colonnes 12 cylindriques placées entre deux supports de colonnes 13.
  • Le dispositif comporte également par rapport au sens S de défilement des filants 1:
    • un premier moyen de guidage A des filants 1 et 2,
    • un second moyen de guidage B des filants 1 et 2,
    • un troisième moyen de guidage C des filants 1 et 2,
    • des moyens D de déplacement, de guidage, de mise en longueur, de cisaillage et de positionnement d'un fil de traverse 3 perpendiculairement aux filants 1 et 2,
    • une première station E de pliage et de soudage électrique du fil de traverse 3,
    • une deuxième station F de pliage et de soudage électrique des parties libres du fil de traverse 3
    • une station G de soudage électrique des parties libres restantes du fil de traverse 3,
    • et un moyen H de mise en longueur de l'armature.
  • Les moyens de guidage A, B et C horizontaux sont formés par des tubes rectilignes respectivement 14, 15 et 16 parallèles, réglables en écartement et définissant les dimensions en section de l'armature et le nombre de filants 1 et 2 de l'armature.
  • Les moyens de guidage B et C sont montés coulissants sur les colonnes 12 par l'intermédiaire de supports respectivement 17 et 18.
  • La première station E de pliage et de soudage est assujettie, du côté inférieur de l'armature, au moyen de guidage C et coulisse sur les colonnes 12 également par l'intermédiaire des supports 18.
  • La seconde station F de pliage et de soudage et la station G de soudage coulissent aussi sur les colonnes 12 par l'intermédiaire de supports respectivement 19 et 20.
  • Le déplacement horizontal des moyens de guidage B et C et des stations de pliage et/ou de soudage E, F et G sur les colonnes 12 permet de modifier et de régler en fonction du pas de déplacement des filants 1 et 2, l'écartement des cadres 4 formés par les fils de traverse 3 dont est constituée l'armature.
  • Le moyen H de mise en longueur de l'armature comporte, assujettie au bâti 10, mais pouvant être indépendant, une cisaille 21 qui sectionne l'ensemble des filants 1 et 2 de l'armature quadrangulaire, le déclenchement de ladite cisaille 21 étant commandé par un programme définissant la longueur de l'armature réalisée.
  • Les moyens D de déplacement du fil de traverse 3 comportent un système de redressement, non représenté, dudit fil de traverse, un tube de guidage 22, et des galets, non représentés, mesurant la longueur du fil de traverse 3. Lors de son déplacement sur lesdits galets, la longueur du fil de traverse 3 est définie par une sélection de programmation électronique, puis ledit fil de traverse est coupé par une cisaille 23 à la longueur désirée correspondant sensiblement au périmètre d'un cadre 4 de l'armature.
  • La station E de soudage comporte, par exemple pour chaque filant d'angle 1 inférieur, un outil fixe 24 muni d'une gorge 25 dans laquelle glisse le filant d'angle correspondant. Cette gorge peut être constituée par un épaulement dans lequel prend appui le filant d'angle 1 de façon que, comme on le verra ultérieurement, le fil de traverse 3 puisse s'enrouler autour du filant 1 correspondant qui forme alors coin de pliage.
  • Les deux outils fixes 24 symétriques déterminent un écartement correspondant à la longueur d'un côté du cadre 4 de l'armature.
  • A chaque outil fixe 24 est assujetti un outil mobile 26. D'autre part, chaque outil fixe 24 est muni d'une électrode de soudage, non représentée, qui lorsque l'outil mobile 26 presse le fil de traverse contre le filant d'angle 1 correspondant réalise la soudure électrique par point entre le fil de traverse 3 et les deux filants d'angle 1 inférieur, lesdites soudures étant réalisées après l'opération de pliage.
  • La station de pliage et de soudage F comporte, par exemple pour chaque filant 1 d'angle supérieur, un outil fixe 27 muni d'une gorge 28 dans laquelle glisse le filant d'angle correspondant.
  • Cette gorge peut également être constituée par un épaulement dans lequel prend appui le filant d'angle 1 de façon que le fil de traverse 3 puisse s'enrouler autour du filant 1 qui forme alors coin de pliage.
  • Les deux outils fixes 27 symétriques déterminent aussi un écartement correspondant à la longueur d'un côté du cadre 4 de l'armature. A chaque outil fixe 27 est associé un outil mobile 29. D'autre part, chaque outil fixe 27 est muni d'une électrode de soudage, non réprésentée, qui lorsque ledit outil mobile presse le fil de traverse 3 contre le filant d'angle 1 correspondant, réalise la soudure électrique par point du fil de traverse 3 sur les deux filants d'angle 1 supérieur, ladite soudure étant réalisée après l'opération de pliage.
  • Cette station F est également munie de cales d'équerrage 30 qui positionnent le fil de traverse 3 plié dans la station de pliage et de soudage E précédente.
  • La station de soudage G comporte au moins une électrode 31 de soudage des parties libres restantes du fil de traverse 3 et une cale d'équerrage 32 qui positionne lesdites parties libres restantes.
  • En se reportant maintenant aux Fig. 1 et 2, on va décrire le procédé de réalisation de l'armature. Sur la Fig. 2, les différentes séquences de réalisation de cette armature ont été séparées afin de faciliter la compréhension de la description qui va suivre.
  • Les fils métalliques pour les filants 1 et 2 proviennent d'une station, non représentée, de déroulement de bobines et de redressage desdits fils.
  • Les fils redressés sont maintenus sous la forme de boucle dans une réserve tampon, non représentée, alimentant le dispositif.
  • Les filants 1 et 2 redressés sont positionnés dans les moyens de guidage A, B et C horizontaux et se déplacent dans le dispositif de façon séquentielle par pas successifs, le pas correspondant à la distance séparant au moins deux cadres 4 de l'armature.
  • Le fil de traverse 3 provient également d'une station, non représentée, de déroulement d'une bobine et de redressage du fil. Ce fil de traverse 3 est positionné par le tube de guidage 22.
  • Lors de son déplacement, la longueur du fil de traverse 3 est définie par une sélection électronique, puis ledit fil de traverse est coupé par la cisaille 23 à la longueur désirée correspondant sensiblement au périmètre d'un cadre 4 de l'armature.
  • Après mise à la longueur du fil de traverse 3, celui-ci est placé horizontalement et symétrique-ment aux filants intermédiaires 2, puis plié sous l'action des outils mobiles 26 de la station E pour former par exemple un côté inférieur 5 horizontal du cadre 4 (Fig. 2). Le fil de traverse 3 est plié en forme de U, les deux ailes 6 du U sensiblement verticales étant obtenues, sous l'action des outils mobiles 26, par le rabattement des deux parties libres du fil de traverse 3.
  • Les deux ailes 6 du U sont obtenues par l'appui du fil de traverse 3 sur les filants d'angle 1 inférieur correspondants, le fil de traverse 3 s'enroulant sur lesdits filants 1 lors du pliage et les filants 1 étant eux-mêmes en appui contre les outils fixe 24. Le plan formé par les ailes 6 du U définies, avec le sens de défilement S des filants 1 et 2, un angle α inférieur à 90° (Fig. 2).
  • Cette caractéristique est indispensable à la réalisation d'un cadre 4 d'armature devant être ultérieurement positionné perpendiculairement aux filants 1 et 2.
  • Lorsque les outils mobiles 26 presse le fil de traverse 3 contre les filants d'angle 1 inférieur les électrodes assujetties auxdits outils fixes 24 réalisent les soudures par point entre le fil de traverse 3 et les filants d'angle 1 inférieur, les soudures étant exécutées après les opérations de pliage.
  • Ensuite, les six filants 1 et 2 ainsi que le fil de traverse 3 plié en U et soudé aux deux filants d'angle 1 inférieur, sont placés, après décalage d'un pas, dans la seconde station F de pliage et de soudage.
  • Lors de leur positionnement dans cette station F, les deux ailes 6 du fil de traverse 3 formant un angle inférieur à 90° avec le sens de défilement S, prennent appui sur les cales d'équerrage 30 qui positionnent les deux ailes 6 du U perpendiculairement aux filants 1 et 2.
  • Les cales d'équerrage 30 déplacent, par élaticité du métal, les parties libres du fil de traverse 3 pour les maitenir dans une position perpendiculaire aux filants 1 et 2 avant l'opération de pliage et de soudage suivante.
  • Sous l'action des outils mobiles 29 de la station F, les ailes 6 du U sont alors pliées pour former le cadre 4 de l'armature, le pliage étant obtenu par appui du fil de traverse 3 constituant les ailes 6 du U contre les filants d'angle 1 supérieur correpondants.
  • Les parties libres restantes 7 du fil de traverse 3 sont enroulées sur les filants d'angle 1 supérieur qui forment coin de pliage, les deux filants d'angle 1 supérieur étant chacun en appui sur l'outil fixe 27 correspondant.
  • L'angle formé par lesdites parties libres restantes 7 du fil de traverse 3, à la sortie de la station F, forment un angle β inférieur à 90° avec le sens S de défilement des filants 1 et 2 (Fig. 2).
  • Après pliage des ailes 6 du U, le fil de traverse 3 est soudé électriquement sur les filants d'angle 1 supérieur par les électrodes associés aux outils fixes 27 de la station F.
  • La partie du fil de traverse 3 située entre deux points de soudure réalisés successivement sur les deux stations E et F forment les côtés latéraux du cadre 4.
  • Afin de fermer le cadre 4 par soudure des deux parties libres restantes 7, les filants 1 et 2 et le fil de traverse 3 sont déplacés d'au moins un pas dans le sens de défilement S sur la station de soudage G.
  • Les deux parties libres restantes 7 formant un angle inférieur à 90° avec le sens de défilement S prennent appui, lors du positionnement du cadre 4 dans la station G, sur la cale d'équerrage 32 qui place lesdites parties libres restantes 7 du fil de traverse 3 perpendiculairement aux filants 1 et 2.
  • Les parties libres restantes 7 sont soudées électriquement par l'électrode 31 pour fermer le cadre 4 de l'armature, le soudage pouvant être réalisé soit entre les parties libres restantes 7 du fil de traverse 3 et un filant intermédiaire supérieur 2, comme dans l'exemple de réalisation à six filants, soit entre les deux parties libres restantes 7 du fil de traverse 3 dans la réalisation par exemple d'une armature à quatre filants.
  • Dans l'exemple de réalisation d'une armature à six filants, le filant intermédiaire 2 inférieur est soudé sur la même station de soudage G que celle utilisée pour le soudage des parties libres 7 du fil de traverse 3, la soudure étant alors réalisée entre ledit filant intermédiaire inférieur et le côté 5 inférieur du cadre 4 de l'armature par une électrode de soudage, non représentée, par exemple placée en dessous de l'électrode de soudage 31 de la station G.
  • L'élément d'armature en cours de réalisation est porté par une gouttière 33 (Fig. 1).
  • De préférence, les opérations de pliage et/ou de soudage sont réalisées simultanément sur plusieurs fils de traverse en différentes stations successives
  • Les Figs. 3 à 5 représentent différentes armatures pouvant être réalisées par le dispositif suivant l'invention.
  • La Fig. 3 représente une armature à six filants comportant quatre filants d'angle 1 et deux filants intermédiaires 2, les parties libres du fil de traverse 3 formant les cadres 4 étant soudées entre elles et sur l'un des filants intermédiaires 2.
  • La Fig. 4 représente une armature à quatre filants d'angle 1, les parties libres du fil de traverse 3 formant les cadres 4 étant soudées entre elles.
  • Enfin, la Fig. 5 représente une armature à trois filants 1.
  • Le procédé suivant l'invention procure dans la réalisation et dans les caractéristiques de l'armature de nombreux avantages.
  • Tout d'abord l'armature réalisée est à cadres fermés rigides et le pliage avant soudage permet un contact de grande surface entre fils de traverse et filants et de ce fait une amélioration de la qualité de la soudure.
  • Par ailleurs, la suppression de l'épingle entraine, d'une part, une économie de matière en fil de traverse et, d'autre part, une plus grande sécurité dans la manipulation, les épingles en saillie pouvant entrainer des blessures lors de la manipulation.
  • D'autre part, le procédé et le dispositif suivant l'invention permettent d'obtenir une armature à cadres fermés rigides présentant une qualité structurelle améliorée et permettant une facilité de manipulation, aussi bien de l'armature par unité que dans le conditionnement en botte et le chargement sur des moyens de transport.

Claims (7)

  1. Procédé de réalisation d'une armature métallique parallélépipédique ou prismatique, notamment pour des constructions en béton armé, comprenant des barres formant des filants d'angle (1) longitudinaux et éventuellement des filants intermédiaires (2) longitudinaux liés entre eux par des cadres transversaux (4) polygonaux formés par des fils de traverse (3), procédé dans lequel on réalise notamment des opérations de cisaillage et de soudage des filants longitudinaux (1, 2) et des fils de traverse (3) et des opérations de pliage des fils de traverse (3) pour former les cadres (4) de l'armature, et pour réaliser une partie de l'armature et souder un des cadres (4) sur des filants (1, 2):
    - on déroule simultanément des bobines de fils pour former les filants longitudinaux (1, 2) et le fil de traverse (3),
    - on redresse les filants (1, 2) et le fil de traverse (3), lesdits filants (1, 2) redressés étant guidés en parallèle en définissant le volume et les angles de l'armature et étant déplacés ensemble par pas successifs dans un sens de défilement et ledit fil de traverse (3) redressé étant guidé longitudinalement et perpendiculairement au sens de défilement des filants (1, 2),
    - on positionne le fil de traverse (3) et on coupe ledit fil à une longueur déterminée par le périmètre du cadre (4) à réaliser, caractérisé en ce que:
    - on plie le fil de traverse (3) préalablement coupé par appui sur au moins un filant d'angle (1) correspondant lui-même en appui contre un outil fixe (24, 27), la partie libre (6) du fil de traverse (3) s'enroulant sur ledit filant (1) et le plan de pliage dudit fil de traverse (3) définissant un angle inférieur à 90° avec le sens de défilement des filants (1, 2),
    - on soude électriquement le fil de traverse (3) dans l'angle de pliage avec ledit filant d'angle (1) correspondant,
    - puis, lors d'un autre pliage du fil de traverse (3), on plie la partie libre restante (7) dudit fil de traverse (3) par appui sur au moins un autre filant d'angle (1) correspondant, ladite partie libre (7) du fil de traverse (3) venant préalablement en appui élastique sur au moins une cale d'équerrage (30) pour former une partie du cadre (4) de l'armature dont le plan est perpendiculaire au sens de défilement des filants (1, 2) et le plan de pliage de ladite partie libre restante (7) du fil de traveres (3) définissant un angle inférieur à 90° avec le sens de défilement des filants (1, 2),
    - on soude électriquement le fil de traverse dans l'angle de pliage avec ledit filant d'angle (1) correspondant,
    - et, lorsque les deux parties libres restantes (7) du fil de traverse (3) se joignent, on soude lesdites parties libres pour fermer le cadre (4) de l'armature, lesdites parties libres étant en appui sur une cale d'équerrage (32) afin de fermer le cadre (4) dans un plan perpendiculaire au sens de défilement des filants (1, 2).
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on soude les deux parties libres (7) jointives du fil de traverse (3) formant le cadre (4) de l'armature sur au moins un filant intermédiaire (2).
  3. Dispositif automatique pour la mise en oeuvre du procédé selon les revendications 1 à 2, comprenant:
    - un bâti (10),
    - au moins deux dévidoirs des filants longitudinaux (1, 2)
    - et au moins un dévidoir du fil de traverse (3),
    - des moyens de redressage des filants (1, 2) et des fils de traverse (3),
    - des moyens (A, B, C) de déplacement, de guidage et de positionnement des filants (1, 2) parallèlement à un sens de défilement, lesdits filants (1, 2) définissant les dimensions de l'armature,
    - des moyens (D) de déplacement, de guidage, de mise en longueur, de cisaillage et de positionnement du fil de traverse (3) perpendiculairement auxdits filants (1, 2),
    - au moins une station (E, F) de pliage et de soudage électrique du fil de traverse (3),
    - au moins une station (G) de soudage électrique,
    - et un moyen (H) de mise en longueur de l'armature associé à une cisaille (21) à coupe multiple pour lesdits filants (1, 2),
    caractérisé en ce que ladite station (E, F) de pliage et de soudage comporte au moins un outil fixe (24, 27) muni d'une gorge (25, 30) de guidage et de maintien du filant d'angle (1) correspondant lors du pliage du fil de traverse (3) autour dudit filant, au moins un outil mobile (26, 29) se déplaçant vers l'outil fixe (24, 27) pour provoquer le pliage du fil de traverse (3) et des électrodes de soudage assujetties auxdits outils (24, 26, 27, 29) pour souder le filant (1) et le fil de traverse (3) après pliage dudit fil de traverse.
  4. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que la station (F) de pliage et de soudage comporte au moins une cale d'équerrage (30) pour le positionnement, lors du soudage, des parties libres (6) du fil de traverse (3) perpendiculairement au sens de défilement des filants (1, 2).
  5. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que la station (G) de soudage comporte au moins une cale d'équerrage (32) pour le positionnement, lors du soudage, des parties libres (7) restantes du fil de traverse (3) perpendiculairement au sens de défilement des filants (1, 2).
  6. Armature métallique notamment pour des constructions en béton armé, caractérisée en ce qu'elle est réalisée par le procédé selon les revendications 1 et 2.
  7. Armature selon la revendication 6, caractérisée en ce que les parties libres restantes du fil de traverse (3) sont soudées sur un filant (2).
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