EP0722010A1 - Procédé de blanchiment d'une poudre végétale micronisée - Google Patents

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EP0722010A1
EP0722010A1 EP95402756A EP95402756A EP0722010A1 EP 0722010 A1 EP0722010 A1 EP 0722010A1 EP 95402756 A EP95402756 A EP 95402756A EP 95402756 A EP95402756 A EP 95402756A EP 0722010 A1 EP0722010 A1 EP 0722010A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
powder
solution
temperature
micronized
hydrogen peroxide
Prior art date
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Ceased
Application number
EP95402756A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Michel Devic
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Arkema France SA
Original Assignee
Elf Atochem SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Elf Atochem SA filed Critical Elf Atochem SA
Publication of EP0722010A1 publication Critical patent/EP0722010A1/fr
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
    • D21C9/00—After-treatment of cellulose pulp, e.g. of wood pulp, or cotton linters ; Treatment of dilute or dewatered pulp or process improvement taking place after obtaining the raw cellulosic material and not provided for elsewhere
    • D21C9/10—Bleaching ; Apparatus therefor
    • D21C9/16—Bleaching ; Apparatus therefor with per compounds
    • D21C9/163—Bleaching ; Apparatus therefor with per compounds with peroxides
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/02—Material of vegetable origin

Definitions

  • the present invention relates to a process for bleaching a plant material, in the form of a micronized powder, with hydrogen peroxide in the presence of a base.
  • all plant sources are suitable, in particular the softwood species such as fir, pine, spruce, hardwoods such as birch, beech, hornbeam, chestnut, and others.
  • the vegetable source comes from vegetable waste and in particular wood waste.
  • Wood waste can, for example, come from forestry, the primary or secondary wood processing industry, the sawing, planing, veneer industry. Wood waste can also come from the industries of the use or transformation of wooden products, in particular light or heavy wooden packaging. Wood waste can also come from chemical pulp production facilities.
  • the vegetable source can also come from vegetable waste from the harvest of cereals such as in particular corn cobs.
  • This micronized vegetable filler can be subjected to a conventional bleaching treatment in the stationery field in order to obtain a whiteness between 60 and 90 degree of white (measured according to French standard Q03039), said degree of white being expressed in percentage compared to a control having a value of 100%.
  • This whiteness is obtained by bleaching with 4% hydrogen peroxide, 2% soda, 3% silicate and 0.25% DTPA (diethylenetriamine sodium pentaacetate). This bleaching is therefore carried out using a single aqueous solution comprising a dilute mixture of hydrogen peroxide, soda, silicate and DTPA and involves washing the vegetable load with water.
  • DTPA diethylenetriamine sodium pentaacetate
  • These vegetable fillers can be used in the manufacture of pulp, paper, cardboard and nonwovens on the one hand, and on the other hand, in the manufacture of plastics, composites, paint, coatings and building materials .
  • patent EP 0419385 B1 discloses a process for the manufacture of bleached and dry vegetable pulps in which the bleaching is carried out using hydrogen peroxide and the drying by vaporization of the water of the pulp by means of a dry gas atmosphere circulating in contact with the pulp, the bleaching being carried out simultaneously with drying.
  • This process uses a single bleaching solution or liquor containing hydrogen peroxide and optionally products such as alkaline agents, complexing agents and stabilizing products of hydrogen peroxide.
  • This liquor is mixed with the vegetable pulp so that the initial consistency of the mixture thus obtained is at least 10% and preferably between about 20% and 35%, the consistency of the pulp being its dry matter content. expressed in percent by weight relative to its total weight.
  • the vegetable pulps used in this process are characterized by a high content of dietary fiber. They are chosen from beet, citrus, fruit, oilseed, cereal, vegetable pulps, after the product normally recoverable from each of them, such as sugar, fruit juice, pectin, oil, starch, flour, if applicable grain, has been extracted or separated from it.
  • the production of sugar beet pulp is described, for example, in the document "Sucrerie facie” October 1985, 439-454.
  • the dry matter of these pulps is not in the micronized state of a few hundred micrometers.
  • this type of bleaching which is carried out at average consistencies of 10 to 20% in general and up to 30% for extreme cases, is followed by neutralization with an acid and washing with water. 'water.
  • These treatments are intended to remove the excess of alkaline agent before drying, and thus to avoid irreversible color reversion canceling the benefit of bleaching.
  • aqueous effluents are large in volume and heavily loaded with organic matter. These effluents entail high costs of purification treatment before discharge.
  • the object of the present invention is to find a method for bleaching a micronized plant material which does not have the drawbacks of the conventional bleaching mentioned above.
  • the plant material in the micronized powder state can come from the same sources as those of patent EP 0433413 B1 mentioned above.
  • the beet pulp after sugar extraction can also be the source of a micronized powder.
  • micronized powder a powder having a particle size d 95 of less than 300 ⁇ m (micrometers) and preferably less than 200 ⁇ m.
  • the plant material before being micronized may advantageously have undergone a complexing treatment of known metals to catalyze the decomposition of the hydrogen peroxide. This treatment with a complexing agent followed by washing with water, known per se, is carried out using complexing agents chosen from DTPA (diethylene triamine sodium pentaacetate), EDTA (Sodium ethylenediamine tetraacetate). ), poly- ⁇ -hydroxyacrylic acid salts, and salts of phosphonic acids.
  • DTPA diethylene triamine sodium pentaacetate
  • EDTA Sodium ethylenediamine tetraacetate
  • poly- ⁇ -hydroxyacrylic acid salts and salts of phosphonic acids.
  • step a) the humidity of the micronized powder is preferably that of the plant material at the end of the micronization operation.
  • the initial humidity of the micronized powder before being brought to the temperature t a of step a) is between 4 and 15% of water by weight relative to its total weight.
  • the temperature t a of step a) is from 20 to 40 ° C., that is to say the temperature of the micronized powder obtained during its preparation after grinding and sieving operations.
  • a temperature t a of the order of 90-100 ° C. is advantageous when the micronized plant material contains catalase. This enzyme is secreted by microorganisms that can develop on finely divided plant materials. This enzyme that breaks down hydrogen peroxide can be inactivated by heating.
  • step b) the powder is impregnated on the one hand, with an aqueous solution A containing hydrogen peroxide and on the other hand, with an aqueous solution B containing an alkaline agent and optionally a stabilizing agent for peroxide hydrogen and / or a metal complexing agent of metal salts.
  • the impregnation with A preferably precedes the impregnation with B, although the impregnation with B may, in a variant, precede the impregnation with A.
  • a and B are applied simultaneously to the powder.
  • the powder is impregnated by spraying solution A and by spraying solution B.
  • spraying solution A and by spraying solution B the fine droplets of A and B only meet on or near the grains of the powder.
  • solutions A and B highly concentrated respectively in hydrogen peroxide on the one hand, and on the other hand, in alkaline agent and / or stabilizing agent or complexing agent.
  • a single solution C or A and B would have been mixed beforehand with the same contents of active products would be unstable, the hydrogen peroxide being decomposed and the stabilizing agent in particular the sodium silicate precipitating by gel formation.
  • the volume ratio of the B / A solutions ranges from 0.5 to 2 and even better is approximately 1.
  • the amount of H 2 0 2 (calculated in the pure state, therefore expressed in 100%) used for the impregnation is from 1 to 10% by weight relative to the weight of the powder obtained at the end of step a).
  • solution A containing from 100 to 350 g of H 2 0 2 counted in the pure state per liter, that is to say a solution A having a content of 10 to 35% by weight of H 2 0 2 by volume.
  • Solutions A having a concentration greater than 35% are more difficult to implement due to the reaction exothermic reaction which they cause and the risk of fire under normal atmosphere. These risks can be partially controlled by practicing steps b), c) and drying under an inert atmosphere, in particular under a nitrogen atmosphere.
  • the temperature t b of the powder during the impregnations of step b) is between 60 and 90 ° C.
  • step b) is advantageously from 5 minutes to 2 hours and preferably from 10 to 30 minutes.
  • the alkaline agent of solution B is advantageously chosen from NaOH, KOH, Na 2 CO 3 , K 2 CO 3 , sodium silicate, DTPA or any other reagent making it possible to obtain a pH greater than 7 for solution B
  • the amount of alkaline agent used by weight relative to the weight of the powder to be impregnated varies according to the amount of H 2 O 2 used and the nature of the plant material. This quantity is chosen so that the final pH of the powder at the end of step c) is from 6.5 to 8.5.
  • an amount of 0.5 to 5% by weight of NaOH, based on the weight of the vegetable powder to be impregnated, is suitable.
  • the amount of water used to constitute solution B is chosen so that the active constituent (s) of this solution are completely dissolved.
  • the total amount of the two solutions A and B is calculated as a function of the moisture content of the powder at the end of step a) to obtain, after the impregnation of step b), a water content of 30 to 40% by weight relative to the weight relative to the total weight of the powder.
  • the stabilizing agent for hydrogen peroxide is chosen from sodium silicate, magnesium salts, sodium phosphate, sodium polyphosphates, sodium pyrophosphate and phosphonates.
  • sodium silicate is used and even better sodium silicate in aqueous solution of density 1.33.
  • the amount of stabilizing agent (s) ranges from 1 to 10% by weight relative to the weight of powder to be impregnated in step b), expressed in the dry state. The preferred amount ranges from 4 to 8%.
  • the complexing agent is chosen from DTPA (diethylene triamine sodium pentaacetate), EDTA (sodium ethylenediamine tetraacetate), the salts of poly- ⁇ -hydroxyacrylic acids, and the salts of phosphonic acids.
  • the preferred agent for reasons of cost and efficiency is DTPA in 40% solution.
  • the amount used is advantageously from 0.1 to 1% by weight of DTPA 40% relative to the weight of the plant material before impregnation.
  • solution B also contains an optical brightener to improve the shade of the final white.
  • This brightener can be chosen from those usually used in the manufacture of paper.
  • the amount of added brightener is advantageously between 0.01 and 0.5% by weight relative to the weight of the powder expressed in the dry state and reacted in step b).
  • Stage c the so-called latency stage, constitutes the completion of the laundering.
  • the impregnated micronized vegetable powder is stirred for a period d c and at a temperature t c .
  • the preferred temperature t c is 60 ° to 90 ° C.
  • the duration d c depends on the nature of the plant material and the temperature t c . In general, this duration is from 5 to 120 min. and preferably between 15 and 60 minutes.
  • drying is then carried out after step c).
  • This drying is carried out according to conventional techniques used in the wood and vegetable matter industry, taking into account the particular risks of ignition and / or explosion in an oxidizing atmosphere. To avoid this risk, this drying can be carried out under an atmosphere of inert gas or very poor in oxygen.
  • Sodium silicate if present in solution B, plays a flame-retardant role by its presence in the final powder because no washing is necessary from step a).
  • the powder obtained at the end of step c) is dried to a water content of 5 to 20% by weight relative to its total weight.
  • the process can be carried out discontinuously (called “batch”) or continuously.
  • micronized vegetable powder is loaded into a powder mixer preheated to about 40 ° C., then the 35% H 2 O 2 solution is sprayed simultaneously with the alkaline solution on the one hand, and the alkaline solution on the other hand .
  • the 35% H 2 0 2 solution and the alkaline solution have a volume ratio close to 1.
  • the temperature t b of the powder rises to around 80 ° C. Stirring is continued, after the end of the addition of the solutions, for a further 30 to 60 min., At a powder temperature of 70 ° C., then the powder is discharged, optionally dried and then packaged in containers.
  • the materials used for the mixer must be compatible and resistant to the use of H 2 0 2 and, for example, chosen from stainless steel, steel enamelled or coated with resistant paints, plastics.
  • This embodiment is preferred for high capacity industrial production and allows better control of the exotherm of the bleaching reaction.
  • micronized plant material is introduced continuously by a dosing screw into a continuous mixer into which the H 2 O 2 solution is injected continuously , on the one hand, and the basic solution, on the other hand.
  • the residence time in the mixer is of the order of 1 to 5 seconds and can range up to 1 to 3 minutes.
  • the micronized powder continuously passes through a residence tank, the retention time of which is sufficient to ensure the consumption, and therefore the disappearance, of at least 75% of the H 2 O 2 introduced.
  • the optimum bleaching temperature t b is 70 to 80 ° C. This temperature is preferably obtained by the exotherm of the oxidation reaction with H 2 0 2 .
  • the maximum temperature t b reached depends on the amount of H 2 0 2 introduced, the humidity of the plant material after mixing the reactants, the initial temperature of the plant material and the temperature of each solution A, B , injected into the mixer.
  • the plant material is then heated before or during the addition of the reagents.
  • the heating must be uniform and must not create local overheating.
  • the preferred heating means are the circulation of hot water in a double jacket around the mixer and / or the retention tank or else the injection of water vapor into the mixer.
  • Heating the basic solution B is also a convenient way to add calories to the reaction medium.
  • the basic solution B is brought to a temperature of 40 to 90 ° C.
  • Preheating of the micronized plant material before its introduction into the continuous mixer can be done in the dosing screw or in the feed tank of this dosing screw, by steam injection or by circulation of hot water in a double jacket around the dosing screw and / or the screw feed tank.
  • step b the impregnation (step b) and the residence time (step c) can be carried out in the same device.
  • micronized woods were used:
  • micronized woods with a particle size d 95 of less than 150 ⁇ m come from the elaborate Parisienne des Sciures.
  • the measurement of the degree of white is carried out with a Hunterlab spectrophotometer according to the "ISO Brightness" standard used by the paper industry at the wavelength of 457 nm for the measurement of the whiteness of the paper.
  • a double jacketed glass reactor with a capacity of 1 liter, is heated by circulation of hot water in the double jacketed and is equipped, for stirring the contents, with a rapid central propeller and two scraping blades slow.
  • the spraying of solution A (H 2 0 2 at 35%) is carried out by pumping the solution using a high pressure pump of the HPLC type, then by spraying it using a nozzle above of the reactor.
  • the means for spraying the basic solution B are a replica of the above means.
  • the whiteness, the pH and the H 2 0 2 consumed are then measured.
  • the amounts of hydrogen peroxide and NaOH are expressed as a percentage by weight of pure product relative to the weight of micronized plant material in the dry state.
  • the amounts of DTPA are expressed as a percentage by weight of commercial solution (approximately 40%) relative to the weight of plant material micronized in the dry state.
  • the amounts of sodium silicate are expressed as a percentage by weight of aqueous sodium silicate solution with a density equal to 1.33 relative to the weight of plant material in the dry state.
  • a pretreatment with DTPA is carried out with 0.5% of DTPA, at a consistency of 10%, a temperature of 90 ° C. and for a duration of 15 minutes.
  • the micronized plant material is filtered, washed with water, then dried to the initial humidity level indicated.
  • Example 3 The procedure is as for Example 3, with another micronized spruce wood, with an initial white of 44.7% ISO, 94% consistency and initial pH of 5.
  • the whiteness is 62.5% ISO.
  • the temperature t b reaches 78 ° C. and the final water content of the impregnated micronized wood is 40%.
  • Example 16 This example is identical to Example 16, except that the amount of NaOH is lower: 105 g instead of 126 g (or 1.6% instead of 1.8% compared to dry wood).
  • the maximum temperature reached during the two simultaneous sprays is 70 ° C. After 45 min. stirring at 70 ° C, the pH is 8.5, the amount of residual H 2 0 2 is 1.25% and the whiteness of 62.3% ISO.
  • micronized materials were used.
  • micronized powders have a particle size d 95 of 180 ⁇ m.
  • a 35% H 2 O 2 solution is sprayed on the one hand, and an alkaline solution is sprayed on the other hand, simultaneously in the mixer. It is left to react until consumption of at least 75% of the hydrogen peroxide reacted, then it is dried under vacuum.
  • Tables III and IV show Examples 18 to 20 and their results.

Landscapes

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  • Paper (AREA)
  • Agricultural Chemicals And Associated Chemicals (AREA)

Abstract

Dans ce procédé, on imprègne une poudre végétale micronisée par deux solutions distinctes A et B de façon à ce que les deux solutions soient totalement absorbées par la poudre qui reste ainsi à l'état de poudre solide, A étant constituée par une solution aqueuse de peroxyde d'hydrogène, B étant constituée par une solution aqueuse basique contenant un agent alcalin.

Description

  • La présente invention concerne un procédé de blanchiment d'une matière végétale, sous forme d'une poudre micronisée, par le peroxyde d'hydrogène en présence d'une base.
  • Le brevet EP 0433413B1 divulgue une charge végétale poreuse et micronisée ayant une teneur en humidité résiduelle inférieure à 20 % et de préférence inférieure à 15 %:
    • une granulométrie d95 inférieure à 200 micromètres (c'est à dire qu'au moins 95 % en poids des particules de ladite charge végétale passent à travers un tamis à mailles carrées d'ouverture 200 x 200 micromètres),
    • une surface spécifique physique inférieure à 2 m2/g,
    • une surface spécifique hydraulique inférieure à 2 m2/g,
    • une densité inférieure à 500 kg/m3 et de préférence inférieure ou égale à 300 kg/m3,
       et de plus avec la condition que cette charge ait été obtenue par broyage-micronisation à une température inférieure à 150°C et de préférence à une température inférieure ou égale à 100°C.
  • Pour l'obtention de cette charge végétale micronisée, toutes les sources végétales conviennent, en particulier les essences de bois de résineux tels que sapin, pin, épicéa, les bois de feuillus tels que bouleau, hêtre, charme, châtaignier, et autres. De préférence, pour des raisons essentiellement économiques, la source végétale provient de déchets végétaux et notamment de déchets de bois. Les déchets de bois peuvent, par exemple, provenir de l'exploitation forestière, de l'industrie de première ou seconde transformation du bois, de l'industrie du sciage, du rabotage, du placage. Les déchets de bois peuvent également provenir des industries de l'utilisation ou transformation de produits en bois en particulier d'emballages légers ou lourds en bois. Les déchets de bois peuvent également venir des installations de production de pâtes chimiques.
  • La source végétale peut également provenir de déchets végétaux provenant de la récolte de céréales telles que notamment les rafles de maïs.
  • Cette charge végétale micronisée peut être soumise à un traitement de blanchiment classique dans le domaine de la papeterie afin d'obtenir une blancheur se situant entre 60 et 90 degré de blanc (mesuré selon la norme française Q03039), ledit degré de blanc étant exprimé en pourcentage par rapport à un témoin ayant pour valeur 100 %.
  • Le brevet ci-dessus fait état d'une charge végétale blanchie, produite à partir de déchets de bois de pin maritime des Landes ayant les caractéristiques suivantes :
    • d95 < 150 micromètres
    • surface spécifique physique = 0,65 m2/g
    • surface spécifique hydraulique = 0,52 m2/g
    • blancheur = 70 %.
  • Cette blancheur est obtenue par blanchiment avec 4 % de peroxyde d'hydrogène, 2 % de soude, 3 % de silicate et 0,25 % de DTPA (diethylènetriamine pentaacétate de sodium). Ce blanchiment est donc réalisé à l'aide d'une seule solution aqueuse comportant un mélange dilué de peroxyde d'hydrogène, de soude, de silicate et de DTPA et implique un lavage à l'eau de la charge végétale.
  • Ces charges végétales, écrues ou blanchies, peuvent être utilisées dans la fabrication des pâtes, papiers, cartons et non-tissés d'une part, et d'autre part, dans la fabrication des plastiques, composites, peinture, enduits et matériaux de construction.
  • Par ailleurs, le brevet EP 0419385 B1 divulgue un procédé de fabrication de pulpes végétales blanchies et sèches dans lequel le blanchiment est réalisé à l'aide de peroxyde d'hydrogène et le séchage par vaporisation de l'eau de la pulpe au moyen d'une atmosphère gazeuse sèche circulant au contact de la pulpe, le blanchiment étant réalisé simultanément au séchage. Ce procédé met en oeuvre une seule solution ou liqueur de blanchiment contenant du peroxyde d'hydrogène et éventuellement des produits tels que agents alcalins, agents complexants et produits stabilisants du peroxyde d'hydrogène. Cette liqueur est mélangée à la pulpe végétale de manière à ce que la consistance initiale du mélange ainsi obtenu soit égale au moins à 10 % et de préférence comprise entre environ 20 % et 35 %, la consistance de la pulpe étant sa teneur en matière sèche exprimée en pour cent en poids par rapport à son poids total.
  • Les pulpes végétales utilisées dans ce procédé se caractérisent par une teneur élevée en fibres alimentaires. Elles sont choisies parmi les pulpes de betterave, d'agrumes, de fruits, d'oléagineux, de céréales, de légumes, après que le produit normalement valorisable à partir de chacune d'elles, comme le sucre, le jus de fruit, la pectine, l'huile, l'amidon, la farine, le cas échéant le grain, en ait été extrait ou séparé. L'obtention de la pulpe de betterave sucrière est décrite par exemple dans le document "Sucrerie Française" Octobre 1985, 439-454. La matière sèche de ces pulpes n'est pas à l'état micronisé de quelques centaines de micromètres.
  • Le blanchiment classique dans l'industrie papetière, tel que préconisé dans le brevet EP 0433413 B1 (ci-dessus) pour les pâtes à papier à haut rendement est difficile à appliquer aux charges végétales micronisées.
  • En effet, ce type de blanchiment qui est mis en oeuvre à des consistances moyennes de 10 à 20 % en général et jusqu'à 30 % pour les cas extrêmes, est suivi d'une neutralisation par un acide et d'un lavage à l'eau. Ces traitements sont destinés à éliminer l'excès d'agent alcalin avant séchage, et ainsi à éviter la réversion de couleur irréversible annulant le bénéfice du blanchiment.
  • Un tel type de blanchiment classique de l'industrie papetière est décrit par W.G. Strunk dans l'ouvrage "Pulp and Paper Manufacture, peroxide bleaching", 3ème édition, volume 2, chapitre XX, pages 238-251.
  • Dans un tel blanchiment classique, il est nécessaire de diluer fortement avec de l'eau la pâte à bois pendant le blanchiment en milieu basique puis pendant la neutralisation et le lavage. Ces opérations de neutralisation et de lavage, mettant en oeuvre des filtrations eUou des pressages appliqués à une matière micronisée, deviennent difficiles et coûteuses en raison de la finesse des particules micronisées à une granulométrie d95 inférieure à 300 micromètres.
  • De plus, les moyens techniques industriels de filtrations et/ou de pressages ne permettent pas de dépasser 20 à 30 % de consistance. La quantité d'eau à éliminer par séchage est très importante et entraîne une grande consommation d'énergie.
  • Par ailleurs, les effluents aqueux sont importants en volume et fortement chargés en matière organique. Ces effluents entraînent des coûts élevés de traitement d'épuration avant rejet.
  • La présente invention a pour but de trouver un procédé de blanchiment d'une matière végétale micronisée ne présentant pas les inconvénients des blanchiments classiques mentionnés ci-dessus.
  • Ce but est atteint par un procédé de blanchiment d'une matière végétale, sous forme d'une poudre micronisée, par le peroxyde d'hydrogène en présence d'une base, caractérisé en ce que :
    • a) on prend la poudre micronisée en lui faisant subir éventuellement un séchage de manière à ce que sa teneur en eau soit inférieure à 30 % en poids par rapport à son poids total, puis on la porte à une température ta de 20 à 100°C,
    • b) cette poudre est imprégnée simultanément ou successivement, par deux solutions distinctes A et B, A pouvant précéder B ou inversement, chacune en des quantités en rapport avec la quantité de poudre à imprégner de façon à ce que, d'une part, les deux solutions soient totalement absorbées par la poudre qui reste ainsi à l'état de poudre solide ayant une teneur en eau de 10 % à 50 % en poids par rapport à son poids total, et d'autre part, que la poudre soit à une température tb de 40 à 100°C, A étant constituée par une solution aqueuse de peroxyde d'hydrogène contenant 50 à 500 g de H202 par litre, B étant constitué par une solution aqueuse basique contenant un agent alcalin,
    • c) la poudre ainsi imprégnée est maintenue à une température tc de 40 à 100°C pendant une durée suffisante pour qu'au moins 75 % de la quantité engagée de peroxyde d'hydrogène ait été consommée.
  • La matière végétale à l'état de poudre micronisée peut provenir des mêmes sources que celles du brevet EP 0433413 B1 rappelées ci-dessus. De plus, la pulpe de betterave après extraction du sucre peut être également la source d'une poudre micronisée.
  • Par poudre micronisée on entend une poudre ayant une granulométrie d95 inférieure à 300µm (micromètres) et de préférence inférieure à 200µm. La matière végétale avant d'être micronisée peut avantageusement avoir subie un traitement complexant des métaux connus pour catalyser la décomposition du peroxyde d'hydrogène. Ce traitement par un agent complexant suivi d'un lavage à l'eau, connu en soi, est pratiqué à l'aide d'agents complexants choisis parmi le DTPA (diethylène triamine pentaacétate de sodium), l'EDTA (Ethylènediamine tetraacétate de sodium), les sels acides poly-α-hydroxyacryliques, et les sels des acides phosphoniques.
  • Il est également possible d'effectuer le prétraitement complexant de la poudre micronisée, mais cela entraîne un lavage et un pressage difficiles à mettre en oeuvre à l'échelle industrielle.
  • A l'étape a) l'humidité de la poudre micronisée est d'une manière préférée, celle de la matière végétale à l'issue de l'opération de micronisation.
  • Cette dernière s'effectue avec une matière végétale la plus sèche possible, mais cependant avec un certain taux d'humidité pour diminuer les risques d'incendie pendant les opérations de micronisation. Ainsi de préférence, l'humidité initiale de la poudre micronisée avant d'être portée à la température ta de l'étape a) est comprise entre 4 et 15 % d'eau en poids par rapport à son poids total.
  • De préférence, la température ta de l'étape a) est de 20 à 40°C, c'est à dire la température de la poudre micronisée obtenue lors de sa préparation à l'issue des opérations de broyage et de tamisage. Une température ta de l'ordre de 90-100°C est avantageuse lorsque la matière végétale micronisée contient de la catalase. Cette enzyme est sécrétée par des micro-organismes pouvant se développer sur les matières végétales finement divisées. Cette enzyme qui décompose le peroxyde d'hydrogène peut être inactivée par chauffage.
  • A l'étape b) la poudre est imprégnée d'une part, par une solution aqueuse A contenant le peroxyde d'hydrogène et d'autre part, par une solution aqueuse B contenant un agent alcalin et éventuellement un agent stabilisant du peroxyde d'hydrogène et/ou un agent complexant des métaux de sels métalliques. L'imprégnation par A précède de préférence l'imprégnation par B, bien que l'imprégnation par B puisse, dans une variante, précéder l'imprégnation par A.
  • D'une manière toute préférée A et B sont appliqués simultanément sur la poudre.
  • De préférence, la poudre est imprégnée par pulvérisation de la solution A et par pulvérisation de la solution B. Ainsi les fines gouttelettes de A et de B se rejoignent seulement sur ou à proximité des grains de la poudre. Ceci permet d'utiliser des solutions A et B fortement concentrées respectivement en peroxyde d'hydrogène d'une part, et d'autre part, en agent alcalin et/ou agent stabilisant eUou agent complexant. En effet, une seule solution C ou A et B aurait été mélangée préalablement avec les mêmes teneurs en produits actifs serait instable, le peroxyde d'hydrogène se décomposant et l'agent stabilisant notamment le silicate de sodium précipitant par formation de gel.
  • De préférence, le rapport volumique des solutions B/A va de 0,5 à 2 et encore mieux est égal à environ 1.
  • La quantité de H202 (calculé à l'état pur, donc exprimé en 100 %) utilisée pour l'imprégnation est de 1 à 10 % en poids par rapport au poids de la poudre obtenue en fin d'étape a).
  • Cette quantité dépend de l'aptitude au blanchiment de la matière végétale. En général, pour du bois micronisé une quantité de 2 à 6 % est suffisante pour obtenir une degré de blanchiment élevé. La concentration en H202 de la solution A est choisie de manière à ce que les solutions A et B soient entièrement absorbées par la poudre micronisée qui garde ainsi l'apparence et les caractéristiques d'une poudre. De préférence, on utilise une solution A contenant de 100 à 350 g de H202 compté à l'état pur par litre, soit une solution A ayant une teneur de 10 à 35 % en poids de H202 par volume.
  • Les solutions A ayant une concentration supérieure à 35 % sont plus difficiles à mettre en oeuvre en raison de l'exothermie de réaction qu'elles provoquent et des risques d'incendies sous atmosphère normale. Ces risques peuvent être contrôlés partiellement en pratiquant les étapes b), c) et le séchage sous atmosphère inerte notamment sous atmosphère d'azote.
  • Avantageusement, la température tb de la poudre pendant les imprégnations de l'étape b) est comprise entre 60 et 90°C.
  • Cette température est obtenue par chauffage du réacteur contenant la poudre ou bien résulte de l'exothermie de la réaction lorsque le contact poudre-solution A - solution B est réalisé. La durée de l'étape b) est avantageusement de 5 minutes à 2 heures et de préférence de 10 à 30 minutes. L'agent alcalin de la solution B est choisi avantageusement parmi NaOH, KOH, Na2CO3, K2CO3, le silicate de sodium, le DTPA ou tout autre réactif permettant d'obtenir un pH supérieur à 7 pour la solution B. La quantité d'agent alcalin utilisé en poids par rapport au poids de la poudre à imprégner varie selon la quantité utilisée de H202 et la nature de la matière végétale. Cette quantité est choisie de manière à ce que le pH final de la poudre à la fin de l'étape c) soit de 6,5 à 8,5.
  • Lorsqu'on utilise du NaOH, une quantité de 0,5 à 5 % en poids de NaOH, par rapport au poids de la poudre végétale à imprégner, convient.
  • La quantité d'eau utilisée pour constituer la solution B est choisie de telle façon que le ou les constituants actifs de cette solution soient entièrement solubilisées. De préférence, la quantité totale des deux solutions A et B est calculée en fonction du taux d'humidité de la poudre en fin d'étape a) pour obtenir après l'imprégnation de l'étape b) une teneur en eau de 30 à 40 % en poids par rapport au poids par rapport au poids total de la poudre.
  • L'agent stabilisant du peroxyde d'hydrogène est choisi parmi le silicate de sodium, les sels de magnésium, le phosphate dissodique, les polyphosphates de sodium, le pyrophosphate de sodium et les phosphonates. De préférence, on utilise le silicate de sodium et encore mieux le silicate de sodium en solution aqueuse de densité 1,33. Avantageusement, la quantité d'agent(s) stabilisant(s) va de 1 à 10 % en poids par rapport au poids de poudre à imprégner à l'étape b), exprimée à l'état sec. La quantité préférée va de 4 à 8 %. L'agent complexant est choisi parmi le DTPA (diethylène triamine pentaacétate de sodium), l'EDTA (Ethylènediamine tetraacétate de sodium) les sels des acides poly-α- hydroxyacryliques, et les sels des acides phosphoniques.
  • L'agent préféré pour des raisons de coût et d'efficacité est le DTPA en solution à 40 %.
  • La quantité utilisée est avantageusement de 0,1 à 1 % en poids de DTPA 40 % par rapport au poids de la matière végétale avant imprégnation.
  • Avantageusement, la solution B contient en outre un agent azureur optique pour améliorer la nuance du blanc final. Cet azureur peut être choisi parmi ceux utilisés habituellement dans la fabrication du papier.
  • La quantité d'azureur ajouté est avantageusement comprise entre 0,01 et 0,5% en poids par rapport au poids de la poudre exprimé à l'état sec et mise en réaction à l'étape b).
  • L'étape c),étape dite de latence, constitue l'achèvement du blanchiment. Pendant cette étape la poudre végétale micronisée imprégnée est agitée pendant une durée dc et à une température tc. La température tc préférée est de 60° à 90°C.
  • La durée dc dépend de la nature de la matière végétale et de la température tc. En général, cette durée est de 5 à 120 min. et de préférence entre 15 et 60 minutes.
  • Certaines utilisations de la poudre micronisée blanchie nécessitent un produit le plus sec possible. Dans ce cas un séchage est alors effectué après l'étape c). Ce séchage est effectué selon les techniques classiques employées dans l'industrie du bois et matières végétales en prenant en compte les risques particuliers d'inflammation et/ou d'explosion en atmosphère oxydante. Pour éviter ce risque, ce séchage peut être effectué sous atmosphère de gaz inerte ou très pauvre en oxygène.
  • Le silicate de sodium, si présent dans la solution B, joue un rôle ignifugeant par sa présence dans la poudre finale car aucun lavage n'est nécessaire à partir de l'étape a).
  • De préférence, la poudre obtenue à la fin de l'étape c) est séchée jusqu'à une teneur en eau de 5 à 20 % en poids par rapport à son poids total.
  • En plus de la description qui précède, les exemples de réalisations qui vont suivre permettront de mieux comprendre la présente invention.
    • Exemples de réalisation
  • Le procédé peut être réalisé de manière discontinue (dites en "batch") ou en continu.
    • 1) Blanchiment discontinu
  • La poudre végétale micronisée est chargée dans un mélangeur à poudre préchauffé à environ 40°C, puis on pulvérise en direction de la poudre simultanément la solution de H202 à 35 % d'une part, et la solution alcaline d'autre part.
  • La solution de H202 à 35 % et la solution alcaline ont rapport en volume voisin de 1.
  • La température tb de la poudre monte vers 80°C. L'agitation est maintenue, après la fin de l'addition des solutions, pendant encore 30 à 60 min., à une température de poudre de 70°C, puis la poudre est déchargée, éventuellement séchée puis conditionnée dans des récipients.
  • Le mélangeur ci-dessus peut être :
    • un mélangeur conique agité par une vis raclante
    • un mélangeur à ruban hélicoïdal,
    • une bétonnière,
    • un mélangeur en lit fluidisé par courant de gaz ou par une agitation mécanique.
  • Les matériaux employés pour le mélangeur doivent être compatibles et résistants à l'emploi de H202 et, par exemple, choisis parmi l'acier inox, l'acier émaillé ou revêtu de peintures résistantes, les matières plastiques.
    • 2) Blanchiment en continu
  • Ce mode de réalisation est préféré pour une production industrielle de forte capacité et permet de mieux maîtriser l'exothermie de la réaction de blanchiment.
  • La matière végétale micronisée est introduite en continu par une vis doseuse dans un mélangeur en continu dans lequel est injecté en continu la solution de H202, d'une part, et la solution basique, d'autre part.
  • Le temps de séjour dans le mélangeur est de l'ordre de 1 à 5 secondes et peut aller jusqu'à 1 à 3 minutes.
  • A la sortie du mélangeur en continu, la poudre micronisée traverse en continu un bac de séjour dont le temps de rétention est suffisant pour assurer la consommation, donc la disparition, d'au moins 75 % de l' H202 introduit.
  • La température optimale de blanchiment tb est de 70 à 80°C. Cette température est obtenue de manière préférée grâce à l'exothermie de la réaction d'oxydation par H202.
  • La température tb maximum atteinte dépend de la quantité d'H202 introduite, du taux d'humidité de la matière végétale après mélange des réactifs, de la température initiale de la matière végétale et de la température de chaque solution A, B, injectée dans le mélangeur.
  • Si l'exothermie de la réaction de blanchiment est insuffisante pour permettre d'atteindre la température optimale de blanchiment, que ce soit par le fait qu'on utilise une faible quantité de H202 ou que l'on blanchisse une matière végétale ayant une teneur en eau inférieure mais proche de 20 %, on procède alors à un chauffage de la matière végétale avant ou pendant l'addition des réactifs. Dans ce cas, le chauffage doit être homogène et ne doit pas créer de surchauffe locale. Les moyens de chauffage préférés sont la circulation d'eau chaude dans une double enveloppe autour du mélangeur et/ou du bac de rétention ou bien l'injection de vapeur d'eau dans le mélangeur.
  • Le chauffage de la solution B basique est également un moyen commode d'apporter des calories au milieu réactionnel. De préférence la solution B basique est portée à une température de 40 à 90°C.
  • Le préchauffage de la matière végétale micronisée avant son introduction dans le mélangeur en continu peut se faire dans la vis doseuse ou dans le bac d'alimentation de cette vis doseuse, par injection de vapeur ou bien par circulation d'eau chaude dans une double enveloppe autour de la vis doseuse et/ou du bac d'alimentation de la vis.
  • Les appareils pouvant être utilisés pour assurer en continu l'imprégnation de la poudre végétale micronisée par les solutions A et B sont choisis parmi :
    • un mélangeur à poudre à ruban hélicoïdal,
    • un mélangeur disperseur rotatif de différents types : à axe horizontal avec couteaux ou à disque tournant du type raffineur de pâte à papier,
    • un mélangeur à turbine (turbo mixer), mixer),
    • un mélangeur à lit fluidisé par courant de gaz ou bien par agitation mécanique,
    • un cylindre tournant avec virole hélicoïdale intérieure du type four à ciment.
  • Les appareils pouvant être utilisés pour assurer un temps de séjour à la matière végétale micronisée imprégnée avec les solutions A et B sont choisis parmi :
    • une vis transporteuse hélicoïdale de forte capacité,
    • un mélangeur conique,
    • un cylindre tournant du type four à ciment.
  • Il faut noter que l'imprégnation (étape b) et le temps de séjour (étape c) peuvent être réalisés dans le même appareil.
  • Dans les exemples suivants les bois micronisés suivants ont été utilisés :
    • I - Bois micronisé Pin-Epicea
    • Blancheur =
    49% ISO
    pH =
    5,1
    Humidité =
    5,6 % en poids par rapport au poids total (p/pt)
    II - Bois micronisé Pin Maritime
    • Blancheur =
    50% ISO
    pH =
    4,4
    Humidité =
    10,7% p/pt
    III - Bois micronisé Epicéa
    • Blancheur =
    51% ISO
    pH =
    6,2
    Humidité =
    6,1% p/pt
    IV - Bois micronisé Hêtre
    • Blancheur =
    41% ISO
    pH =
    5,7
    Humidité =
    7% p/pt
  • Ces bois micronisés ayant une granulométrie d95 inférieure à 150 µm proviennent de la Société Parisienne des Sciures.
  • La mesure du degré de blanc est réalisée avec spectrophotomètre Hunterlab selon la norme "ISO Brightness" utilisée par l'industrie papetière à la longueur d'onde de 457 nm pour la mesure de la blancheur du papier.
    • Mode opératoire au laboratoire a) Le matériel utilisé
  • Un réacteur en verre à double enveloppe, d'une capacité de 1 litre, est chauffé par circulation d'eau chaude dans la double enveloppe et est muni, pour l'agitation du contenu, d'une hélice centrale rapide et de deux pales raclantes lentes.
  • La pulvérisation de la solution A (H202 à 35 %) s'effectue en pompant la solution à l'aide d'une pompe haute pression de type H.P.L.C., puis en la pulvérisant à l'aide d'une buse au dessus du réacteur.
  • Les moyens de pulvérisation de la solution B basique sont la réplique des moyens ci-dessus.
    • b) Exemple général de mise en oeuvre :
  • On charge 50 g d'une matière végétale micronisée choisie parmi les matières I, Il, III, IV, dans le réacteur. On pulvérise ensuite simultanément la solution A et la solution B pendant 15 minutes. L'agitation est maintenue pendant un temps de latence de 30 à 60 min. pour achever le blanchiment, puis la matière est déchargée du réacteur et séchée à l'étuve ventilée à 90°C jusqu'à un taux résiduel d'humidité d'environ 5% en poids par rapport au poids de la poudre exprimée à l'état sec.
  • On mesure ensuite la blancheur, le pH et l'H202 consommée.
  • Les tableaux I et Il suivants montrent les différents exemples 1 à 14 et leurs résultats.
  • Les quantités de peroxyde d'hydrogène et de NaOH sont exprimées en pourcentage en poids de produit pur par rapport au poids de matière végétale micronisée à l'état sec.
  • Les quantités de DTPA sont exprimés en pourcentage en poids de solution commerciale (environ 40 %) par rapport au poids de matière végétale micronisée l'état sec.
  • Les quantités de silicate de sodium sont exprimées en pourcentage en poids de solution aqueuse de silicate de sodium de densité égale à 1,33 par rapport au poids de matière végétale à l'état sec.
  • Pour certains essais, un prétraitement au DTPA est effectué avec 0,5 % de DTPA, à une consistance de 10 %, une température de 90°C et pendant une durée de 15 minutes. A l'issue de ce traitement la matière végétale micronisée est filtrée, lavée à l'eau, puis séchée jusqu'au taux d'humidité initial indiqué.
    • Exemple 15.
  • On procède comme pour l'exemple 3, avec un autre bois micronisé d'épicéa, d'un blanc initial de 44,7 % ISO, de 94% de consistance et de pH initial de 5.
  • On pulvérise simultanément sur 50g de ce bois préchauffé à 70°C:
    • 11,4g de H2O2 à 35% (8%),
    • 16,9g de solution B contenant 1,5g de NaOH,
      8% de silicate de sodium, 0,5% de DTPA et 0,3% d'azureur optique " BLANCOPHOR P " liquide de fabrication BAYER, exprimés en poids de chaque solution commerciale.
  • Après une latence de 45 min. à 70°C, le pH est de 6,9 et la consommation de H2O2 est de 84,3%.
  • La blancheur est de 62,5 % ISO.
  • La mesure de la couleur avec un spectrophotomètre HUNTERLAB selon la norme CIE D 65/10
       donne:
    L*= 87,49 a*= -1,01 b*= 8,77.
    Figure imgb0001
    Figure imgb0002
    Figure imgb0003
    • Exemple 16 - Essai pilote N°1
  • Dans une bétonnière en acier inox, préchauffée à 40°C, d'un volume utile de 40 1 (volume agitable en position inclinée), on charge 7 kg de bois micronisé III.
  • On pulvérise alors simultanément au moyen de deux pompes doseuses à piston, en 15 min:
    • d'une part, 1,6 kg de peroxyde d'hydrogène à 35 %,
    • d'autre part, 2,37 kg d'une solution
      alcaline constituée de 126 g de NaOH, 560 g de solution aqueuse de silicate de sodium de densité égale à 1,33, 35 g de DTPA à 40 % et 1,65 kg d'eau.
  • Au cours de ces pulvérisations, la température tb atteint 78°C et la teneur en eau finale du bois micronisé imprégné est de 40 %.
  • On agite encore pendant 45 min. la poudre imprégnée à une température de 70°C.
  • On obtient 10,5 kg de bois micronisé blanchi ayant un pH de 9,1 et contenant 0,7 % de H202 résiduel (exprimé en pour cent en poids d' H202 pur par rapport au poids de bois micronisé rapporté à l'état sec). La blancheur est de 62,7° ISO (échantillon séché).
  • Après stockage pendant une période de latence de 5 heures à 70°C, le pH est égal à 7 et la quantité d' H202 résiduelle est de 0,18 %, la blancheur étant de 63 % ISO (échantillon séché).
    • Exemple 17 - Essai pilote N°2
  • Cet exemple est identique à l'exemple 16, sauf que la quantité de NaOH est plus faible : 105 g au lieu de 126 g (soit 1,6 % au lieu de 1,8 % par rapport au bois sec).
  • La température maximale atteinte pendant les deux pulvérisations simultanées est de 70°C. Après 45 min. d'agitation à 70°C, le pH est de 8,5, la quantité de H202 résiduelle est de 1,25 % et la blancheur de 62,3 % ISO.
  • Après 5 heures de traitement de latence à 70°C, le pH est de 6,1 la quantité de H202 résiduelle est de 0,5 % et la blancheur est de 63 % ISO.
    • Exemples 18, 19, 20. Essais pilotes N° 3-4-5 avec d'autres matières végétales micronisées.
  • Les matières micronisées suivantes ont été utilisées.
    • V - Son de maïs sous forme de farine farine
    • Blancheur =
    32 % ISO
    pH =
    5
    Humidité =
    8 %
    VI - Balle de tournesol sous forme de farine
    • Blancheur =
    26 % ISO
    pH =
    6,5
    Humidité =
    7,6 %
    VII - Pulpe de betterave à sucre sous forme de farine
    • Blancheur =
    30,5 % ISO
    pH =
    6
    Humidité =
    4
  • Ces poudres micronisées ont une granulométrie d95 de 180 mµ.
  • Dans un mélangeur sécheur à hélice en S (marque GUEDU) de 100 litres en acier inox avec chauffage par double enveloppe à circulation d'eau chaude, on charge la matière végétale micronisée V ou VI ou VII, puis on préchauffe la charge.
  • Une solution de H202 à 35 % est pulvérisée d'une part, et une solution alcaline est pulvérisée d'autre part, de manière simultanée dans le mélangeur. On laisse réagir jusqu'à consommation d'au moins 75 % du peroxyde d'hydrogène mis en réaction, puis on sèche sous vide.
  • Les tableaux III et IV montrent les exemples 18 à 20 et leurs résultats.
    Figure imgb0004
    Figure imgb0005

Claims (14)

  1. Procédé de blanchiment d'une matière végétale, sous forme d'une poudre micronisée, par le peroxyde d'hydrogène en présence d'une base, caractérisé en ce que :
    a) on prend la poudre micronisée en lui faisant subir éventuellement un séchage de manière à ce que sa teneur en eau soit inférieure à 30 % en poids par rapport à son poids total, puis on la porte à une température ta de 20 à 100°C,
    b) cette poudre est imprégnée simultanément ou successivement, par deux solutions distinctes A et B, A pouvant précéder B ou inversement, chacune en des quantités en rapport avec la quantité de poudre à imprégner de façon à ce que, d'une part, les deux solutions soient totalement absorbées par la poudre qui reste ainsi à l'état de poudre solide ayant une teneur en eau de 10 % à 50 % en poids par rapport à son poids total, et d'autre part, que la poudre soit à une température tb de 40 à 100°C, A étant constituée par une solution aqueuse de peroxyde d'hydrogène contenant 50 à 500 g de H202 par litre, B étant constitué par une solution aqueuse basique contenant un agent alcalin,
    c) la poudre ainsi imprégnée est maintenue à une température tc de 40 à 100°C pendant une durée suffisante pour qu'au moins 75 % de la quantité engagée de peroxyde d'hydrogène ait été consommée.
  2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la poudre micronisée avant d'être portée à la température ta de l'étape a) a une teneur en eau comprise entre 4 et 15 % en poids par rapport à son poids total.
  3. Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le rapport volumique des solutions B/A va de 0,5 à 2.
  4. Procédé suivant la revendication 1 à 3, caractérisé en ce que la solution B contient un agent stabilisant du peroxyde d'hydrogène.
  5. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que l'agent stabilisant est du silicate de sodium.
  6. Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que le silicate de sodium est présent à une teneur de 1 à 10 % en poids par rapport au poids de poudre à imprégner à l'étape b), exprimée à l'état sec.
  7. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la solution B contient en outre un agent complexant ou séquestrant des métaux de sels métalliques connus pour catalyser la décomposition du peroxyde d'hydrogène.
  8. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la poudre obtenue à la fin de l'étape c) est séchée jusqu'à une teneur en eau de 5 à 20 % en poids par rapport à son poids total.
  9. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la température ta de l'étape a) est de 20 à 40°C.
  10. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce la température tb de l'étape b) est de 60 à 90°C.
  11. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la température tc à l'étape c) est de 60 à 90°C.
  12. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que à l'étape b) la poudre est imprégnée par pulvérisation de la solution A et par pulvérisation de la solution B.
  13. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 12 caractérisé en ce que à l'étape b) la quantité de peroxyde d'hydrogène (calculé à l'état pur) utilisée pour l'imprégnation est de 1 à 10 % en poids par rapport au poids de la poudre obtenue en fin d'étape a).
  14. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la solution B contient en outre un agent azureur optique.
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