EP0703092B1 - Trägerhülse für Druck- und Übertragungsformen - Google Patents
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Classifications
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- B41N6/00—Mounting boards; Sleeves Make-ready devices, e.g. underlays, overlays; Attaching by chemical means, e.g. vulcanising
Definitions
- the invention relates to a carrier sleeve for printing and Forms of transmission from a metallic material whose The starting form is a rectangular, thin-walled plate piece that is brought into the desired hollow cylindrical shape by bending and the mutually facing edges of the plate piece firmly together are connected.
- German patent application P 41 40 768 is a sleeve-shaped Offset printing form which consists of a rectangular cut metal plate is made by the one on top of the other facing edges of the plate connected by a weld will.
- the carrier sleeve produced in this way is except for the weld seam coated and exposed all around.
- DE 42 17 793 C1 is a sleeve-shaped offset rubber blanket disclosed, also from a cut carrier plate a rubber layer is applied in the flat state is by including the beginning and end of the carrier plate Rubber layer are welded together.
- a carrier sleeve for printing and transfer forms from one metallic material the starting form of which is a rectangular, is a thin-walled plate piece that is bent into the desired one Hollow cylindrical shape is brought and the mutually facing edges of the plate piece are firmly connected to each other, in which the Sleeve surface to form a homogeneous surface is processed so that continuous printing is feasible Nickel, GfK and CfK sleeves both under ecological, as well found an advantageous alternative from an economic point of view can be used universally for various printing processes.
- the manufacturing cost of a welded, according to the invention machined precision sleeve are many times lower than Manufacturing costs of galvanic nickel sleeves or even wound GRP or CFRP carrier sleeves, especially since it is becoming increasingly difficult will produce nickel sleeves galvanically as this Manufacturing processes involve great environmental pollution.
- carrier sleeves according to the invention depending on the respective Use case made of aluminum, steel, stainless steel, copper or Be made of brass.
- FIG. 1 shows an embodiment of a highly schematic Carrier sleeve 1 made of a metallic material, the aluminum, Can be steel, stainless steel or brass.
- the initial form is a rectangular, thin-walled plate piece, which by bending into the desired hollow cylindrical shape has been brought.
- the one on top of the other facing edges of the plate piece are by means of a Weld 2 firmly connected.
- Fig. 2 shows the possibility of the carrier sleeve 1 quasi continuously to manufacture, as is done today with the pipe welding.
- the welding process itself is carried out using a laser beam performed.
- the precision sheets made of aluminum, steel, stainless steel, Copper or brass preferably have a wall thickness s of 0.1 up to 0.6 mm.
- the carrier sleeves can also be used with the DE 43 11 078 known welding device can be manufactured.
- the outer surface of the welded carrier sleeve 1 is processed so that there is a homogeneous, continuous outer surface sets.
- Manufacturing processes such as turning, grinding or the like, with which one Metal surface becomes smooth, can be used.
- the original wall thickness of the thin-walled plate piece must be so be chosen so that the material removal from the outside Surface of the welded carrier sleeve is taken into account.
- a particularly advantageous embodiment of the weld is how 3, on the outer surface of the sleeve 1 to provide a seam elevation 3 and in a following Process step to process them so that a continuous, endless surface on the surface of the carrier sleeve is created without that a removal of material from the precision sheet is necessary, or this material removal is at least less.
- the seam increase 3 is by welding filler materials such. B. Wire or powder, or through targeted shielding gas guides, or by following the actual welding process Cladding reached.
- water-bearing layers can, for example, ceramic materials using thermal Spraying methods are applied.
- a Carrier sleeve 1 For use in gravure printing is welded onto a Carrier sleeve 1, which is surface-treated as described above, all around a metallic layer, preferably a copper alloy galvanized or sprayed, which in turn in a subsequent Work step is engraved. But it can also Plastic layers are applied, which then also be engraved.
- the type of rubber layer depends on the particular one Printing process and regardless of the material of the carrier sleeves.
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Description
Die Erfindung betrifft eine Trägerhülse für Druck- und
Übertragungsformen aus einem metallischen Werkstoff, deren
Ausgangsform ein rechteckiges, dünnwandiges Plattenstück ist, das
durch Biegen in die gewünschte Hohlzylinderform gebracht ist und die
aufeinander zuweisenden Kanten des Plattenstücks fest miteinander
verbunden sind.
Aus dem Flexodruck ist es heutzutage hinreichend bekannt,
hülsenförmige Druck- und Übertragungsformen auf galvanisch
hergestellten Nickelhülsen aufzubringen. Die auf diese Weise
hergestellten Druck- und Übertragungsformen sind in bekannter Weise
mittels Preßluft über einen Druckzylinderkern aufschiebbar und
darauf durch Abstellen der Luftversorgung fixierbar. Zu diesem
Zwecke wurden auch schon Trägerhülsen aus glasfaserverstärktem
Kunststoff (GfK) oder gar aus kohlefaserverstärktem Kunststoff
(CfK) verwendet. Die Verwendung der Werkstoffe Nickel- GfK oder gar
CfK für eine Trägerhülse ist jedoch vergleichsweise sehr teuer.
Mit der deutschen Patentanmeldung P 41 40 768 ist eine hülsenförmige
Offsetdruckform bekannt geworden, die aus einer rechteckig
zugeschnittenen Metallplatte gefertigt wird, indem die aufeinander
zuweisenden Kanten der Platte mittels einer Schweißnaht verbunden
werden. Die so hergestellte Trägerhülse ist bis auf die Schweißnaht
rundum beschichtet und belichtet.
Mit der DE 42 17 793 C1 ist ein hülsenförmiges Offset-Gummituch
offenbart, das ebenfalls aus einer zugeschnittenen Trägerplatte, auf
die im planen Zustand eine Gummischicht aufgetragen wird, gefertigt
ist, indem Anfang und Ende der Trägerplatte mitsamt der
Gummischicht miteinander verschweißt sind.
Mittels dieser hülsenförmigen Druck- und Übertragungsformen kann
zwar kanalfrei, aber nicht endlos gedruckt werden, d. h. es können
damit nur endliche Druckprodukte hergestellt werden. Der Einsatz
einer endlosen Offset-Druckform ist bis jetzt noch nicht bekannt
geworden.
Hiervon ausgehend ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung
vergleichsweise kostengünstige Trägerhülsen sowohl für Druck-, als
auch für Übertragungsformen bereitzustellen, durch diese ein
Endlos-Druck möglich ist.
Diese Aufgabe wird durch eine Trägerhülse nach Anspruch 1 und die
kennzeichnenden Verfahrensschritte des Anspruchs 8 gelöst.
Durch eine Tragerhülse für Druck- und Übertragungsformen aus einem
metallischen Werkstoff, deren Ausgangsform ein rechteckiges,
dünnwandiges Plattenstück ist, das durch Biegen in die gewünschte
Hohlzylinderform gebracht ist und die aufeinander zuweisenden Kanten
des Plattenstücks fest miteinander verbunden sind, bei der die
Hülsenoberfläche zur Ausbildung einer homogenen Mantelfläche
bearbeitet ist, so daß Endlos-Druck durchführbar ist, wurde zu den
Nickel-, GfK- und CfK-Hülsen sowohl unter ökologischer, als auch
ökonomischer Sicht eine vorteilhafte Alternative gefunden, die zudem
universell für verschiedene Druckverfahren einsetzbar ist.
Die Herstellungskosten einer geschweißten, erfindungsgemäß
bearbeiteten Präzisionshülse liegen um ein Vielfaches unter den
Herstellungskosten von galvanischen Nickelhülsen oder gar
gewickelten GfK- oder CfK- Trägerhülsen, zumal es immer schwieriger
wird, Nickelhülsen galvanisch herzustellen, da dieses
Herstellungsverfahren große Umweltbelastungen in sich birgt.
Des weiteren können in besonders vorteilhafter Weise die
erfindungsgemäßen Trägerhülsen in Abhängigkeit des jeweiligen
Anwendungsfalles aus Aluminium, Stahl, Edelstahl, Kupfer oder
Messing hergestellt sein.
Fig. 1 zeigt stark schematisiert ein Ausführungsbeispiel einer
Trägerhülse 1 aus einem metallischen Werkstoff, der Aluminium,
Stahl, Edelstahl oder Messing sein kann. Die Ausgangsform ist ein
rechteckiges, dünnwandiges Plattenstück, das durch Biegen in die
gewünschte Hohlzylinderform gebracht worden ist. Die aufeinander
zuweisenden Kanten des Plattenstücks sind mittels einer
Schweißnaht 2 fest miteinander verbunden.
Fig. 2 zeigt die Möglichkeit, die Trägerhülse 1 quasi kontinuierlich
herzustellen, wie heute bei der Rohrverschweißung vorgegangen wird.
Der Schweißvorgang selbst wird mittels eines Laserstrahls
vorgenommen. Die Präzisionsbleche aus Aluminium, Stahl, Edelstahl,
Kupfer oder Messing weisen vorzugsweise eine Wandstärke s von 0,1
bis 0,6 mm auf. Die Trägerhülsen können auch mit der aus der
DE 43 11 078 bekannten Schweißvorrichtung gefertigt werden.
Die außenliegende Oberfläche der gesehweißten Trägerhülse 1 wird
bearbeitet, so daß sich eine homogene, kontinuierliche Mantelfläche
einstellt. Bei der Oberflächenbearbeitung kann auf bekannte
Fertigungsverfahren wie Drehen, Schleifen oder Ähnliches, womit eine
Metalloberfläche glatt wird, zurückgegriffen werden. Die
ursprüngliche Wandstärke des dünnwandigen Plattenstücks muß dabei so
gewählt werden, daß der Materialabtrag von der außen liegenden
Oberfläche der geschweißten Trägerhülse berücksichtigt ist.
Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform der Schweißnaht ist, wie
in Fig. 3 gezeigt, an der außen liegenden Oberfläche der Hülse 1
eine Nahtüberhöhung 3 vorzusehen und in einem folgenden
Verfahrensschritt diese so zu bearbeiten, daß eine kontinuierliche,
endlose Mantelfläche auf der Trägerhülsenoberfläche entsteht, ohne
daß ein Materialabtrag vom Präzisionsblech notwendig ist, oder
dieser Materialabtrag zumindest geringer ausfällt.
Die Nahtüberhöhung 3 wird durch Schweißzusatzwerkstoffe wie z. B.
Draht oder Pulver, oder durch gezielte Schutzgasführungen, oder
durch eine, dem eigentlichen Schweißprozess nachfolgenden
Auftragsschweißung erreicht.
Zur Verwendung für den Offsetdruck als Trägerhülse 1 für eine
Druckform wird anschließend die gesamte Hülsenoberfläche
einschließlich der Verbindungsnaht, im vorliegenden Fall eine
Schweißnaht 2, wie bereits durch die Verfahrensschritte bei der
Druckplattenherstellung bekannt, chemisch aufgerauht, anodisiert und
mit einer abschließenden photoempfindlichen Schicht versehen. Von
den drucktechnischen Eigenschaften aus gesehen, ist diese
Druckformhülse identisch mit den üblichen Druckplatten, außer daß
mit dieser Druckformhülse Endlos-Druck möglich ist. Vorzugsweise
werden hierfür Aluminiumbleche verwendet.
Es ist jedoch auch möglich auf eine Aluminiumhülse oder einer
anderen metallischen Hülse eine wasserführende Schicht aufzubringen,
wenn der Hülsenwerkstoff selbst nicht wasserführend ist, aber
wasserführend gemacht werden soll. Als wasserführende Schichten
können beispielsweise keramische Werkstoffe mittels thermischer
Spritzverfahren aufgebracht werden.
Für den Hochdruck, insbesondere für den Flexodruck kann diese
geschweißte Präzisionshülse 1, die zudem wie oben beschrieben
oberflächenbearbeitet ist, direkt als Träger einer flexiblen
Druckform, Gummistereo oder gravierten Gummidruckform eingesetzt
werden und ersetzt so die bekannten Nickel-, GfK- und CfK-Hülsen.
Für die Verwendung im Tiefdruck wird auf eine geschweißte
Trägerhülse 1, die wie oben beschrieben oberflächenbearbeitet ist,
rundum eine metallische Schicht, vorzugsweise eine Kupferlegierung
galvanisiert oder gespritzt, die wiederum in einem nachfolgenden
Arbeitsschritt graviert wird. Es können aber auch
Kunststoffschichten aufgebracht werden, die ebenfalls daraufhin
graviert werden.
Zur Verwendung für den Offsetdruck als Trägerhülse 1 für eine
Übertragungsform wird die gesamte oberflächenbearbeitete
Hülsenoberfläche einschließlich der Verbindungsnaht 2 mit einem
endlosen Gummischichtaufbau überdeckt, so daß von den
drucktechnischen Eingenschaften aus betrachtet diese Gummituchhülsen
identisch mit den üblichen Gummitüchern sind, jedoch mit diesen
Gummmituchhülsen Endlos-Druck möglich ist.
Die Art und Weise der Gummischicht ist abhängig vom jeweiligen
Druckverfahren und unabhängig vom Material der Trägerhülsen.
Claims (17)
- Trägerhülse (1) für Druck- und Übertragungsformen aus einem metallischen Werkstoff, deren Ausgangsform ein rechteckiges, dünnwandiges Plattenstück ist, das durch Biegen in die gewünschte Hohlzylinderform gebracht ist und die aufeinanderzuweisenden Kanten des Plattenstückes fest miteinander mittels einer Schweißnaht (2) verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülsenoberfläche einschließlich der Schweißnaht (2) zur Ausbildung einer homogenen, endlosen Mantelfläche bearbeitet ist, so daß Endlos-Druck durchführbar ist.
- Trägerhülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das dünnwandige Plattenstück aus Aluminium ist.
- Trägerhülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verwendung für den Offsetdruck die gesamte Hülsenoberfläche einschließlich der Verbindungsnaht (2) chemisch aufgerauht, anodisiert und mit einer abschließenden photoempfindlichen Schicht versehen ist.
- Trägerhülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verwendung für den Offsetdruck die gesamte Hülsenoberfläche einschließlich der Verbindungsnaht (2) mit einer wasserführenden Schicht versehen ist.
- Trägerhülse (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gesamte Hülsenoberfläche einschließlich der Schweißnaht (2) mit einer gravierten Kupferbeschichtung versehen ist, so daß diese für den Tiefdruck verwendbar ist.
- Trägerhülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verwendung für eine übertragungsform die gesamte Hülsenoberfläche einschließlich der Verbindungsnaht (2) mit einem endlosen Gummischichtaufbau überdeckt ist.
- Trägerhülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß diese direkt als Träger (1) einer flexiblen Druckform für den Flexodruck einsetzbar ist.
- Verfahren zur Herstellung einer Trägerhülse (1) für Druck- und Übertragungsformen, bei dem von einem von einer Rolle gezogenen, dünnwandigen Blech im planen Zustand eine Trägerplatte auf das dem Umfang und der Breite des verwendeten Druckzylinders entsprechende Maß zugeschnitten wird, die Trägerplatte durch Biegen in die gewünschte Zylinderform gebracht wird und die aufeinander zuweisenden Kanten der Trägerplatte fest miteinander mit einer Schweißnaht (2) verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnaht (2) so ausgeführt wird, daß an der außenliegenden Oberfläche eine Nahtüberhöhung (3) entsteht und die Nahtüberhöhung (3) bei der Bearbeitung der gesamten Hülsenoberfläche zur Ausbildung einer homogenen, endlosen Mantelfläche in diese homogene Mantelfläche eingepaßt wird.
- Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Nahtüberhöhung (3) mittels Schweißzusatzwerkstoffen erzielt wird.
- Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Nahtüberhöhung (3) durch gezielte Schutzgasführungen erreicht wird.
- Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Nahtüberhöhung (3) durch eine dem eigentlichen Schweißprozess nachfolgende Auftragsschweißung erreicht wird.
- Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die gesamte Hülsenoberfläche zur Ausbildung einer homogenen, endlosen Mantelfläche bearbeitet wird, die Hohlzylinderform (1) der Trägerplatte an der außenliegenden Oberfläche rundum chemisch aufgerauht und anodisiert wird und anschließend mit einer photoempfindlichen Schicht versehen wird und so zu einer Druckformhülse für den Endlos-Druck gemacht wird.
- Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß als Material für die Trägerplatte Aluminium verwendet wird.
- Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß auf die bearbeitete, außen liegende Oberfläche der Hohlzylinderform (1) eine metallische Schicht aufgebracht wird, die dann mechanisch bearbeitet wird.
- Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß für die metallische Schicht eine Kupferlegierung verwendet wird.
- Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß auf die gesamte bearbeitete Hülsenoberfläche ein endloser Gummischichtaufbau aufgebracht wird.
- Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß auf die gesamte bearbeitete Hülsenoberfläche eine endlose Keramikschicht aufgebracht wird.
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