EP0718096A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Getränkebehälters - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Getränkebehälters Download PDF

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EP0718096A2
EP0718096A2 EP95119393A EP95119393A EP0718096A2 EP 0718096 A2 EP0718096 A2 EP 0718096A2 EP 95119393 A EP95119393 A EP 95119393A EP 95119393 A EP95119393 A EP 95119393A EP 0718096 A2 EP0718096 A2 EP 0718096A2
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film web
film
sealing
web
webs
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Rainer Dr. Wild
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Deutsche Sisi Werke GmbH and Co Betriebs KG
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    • Y10S493/916—Pliable container
    • Y10S493/936—Square bottom

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for producing a beverage container.
  • a beverage container in which these disadvantages do not occur has already been proposed in DE-OS 4240540.8.
  • the puncture hole 3 is punched through all layers of a mono- or composite material 1a, b, c of the front-side film 1.
  • a sealing film strip 2 is welded to the inside of the front film at a first welding point 4 around the puncture opening, so that a tight seal is produced.
  • the sealing strip is also held at a second welding point between the front and rear film on the side seams 5 of the beverage container.
  • the beverage container shown in FIG. 4 also has a base film part which is welded between the front and rear side films.
  • the present invention is therefore based on the object of providing a method and a device for carrying out the method, which allow a continuous, economical and reliable manufacture of such beverage containers.
  • this object is achieved by a method in which a puncture opening is produced in a front-side film web guided in the transport direction, whereupon a sealing film web is guided in the transport direction to the front-side film web, and then is welded around the puncture opening to the inside of the front-side film web and a back-side film web in the transport direction is fed in such a way that the inside of the front film sheet welded to the moving sealing film sheet faces the inside of the back film sheet, and then the front film sheet and the back film sheet are at least partially welded together along the side edges of the beverage container to be produced, including the sealing film sheet.
  • a device for carrying out the method which has the following: a conveying device for a front-side film web, a conveying device for a rear-side film web, a device for creating a puncture opening through the front-side film web, a conveying device for a sealing film web, a first sealing device around the Closure film web on the inside of the front film web to seal the puncture opening, and a second sealing device to seal the front film web and the back film web at least partially along the side edges of the beverage container to be produced, including the film web.
  • the concept according to the invention permits continuous production of the beverage containers, it being possible for a closure film web to be fed continuously intermittently.
  • the flowing production process is not specifically interrupted by the attachment of the sealing film, since the sealing film web is guided in the direction of transport and is welded to the front film web and carried along with it. It is also advantageous that the sealing film web is also held by welding the side edges of the beverage bag, so that no additional side welding of the sealing film web is required.
  • the sealing film web does not have to be aligned in the transport direction to the front film web, as is e.g. when applying already cut sealing film strips would be the case.
  • the fact that the front, back and also closure film web are guided separately from one another makes it possible for these films to be optimized separately from one another.
  • the rigidity and flexibility of each individual film can be optimally adjusted.
  • the technology according to the invention offers the advantage that, for example, printing on the backside film can be dispensed with, and thus a very cost-intensive operation is completely saved in the film production. The production is so precise that there is no need to trim the bags.
  • a bottom film web is guided in the transport direction between the front and rear film web and is partially welded to the front and rear film web in the bottom region of the beverage container to be produced.
  • a stand-up pouch can be produced, for example, by welding in a base part. Because the bottom film web is also guided in the transport direction, the flowing production process does not have to be interrupted are used to seal the bottom film sheet. Since the bottom foil is also guided separately from the other foils, the bottom foil can also be optimized independently of the other foils.
  • a certain number of beverage bags to be produced can be provided next to one another, in a direction perpendicular to the transport direction, on the front and back film webs, and this number of puncture openings corresponding to this number can be produced next to one another in the front film web, and a corresponding number of sealing film webs can be fed in and around the respective puncture openings are welded.
  • a large number of base film webs can also be fed in according to the number and welded between the front and rear film webs. This means that several bags can be produced in one machine cycle.
  • the foil webs welded together are then cut into individual beverage containers.
  • a device for carrying out the method advantageously, as already mentioned, has a further conveyor device for a bottom film web, which is arranged such that the bottom film web is transported in the conveying direction between the rear and front side film web, and further a third welding device for at least partially welding the front - And backside film web with the bottom film web in the bottom area of the beverage container to be produced.
  • a cross cutter can be provided for cutting the foil webs welded together into individual bags.
  • a certain number of beverage bags can be placed next to each other on the front and back film webs, be arranged in a direction perpendicular to the direction of transport, the number of correspondingly many conveying devices for the closure and bottom film webs, as well as as many devices for producing puncture openings and as many first and third sealing devices. This results in a device with multiple benefits, which in turn increases the productivity of the device.
  • the device can have a longitudinal cutting device for cutting the beverage containers to be produced which are arranged next to one another on the film webs.
  • the device also has a test device after the first sealing device, for differential pressure measurement, in order to check the welding point around the puncture opening.
  • the test device monitors the function of the first sealing device during production, so that the production of bags in which the puncture hole has not been properly sealed again is excluded.
  • Fig. 1 shows a schematic representation of a device for producing a beverage container as shown for example in Figs. 4 and 5.
  • the films required for the production of the beverage container are wound on the front film supply roll 14, the closure film supply roll 13, the bottom film supply roll 27 and on the rear film supply roll 15.
  • transport rollers 30 With the help of transport rollers 30, the individual film webs are each pulled in the transport direction T from the respective supply rolls. So that the individual film webs can be guided taut, tensor rolls 16a, 16b and 16c are arranged behind the supply roll for the front film 14, the supply roll for the sealing film 13 and the supply roll for the back film 15.
  • a tensor roller system (not shown) can also be provided for the base film.
  • a length compensation 17 is provided for the front and rear side film webs 1, 12.
  • a device 8 is provided for creating a puncture opening 3 in the front film web 1. The device 8 completely punches the puncture opening 3 (FIG. 5) through the front side film web 1.
  • the closing film web 2 is transported to the front side film web 1 via deflection rollers (not shown) and guided parallel to it.
  • a first sealing device 9 is arranged around the front side and sealing film web running parallel to one another, in order to weld the sealing film web 2 around the puncture opening 3, for example in a circular manner, to the inside of the front side film web 1.
  • a test device 10 is after the first Sealing device 9 is arranged and monitors the function of the sealing device during ongoing production, so that the production of bags in which the puncture hole has not been properly sealed again is excluded.
  • Deflection rollers (not shown) can also be arranged, which feed the rear foil web in the transport direction so that the inside of the front foil web 1 welded to the moving foil web 2 faces the inside of the rear foil web 2, and that the bottom foil web 29 between the front foil and rear foil web 1, 12 is performed.
  • a bottom cooling 20 is provided which cools the sealing points.
  • a sealing device 21 for the side edges 5 of the beverage container to be produced is provided behind the floor cooling device 20.
  • the front-side film web and the rear-side film web are welded together along the side edges of the beverage container to be produced, including the closure film web 2.
  • side edge cooling 22 to cool the sealing seams.
  • a device for die-cutting 23 is provided, which for example stamps round corners of the beverage container out of the foils welded to one another.
  • the film webs welded together are cut into strips of bags which are connected at their side edges 5.
  • a cross cutter 31 separates the side edges 5 of the individual Bags from each other.
  • the transport device 30 is located between the longitudinal and cross cutter 24, 31. Downstream of the device is a bag packer 26, which packs the empty bags fully automatically into stackable containers and transfers them to a conveyor, where they can then be filled and closed.
  • bags can also be produced in which the front and back side films are simply welded together along the bottom edge 6b of the bag.
  • a sealing device is then provided for welding the front and back film webs to the bottom edge of the bag instead of the sealing device for the bottom film web.
  • the individual film webs are transported intermittently, i.e. that the transport device 30 always moves the respective film webs by a certain distance, which preferably corresponds to a bag width.
  • an additional transport device not shown, is provided for the sealing film web 2, which runs synchronously with the first transport device 30. This additional transport device prevents excessive tension on the sealing film web 2.
  • the individual stations 8, 9, 10, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 31 are arranged with respect to one another in such a way that a bag to be produced comes to lie in each station when the respective film webs are transported by a cycle length, for example a bag width . So there is a continuous Production process that is not disturbed by the attachment of the sealing film web.
  • a plurality of beverage containers to be produced individually can also be provided next to one another, perpendicular to the direction of transport T, on the front or rear side film 1.12.
  • 4 beverage containers to be produced are arranged next to one another, each of which adjoins one another with their upper and lower edge 6a, b of the bag.
  • the bag packaging is therefore produced on a machine with four uses, i.e. four beverage containers are manufactured simultaneously in one machine cycle.
  • the front-side film web 1 is guided intermittently via the deflection roller 7 to the device for producing the puncture opening 8.
  • puncture openings 3 are simultaneously created in the front-side film web 1.
  • the four sealing film webs are guided over the deflection rollers 32 in the transport direction to the front film web 1, so that the sealing film web 2 and the front film web 1 run parallel to one another.
  • the four sealing film webs 2 and the front film web 1 are then transported to the sealing device 9, wherein each sealing film web 2 on the inside of the front film web 1 is welded, for example in a circle, around the respective puncture openings 3, thereby creating a film arrangement as shown in FIG. 2 .
  • the front-side film 1, to which the four sealing film strips 2 are welded around the puncture opening 3, are then transported to the testing device 10 so that the welding points can be tested.
  • the front-side film 1 provided with the closure films 2 is then directed over a deflection roller 11 and a rear-side film web 12 is also in the transport direction T. steered via a deflection roller 11, so that the inside of the front film web 1 faces the inside of the back film web 12. If it is a matter of producing beverage containers with a separate bottom part, four bottom foil webs can be transported along the arrow P between the front and rear side foil web in the bottom region of each individual bag to be manufactured in the transport direction and, as already described, welded.
  • the four beverage containers 28 to be produced arranged next to one another are welded to one another along their side edges 5, as has already been explained in connection with FIG. 1.
  • the sealing film web 2 is not only held by the weld 4 around the puncture hole 3, but is simultaneously held by the welds on the side edges 5 of the beverage container.
  • the welded film webs are then cut into the individual beverage containers with the aid of rip and cross cutters 24, 31.
  • the sealing film web 2 does not have to be welded around the puncture opening 3 in a ring-shaped, angular manner, but can also be welded to the front film web 1 over the entire surface.
  • the individual bags are then passed on to a bag packer in order to finally be filled and closed completely.

Landscapes

  • Containers And Plastic Fillers For Packaging (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
  • Packages (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Getränkebehälters.
Um Getränkebehälter, die eine durchgehende Einstichsöffnung (3) für einen Trinkhalm auf ihrer Vorderfolie (1) haben, das an der Innenseite der Vorderfolie (1) mit einem Verschlußstreifen (2) abgedichtet ist, herzustellen, wird in eine in Transportrichtung geführte Vorderseitenfolienbahn (1) eine Einstichsöffnung (3) erzeugt, worauf eine Verschlußfolienbahn (2) in Transportrichtung zu der Vorderseitenfolienbahn geführt wird und dann um die Einstichsöffnung (3) herum mit der Innenseite der Vorderseitenfolienbahn verschweißt wird. Eine Rückseitenfolienbahn (12) wird in Transportrichtung so zugeführt, daß die Innenseite der mit der mitlaufenden Verschlußfolienbahn (2) verschweißten Vorderseitenfolienbahn (1) der Innenseite der Rückseitenfolienbahn (12) zugewandt ist. Dann wird die Vorderseitenfolienbahn (1) und die Rückseitenfolienbahn (12) zumindest teilweise entlang der Seitenkanten des herzustellenden Getränkebehälters unter Einschluß der Verschlußfolienbahn (2) zusammengeschweißt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Getränkebehälters.
  • Bei Getränkebehältern, die eine Einstichsöffnung zum Einführen eines Trinkhalms aufweisen, besteht eines der vorrangigsten Probleme darin, die Öffnung auf einfache Weise mit dem Trinkhalm zu öffnen. Besonders bei heißsteril abgefüllten Behältnissen ergeben sich Probleme beim Einstechen des Trinkhalms, da sich beim Abfüllen im Kopfraum des Behältnisses Wasserdampf befindet, der beim Abkühlen kondensiert, wodurch sich im Kopfraum kaum noch Luft befindet. Dies hat zur Folge, daß sich das Einstichsloch nunmehr unter dem Flüssigkeitsspiegel befindet, wodurch es bei unvorsichtigem Öffnen zu unkontrollierem Flüssigkeitsaustritt kommen kann. Da die Vorder- und Rückseite eines Getränkebehälters relativ nah beieinanderliegen besteht bei unvorsichtigem Einstechen die Gefahr, daß auch die Rückseite des Getränkebehälters durchstoßen wird.
  • Ein Getränkebehälter, bei dem diese Nachteile nicht auftreten, wurde bereits in der DE-OS 4240540.8 vorgeschlagen. Bei einem derartigen Beutel ist, wie Fig. 4 und 5 zeigen, das Einstichsloch 3 durch alle Schichten eines Mono- oder Verbundmaterials 1a,b,c der Vorderseitenfolie 1 gestanzt. An der Innenseite der Vorderseitenfolie ist ein Verschlußfolienstreifen 2 an einer ersten Schweißstelle 4 um die Einstichsöffnung geschweißt, so daß ein dichter Abschluß entsteht. Der Verschlußstreifen wird außerdem an einer zweiten Schweißstelle zwischen Vorder- und Rückseitenfolie an den Seitennähten 5 des Getränkebehälters gehalten. Der in Fig. 4 dargestellte Getränkebehälter weist darüber hinaus ein Bodenfolienteil, das zwischen Vorder- und Rückseitenfolie geschweißt ist, auf.
  • Durch das Anbringen der zusätzlichen Verschlußfolie, ergibt sich allerdings das Problem derartige Getränkebehälter kontinuierlich, wirtschaftlich und zuverlässig zu fertigen.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens bereitzustellen, die ein kontinuierliches, wirtschaftliches und zuverlässiges Fertigen derartiger Getränkebehälter erlauben.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren gelöst, wobei in eine in Transportrichtung geführte Vorderseitenfolienbahn eine Einstichsöffnung erzeugt wird, worauf eine Verschlußfolienbahn in Transportrichtung zu der Vorderseitenfolienbahn geführt wird, und dann um die Einstichsöffnung herum mit der Innenseite der Vorderseitenfolienbahn verschweißt wird und eine Rückseitenfolienbahn in Transportrichtung so zugeführt wird, daß die Innenseite der mit der mitlaufenden Verschlußfolienbahn verschweißten Vorderseitenfolienbahn der Innenseite der Rückseitenfolienbahn zugewandt ist, und dann die Vorderseitenfolienbahn und die Rückseitenfolienbahn zumindest teilweise entlang der Seitenkanten des herzustellenden Getränkebehälters unter Einschluß der Verschlußfolienbahn zusammengeschweißt werden. Die Aufgabe wird weiter durch eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens gelöst, die folgendes aufweist: eine Fördereinrichtung für eine Vorderseitenfolienbahn, eine Fördereinrichtung für eine Rückseitenfolienbahn, eine Einrichtung zum Erzeugen einer Einstichsöffnung durch die Vorderseitenfolienbahn, eine Fördereinrichtung für eine Verschlußfolienbahn, eine erste Siegeleinrichtung um die Verschlußfolienbahn an der Innenseite der Vorderseitenfolienbahn um die Einstichsöffnung zu versiegeln, und eine zweite Siegeleinrichtung um die Vorderseitenfolienbahn und die Rückseitenfolienbahn zumindest teilweise entlang der Seitenkanten des herzustellenden Getränkebehälters unter Einschluß der Verschlußfolienbahn zu versiegeln.
  • Das erfindungsgemäße Konzept erlaubt eine fortlaufende Fertigung der Getränkebehälter, wobei eine Verschlußfolienbahn fortlaufend intermittierend zugeführt werden kann. Der fließende Produktionsablauf wird nicht eigens durch das Anbringen der Verschlußfolie unterbrochen, da die Verschlußfolienbahn in Transportrichtung geführt wird und an die Vorderseitenfolienbahn geschweißt und mit dieser mitgeführt wird. Es ist außerdem vorteilhaft, daß die Verschlußfolienbahn auch durch die Verschweißung der Seitenkanten des Getränkebeutels gehalten wird, so daß keine zusätzliche Seitenverschweißung der Verschlußfolienbahn mehr erforderlich ist. Die Verschlußfolienbahn muß außerdem nicht in Transportrichtung zu der Vorderseitenfolienbahn ausgerichtet werden, wie dies z.B. beim Aufbringen bereits zugeschnittener Verschlußfolienstreifen der Fall wäre. Dadurch, daß Vorder-, Rück- und auch Verschlußfolienbahn getrennt voneinander geführt werden, wird ermöglicht, daß diese Folien jeweils getrennt voneinander optimiert werden können. Durch die Wahl unterschiedlicher Materialstärken kann so beispielsweise die Steifigkeit und Flexibilität jeder einzelnen Folie optimal eingestellt werden. Durch die erfindungsgemäße Technologie bietet sich der Vorteil, daß beispielsweise auf der Rückseitenfolie auf eine Bedruckung verzichtet werden kann, und damit bei der Folienherstellung ein sehr kostenintensiver Arbeitsgang komplett eingespart wird. Die Produktion erfolgt so präzise, daß auf einen Randbeschnitt der Beutel völlig verzichtet werden kann.
  • Es ist vorteilhaft, daß weiter eine Bodenfolienbahn in Transportrichtung zwischen Vorder- und Rückseitenfolienbahn geführt wird und teilweise mit der Vorder- und Rückseitenfolienbahn im Bodenbereich des herzustellenden Getränkebehälters verschweißt wird. Durch das Einschweißen eines Bodenteils kann beispielsweise ein Standbeutel erzeugt werden. Dadurch, daß die Bodenfolienbahn auch in Transportrichtung geführt wird, muß der fließende Produktionsablauf nicht unterbrochen werden um die Bodenfolienbahn einzuschweißen. Da auch die Bodenfolie getrennt von den anderen Folien geführt wird, kann auch die Bodenfolie unabhängig von den anderen Folien optimiert werden.
  • Gemäß einem bestimmten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung kann eine bestimmte Anzahl von herzustellenden Getränkebeuteln nebeneinander, in einer Richtung senkrecht zur Transportrichtung, auf der Vorder- und Rückseitenfolienbahn vorgesehen sein und dieser Anzahl entsprechend viele Einstichsöffnungen nebeneinander in der Vorderseitenfolienbahn erzeugt werden, entsprechend viele Verschlußfolienbahnen zugeführt und um die jeweiligen Einstichsöffnungen geschweißt werden. Dabei können auch der Anzahl entsprechend viele Bodenfolienbahnen zugeführt und zwischen den Vorder- und Rückseitenfolienbahnen verschweißt werden. Dies bedeutet, daß mehrere Beutel in einem Maschinentakt hergestellt werden können.
  • Die zusammengeschweißten Folienbahnen werden dann in Einzelgetränkebehälter zerschnitten.
  • Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens weist in vorteilhafterweise, wie bereits erwähnt, eine weitere Fördereinrichtung für eine Bodenfolienbahn auf, die derart angeordnet ist, daß die Bodenfolienbahn zwischen Rück- und Vorderseitenfolienbahn in Förderrichtung transportiert wird und weiter eine dritte Schweißeinrichtung zum zumindest teilweisen Verschweißen der Vorder- und Rückseitenfolienbahn mit der Bodenfolienbahn im Bodenbereich des herzustellenden Getränkebehälters auf.
  • Zum Zerschneiden der zusammengeschweißten Folienbahnen in Einzelbeutel kann ein Querschneider vorgesehen sein.
  • Wie bereits erwähnt, kann auf der Vorder- und Rückseitenfolienbahn eine bestimmte Anzahl von Getränkebeuteln nebeneinander, in einer Richtung senkrecht zur Transportrichtung, angeordnet sein, wobei die Anzahl entsprechend viele Fördereinrichtungen für die Verschluß- und Bodenfolienbahnen, sowie genausoviele Einrichtungen zum Erzeugen von Einstichsöffnungen und genausoviele erste sowie dritte Siegelvorrichtungen, vorgesehen sind. Daraus ergibt sich eine Vorrichtung mit mehreren Nutzen, was wiederum die Produktivität der Vorrichtung erhöht.
  • Weiter kann die Vorrichtung eine Längsschneideeinrichtung zum Zerschneiden der auf den Folienbahnen nebeneinander angeordneten herzustellenden Getränkebehälter aufweisen.
  • In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel weist die Vorrichtung weiter eine Prüfeinrichtung nach der ersten Siegeleinrichtung auf, zur Differenzdruckmessung, um die Schweißstelle um die Einstichsöffnung zu überprüfen. Die Prüfeinrichtung überwacht während der laufenden Produktion die Funktion der ersten Siegeleinrichtung, so daß die Fertigung von Beuteln bei denen das Einstichsloch nicht wieder korrekt versiegelt wurde, ausgeschlossen ist. Die Erfindung soll anhand der nachfolgend aufgeführten Figuren verdeutlicht werden.
  • Dabei zeigt:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
    Fig. 2
    eine Draufsicht auf eine mit Verschlußfolienbahnen versiegelter Vorderseitenfolienbahn,
    Fig. 3
    eine perspektivische Darstellung eines Abschnitts eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
    Fig. 4
    eine perspektivische Darstellung eines herzustellenden Getränkebeutels und
    Fig. 5
    einen Schnitt entlang der Linie II-II, in Fig. 4.
  • Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung eine Vorrichtung zum Herstellen eines Getränkebehälters wie er z.B. in Fig. 4 und 5 dargestellt ist. Die zur Herstellung des Getränkebehälters erforderlichen Folien sind auf der Vorderseitenfolienvorratsrolle 14, der Verschlußfolienvorratsrolle 13, der Bodenfolienvorratsrolle 27 sowie auf der Rückseitenfolienvorratsrolle 15 aufgewickelt. Mit Hilfe von Transportrollen 30 werden die einzelnen Folienbahnen jeweils in Transportrichtung T von den jeweiligen Vorratsrollen gezogen. Damit die einzelnen Folienbahnen straff geführt werden können, sind Tensorrollen 16a,16b und 16c hinter der Vorratsrolle für die Vorderseitenfolie 14, der Vorratsrolle für die Verschlußfolie 13 sowie der Vorratsrolle für die Rückseitenfolie 15 angeordnet. Selbstverständlich kann auch ein nicht dargestelltes Tensorrollensystem für die Bodenfolie vorgesehen sein. In Transportrichtung T nach dem Tensorsystem 16a und 16c ist jeweils für die Vorderseiten- und Rückseitenfolienbahn 1,12 ein Längenausgleich 17 vorgesehen. In Transportrichtung T nach dem Längenausgleich 17 für die Vorderseitenfolienbahn 1 ist eine Einrichtung 8 zum Erzeugen einer Einstichsöffnung 3 in die Vorderseitenfolienbahn 1 vorgesehen. Die Einrichtung 8 stanzt die Einstichsöffnung 3 (Fig. 5) vollständig durch die Vorderseitenfolienbahn 1. In Transportrichtung T nach dem Tensorsystem 16b für die Verschlußfolienbahn 2 wird die Verschlußfolienbahn 2 zu der Vorderseitenfolienbahn 1 über nicht dargestellte Umlenkrollen transportiert und parallel zu dieser geführt. Eine erste Siegelvorrichtung 9 ist um die parallel zueinander laufenden Vorderseiten- und Verschlußfolienbahn angeordnet, um die Verschlußfolienbahn 2 um die Einstichsöffnung 3 herum, z.B. kreisförmig, mit der Innenseite der Vorderseitenfolienbahn 1 zu verschweißen. Eine Prüfeinrichtung 10 ist nach der ersten Siegelvorrichtung 9 angeordnet und überwacht während der laufenden Produktion die Funktion der Siegeleinrichtung, so daß die Fertigung von Beuteln, bei denen das Einstichsloch nicht wieder korrekt versiegelt wurde, ausgeschlossen ist. Es können weiter nicht dargestellte Umlenkrollen angeordnet sein, die die Rückseitenfolienbahn in Transportrichtung so zuführen, daß die Innenseite der mit der mitlaufenden Verschlußfolienbahn 2 verschweißten Vorderseitenfolienbahn 1 der Innenseite der Rückseitenfolienbahn 2 zugewandt ist, und daß die Bodenfolienbahn 29 zwischen der Vorderseitenfolien- und Rückseitenfolienbahn 1,12 geführt wird. Nachdem alle Folien zusammengeführt worden sind, passieren diese eine Siegeleinrichtung 19 für die Bodenfolienbahn, die die Bodenfolienbahn teilweise mit der Vorder- und Rückseitenfolienbahn 1,12 im Bodenbereich des herzustellenden Beutels 28 verschweißt, so daß ein Standbeutel entstehen kann, wie er z.B. in Fig. 4 dargestellt ist.
  • In Transportrichtung nach der Bodenfoliensiegeleinrichtung 19 ist eine Bodenkühlung 20 vorgesehen, die die Siegelstellen abkühlt. Hinter der Bodenkühleinrichtung 20 ist eine Siegeleinrichtung 21 für die Seitenkanten 5 des herzustellenden Getränkebehälters vorgesehen. Dort wird die Vorderseitenfolienbahn und die Rückseitenfolienbahn entlang der Seitenkanten des herzustellenden Getränkebehälters unter Einschluß der Verschlußfolienbahn 2 zusammengeschweißt. Danach folgt eine Seitenkantenkühlung 22 um die Siegelnähte zu kühlen. Hinter der Seitenkantenkühleinrichtung 22 ist eine Einrichtung zur Formstanzung 23 vorgesehen, die beispielsweise runde Getränkebehälterecken aus den miteinander verschweißten Folien stanzt. Mit dem nachfolgenden Längsschneider 24 werden in Fällen, in denen mehrere Getränkebehälter nebeneinander senkrecht zur Transportrichtung auf der Vorder- und Rückseitenfolienbahn 1,12 liegen, die zusammengeschweißten Folienbahnen in Streifen von Beuteln, zerschnitten, die an ihren Seitenkanten 5 zusammenhängen. Ein Querschneider 31 trennt die Seitenkanten 5 der einzelnen Beutel voneinander. In diesem Ausführungsbeispiel befindet sich die Transporteinrichtung 30 zwischen Längs- und Querschneider 24,31. Der Vorrichtung ist ein Beutelpacker 26 nachgeordnet, der die Leerbeutel vollautomatisch in stapelbare Behälter verpackt und diese einem Förderer übergibt, wo sie dann gefüllt und verschlossen werden können.
  • Selbstverständlich ist die Zuführung der Bodenfolienbahn nicht zwangsweise erforderlich, sondern es können auch Beutel hergestellt werden, bei denen Vorder- und Rückseitenfolie entlang der Beutelunterkante 6b einfach zusammengeschweißt werden. Bei einem derartigen Ausführungsbeispiel ist dann noch eine Siegelvorrichtung zum Verschweißen der Vorder- und Rückseitenfolienbahn an der Beutelunterkante anstelle der Siegeleinrichtung für die Bodenfolienbahn vorgesehen.
  • Der Transport der einzelnen Folienbahnen erfolgt intermittierend, d.h. daß die Transporteinrichtung 30 die jeweiligen Folienbahnen immer um eine bestimmte Strecke weiterbewegt, die vorzugseise einer Beutelbreite entspricht.
  • Da die verschiedenen Vorratsrollen 14,13,27,15 mit der gleichen Transporteinrichtung 30 verbunden sind, ist ein synchroner Transport garantiert. Es kann eine Einrichtung zur Schrittüberwachung 18, z.B. in Form einer Photozelle, vorgesehen sein. In bevorzugter Form ist aber eine zusätzliche nicht dargestellte Transporteinrichtung für die Verschlußfolienbahn 2 vorgesehen, die mit der ersten Transporteinrichtung 30 synchron läuft. Durch diese weitere Transporteinrichtung wird eine zu große Zugspannung auf die Verschlußfolienbahn 2 verhindert. Die einzelnen Stationen 8,9,10,19,20, 21,22,23,24,31 sind so zueinander angeordnet, daß bei Transport der jeweiligen Folienbahnen um eine Taktlänge, z.B. eine Beutelbreite, ein herzustellender Beutel in jeder Station zu liegen kommt. So ergibt sich ein fortlaufender Produktionsablauf, der auch durch das Anbringen der Verschlußfolienbahn nicht gestört wird.
  • Gemäß einem konkreten Ausführungsbeispiel der Erfindung können, wie in Fig. 2 gezeigt ist, auch mehrere einzeln herzustellende Getränkebehälter nebeneinander, senkrecht zur Transportrichtung T, auf der Vorder- bzw. Rückseitenfolie 1,12 vorgesehen sein. In Fig. 2 sind beispielsweise 4 herzustellende Getränkebehälter nebeneinander angeordnet, die jeweils mit ihrer Beutelober- und Beutelunterkante 6a,b aneinander angrenzen. Die Produktion der Beutelverpackungen erfolgt also auf einer Maschine mit vier Nutzen, d.h. es werden gleichzeitig vier Getränkebehälter in einem Maschinentakt hergestellt.
  • Wie in Fig. 3 gezeigt wird, wird die Vorderseitenfolienbahn 1 über die Umlenkrolle 7 intermittierend zu der Einrichtung zur Erzeugung der Einstichsöffnung 8 geführt. Dort werden gleichzeitig vier Einstichsöffnungen 3 in der Vorderseitenfolienbahn 1 erzeugt. Von vier Vorratsrollen 13 für die Verschlußfolienbahnen 2 werden die vier Verschlußfolienbahnen über die Umlenkrollen 32 in Transportrichtung zu der Vorderseitenfolienbahn 1 geführt, so daß die Verschlußfolienbahn 2 und die Vorderseitenfolienbahn 1 parallel zueinander laufen. Die vier Verschlußfolienbahnen 2 und die Vorderseitenfolienbahn 1 werden dann zu der Siegeleinrichtung 9 transportiert, wobei eine jede Verschlußfolienbahn 2 an der Innenseite der Vorderseitenfolienbahn 1 z.B. kreisförmig um die jeweiligen Einstichsöffnungen 3 geschweißt werden, wodurch eine Folienanordnung entsteht, wie sie in Fig. 2 gezeigt ist. Die Vorderseitenfolie 1, an die die vier Verschlußfolienstreifen 2 um die Einstichsöffnung 3 angeschweißt sind, werden dann zu der Prüfeinrichtung 10 transportiert, so daß die Schweißstellen geprüft werden können. Die mit den Verschlußfolien 2 versehene Vorderseitenfolie 1 wird dann über eine Umlenkrolle 11 gelenkt und eine Rückseitenfolienbahn 12 wird in Transportrichtung T ebenfalls über eine Umlenkrolle 11 gelenkt, so daß die Innenseite der Vorderseitenfolienbahn 1 mit der Innenseite der Rückseitenfolienbahn 12 zugewandt ist. Wenn es sich um herzustellende Getränkebehälter mit separatem Bodenteil handelt, können noch vier Bodenfolienbahnen entlang des Pfeils P zwischen die Vorder- und Rückseitenfolienbahn im Bodenbereich eines jeden einzelnen herzustellenden Beutels in Transportrichtung befördert und, wie bereits beschrieben, verschweißt werden. Daraufhin werden die jeweils vier nebeneinander geordneten herzustellenden Getränkebehälter 28 entlang ihrer Seitenkanten 5 miteinander verschweißt, wie bereits im Zusammenhang mit Fig. 1 erklärt worden ist. So wird die Verschlußfolienbahn 2 nicht nur durch die Schweißstelle 4 um das Einstichsloch 3 gehalten, sondern ist gleichzeitig durch die Schweißnähte an den Seitenkanten 5 des Getränkebehälters gehalten. Die zusammengeschweißten Folienbahnen werden dann mit Hilfe von Längs- und Querschneidern 24,31 in die einzelnen Getränkebehälter zerschnitten.
  • Die Verschlußfolienbahn 2 muß nicht etwa ringförmig, eckig etc. um die Einstichsöffnung 3 herum geschweißt sein, sondern kann auch vollflächig mit der Vorderseitenfolienbahn 1 verschweißt sein.
  • Die Einzelbeutel werden dann an einen Beutelpacker weitergegeben, um schließlich gefüllt und ganz geschlossen zu werden.

Claims (12)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Getränkebehälters (28), wobei in einer, in Transportrichtung (T) geführten, Vorderseitenfolienbahn (1) eine Einstichsöffnung (3) erzeugt wird,
    worauf eine Verschlußfolienbahn (2) in Transportrichtung (T) zu der Vorderseitenfolienbahn (1) geführt wird, und dann um die Einstichsöffnung (3) herum mit der Innenseite der Vorderseitenfolienbahn (1) verschweißt wird;
    dann eine Rückseitenfolienbahn (12) in Transportrichtung (T) so zugeführt wird, daß die Innenseite der mit der mitlaufenden Verschlußfolienbahn (2) verschweißten Vorderseitenfolienbahn (1) der Innenseite der Rückseitenfolie (12) zugewandt ist,
    und schließlich die Vorderseitenfolienbahn (1) und die Rückseitenfolienbahn (12) zumindest teilweise entlang der Seitenkanten (5) des herzustellenden Getränkebehälters (28) unter Einschluß der Verschlußfolienbahn (2) zusammengeschweißt werden.
  2. Verfahren zum Herstellen eines Getränkebehälers (28) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß weiter eine Bodenfolienbahn (29) in Transportrichtung (T) zwischen Vorder- und Rückseitenfolienbahn (1,12) geführt wird und teilweise mit der Vorder- und Rückseitenfolienbahn (1,12) im Bodenbereich des herzustellenden Beutels (28) verschweißt wird.
  3. Verfahren zum Herstellen eines Getränkebehälters nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine bestimmte Anzahl von herzustellenden Getränkebehältern (28) nebeneinander, in einer Richtung senkrecht zur Transportrichtung (T), auf der Vorder- und Rückseitenfolienbahn (1,12) vorgesehen sind, und dieser Anzahl entsprechend viele Einstichsöffnungen (3) nebeneinander in der Vorderseitenfolienbahn (1) erzeugt werden und entsprechend viele Verschlußfolienbahnen (2) zugeführt und um die jeweiligen Einstichsöffnungen (3) geschweißt werden.
  4. Verfahren zum Herstellen eines Getränkebehälters (28) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Anzahl der nebeneinander angeordneten Beutel entsprechend viele Bodenfolienbahnen (29) zugeführt und jeweils zwischen den Vorder- und Rückseitenfolienbahnen (1,12) verschweißt werden.
  5. Verfahren zum Herstellen eines Getränkebehälters (28) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zusammengeschweißten Folienbahnen (1,12,29) in Einzelgetränkebehälter (28) zerschnitten werden.
  6. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer Fördereinrichtung (30,14) für eine Vorderseitenfolienbahn (1),
    einer Fördereinrichtung (30,15) für eine Rückseitenfolienbahn (12),
    einer Einrichtung (8) zum Erzeugen einer Einstichsöffnung (3) durch die Vorderseitenfolienbahn (1),
    einer Fördereinrichtung (30,27) für eine Verschlußfolienbahn (2),
    einer ersten Siegeleinrichtung (9), um die Verschlußfolienbahn (2) mit der Innenseite der Vorderseitenfolienbahn (1) um die Einstichsöffnung (3) zu versiegeln, und mit
    einer zweiten Siegeleinrichtung (21), um die Vorderseitenfolienbahn (1) und die Rückseitenfolienbahn (12) zumindest teilweise entlang der Seitenkanten (5) des herzustellenden Getränkebehälters unter Einschluß der Verschlußfolienbahn (2) zu versiegeln.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung weiter eine Fördereinrichtung (30,13) für eine Bodenfolienbahn (29) umfaßt, die derart angeordnet ist, daß die Bodenfolienbahn (29) zwischen Rück- und Vorderseitenfolienbahn (1,12) in Förderrichtung (T) transportiert wird, und weiter eine dritte Schweißeinrichtung (19) vorgesehen ist, zum zumindest teilweisen Verschweißen der Vorder- und Rückfolienbahn (1,12) mit der Bodenfolienbahn (29) im Bodenbereich des herzustellenden Getränkebehälters (28).
  8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Querschneider (31) vorgesehen ist, zum Zerschneiden der zusammengeschweißten Folienbahnen (1,12,29) in die Einzelbeutel.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Vorder- und Rückseitenfolienbahn (1,12) eine bestimmte Anzahl von Getränkebehältern (28) nebeneinander, in einer Richtung senkrecht zur Transportrichtung, vorgesehen sind, wobei dieser Anzahl entsprechend viele Fördereinrichtungen (30,27,13) für die Verschlußfolienbahn, sowie genausoviele Einrichtungen zum Erzeugen von Einstichsöffnungen (8) und genausoviele erste Siegelvorrichtungen (9) vorgesehen sind.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Anzahl an nebeneinander angeordneten Beuteln entsprechend viele Fördereinrichtungen (27,30) und dritte Siegeleinrichtungen (21) für die Bodenfolienbahnen vorgesehen sind.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung weiter eine Längsschneideeinrichtung (24) zum Zerschneiden der auf den Folienbahnen (1,12,29) nebeneinander angeordneten herzustellenden Getränkebehältern vorgesehen ist.
  12. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der ersten Siegeleinrichtung (9) eine Prüfeinrichtung (10) zur Differenzdruckmessung nachgeordnet ist, um die Schweißstelle um die Einstichöffnung (3) zu überprüfen.
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