EP0545770A1 - Procédé et dispositif de coulée continue d'une bande mince métallique entre cylindres - Google Patents

Procédé et dispositif de coulée continue d'une bande mince métallique entre cylindres Download PDF

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EP0545770A1
EP0545770A1 EP92403144A EP92403144A EP0545770A1 EP 0545770 A1 EP0545770 A1 EP 0545770A1 EP 92403144 A EP92403144 A EP 92403144A EP 92403144 A EP92403144 A EP 92403144A EP 0545770 A1 EP0545770 A1 EP 0545770A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cylinder
metal
cylinders
counterweight
strip
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP92403144A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Jacques Barbe
Alain Challaye
Jean-Michel Damasse
Paul Victor Riboud
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Thyssen Stahl AG
USINOR SA
Original Assignee
Thyssen Stahl AG
USINOR Sacilor SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Thyssen Stahl AG, USINOR Sacilor SA filed Critical Thyssen Stahl AG
Publication of EP0545770A1 publication Critical patent/EP0545770A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0637—Accessories therefor
    • B22D11/064—Accessories therefor for supplying molten metal

Definitions

  • the invention relates to an improved method and device for continuously casting a metal strip between two cylinders.
  • the liquid metal is poured into a casting space defined by the portions of the cylindrical walls of the cylinders situated above a plane passing through the parallel axes of these cylinders and by end walls called small faces or side walls, generally fixed, substantially perpendicular to the axes of the cylinders.
  • the liquid metal gradually solidifies on contact with the cooled cylindrical walls of the cylinders, forming solidified skins which are driven by the rotating cylinders and meet at the neck, that is to say the part the space between the cylinders of minimum width which is located at the plane passing through the axes of the cylinders.
  • the finished product is continuously extracted down below the cylinders.
  • the installations for casting between cylinders also include a sort of fixed riser called a counterweight constituted by two substantially vertical longitudinal walls in sealed contact with the cylinders and two front walls extending upwards the small faces or forming an integral part of them. this.
  • the flyweight into which the liquid metal is poured via a nozzle has in particular the function of delimiting, via the lower edge internal of its longitudinal walls, the surface of the cylinders on which the solidification of the cast metal takes place, and thus ensuring the regularity of this solidification whatever the level of the metal in the counterweight.
  • the meniscus of the liquid metal is not in contact with the walls of the cylinders and the risk of entrainment of floating impurities on the meniscus is thus considerably reduced.
  • the known methods and devices do not make it possible in all cases to obtain sufficient malleability of the metal during its cooling and solidification, to avoid the appearance of excessive stresses in the transverse directions of the strip, due to the retentions of solidification which can be the cause of the formation of cracks in the heart of the strip or on its surface.
  • the object of the invention is therefore to propose a process for the continuous casting of a metal strip between two counter-rotating cylinders with horizontal and parallel axes arranged opposite, delimiting with two side walls called small faces, a casting space having a minimum width corresponding to the thickness of the strip and the spacing between the rolls, in a part close to the plane containing the axes of the cylinders, constituting the neck of the casting space, the process consisting in introducing liquid metal into a counterweight open at its upper part and communicating at its lower part with the casting space and at forming the metal strip by entrainment and cooling of the metal filling the casting space which constitutes solidified skins in contact with the side walls of the rotating cylinders, this process making it possible to avoid the formation of cracks in the metal being solidified after casting and to favor the forming of the strip during cooling.
  • the cooling of the metal is regulated by the cylinders, in at least one zone, in the axial direction of the cylinders, so that at the level of the neck of the casting space, the metal strip comprises two external solidified skins and, between the external skins, at least one pocket of metal not yet solidified in a liquid or pasty state communicating, via at least one continuous channel filled with liquid or pasty metal delimited by the external skins, with the metal liquid from the flyweight.
  • the invention also relates to a device for continuous casting of a metal strip comprising two counter-rotating cylinders with horizontal and parallel axes arranged opposite and with a spacing corresponding to the thickness of the strip to be cast, two walls lateral or small faces delimiting a casting space between the cylinders and a molten metal casting shoe comprising two longitudinal walls of axial direction relative to the cylinders, substantially vertical, the internal lower edge of which is in contact with or in the immediate vicinity of the surface of a cylinder defines a line for bringing the liquid metal into contact with the cylinder, in which the inner lower edge of the longitudinal walls of the counterweight have a non-rectilinear shape, so as to define a line for contacting the liquid metal and the non-rectilinear cylinders which deviates in at least one region, along its axial length, from a generatrix of the cylinder , so as to vary, depending on the axial length of the cylinder, the length of the arc of contact of the cast metal with the cylinder and the malleability
  • Figure 1 is a schematic view in longitudinal section of a continuous casting device between cylinders according to the prior art.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of the device shown in FIG. 1.
  • Figure 3 is a longitudinal sectional view of a continuous casting device between cylinders, according to the invention and according to a first embodiment.
  • FIG. 4 is a half-view in cross section of the device shown in FIG. 3.
  • FIG. 5 is a sectional view along 5-5 of FIG. 3 showing the cross section of the metal strip being solidified between the cylinders of a casting device as shown in FIGS. 3 and 4.
  • Figure 6 is a longitudinal sectional view of a continuous casting device between cylinders according to the invention and according to a second embodiment.
  • FIG. 7 is a sectional view along 7-7 of FIG. 6 showing the cross section of the strip being cooled between the rolls of the continuous casting device shown in FIG. 6.
  • Figure 8 is a half view in longitudinal section of a continuous casting device according to the invention and according to a third alternative embodiment.
  • FIG. 9 is a half-view in cross section along 9-9 of FIG. 8.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view along 10-10 of FIG. 8 showing the cross section of the strip being solidified in the continuous casting device shown in FIG. 8.
  • Figure 11 is a cross-sectional view showing the shape of the inner surface of a longitudinal wall of a counterweight of a continuous casting device according to the invention.
  • the device shown in Figures 1 and 2 comprises two cylinders 1a and 1b whose axes are horizontal and parallel and which are arranged so as to have a spacing between their lateral surfaces, at the horizontal plane 2 containing their axes, substantially equal to the width of the metal strip 3 from which the casting is carried out.
  • the cylinders 1a and 1b are rotated in different directions during casting.
  • the pouring space delimited by a part of the lateral surface of the cylinders 1a and 1b situated above the plane 2 is closed on each of its sides by a wall lateral 4 called small face which comes into friction and tight contact with end parts of the cylinders 1a and 1b.
  • the casting device shown in FIGS. 1 and 2 further comprises a counterweight 6 inside which the liquid metal intended to constitute the metal strip 3 is poured out via a nozzle 7, the lower part of which penetrates to inside the counterweight 6.
  • the flyweight 6 comprises two longitudinal walls 8a and 8b substantially vertical and parallel to the axis of the cylinders 1a and 1b; these walls come into contact with the cylinders 1a and 1b in a zone delimited towards the inside of the counterweight by a straight line constituting a generator of the corresponding cylinder 1a or 1b.
  • the counterweight also comprises two front walls 9a and 9b which come into tight contact with the small faces 4 of the casting device or which constitute an upward extension of these small faces.
  • the conditions for pouring the liquid metal through the open upper part of the counterweight are such that the upper level 11 of this liquid metal inside the counterweight 6 is located substantially above the horizontal plane 12 containing the straight lines such that 14 delimiting upwards the cooling zone of the liquid metal.
  • the liquid metal comes into contact with the cylinders 1a and 1b which are cooled, so as to solidify gradually to form two skins of solid metal 3a and 3b whose thickness increases in the direction of rotation of the cylinders.
  • the cooling and solidification of the metal strip 3 is therefore substantially identical along the length of the cylinders, that is to say along the width of the strip 3.
  • This phenomenon is particularly accentuated and annoying, in the case of strips of large widths.
  • the continuous casting device comprises two cylinders such as the cylinder 15 with horizontal and parallel axes, the arrangement of which is identical to the arrangement of the cylinders 1a and 1b of the device shown in FIGS. 1 and 2.
  • the casting space between the two cylinders is delimited laterally by walls 16a and 16b or small faces which are in sealed contact with the end parts of the cylinders.
  • the device further comprises a counterweight 17 comprising in particular two longitudinal walls such as 18, the longitudinal end portions of which join to form the front end faces of the counterweight 17 in sealed contact with the small faces 16a and 16b.
  • each of the longitudinal walls 18 constituting the line of contact of the longitudinal wall with the corresponding cylinder 15 is of non-rectilinear shape and deviates in certain areas at least from one generatrix of the cylinder 15.
  • the inner lower edge of the longitudinal walls of the counterweight 17 comes into contact with the cylinder 15, substantially along a generatrix 21 of the cylinder, in its central part and s' deviates substantially and gradually from the generator 21 in the end zones of the longitudinal wall corresponding to the end zones of the cylinder 25 and of the strip 19.
  • the central part 22 of the strip 19 is obtained by cooling the liquid metal from the casting line 21 of substantially rectilinear shape.
  • the end portions 23a and 23b of the strip 19 which are obtained by solidification of the liquid metal from the end zones of the pouring line 20 inclined in the direction of the neck undergo less intense and less rapid cooling than the central zone of the strip and which gradually diminishes in the direction of the lateral ends of the cylinders and of the strip 19.
  • the vertical distance d between the end portions of the casting line 20 and the axial plane of the cylinders corresponding to the neck of the casting space has a short length corresponding to the length l ' of cooling the ends of the strip 19 which is appreciably less than the length l of cooling of the central part 22 of the strip, so that there remains inside the strip 19, in its end parts 23a and 23b, areas of non-solidified metal 24a and 24b in the liquid or pasty state which widens towards the lateral ends of the strip 19.
  • these non-solidified zones are in communication with the liquid metal contained in the feeder during casting, by means of continuous channels filled with non-solidified metal.
  • the solidified outer skins of the metal strip provide at least one pocket between them at the neck, in which the metal is not yet solidified and, in line with the pocket, a continuous channel up to the counterweight, the walls of the channel formed by the solidified skins which do not completely meet to close the channel at no point between the neck and the flyweight.
  • the strip 19 is solidified and constitutes a solid skin. closing the zones 24a and 24b along the lateral edges of the strip 19.
  • the internal surface 18a of the longitudinal wall 18 of the counterweight 17, as can be seen in FIG. 4, presents an outward inclination of the counterweight, or draft, in the direction from the top to the bottom of the wall 18.
  • the internal lower edge of the wall 18 constituting the casting line 20 in contact with the cylinder 15 is set back towards the outside with respect to the internal surface 18a whose clearance angle increases in the vicinity of its lower part. 18b.
  • the liquid metal is poured into the casting space by means of a nozzle 25 having lateral openings 26 ensuring the distribution of the liquid metal in the upper part of the weight delimiting a distribution volume of the liquid metal.
  • the opening of the counterweight and the inclination of its walls are such that there remains a small free space between the outlet openings of the nozzle and the inner surface of the upper part of the counterweight.
  • the excess heat from the cast metal can be dissipated in the upper part of the counterweight.
  • the casting device as shown in Figures 3 and 4 therefore allows not only to obtain a more malleable metal on the side edges of the strip during its solidification but also to improve the general conditions in which the casting takes place.
  • FIG 6 there is shown a second alternative embodiment of a casting device according to the invention which comprises the main elements which have already been described, namely two counter-rotating cylinders such as cylinder 30, arranged with their horizontal axes. and parallel, two small faces 31a, 31b in tight contact with the end of the cylinders 30 and closing the casting space on the two lateral sides corresponding to the edges of the metal strip 32 during casting and a counterweight 34 comprising two walls longitudinal such as 35 placed in the axial direction of the cylinders 30.
  • two counter-rotating cylinders such as cylinder 30, arranged with their horizontal axes. and parallel, two small faces 31a, 31b in tight contact with the end of the cylinders 30 and closing the casting space on the two lateral sides corresponding to the edges of the metal strip 32 during casting and a counterweight 34 comprising two walls longitudinal such as 35 placed in the axial direction of the cylinders 30.
  • the longitudinal walls 35 are inclined upwards towards the central part of the counterweight and have an internal lower edge 40 constituting the line of contact of the wall 35 and of the liquid metal with the cylinder 30, of non-rectilinear shape, so as to vary the length of the cooling zone of the liquid metal on the cylinder 30 along the axial length of this cylinder.
  • the contact line 40 has two end portions 41a, 41b inclined relative to the axial horizontal plane of the cylinder 30, so that the length of the cooling zone varies between a minimum low value l ' at the end of the cylinder and a maximum value l 1 at the inner end of zones 41a and 41b.
  • the contact line 40 comprises, following the parts 41a and 41b towards the central part of the cylinder, two parts 42a and 42b parallel to the axis of the cylinder at which the internal lower edge of the longitudinal wall 35 of the counterweight 34 is arranged along a generatrix of the cylinder.
  • the length 11 of cooling of the liquid metal is maximum.
  • the contact line 40 has a central part 43 parallel to the axis of the cylinder 30 and disposed along a generator at an intermediate level between the parts 42a and 42b and the outer end of the parts 41a.
  • the part 43 of the contact line 40 is connected by inclined parts 43a and 43b to the parts 42a and 42b respectively.
  • the length l ' of the cylinder cooling zone at the level of the central part 43 is intermediate between the maximum length l 1 corresponding to the parts 42a and 42b and the minimum length l 1 corresponding to the ends of the cylinder.
  • the strip 32 is shown being solidified between the cylinders, in the case of the use of the device shown in FIG. 6.
  • the areas 44a and 44b of the strip 32 located at the parts 42a and 42b of the cooling line are fully solidified because the cooling length is maximum in these areas.
  • the end parts 45a and 45b of the strip 32 and the central part 46 which are obtained respectively by cooling on the cylinder at the parts 41a, 41b and 43 of the contact line 40 have internal zones respectively 47a , 47b and 48 which are still in the liquid or pasty state, the width of these liquid or pasty zones 47a, 47b and 48 being variable in the zones where the contact line is inclined.
  • zones 47a and 47b have a maximum width towards the outside of the cylinders, this width gradually decreasing in the direction of the central part of the cylinder.
  • the central zone 48 has ends whose width progressively decreases at the level of the inclined parts 43a and 43b of the contact line 40.
  • the zones 47a, 47b and 48 are in communication with the liquid metal contained in the counterweight, by continuous channels delimited by the solidified outer skins of the metal strip.
  • the device shown in Figure 6 allows in particular to perform in very good conditions the casting of wide strips, since the pasty central part 48 of the strip provides a flexible volume absorbing deformations and stresses in the transverse directions of the strip (arrows 49) due to solidification retainers and ensuring displacement of metal in the longitudinal direction of the strip being formed.
  • pasty end zones 47a and 47b make it possible to improve the shaping of the edges of the strip under the effect of rolling by the cylinders 30.
  • Liquid metal is poured through a nozzle 50 having lateral openings 51 ensuring the distribution of the liquid metal in the upper part of the counterweight and the establishment of a higher level of the liquid metal.
  • the casting device conventionally comprises two cylinders such as 52 with horizontal and parallel axes, small faces such as 53 in sealed contact with the end of the cylinders and delimiting the casting space, and a counterweight 54 comprising walls longitudinal such as 55.
  • the walls such as 55 have, as previously, an inclination so that the upper part of the counterweight is tightened to improve the casting conditions.
  • the longitudinal walls 55 have an internal lower edge defining the pouring line 56 of the liquid metal of wavy shape.
  • the sinusoidal shape of the casting line 56 which runs on either side of a generator 57 of the cylinder makes it possible to obtain successive zones 58a, 58b, 58c, ..., in which the cooling length of the liquid metal on the surface of the cylinder varies alternately.
  • the cooling of the liquid metal is more important than in the intermediate zones such as the zone 58b, because the corresponding parts of the casting line are on either side of the generator. 57.
  • the solidified skin 59 of the strip 60 is thicker than in the intermediate areas such as 58b in which the cooling is less.
  • the general shape of the internal surface of the skin 59 is sinusoidal.
  • FIG 11 there is shown a cylinder 62 of a continuous casting machine between cylinders according to the invention and part of a longitudinal wall 63 of the weight of the casting device whose internal surface 64 has, in certain areas at least, a downward and outward inclination of the counterweight defining a draft, this draft shape having already been shown and briefly described above.
  • This pyramidal shape of the counterweight also makes it possible to optimize the conditions for pouring the liquid metal and the heat losses.
  • the continuous casting device according to the invention therefore makes it possible to optimize the conditions for casting and solidifying the metal of the strip, so as to limit the risks of cracking and to favor the shaping of the metal strip between the casting rolls.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

On introduit du métal liquide dans la masselotte (17) et on forme la bande métallique par entraînement et refroidissement au contact des cylindres (15), du métal remplissant l'espace de coulée. Dans au moins une zone (23a, 23b), suivant la direction axiale des cylindres (15), on règle le refroidissement du métal par les cylindres (15), de manière que la bande métallique (22) comporte, au niveau du col de l'espace de coulée, deux peaux solidifiées délimitant une poche de métal non encore solidifié liquide ou pâteux. De préférence, la masselotte (17) comporte au moins une paroi longitudinale (18) dont le bord inférieur (20) présente une forme non rectiligne. <IMAGE>

Description

  • L'invention concerne un procédé et un dispositif perfectionné de coulée continue d'une bande métallique entre deux cylindres.
  • On connaît des dispositifs de coulée continue d'une bande métallique et notamment d'une bande mince comportant deux cylindres contrarotatifs à axes horizontaux et parallèles disposés en vis-à-vis et avec un écartement correspondant à l'épaisseur de la bande à couler.
  • Le métal liquide est déversé dans un espace de coulée défini par les portions des parois cylindriques des cylindres situé au-dessus d'un plan passant par les axes parallèles de ces cylindres et par des parois d'extrémité appelées petites faces ou parois latérales, généralement fixes, sensiblement perpendiculaires aux axes des cylindres.
  • Lors de la coulée, le métal liquide se solidifie progressivement au contact des parois cylindriques refroidies des cylindres en formant des peaux solidifiées qui sont entraînées par les cylindres en rotation et se rejoignent au niveau du col, c'est-à-dire de la partie de l'espace entre les cylindres de largeur minimale qui est située au niveau du plan passant par les axes des cylindres. Le produit fini est extrait en continu vers le bas, en-dessous des cylindres.
  • Dans certains cas, les installations de coulée entre cylindres comportent également une sorte de rehausse fixe appelée masselotte constituée de deux parois longitudinales sensiblement verticales en contact étanche avec les cylindres et deux parois frontales prolongeant vers le haut les petites faces ou faisant partie intégrante de celles-ci.
  • La masselotte dans laquelle est déversé le métal liquide par l'intermédiaire d'une busette a notamment pour fonction de délimiter, par l'intermédiaire du bord inférieur interne de ses parois longitudinales, la surface des cylindres sur laquelle s'effectue la solidification du métal coulé, et ainsi d'assurer la régularité de cette solidification quel que soit le niveau du métal dans la masselotte. De plus, le ménisque du métal liquide n'est pas en contact avec les parois des cylindres et le risque d'entraînement d'impuretés flottant sur le ménisque est ainsi considérablement réduit.
  • Diverses améliorations ont été apportées au dispositif de coulée entre cylindres et en particulier, dans la demande de brevet français n° 2.649.340, on a proposé d'utiliser des cylindres à génératrices curvilignes et à surfaces concaves et des masselottes dont les faces longitudinales sont telles que la ligne de contact avec les cylindres correspondants soit courbe, de manière à obtenir un produit légèrement bombé qui peut être ensuite laminé dans des conditions favorables pour obtenir une tôle mince.
  • Cependant, les procédés et dispositifs connus ne permettent pas d'obtenir dans tous les cas une malléabilité suffisante du métal pendant son refroidissement et sa solidification, pour éviter l'apparition de contraintes excessives dans les directions transversales de la bande, du fait des retenues de solidification qui peuvent être la cause de la formation de criques au coeur de la bande ou à sa surface. De même, il est souhaitable de maintenir une malléabilité du métal suffisante pour assurer un bon façonnage des bords de la bande.
  • Le but de l'invention est donc de proposer un procédé de coulée continue d'une bande métallique entre deux cylindres contrarotatifs à axes horizontaux et parallèles disposés en vis-à-vis, délimitant avec deux parois latérales appelées petites faces, un espace de coulée ayant une largeur minimale correspondant à l'épaisseur de la bande et à l'espacement entre les cylindres, dans une partie voisine du plan contenant les axes des cylindres, constituant le col de l'espace de coulée, le procédé consistant à introduire du métal liquide dans une masselotte ouverte à sa partie supérieure et communiquant à sa partie inférieure avec l'espace de coulée et à former la bande métallique par entraînement et refroidissement du métal remplissant l'espace de coulée qui constitue des peaux solidifiées au contact des parois latérales des cylindres en rotation, ce procédé permettant d'éviter la formation de criques dans le métal en cours de solidification après coulée et de favoriser le formage de la bande en cours de refroidissement.
  • Dans ce but, on règle le refroidissement du métal par les cylindres, dans au moins une zone, suivant la direction axiale des cylindres, de manière qu'au niveau du col de l'espace de coulée, la bande métallique comporte deux peaux solidifiées externes et, entre les peaux externes, au moins une poche de métal non encore solidifié dans un état liquide ou pâteux communiquant, par l'intermédiaire d'au moins un canal continu rempli de métal liquide ou pâteux délimité par les peaux externes, avec le métal liquide de la masselotte.
  • L'invention est également relative à un dispositif de coulée continue d'une bande métallique comportant deux cylindres contrarotatifs à axes horizontaux et parallèles disposés en vis-à-vis et avec un écartement correspondant à l'épaisseur de la bande à couler, deux parois latérales ou petites faces délimitant un espace de coulée entre les cylindres et une masselotte de coulée de métal liquide comportant deux parois longitudinales de direction axiale par rapport aux cylindres, sensiblement verticales, dont le bord inférieur interne situé en contact ou au voisinage immédiat de la surface d'un cylindre définit une ligne de mise en contact du métal liquide et du cylindre, dans lequel le bord inférieur interne des parois longitudinales de la masselotte présente une forme non rectiligne, de manière à définir une ligne de mise en contact du métal liquide et des cylindres non rectiligne qui s'écarte dans une zone au moins, suivant sa longueur axiale, d'une génératrice du cylindre, de manière à faire varier, suivant la longueur axiale du cylindre, la longueur de l'arc de contact du métal coulé avec le cylindre et la malléabilité du métal coulé pendant son refroidissement. Par la suite, la longueur de l'arc de contact sera généralement désignée comme longueur de refroidissement, laquelle longueur détermine le refroidissement du métal coulé et son taux de solidification.
  • Afin de bien faire comprendre l'invention, on va maintenant décrire, à titre d'exemple non limitatif, en se référant aux figures jointes en annexe, plusieurs modes de réalisation d'un dispositif de coulée continue entre cylindres suivant l'invention.
  • La figure 1 est une vue schématique en coupe longitudinale d'un dispositif de coulée continue entre cylindres suivant l'art antérieur.
  • La figure 2 est une vue schématique en coupe transversale du dispositif représenté sur la figure 1.
  • La figure 3 est une vue en coupe longitudinale d'un dispositif de coulée continue entre cylindres, selon l'invention et selon un premier mode de réalisation.
  • La figure 4 est une demi-vue en coupe transversale du dispositif représenté sur la figure 3.
  • La figure 5 est une vue en coupe suivant 5-5 de la figure 3 montrant la section transversale de la bande métallique en cours de solidification entre les cylindres d'un dispositif de coulée tel que représenté sur les figures 3 et 4.
  • La figure 6 est une vue en coupe longitudinale d'un dispositif de coulée continue entre cylindres suivant l'invention et suivant un second mode de réalisation.
  • La figure 7 est une vue en coupe suivant 7-7 de la figure 6 montrant la section transversale de la bande en cours de refroidissement entre les cylindres du dispositif de coulée continue représenté sur la figure 6.
  • La figure 8 est une demi-vue en coupe longitudinale d'un dispositif de coulée continue suivant l'invention et suivant une troisième variante de réalisation.
  • La figure 9 est une demi-vue en coupe transversale suivant 9-9 de la figure 8.
  • La figure 10 est une vue en coupe transversale suivant 10-10 de la figure 8 montrant la section transversale de la bande en cours de solidification dans le dispositif de coulée continue représenté sur la figure 8.
  • La figure 11 est une vue en coupe transversale montrant la forme de la surface intérieure d'une paroi longitudinale d'une masselotte d'un dispositif de coulée continue suivant l'invention.
  • Le dispositif de coulée continue entre cylindres représenté de manière très schématique sur les figures 1 et 2 sera décrit ci-après de manière à montrer la disposition des différents éléments constituant un dispositif de coulée continue entre cylindres d'une bande métallique, de type classique.
  • Le dispositif représenté sur les figures 1 et 2 comporte deux cylindres 1a et 1b dont les axes sont horizontaux et parallèles et qui sont disposés de manière à présenter un écartement entre leurs surfaces latérales, au niveau du plan horizontal 2 contenant leurs axes, sensiblement égal à la largeur de la bande métallique 3 dont on réalise la coulée.
  • Les cylindres 1a et 1b sont entraînés en rotation dans des sens différents pendant la coulée.
  • L'espace de coulée délimité par une partie de la surface latérale des cylindres 1a et 1b située au-dessus du plan 2 est fermé sur chacun de ses côtés par une paroi latérale 4 appelée petite face qui vient en contact frottant et étanche avec des parties d'extrémité des cylindres 1a et 1b.
  • Le dispositif de coulée représenté sur les figures 1 et 2 comporte de plus une masselotte 6 à l'intérieur de laquelle le métal liquide destiné à constituer la bande métallique 3 est déversé par l'intermédiaire d'une busette 7 dont la partie inférieure pénètre à l'intérieur de la masselotte 6.
  • La masselotte 6 comporte deux parois longitudinales 8a et 8b sensiblement verticales et parallèles à l'axe des cylindres 1a et 1b ; ces parois viennent en contact avec les cylindres 1a et 1b suivant une zone délimitée vers l'intérieur de la masselotte par une ligne droite constituant une génératrice du cylindre correspondant 1a ou 1b.
  • La masselotte comporte également deux parois frontales 9a et 9b qui viennent en contact étanche avec les petites faces 4 du dispositif de coulée ou qui constituent un prolongement vers le haut de ces petites faces.
  • La ligne droite constituée par le bord inférieur interne de chacune des parois longitudinales 8a et 8b de la masselotte placé au contact ou au voisinage immédiat du cylindre 1a ou 1b correspondant délimite vers le haut la partie du cylindre 1a ou 1b sur laquelle se produit le refroidissement du métal liquide.
  • Les conditions de coulée du métal liquide par la partie supérieure ouverte de la masselotte sont telles que le niveau supérieur 11 de ce métal liquide à l'intérieur de la masselotte 6 se trouve situé sensiblement au-dessus du plan horizontal 12 contenant les lignes droites telles que 14 délimitant vers le haut la zone de refroidissement du métal liquide.
  • Pendant la coulée, le métal liquide vient en contact avec les cylindres 1a et 1b qui sont refroidis, de manière à se solidifier progressivement pour constituer deux peaux de métal solide 3a et 3b dont l'épaisseur augmente dans le sens de rotation des cylindres.
  • Dans le cas d'une masselotte dont le bord inférieur interne tel que 14 est une ligne droite, la longueur d'arc des cylindres suivant laquelle se produit le refroidissement du métal liquide est constante suivant toute la longueur axiale des cylindres 1a et 1b.
  • Le refroidissement et la solidification de la bande métallique 3 est donc sensiblement identique suivant la longueur des cylindres, c'est-à-dire suivant la largeur de la bande 3.
  • Dans la mesure où la solidification de la bande se termine en tout point de la bande dans une même zone située dans un plan horizontal, par exemple au voisinage ou dans le plan contenant les axes des cylindres, il se produit des tensions transversales importantes dans la bande, notamment dues au retrait à la solidification du métal coulé, qui ne peuvent être compensées et qui peuvent induire des criques, en particulier dans la partie centrale de la bande en cours de refroidissement.
  • Ce phénomène est particulièrement accentué et gênant, dans le cas de bandes de grandes largeurs.
  • En outre, le contrôle de forme de la bande, en particulier au voisinage de ses bords latéraux, est rendu difficile par le fait que la bande est généralement entièrement solidifiée lors de son passage dans le plan axial des cylindres constituant la partie la plus étroite ou col de l'espace de coulée. La capacité de façonnage par un effet analogue au laminage des cylindres de coulée 1a et 1b est donc très limitée.
  • Sur les figures 3, 4 et 5, on a représenté un dispositif de coulée continue de bande métallique selon l'invention qui permet de pallier les inconvénients des dispositifs selon l'art antérieur signalés ci-dessus.
  • Le dispositif de coulée continue comporte deux cylindres tels que le cylindre 15 à axes horizontaux et parallèles dont la disposition est identique à la disposition des cylindres 1a et 1b du dispositif représenté sur les figures 1 et 2.
  • L'espace de coulée entre les deux cylindres est délimité latéralement par des parois 16a et 16b ou petites faces qui sont en contact étanche avec les parties d'extrémité des cylindres.
  • Le dispositif comporte de plus une masselotte 17 comprenant en particulier deux parois longitudinales telles que 18 dont les parties d'extrémité longitudinales se rejoignent pour constituer les faces d'extrémité frontales de la masselotte 17 en contact étanche avec les petites faces 16a et 16b.
  • Le bord inférieur interne 20 de chacune des parois longitudinales 18 constituant la ligne de contact de la paroi longitudinale avec le cylindre 15 correspondant est de forme non rectiligne et s'écarte dans certaines zones au moins d'une génératrice du cylindre 15.
  • Dans le cas du mode de réalisation de la masselotte représentée sur la figure 3, le bord inférieur interne des parois longitudinales de la masselotte 17 vient en contact avec le cylindre 15, sensiblement suivant une génératrice 21 du cylindre, dans sa partie centrale et s'écarte sensiblement et progressivement de la génératrice 21 dans les zones d'extrémité de la paroi longitudinale correspondant aux zones d'extrémité du cylindre 25 et de la bande 19.
  • La partie centrale 22 de la bande 19 est obtenue par refroidissement du métal liquide depuis la ligne de coulée 21 de forme sensiblement rectiligne.
  • Il en résulte des conditions sensiblement identiques de refroidissement et de solidification de la bande dans sa partie centrale, cette partie de la bande étant entièrement solidifiée au niveau du col ou légèrement en-dessous, comme il est visible sur la figure 5.
  • Les parties d'extrémité 23a et 23b de la bande 19 qui sont obtenues par solidification du métal liquide à partir des zones d'extrémité de la ligne de coulée 20 inclinées en direction du col subissent un refroidissement moins intense et moins rapide que la zone centrale de la bande et qui s'atténue progressivement en direction des extrémités latérales des cylindres et de la bande 19.
  • La distance verticale d entre les parties d'extrémité de la ligne de coulée 20 et le plan axial des cylindres correspondant au col de l'espace de coulée a une longueur faible correspondant à la longueur l' de refroidissement des extrémités de la bande 19 qui est sensiblement inférieure à la longueur l de refroidissement de la partie centrale 22 de la bande, de sorte qu'il subsiste à l'intérieur de la bande 19, dans ses parties d'extrémité 23a et 23b, des zones de métal non solidifiées 24a et 24b à l'état liquide ou pâteux qui vont en s'élargissant vers les extrémités latérales de la bande 19.
  • En outre, ces zones non solidifiées sont en communication avec le métal liquide contenu dans la masselote pendant la coulée, par l'intermédiaire de canaux continus remplis de métal non solidifié. Les peaux externes solidifiées de la bande métallique ménagent entre elles au niveau du col, au moins une poche dans laquelle le métal n'est pas encore solidifié et, dans le prolongement de la poche, un canal continu jusqu'à la masselotte, les parois du canal constituées par les peaux solidifiées ne se rejoignant complètement pour fermer le canal en aucun point entre le col et la masselotte.
  • On doit toutefois remarquer que du fait du refroidissement par les petites faces 16a et 16b en contact avec les parties d'extrémité des parois 18, la bande 19 est solidifiée et constitue une peau solide fermant les zones 24a et 24b le long des bords latéraux de la bande 19.
  • La présence des zones non solidifiées 24a et 24b dans les parties latérales de la bande permet d'assurer un formage des rives de la bande par un laminage sous faible pression effectué par les cylindres 15.
  • La présence de canaux continus communiquant avec la masselotte permet d'assurer un déplacement du métal non solidifié dans les deux sens, ce qui assure une bonne malléabilité au niveau du col.
  • La surface interne 18a de la paroi longitudinale 18 de la masselotte 17, comme il est visible sur la figure 4 présente une inclinaison vers l'extérieur de la masselotte, ou dépouille, dans le sens allant du haut vers le bas de la paroi 18.
  • En outre, le bord inférieur interne de la paroi 18 constituant la ligne de coulée 20 en contact avec le cylindre 15 est en retrait vers l'extérieur par rapport à la surface intérieure 18a dont l'angle de dépouille augmente au voisinage de sa partie inférieure 18b.
  • Les avantages apportés par cette forme de la surface intérieure de la paroi 18 seront indiqués plus loin, en particulier en référence à la figure 11.
  • Le métal liquide est déversé dans l'espace de coulée par l'intermédiaire d'une busette 25 comportant des ouvertures latérales 26 assurant la répartition du métal liquide dans la partie supérieure de la masselotte délimitant un volume de distribution du métal liquide. L'ouverture de la masselotte et l'inclinaison de ses parois sont telles qu'il subsiste un espace libre faible entre les ouvertures de sortie de la busette et la surface intérieure de la partie supérieure de la masselotte.
  • Il en résulte des mouvements faibles du métal liquide dans la partie supérieure de la masselotte constituant le volume de distribution, ce qui permet d'améliorer la régularité de la solidification du métal sur la surface des cylindres, dans la mesure où cette solidification est faiblement perturbée par les mouvements du métal liquide. En outre, une telle disposition permet d'augmenter la pression ferrostatique sur le métal en cours de solidification entre les cylindres, sans augmenter le volume de la masselotte. On évite également la formation de zones mortes, c'est-à-dire de zones où le métal coulé a tendance à stagner, dans le volume de distribution du métal liquide qui pourrait entraîner des solidifications parasites se traduisant par la formation de croûtes sur la surface du métal ou sur la masselotte.
  • En outre, la chaleur excédentaire du métal coulé peut être évacuée dans la partie supérieure de la masselotte.
  • Le dispositif de coulée tel que représenté sur les figures 3 et 4 permet donc non seulement d'obtenir un métal plus malléable sur les bords latéraux de la bande pendant sa solidification mais encore d'améliorer les conditions générales dans lesquelles se déroule la coulée.
  • Sur la figure 6, on a représenté une seconde variante de réalisation d'un dispositif de coulée suivant l'invention qui comporte les éléments principaux qui ont déjà été décrits, à savoir deux cylindres contrarotatifs tels que le cylindre 30, disposés avec leurs axes horizontaux et parallèles, deux petites faces 31a, 31b en contact étanche avec l'extrémité des cylindres 30 et fermant l'espace de coulée sur les deux côtés latéraux correspondant aux bords de la bande métallique 32 en cours de coulée et une masselotte 34 comportant deux parois longitudinales telles que 35 placées suivant la direction axiale des cylindres 30.
  • Les parois longitudinales 35 sont inclinées vers le haut en direction de la partie centrale de la masselotte et comportent un bord inférieur interne 40 constituant la ligne de contact de la paroi 35 et du métal liquide avec le cylindre 30, de forme non rectiligne, de façon à faire varier la longueur de la zone de refroidissement du métal liquide sur le cylindre 30 suivant la longueur axiale de ce cylindre.
  • La ligne de contact 40 comporte deux parties d'extrémité 41a, 41b inclinées par rapport au plan horizontal axial du cylindre 30, de sorte que la longueur de la zone de refroidissement varie entre une valeur faible minimale l'₁ à l'extrémité du cylindre et une valeur maximale l₁ à l'extrémité interne des zones 41a et 41b.
  • La ligne de contact 40 comporte à la suite des parties 41a et 41b vers la partie centrale du cylindre, deux parties 42a et 42b parallèles à l'axe du cylindre au niveau desquelles le bord inférieur interne de la paroi longitudinale 35 de la masselotte 34 est disposé suivant une génératrice du cylindre.
  • Dans les zones du cylindre correspondant aux parties 42a et 42b de la ligne de contact, la longueur 11 de refroidissement du métal liquide est maximale.
  • Enfin, la ligne de contact 40 comporte une partie centrale 43 parallèle à l'axe du cylindre 30 et disposée suivant une génératrice à un niveau intermédiaire entre les parties 42a et 42b et l'extrémité externe des parties 41a.
  • La partie 43 de la ligne de contact 40 est reliée par des parties inclinées 43a et 43b aux parties 42a et 42b respectivement.
  • La longueur l''₁ de la zone de refroidissement du cylindre au niveau de la partie centrale 43 est intermédiaire entre la longueur maximale l₁ correspondant aux parties 42a et 42b et la longueur minimale l'₁ correspondant aux extrémités du cylindre.
  • Sur la figure 7, on a représenté la bande 32 en cours de solidification entre les cylindres, dans le cas de l'utilisation du dispositif représenté sur la figure 6.
  • Les zones 44a et 44b de la bande 32 situées au niveau des parties 42a et 42b de la ligne de refroidissement sont entièrement solidifiées du fait que la longueur de refroidissement est maximale dans ces zones.
  • En revanche, les parties d'extrémité 45a et 45b de la bande 32 et la partie centrale 46 qui sont obtenues respectivement par refroidissement sur le cylindre au niveau des parties 41a, 41b et 43 de la ligne de contact 40 présentent des zones internes respectivement 47a, 47b et 48 qui sont encore à l'état liquide ou pâteux, la largeur de ces zones liquides ou pâteuses 47a, 47b et 48 étant variable dans les zones où la ligne de contact est inclinée.
  • C'est ainsi que les zones 47a et 47b ont une largeur maximale vers l'extérieur des cylindres, cette largeur diminuant progressivement en direction de la partie centrale du cylindre.
  • La zone centrale 48 comporte des extrémités dont la largeur diminue progressivement au niveau des parties inclinées 43a et 43b de la ligne de contact 40.
  • Comme décrit précédemment, les zones 47a, 47b et 48 sont en communication avec le métal liquide contenu dans la masselotte, par des canaux continus délimités par les peaux externes solidifiées de la bande métallique.
  • Le dispositif représenté sur la figure 6 permet en particulier de réaliser dans de très bonnes conditions la coulée de bandes larges, puisque la partie centrale pâteuse 48 de la bande permet de disposer d'un volume souple absorbant les déformations et contraintes dans les directions transversales de la bande (flèches 49) dues à des retenues de solidification et assurant un déplacement du métal dans la direction longitudinale de la bande en cours de formation.
  • De plus, les zones pâteuses d'extrémité 47a et 47b permettent d'améliorer le façonnage des bords de la bande sous l'effet du laminage par les cylindres 30.
  • Il est à remarquer que le refroidissement du métal sur les bords de la bande par les petites faces 31a et 31b permet d'obtenir une solidification complète des bords latéraux de la bande.
  • Comme précédemment, la forme resserrée de la partie supérieure de la masselotte permet d'obtenir de très bonnes conditions de coulée et de solidification du métal liquide. La coulée du métal liquide est assurée par l'intermédiaire d'une busette 50 comportant des ouvertures latérales 51 assurant la répartition du métal liquide dans la partie supérieure de la masselotte et l'établissement d'un niveau supérieur du métal liquide.
  • Sur les figures 8 et 9, on a représenté un dispositif de coulée suivant l'invention et suivant une troisième variante de réalisation.
  • Le dispositif de coulée comporte, de manière classique, deux cylindres tels que 52 à axes horizontaux et parallèles, des petites faces telles que 53 en contact étanche avec l'extrémité des cylindres et délimitant l'espace de coulée et une masselotte 54 comportant des parois longitudinales telles que 55.
  • Les parois telles que 55 présentent, comme précédemment, une inclinaison de manière que la partie supérieure de la masselotte soit resserrée pour améliorer les conditions de coulée.
  • De plus, les parois longitudinales 55 comportent un bord inférieur interne définissant la ligne de coulée 56 du métal liquide de forme ondulée. La forme sinusoïdale de la ligne de coulée 56 qui chemine de part et d'autre d'une génératrice 57 du cylindre permet d'obtenir des zones successives 58a, 58b, 58c, ..., dans lesquelles la longueur de refroidissement du métal liquide sur la surface du cylindre varie de manière alternée.
  • Dans les zones telles que 58a et 58c, le refroidissement du métal liquide est plus important que dans les zones intermédiaires telles que la zone 58b, du fait que les parties correspondantes de la ligne de coulée se trouvent de part et d'autre de la génératrice 57.
  • Il en résulte une solidification variable de la bande 60 suivant sa largeur correspondant à la direction axiale du cylindre 52, comme il est visible sur la figure 10.
  • Dans les zones de la bande 60 correspondant aux zones telles que 58a et 58c dans lesquelles le refroidissement est plus important, la peau solidifiée 59 de la bande 60 est plus épaisse que dans les zones intermédiaires telles que 58b dans lesquelles le refroidissement est moins important.
  • La forme générale de la surface interne de la peau 59 est sinusoïdale.
  • Il en résulte une capacité de déformation transversale de la bande 60, du fait de l'existence de zones souples dans lesquelles la peau solidifiée présente une épaisseur moindre.
  • Cette possibilité de déformation transversale de la bande permet un certain retrait pendant la solidification, sans risque de fissuration.
  • Pendant la progression du front de solidification dans la bande se déplaçant entre les cylindres et en-dessous des cylindres, les écarts d'épaisseur de la peau solidifiée se réduisent progressivement, jusqu'à ce que l'épaisseur solidifiée devienne constante. A ce moment, les effets de retrait et les risques de fissuration dans la bande sont devenus très faibles.
  • Sur la figure 11, on a représenté un cylindre 62 d'une machine de coulée continue entre cylindres suivant l'invention et une partie d'une paroi longitudinale 63 de la masselotte du dispositif de coulée dont la surface interne 64 présente, dans certaines zones au moins, une inclinaison vers le bas et vers l'extérieur de la masselotte définissant une dépouille, cette forme en dépouille ayant déjà été représentée et décrite sommairement plus haut.
  • Grâce à cette forme en dépouille, s'il se forme un germe de solidification 65 au contact de la surface interne 64 de la paroi 63, ce germe de solidification tend à s'éloigner de la paroi par gravité, comme indiqué par la flèche 66. On évite ainsi le développement d'une première peau au contact de la paroi de la masselotte, cette première peau pouvant être préjudiciable à la qualité de la peau de la bande formée entre les cylindres de la machine de coulée tels que le cylindre 62, dans la zone de refroidissement 67.
  • Cette forme pyramidale de la masselotte permet également d'optimiser les conditions de coulée du métal liquide et les pertes thermiques.
  • Le dispositif de coulée continue suivant l'invention permet donc d'optimiser les conditions de coulée et de solidification du métal de la bande, de manière à limiter les risques de fissuration et à favoriser le façonnage de la bande métallique entre les cylindres de coulée.
  • L'invention ne se limite pas aux modes de réalisation qui ont été décrits.
  • C'est ainsi qu'on peut moduler le refroidissement par les cylindres dans différentes zones suivant la direction longitudinale de ces cylindres sans utiliser une masselotte ayant des bords inférieurs non rectilignes. On peut par exemple assurer un refroidissement des cylindres par une circulation interne d'un liquide refroidissant, qui soit variable dans la direction axiale.
  • C'est ainsi qu'on peut imaginer d'autres formes du bord inférieur interne des parois longitudinales de la masselotte définissant la ligne de contact du métal liquide, de manière à obtenir une variation voulue, suivant la direction axiale des cylindres correspondant à la direction transversale de la bande, des conditions de refroidissement du métal liquide et de la malléabilité de la bande en cours de refroidissement.

Claims (8)

1.- Procédé de coulée continue d'une bande métallique (22, 32, 60) entre deux cylindres (15, 30, 52) contrarotatifs à axes horizontaux et parallèles disposés en vis-à-vis, délimitant avec deux parois latérales appelées petites faces (16a, 16b, 31a, 31b, 53), un espace de coulée ayant une largeur minimale correspondant à l'épaisseur de la bande et à l'espacement entre les cylindres, dans une partie voisine du plan contenant les axes des cylindres, constituant le col de l'espace de coulée, le procédé consistant à introduire du métal liquide dans une masselotte (17, 34, 54) ouverte à sa partie supérieure et communiquant à sa partie inférieure avec l'espace de coulée et à former la bande métallique par entraînement et refroidissement du métal remplissant l'espace de coulée qui constitue des peaux solidifiées au contact des parois latérales des cylindres en rotation, caractérisé en ce que, dans au moins une zone, suivant la direction axiale des cylindres (15, 30, 52), on règle le refroidissement du métal par les cylindres, de manière qu'au niveau du col de l'espace de coulée, la bande métallique comporte deux peaux solidifiées externes et, entre les peaux externes, au moins une poche de métal non encore solidifié, dans un état liquide ou pâteux, communiquant, par l'intermédiaire d'au moins un canal continu rempli de métal liquide ou pâteux délimité par les peaux externes, avec le métal liquide de la masselotte (17, 34, 54).
2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on règle le refroidissement du métal au contact des cylindres, par réglage de la longueur de refroidissement du métal au contact des cylindres, entre la masselotte (17, 34, 54) et le col de l'espace de coulée.
3.- Dispositif de coulée continue d'une bande métallique (22, 32, 60) comportant deux cylindres (15, 30, 52) contrarotatifs à axes horizontaux et parallèles, disposés en vis-à-vis et avec un écartement correspondant à l'épaisseur de la bande à couler, deux parois latérales (16a, 16b, 31a, 31b, 53) ou petites faces délimitant un espace de coulée entre les cylindres et une masselotte (17, 34, 54) de coulée de métal liquide comportant deux parois longitudinales (18, 35, 55) de direction axiale par rapport aux cylindres, sensiblement verticales, dont le bord inférieur interne (20, 40, 56) situé au contact ou au voisinage immédiat de la surface d'un cylindre définit une ligne de mise en contact du métal liquide et du cylindre assurant son refroidissement, caractérisé par le fait que le bord inférieur interne (20, 40, 56) de l'une au moins des parois longitudinales (18, 35, 55) de la masselotte (17, 34, 54) présente une forme non rectiligne, de manière à définir une ligne de mise en contact (20, 40, 56) du métal liquide et du cylindre (15, 32, 52), non rectiligne, qui s'écarte dans une zone au moins suivant la direction axiale, d'une génératrice du cylindre, de manière à faire varier suivant la longueur axiale du cylindre (15, 32, 52), la longueur de refroidissement du métal coulé sur le cylindre (15, 32, 52) et la malléabilité du métal coulé pendant son refroidissement.
4.- Dispositif suivant la revendication 3, caractérisé par le fait que le bord inférieur interne (20) de la paroi longitudinale (18) de la masselotte (17) définissant la ligne de contact du métal liquide avec le cylindre (15) présente deux parties inclinées par rapport au plan axial horizontal du cylindre (15) dans les zones d'extrémité du cylindre et une partie centrale disposée suivant une génératrice du cylindre (15), de manière que la longueur de refroidissement du métal liquide par le cylindre (15) augmente dans le sens allant des extrémités du cylindre vers la partie centrale, pour atteindre un maximum dans la partie centrale.
5.- Dispositif suivant la revendication 3, caractérisé par le fait que le bord inférieur interne de la paroi longitudinale (35) de la masselotte (34) définissant la ligne de mise en contact (40) du métal liquide avec le cylindre (30) présente deux parties (41a, 41b) au voisinage des extrémités du cylindre inclinées par rapport au plan axial horizontal du cylindre, deux parties (42a, 42b) disposées suivant une première génératrice du cylindre, à la suite des parties d'extrémité vers le centre du cylindre et une zone centrale (43) suivant une seconde génératrice du cylindre, de manière que la longueur de refroidissement du métal liquide sur le cylindre (30) varie depuis un minimum au voisinage de l'extrémité des cylindres jusqu'à un maximum au niveau des zones correspondant à la première génératrice du cylindre, puis du maximum jusqu'à une valeur intermédiaire entre la valeur maximale et la valeur minimale au niveau de la zone centrale.
6.- Dispositif suivant la revendication 3, caractérisé par le fait que le bord inférieur interne de la paroi longitudinale (55) de la masselotte (54) définissant la ligne (56) de mise en contact du métal liquide avec le cylindre (52) présente une forme ondulée et chemine de part et d'autre d'une génératrice (57), suivant la longueur axiale du cylindre (52).
7.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 3 à 6, caractérisé par le fait que les parois longitudinales (18, 35, 55) de la masselotte (17, 34, 54) présentent une forme et une disposition telles que l'espace intérieur de la masselotte (17, 34, 54) dans sa partie supérieure présente des dimensions sensiblement inférieures aux dimensions de l'espace intérieur de la masselotte dans sa partie inférieure voisine des cylindres (15, 32, 52), la surface intérieure des parois de la masselotte dans sa partie supérieure se trouvant au voisinage d'ouvertures de coulée latérales (26, 51) d'une busette de coulée de métal liquide (25, 50) introduite dans l'espace intérieur de la masselotte (17, 34, 54).
8.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 3 à 7, caractérisé par le fait que la surface interne des parois longitudinales (18, 35, 55) de la masselotte (17, 34, 54) présente, dans certaines zones au moins, une inclinaison, de haut en bas et vers l'extérieur de la masselotte, de manière à définir un angle de dépouille de cette paroi.
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