EP0896096A2 - Verfahren zur Errichtung einer Wand einer Baukonstruktion Stichwort: Verankerung einer Schichtholzplatte im Boden - Google Patents

Verfahren zur Errichtung einer Wand einer Baukonstruktion Stichwort: Verankerung einer Schichtholzplatte im Boden Download PDF

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EP0896096A2
EP0896096A2 EP98111017A EP98111017A EP0896096A2 EP 0896096 A2 EP0896096 A2 EP 0896096A2 EP 98111017 A EP98111017 A EP 98111017A EP 98111017 A EP98111017 A EP 98111017A EP 0896096 A2 EP0896096 A2 EP 0896096A2
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EP
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wood
panel
layers
wall
layer
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EP0896096B1 (de
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Karl Moser
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    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01F—ADDITIONAL WORK, SUCH AS EQUIPPING ROADS OR THE CONSTRUCTION OF PLATFORMS, HELICOPTER LANDING STAGES, SIGNS, SNOW FENCES, OR THE LIKE
    • E01F8/00—Arrangements for absorbing or reflecting air-transmitted noise from road or railway traffic
    • E01F8/0005—Arrangements for absorbing or reflecting air-transmitted noise from road or railway traffic used in a wall type arrangement
    • E01F8/0047—Arrangements for absorbing or reflecting air-transmitted noise from road or railway traffic used in a wall type arrangement with open cavities, e.g. for covering sunken roads
    • E01F8/0052—Grate-style, e.g. as wall facing
    • E01F8/0058—Grate-style, e.g. as wall facing with damping material, e.g. rockwool, sand
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    • E01F8/0005—Arrangements for absorbing or reflecting air-transmitted noise from road or railway traffic used in a wall type arrangement
    • E01F8/0017—Plate-like elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
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    • E01F8/00—Arrangements for absorbing or reflecting air-transmitted noise from road or railway traffic
    • E01F8/0005—Arrangements for absorbing or reflecting air-transmitted noise from road or railway traffic used in a wall type arrangement
    • E01F8/0023—Details, e.g. foundations

Definitions

  • the invention relates to a method for erecting a wall Building construction in which at least one panel-shaped wall element is made of Wood vertical with a wall surface area rising above the floor is set up and anchored to the ground by anchoring means, which in be let in the floor and across the wall area Take up the wall plane of the wall element acting forces and in the Derive soil.
  • wood-based materials are recommended for the construction sector because of environmental pollution are not present.
  • wood is considered by many people Perceived material, the building a feeling of well-being Gives comfort.
  • wood is suitable due to its light weight Machinability, its excellent building physics and mechanical Properties with appropriate design of the wooden components, such as in shape of plywood panels, and its weather resistance appropriate impregnation to a high degree as a material for manufacturing of construction parts for the construction sector.
  • statically articulated fastening of wooden supports on a foundation requires additional stiffening measures, for example by a stiffening wall panel, making it static rigid construction can be created in which the Fixing moments and forces are absorbed in the foundation and in the ground can be derived.
  • anchoring supports used, on which the wooden wall elements force and moment deriving are held.
  • the anchoring supports are, for example, in the Steel columns cast in concrete or from statically articulated ones Wooden supports formed above ground on a concrete in the floor Foundation to be attached.
  • the wood wall elements are above the Floor attached to the anchor supports so that they do not fall into the Reach in the floor.
  • soundproof wall panels for A noise barrier is this type of anchoring, for example from the DE 42 42 824 A1 and DE 44 16 201 A1 are known.
  • the invention is therefore based on the technical problem simple and easy to perform procedure of the aforementioned Specify the type, especially with such building structures that with the simplest possible means can be set up quickly and cost-effectively should bring economic benefits.
  • part of the anchoring means is namely the anchoring area, an integral part of the vertical towering plywood panel forming wall area.
  • This integral part of the plywood board is in the slot receptacle used, which are then only filled with the filling material got to.
  • Much more the plywood panel with its anchoring area is directly in the Embedded in the floor. This saves time and reduces the effort for the Anchoring measures. The resulting cost and Time savings are particularly evident when it comes to comparatively simple ones Building structures, for example in agricultural buildings or Hall buildings.
  • the plywood board can be Vacuum gluing process can be produced.
  • the wrapping For example, an airtight film bag or one with a Clamping foil jacket carrying base layer of wood layers be.
  • Impregnated plywood panels can easily be used in the long term Exposed to weather or in contact with the earth without significant Impairment of strength properties and surface quality to fear.
  • the impregnation of the plywood board is thereby facilitated that the plate in at least part of the wood layers essentially extending in the fiber direction of the respective layer Longitudinal channels.
  • Impregnation is the so-called pressure impregnation, in which the plywood panel is placed as a whole in a pressure impregnation tank in which it is one exposed to pressurized atmosphere containing impregnant becomes.
  • the round-peeled veneer layers one to longitudinal cracks leading thickness.
  • the peeled veneer flat from a certain point - including depending on the type of wood - veneer thickness
  • Cracks along the grain, which are still present after the plate has formed are open. Through these cracks, the wood preservative can get into any of the Penetrate layers of veneer. That is why they have laminated veneer wood panels a remarkable one even with unprotected use outdoors Lifespan.
  • a thickness between is recommended for the veneer layers 2 and 5mm, preferably about 3mm. It has been found that the formation of cracks in veneer layers of this thickness is particularly favorable.
  • the process involves setting up a plywood panel in which at least a part of the wood layers on at least one flat wood layer side with several, approximately parallel to each other and essentially in Grain direction of the respective layer extending longitudinal grooves is provided.
  • the longitudinal grooves facilitate the impregnation of the plywood panel.
  • the longitudinal grooves result in advantageous building physics Properties of the plywood panel because of the openness to diffusion for the diffusion of moisture through the plywood panel This is particularly true in the case of relatively deep longitudinal grooves. Therefore this type of plywood panel combines one from their ply construction resulting high airtightness with a comparatively low Vapor diffusion resistance.
  • a plywood panel is preferably set up, in which at least one part of the wood layer flat sides adjacent in pairs, each with longitudinal grooves is provided in such a way that at least some of the cross-mutually running fiber directions in pairs adjacent wood layers Cross the longitudinal grooves of the adjacent wood-layer flat sides.
  • a plywood board can be set up with at least the on both sides through layers of wood with a transverse grain covered layers of wood on both sides of the flat wood layer Longitudinal grooves are provided.
  • a plywood board with the on the longitudinal grooves provided on both wood layer flat sides of a wood layer offset, especially in the middle, are arranged.
  • a plywood board can be set up with the on the longitudinal grooves provided on both wood layer flat sides of a wood layer run in pairs in the same cross-sectional plane. In both cases it is Density of the longitudinal grooves on the two wooden layer flat sides of one Wood layer the same, so that by incorporating the longitudinal grooves from the Wood layer removed material evenly distributed over the cross section this layer of wood is missing.
  • a plywood board can also be set up with the at least one of the wood layers only on one of its wood layer flat sides is provided with longitudinal grooves, and these longitudinal grooves a depth have at least half the thickness of this wood layer, in particular a depth in the range of 0.5 to 0.8 times the thickness.
  • This Wood layers have a wood layer flat side without longitudinal grooves, what may be desirable in individual cases, for example aesthetic Reasons if this wood layer flat side is visible from the outside, or for design reasons, such as when longitudinal grooves when applying a additional top layer would be a hindrance.
  • the depth of the longitudinal grooves influences the Effectiveness of the longitudinal grooves as sinks for the adhesive and the physical properties of the plywood panel. If on both Wood layer flat sides of a wood layer longitudinal grooves offset are arranged, the longitudinal grooves can also have a depth of have at least half the thickness of this wood layer, in particular a depth in the range of 0.5 to 0.8 times the thickness. If the on the longitudinal grooves provided on both wood layer flat sides of a wood layer run in pairs in the same cross-sectional plane, they have Longitudinal grooves preferably have a depth of at least a quarter of the thickness this wood layer, in particular a depth in the range of 0.25 to 0.4 times the thick. The one on the opposite wooden layer flat sides the longitudinal grooves provided for the wood layer are relatively close to each other, what the diffusion openness of the wood layer for moisture and steam increases.
  • Longitudinal grooves provided in the wood layer has a value of around 15 to 120mm, in particular 20-30mm, was found to be advantageous.
  • Laminated veneer wood panel set up to form the wood wall element is preferably provided that a plywood panel is set up, in which at least some of the wood layers each have a plurality about parallel grain directions of closely spaced wooden elements, in particular on the narrow side of adjacent wooden boards.
  • plywood panels usually meet the requirements Resilience and load-bearing capacity attached to wall elements of building structures be put.
  • the depth and width of the slot mount will vary according to the dimensioned static requirements that the clamping of the Wall element are placed.
  • the main things to consider are loads occurring transversely to the wall plane of the wall element, but also such loads that occur along the wall element, namely both parallel to the floor and perpendicular to the floor. It has found that a sufficiently firm clamping of the wall element against transverse forces can be achieved if the Laminated wood panel with its anchoring area on part of it vertical height is inserted into the slot receptacle, the minimum a fifth, in particular at least a quarter, for example one Third, which corresponds to the vertical height of the wall surface area.
  • stiffening ribs in particular made of wood.
  • the Bracing ribs can be glued on, nailed on or screwed on be. With such a plywood panel it is recommended to place it under approximately vertical alignment of the plywood board in the Slot slot insert that the stiffening ribs on one part their length into the slot receptacle and on the rest of their Project length out of slot slot.
  • the stiffening ribs are so preferably part of the length of the floor. The wall element formed by the plywood panel can thus be higher Take up lateral forces and divert them into the ground.
  • a plywood panel set up For the tensile anchoring of the wall element in the floor is preferred a plywood panel set up, several in its anchoring area has anchoring elements projecting transversely from the plywood panel, which when filling the slot receptacle from the filling material be enclosed.
  • a tensile strength is established via the anchoring elements Connection with the earth or surrounding the plywood board on both sides Concrete backfill reached.
  • the Anchoring organs are particularly in the area of the train loaded panel side and so the plywood panel against Secure lifting out of the slot holder.
  • the one on the opposite Compressing forces occurring on the plate side can also be carried out transversely from the Anchoring elements protruding from the plywood board and in the Soil to be derived.
  • the anchoring members can at least partially by Anchor rods or pins can be formed, which in cross holes are used in the plywood panel. For example, steel or Wooden sticks. Anchoring elements can also be used are glued onto one side of the plywood board, screwed on or nailed on.
  • the invention relates to a vertical to be erected, tabular wall element made of wood for a particular Wall to be erected according to the above procedure Building construction, with one in the final assembly position of the wall element above the floor area and into the floor Anchorage means to anchor the wall element on the ground, the anchoring means being designed to be in the Final assembly position of the wall element transversely to its wall level on the To absorb wall area forces and into the floor to derive.
  • the invention assumes that at conventional wooden wall elements whose anchoring only via separate anchoring means are made, usually by laying in a foundation Concrete steel supports to which the wall element is attached above ground becomes. Based on this, the further aspect can be technical Be considered a combination of wood wall element and Anchoring means to provide a simplified installation of the Wall element allows for reduced costs.
  • the wood wall element according to the invention an essential idea in it see at least part of the anchoring means as integral Form part of the plywood panel. This makes assembly easier of the wall element, since the plywood panel with its anchoring area only needs to be inserted into the slot receptacle and expensive Foundation measures by steel beams or the like are not necessary can.
  • the construction and impregnation of the plywood panel as well as for the Filling the slot receptacle analogously applies to that Method according to the invention said.
  • the anchoring means can expediently also be used for receiving and Derivation of in the final assembly position along the wall element, in particular approximately parallel to the floor, on the wall surface area acting forces be trained.
  • the Anchoring means for receiving and deriving at least the predominantly in the final assembly position on the wall element acting clamping forces be formed.
  • the clamping of the Laminated wood panel in the floor should not only be such that only minor loads, such as knocks or blows on the Wall element, over which the anchoring area can be derived, but favorably essentially all clamping forces and moments, those in the final assembly position of those containing the wall element Building construction act on the wall element and for example by Cross winds, snow loads on roofs, the dead weight of the Wall element supported construction parts etc. are caused.
  • the anchoring means can be an in-situ concrete filling for the Include slot receptacle.
  • an in-situ concrete filling is a Concrete filling understood at the construction site after the installation of the Laminated wood panel is made in the slot receptacle.
  • the anchoring means at the bottom can absorb pressure forces the slot holder a pressure-resistant support layer for the Include plywood.
  • This support layer can also be a flat one Form the support surface for the plywood panel.
  • the anchoring means have a along the slot receptacle at least on one side over the Anchoring area of the plywood panel filling for the Include slot receptacle. This is an improved security given against lifting the plywood panel out of the slot holder, if along the wall element, in particular approximately parallel to Floor, forces act on the wall element.
  • the invention further relates to a building with at least one wall disc made of wood anchored to the floor by means of anchoring, it is provided according to the invention that at least part of the Anchoring means is an integral part of the wall panel and this Wall pane of at least one wall element of the above type is formed.
  • the invention provides that at least part of the anchoring means integral part of one of the Material layers is and this material layer of at least one wooden wall element of the type mentioned above is formed.
  • Anchoring means an integral part of a wall-forming part of the Wall pane or wall field is what is already detailed about benefits discussed.
  • the plywood panel 1 shows a plywood panel 1.
  • This plywood panel 1 forms a wall element of a wall, not shown Building construction.
  • the plywood panel 1 has a wall surface area 3, which protrudes freely from the floor 5. It also has one Anchoring area 7, which is embedded in the floor 5. Of the Wall surface area 3 and the anchoring area 7 are both respectively integral part of the plywood panel 1.
  • the plywood panel 1 is with their anchoring area 7 in a later with a filler 9 filled slot receptacle 11 used vertically in the bottom 5.
  • the Filling material 9 can be compacted earth or stone material or concrete, especially lean concrete.
  • the slot receptacle 11 can Excavation in soil 5 But it is also conceivable that there is something in floor 5 dig a wider hole and insert formwork in this hole, which in turn forms the slot receptacle 11. In the latter case for example, the area delimited by the formwork after adjustment the plywood board 1 are poured with concrete during the Area around which the formwork is filled with earth material. It is the same conceivable, a schematic at the bottom of the slot receptacle 11 indicated support strip 13 about by pouring concrete to attach, which is a pressure-resistant layer for the plywood 1 forms.
  • the laminated wood panel 1 with her Anchoring area 7 on a not inconsiderable part of its vertical Height in the slot receptacle 11 extends.
  • the anchoring area 7 should be at least about a fifth of the vertical height in the vertical direction of the wall area 3 measure, but can easily 30 or 40% of the height of the wall surface area 3. This depends on the Expected loads across the board level of the plywood board 1 in the final assembly position of the same.
  • the Laminated wood panel 1 set sufficiently deep in the slot receptacle 11, to absorb essentially all clamping forces and moments and Derive via their anchoring area 7 and the filling 9 into the floor 5 to be able to.
  • the anchoring rods 17 exist made of wood or steel or another suitable, sufficiently strong Material and are through cross holes in the plywood 1 inserted so that they are from both 'flat sides of the plywood board 1 stick out. It goes without saying that the laminated wood panel 1 penetrating anchoring rods 17 only from one flat side of the Plywood 1 protruding anchoring pieces may be provided can glued, nailed to the plywood board 1 or be screwed on.
  • the anchoring rods 17 are special in the area the plate edges spaced in the longitudinal direction of the slot receptacle 11 the plywood panel 1 arranged as this is the most on pressure or tensile stressed panel areas are when on the plywood panel 1 Apply forces approximately parallel to the surface of the ground, for example in the direction of arrow 15. In the direction of arrow 15 on the plywood board 1 acting force reinforce the left-hand side in FIG. 1 Anchoring rods 17 the tensile anchoring of the plywood board 1 in the filling 9 and prevent the plywood panel 1 from the filling 9 or is pulled out of the slot receptacle 11. against Via the anchoring rods 17 on the right-hand side in FIG. 1, pressure loads derived into the filling 9 and the bottom 5 and so thrusting movements Plywood board 1 along the slot receptacle 11 prevented.
  • Stiffening ribs 19 attached in the form of wooden strips, which in mutual distance are essentially parallel to each other.
  • the Stiffening ribs 19 extend over the entire height of the Laminated wood panel 1, so that it is part of its length in the Protrude slot receptacle 11 and enclosed by the filling material 9 are.
  • the stiffening ribs 19 stiffen the plywood sheet 1 against crosswise forces acting on the plate level. It is understood that the on stiffening ribs arranged on both flat sides of the plywood panel 1 19 can be offset from each other or only on one flat side of the Laminated wood panel 1 such stiffening ribs 19 can be arranged.
  • FIG. 2 and 3 show two exemplary embodiments of the plywood panel 1 of Fig. 1.
  • a laminated veneer wood panel 1a is shown in Fig. 2.
  • This Laminated veneer lumber panel 1a is of a large number of flat layers and veneer layers fully bonded together.
  • An upper one Cover veneer layer 21a has one in a first direction, for example with a rectangular plate 1a aligned in the longitudinal direction of the plate Grain flow. One of them has the same fiber course directly below lying, second veneer layer 23a. Further veneer layers follow, e.g. B.
  • the first and the second fiber direction is preferably approximately perpendicular to one another.
  • the total number of veneer layers can vary, with the number of veneer layers with longitudinal to the first direction Fibers easily depending on the number of veneer layers along second direction fibers can distinguish. In this way can depend on the expected loads of the Laminated veneer lumber panel 1a a different breaking strength of the panel 1a can be brought about in different directions.
  • the veneer layers are 2 to 5 mm thick, preferably approx. 3mm, made of spruce or pine wood by peeling the logs manufactured.
  • a large number of longitudinal cracks form in the veneer, which also reproduce Continuous connection of the veneers to the laminated veneer wood panel 1a stay.
  • the plate 1a After the plate 1a has been formed, it is joined in the boiler pressure process impregnated with a wood preservative.
  • the wood preservative occurs End faces of the individual veneer layers in the longitudinal cracks and migrates inside the plywood panel 1a. That way all veneer layers impregnated over their entire length, so that you have a fully impregnated veneer plywood board 1a from high weather resistance and durability.
  • Impregnation depths along the cracks of several meters are easily accessible. Also very thick veneer plywood panels can be completely made in this way impregnate. Contact with the filling material also has a long-term effect to no significant rotting, so that the stability of the im Floor clamped veneer layer board 1a is guaranteed permanently.
  • Fig. 3 shows a glulam 1b, which in turn a variety pairs of adjacent wood layer flat sides 29b with one another over the entire surface glued wood layers 31b comprises.
  • the wood layers 31b include each several wooden boards 33b, the wood fibers within one Wood layer 31b run approximately parallel to one another. All in pairs Adjacent layers of wood 31b are approximately perpendicular to one another running fiber directions.
  • the pairs neighboring and with each other glued wood layer flat sides 29b are each with a variety in Grain direction of the respective layer, each other in provided substantially parallel longitudinal grooves 35b so that the adjacent Wood layer flat sides 29b of adjacent pairs Wood layers 31b have intersecting longitudinal grooves 35b.
  • the inner layers of wood formed by the layers of wood 31b Stacks are on both of their flat wooden layer sides 29b with longitudinal grooves 35b provided.
  • the longitudinal grooves 35b in the wood layer flat sides 29b of the individual Wood layers 31b are spaced from one another by about 15 to 120mm, preferably from about 20-30mm. Its width is a few Millimeter.
  • the longitudinal grooves 35b preferably have a groove depth that is greater than half the thickness of a wood layer 31b. This is especially true for such wood layers 31b, which are only on one of their wood layer flat sides are provided with longitudinal grooves 35b, and also for such wooden layers 31b, which provide longitudinal grooves 35b on both of their flat wood-layer sides are, but which are arranged offset to each other.
  • the limit for that Groove depth of the longitudinal grooves 35b becomes about 0.8 times the thickness of one Wood layer 31b lie, otherwise an impairment of the mechanical stability of the plate 1b is to be feared.
  • the mutual The distance between the longitudinal grooves 35b need not be the same for all the longitudinal grooves 35b, although there is an even distribution of the longitudinal grooves 35b recommends. If individual layers of wood, which is not shown in Fig. 3, on their two wood layer flat sides 29b have longitudinal grooves 35b which run in pairs in the same cross-sectional plane, the groove depth of the Longitudinal grooves 35b clearly less than half the thickness of one Wood layer 31b.
  • the wood fiber direction changes in the laminated wood panel shown in FIG. 3 1b from layer of wood to layer of wood.
  • the longitudinal grooves 35b have the advantage that they have small bumps or warping of the boards 33b when gluing and pressing can compensate.
  • the pressing of the glued boards 33b is preferably carried out in a vacuum gluing process, in which the Layers of wood 31b on a support, for example in a tub, be stacked, and then this carrier with an airtight Foil jacket is covered.
  • the hermetically sealable thus formed Wrapping is used for at least part of the setting time of the adhesive evacuated so that the boards 33b below one the atmospheric Air pressure corresponding pressing pressure are pressed.
  • the wall panel 37c is used as a finished element Delivered to the construction site and includes an anchored in the ground 5c Laminated wood panel 1 c, which with its arranged above the floor Wall surface area 3c a first, essentially closed surface Forms material layer 39c extending over the entire wall field 37c.
  • the Mats 43c are separated by spacers 45c Laminated wood panel 1c held, these spacers 45c from on the stiffening ribs 19c attached to the plywood panel 1c can.
  • the spacer elements 45c extend into the Slot receptacle 11c, in which the plywood panel 1c with its Anchoring area 7c is used.
  • the spacers 45c can but also from a large number of individual spacing blocks, e.g. Remnants of cuts be made of wood, which are attached to the plywood panel 1c.
  • the Round wooden posts 47c cover the sound absorbing mats 43c. she have a sound-breaking effect, i.e. they represent a first stage of sound insulation.
  • the log posts 47c are on horizontal ledge pieces 49c, for example, fastened by nails facing the noise source Side of the plywood board 1c are attached.
  • the last pieces 49c each extend between the stiffening ribs 19c, but can also go over the entire plywood panel 1c if the Spacer elements 45c are formed by individual spacer blocks.
  • the two material layers 39c and 41c delimit several between them Hall spaces 51c, in which, if desired, additional sound-absorbing Components can be arranged.
  • a cover hood 53c for example made of wood, covers the wall field 37c along its entire length.
  • Cover strips 55c can be used closed transition between successive wall fields 37c the noise barrier can be reached, the cover strips 55c also for Fixation of the wall panels 37c can serve each other.
  • the building 57d comprises a frame 59d, the vertically upstanding pendulum supports 61d includes.
  • the pendulum supports 61d are each articulated in terms of statics attached to a concrete base 63d.
  • To brace the frame 59d at least one stiffening wall plate 65d is provided, which in Example shown for a side wall of the building 57d several Wall elements in the form of directly anchored in the floor Plywood panels 1d comprises.
  • the wall plate 65d is on the frame 59d attached.
  • the construction of building 57d shown is suitable both for residential buildings as well as for agricultural buildings or for Hall buildings, for example eradication halls.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Errichtung einer Wand einer Baukonstruktion vorgeschlagen, bei dem mindestens ein tafelförmges Wandelement (1) aus Holz vertikal mit einem über dem Boden (5) aufragenden Wandflächenbereich (3) aufgestellt und am Boden (5) durch Verankerungsmittel (7, 9, 17) verankert wird, die in den Boden (5) eingelassen werden und auf den Wandflächenbereich (3) quer zur Wandebene des Wandelements (1) einwirkende Kräfte aufnehmen und in den Boden (5) ableiten. Zur Bildung des Wandelements (1) wird dabei eine mit einem Holzschutzmittel im wesentlichen durchimprägnierte Schichtholzplatte (1) aufgestellt, deren in der Endmontagestellung über dem Boden (5) aufragender Teil den Wandflächenhereich (3) bildet und zu deren Verankerung ein flächiger Verankerungsbereich (7) der Schichtholzplatte (1) in eine im Boden vorbereitete Schlitzaufnahme (11) eingesetzt wird, die anschließend mit einem Füllmaterial (9) verfüllt wird. Ein Teil der Verankerungsmittel (7, 9, 17) ist demnach als integraler Bestandteil der Schichtholzplatte (1) ausgebildet, was eine wesentlich vereinfachte Aufstellung des Wandelements (1) erlaubt, da auf zusätzliche, von dem Wandelement (1) gesonderte Stützelemente verzichtet werden kann. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Errichtung einer Wand einer Baukonstruktion, bei dem mindestens ein tafelförmiges Wandelement aus Holz vertikal mit einem über dem Boden aufragenden Wandflächenbereich aufgestellt und am Boden durch Verankerungsmittel verankert wird, die in den Boden eingelassen werden und auf den Wandflächenbereich quer zur Wandebene des Wandelements einwirkende Kräfte aufnehmen und in den Boden ableiten.
Die gegenwärtig hohe Verfügbarkeit preiswerter Holzwerkstoffe macht es ökonomisch sinnvoll und wünschenswert, im Bausektor zunehmend auf Holzkomponenten zurückzugreifen. Aber auch aus ökologischen Gründen empfehlen sich Holzwerkstoffe für den Bausektor, da Umweltbelastungen nicht zu gegenwärtigen sind. Zudem wird Holz von vielen Menschen als Werkstoff empfunden, der Gebäuden eine das Wohlbefinden steigernde Behaglichkeit verleiht. Nicht zuletzt eignet sich Holz aufgrund seiner leichten Bearbeitbarkeit, seiner hervorragenden bauphysikalischen und mechanischen Eigenschaften bei entsprechender Gestaltung der Holzbauteile, etwa in Form von Schichtholzplatten, und seiner Witterungsbeständigkeit bei entsprechender Imprägnierung in hohem Maß als Werkstoff zur Herstellung von Konstruktionsteilen für den Bausektor.
Besonders bei einfacheren Bauwerken steht der ökonomische Aspekt häufig im Vordergrund. So sollen in aller Regel landwirtschaftliche Bauten, Hallenbauten, Unterstellkonstruktionen für Gartengeräte, Müllcontainer oder Fahrzeuge, Lärmschutzwände und Stützwände für den Garten- oder Straßenbereich möglichst preisgünstig errichtet werden. Einen nicht unwesentlichen Kostenfaktor stellen bei solchen Baukonstruktionen bisher diejenigen Maßnahmen dar, die der Verankerung vertikal aufragender Stützen oder Wandelemente am Boden dienen. Für Holzstützen ist es bekannt, diese gelenkig auf einem Fundament anzuordnen. Gelenkig ist hierbei im statischen Sinne zu verstehen. Dabei wird im Boden ein Sockel betoniert, an dem oberirdisch die Holzstütze befestigt, etwa angeschraubt wird. Sogenannte Pendelstützen zur Bildung eines Rahmens eines Gebäudes sind hierfür ein Beispiel. Die statisch gelenkige Befestigung von Holzstützen an einem Fundament erfordert allerdings zusätzliche Aussteifungsmaßnahmen, etwa durch eine aussteifende Wandscheibe, damit eine statisch steife Baukonstruktion geschaffen werden kann, bei der die Einspannmomente und -kräfte im Fundament aufgefangen und in den Boden abgeleitet werden können.
Für witterungsbeständige Bauteile aus Stahl oder Stahlbeton ist eine Einspannung unmittelbar im Boden üblich, bei der sie beispielsweise in ein Köcherfundament einbetoniert werden. Diese Art der Einspannung erfordert im wesentlichen keine zusätzlichen Aussteifungsmaßnahmen und erlaubt es den eingespannten Stahl- oder Stahlbetonteilen, auf sie einwirkende Kräfte in das Fundament und damit in den Boden abzuleiten. Plattenbauteile aus Stahl oder Stahlbeton, die als Wandelement für eine Wand einer Baukonstruktion verwendet werden, werden üblicherweise auf diese Art im Boden verankert.
Um platten- oder tafelförmige Wandelemente aus Holz am Boden zu verankern, werden dagegen bisher üblicherweise Verankerungsstützen benutzt, an denen die Holz-Wandelemente kraft- und momentableitend gehalten sind. Die Verankerungsstützen sind beispielsweise von in den Boden einbetonierten Stahlstützen oder von statisch gelenkig angebrachten Holzstützen gebildet, die oberirdisch an einem im Boden betonierten Fundament befestigt werden. Die Holz-Wandelemente werden über dem Boden an den Verankerungsstützen angebracht, so daß sie nicht in den Boden hineinreichen. Für den Fall von schalldämmenden Wandfeldern für eine Lärmschutzwand ist diese Art der Verankerung beispielsweise aus der DE 42 42 824 A1 und der DE 44 16 201 A1 bekannt. Durch die notwendige Aufstellung der Verankerungsstützen ergibt sich jedoch ein erhöhter Arbeits- und Kostenaufwand, der besonders bei einfachen Baukonstruktionen mit vergleichsweise kurzen Errichtungszeiten nachteilig ins Gewicht fällt.
Der Erfindung liegt demnach das technische Problem zugrunde, ein einfaches und leicht durchführbares Verfahren der eingangs bezeichneten Art anzugeben, das besonders bei solchen Baukonstruktionen, die mit möglichst einfachen Mitteln schnell und kostensparend errichtet werden sollen, wirtschaftliche Vorteile mit sich bringt.
Zur Lösung dieser Problemstellung ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß zur Bildung des Wandelements eine mit einem Holzschutzmittel im wesentlichen durchimprägnierte Schichtholzplatte aufgestellt wird, deren in der Endmontagestellung über dem Boden aufragender Teil den Wandflächenbereich bildet und zu deren Verankerung ein flächiger Verankerungsbereich als integraler Teil der Schichtholzplatte in eine im Boden vorbereitete Schlitzaufnahme eingesetzt wird, die anschließend mit einem Füllmaterial verfüllt wird, wobei die Schichtholzplatte die folgenden Merkmale aufweist:
  • a) sie umfaßt mindestens zwei, insbesondere mehrere, flach aufeinanderliegende Holzschichten,
  • b) die Holzschichten sind an paarweise benachbarten Holzschicht-Flachseiten flächig, insbesondere vollflächig, miteinander verklebt, und
  • c) zumindest ein Teil der paarweise benachbarten Holzschichten weist quer, insbesondere etwa senkrecht, zueinander verlaufende Faserrichtungen ihrer Holzfasern auf.
    • Bei der erfindungsgemäßen Lösung ist ein Teil der Verankerungsmittel, nämlich der Verankerungsbereich, integraler Bestandteil der den vertikal aufragenden Wandflächenbereich bildenden Schichtholzplatte. Dieser integrale Bestandteil der Schichtholzplatte wird in die Schlitzaufnahme eingesetzt, die dann lediglich noch mit dem Füllmaterial verfüllt werden muß. Es werden keine zusätzlichen Verankerungsorgane aus Stahl oder Stahlbeton, beispielsweise Stahlstützen, mehr benötigt, unter deren Zwischenschaltung die Verankerung der Schichtholzplatte erfolgt. Vielmehr wird die Schichtholzplatte mit ihrem Verankerungsbereich unmittelbar in den Boden eingelassen. Dies ist zeitsparend und reduziert den Aufwand für die Verankerungsmaßnahmen. Die daraus resultierenden Kosten- und Zeitvorteile schlagen sich insbesondere bei vergleichsweise einfachen Baukonstruktionen nieder, etwa bei landwirtschaftlichen Gebäuden oder Hallenbauten.
    Die Stapelung von Holzschichten mit zumindest teilweise quer zueinander verlaufenden Faserrichtungen erlaubtes, hochbelastbare Schichtholzplatten herzustellen, die nicht nur im Rahmen von Lärm- oder Sichtschutzwänden eingesetzt werden können, sondern auch beim Bau von Gebäuden oder anderen Konstruktionen, bei denen eine hohe Tragfähigkeit der Schichtholzplatte unabdingbar ist. Die Schichtholzplatte kann im sog. Vakuum-Verleimverfahren hergestellt werden. Dabei werden die mit Klebstoff versehenen und übereinander gestapelten Holzschichten in eine luftdicht verschließbare Umhüllung eingebracht, die zumindest während eines Teils der Abbindezeit des Klebstoffs evakuiert wird. Die Umhüllung kann beispielsweise ein luftdichter Foliensack oder ein mit einer den Holzschichtenstapel tragenden Grundplatte verklemmbarer Folienmantel sein.
    Ein wichtiger Gesichtspunkt bei der Verwendung von Schichtholzplatten im Freien ist deren Witterungsbeständigkeit. Die Durchimprägnierung der Schichtholzplatte bietet Gewähr dafür, daß auch das Innere der Platte geschützt ist. Ein wirksamer Schutz vor Fäulnis und tierischen Schädlingen kann besonders durch lösungsmittelhaltige oder wasserlösliche Imprägniermittel mit Kupfer- oder Borbestandteilen erzielt werden. Derart imprägnierte Schichtholzplatten können ohne weiteres langfristig der Witterung ausgesetzt werden oder in Erdkontakt stehen, ohne wesentliche Beeinträchtigungen der Festigkeitseigenschaften und der Oberflächenqualität befürchten zu müssen. Die Durchimprägnierung der Schichtholzplatte wird dadurch erleichtert, daß die Platte zumindest in einem Teil der Holzschichten im wesentlichen in Faserrichtung der jeweiligen Schicht verlaufende Längskanäle aufweist. In den Längskanälen kann das Holzschutzmittel tief genug in die Platte eindringen, so daß auch die Innenschichten der Schichtholzplatte geschützt werden können. Eine vorteilhafte Art der Imprägnierung ist die sog. Druckimprägnierung, bei der die Schichtholzplatte als ganzes in einen Druckimprägnierkessel eingebracht wird, in dem sie einer unter Überdruckstehenden imprägniermittelhaltigen Atmosphäre ausgesetzt wird.
    Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine als Furnierschichtholzplatte ausgebildete Schichtholzplatte aufgestellt, deren rundgeschälte Furnierschichten eine zu Längsrissen führende Dicke haben. Beim Flachlegen des rundgeschälten Furniers bilden sich ab einer bestimmten - u.a. von der Holzart abhängigen - Furnierdicke längs des Faserverlaufs Risse, welche auch nach Bildung der Platte noch offen sind. Durch diese Risse kann das Holzschutzmittel in jede der Furnierschichten eindringen. Deshalb besitzen Furnierschichtholzplatten auch bei ungeschützter Verwendung im Freien eine beachtliche Lebensdauer. Für die Furnierschichten empfiehlt sich eine Dicke zwischen 2 und 5mm, vorzugsweise von etwa 3mm. Es hat sich herausgestellt, daß die Rißbildung bei Furnierschichten dieser Dicke besonders günstig erfolgt. Mechanische Spannungen in der Furnierschichtholzplatte, die bei Quellen und Schwinden des Holzmaterials auftreten können, lassen sich gering halten, wenn ein Teil der paarweise benachbarten Furnierschichten gleiche Faserrichtungen aufweist. Für optimale Belastbarkeitseigenschaften in allen Richtungen empfiehlt sich eine symmetrische Anordnung der Furnierschichten in dem Schichtenverbund der Schichtholzplatte.
    Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Schichtholzplatte aufgestellt, bei der zumindest ein Teil der Holzschichten jeweils auf mindestens auf einer Holzschicht-Flachseite mit mehreren, zueinander annähernd parallelen und im wesentlichen in Faserrichtung der jeweiligen Schicht verlaufenden Längsnuten versehen ist. Die Längsnuten erleichtern die Durchimprägnierung der Schichtholzplatte. Zudem ergeben sich durch die Längsnuten vorteilhafte bauphysikalische Eigenschaften der Schichtholzplatte, weil hierdurch die Diffusionsoffenheit für die Diffusion von Feuchtigkeit durch die Schichtholzplatte hindurch erhöht wird Dies gilt besonders im Falle relativ tiefer Längsnuten. Demnach verbindet diese Art von Schichtholzplatte eine aus ihrer Schichtkonstruktion resultierende hohe Luftdichtigkeit mit einem vergleichsweise geringen Dampfdiffusionswiderstand.
    Bevorzugt wird eine Schichtholzplatte aufgestellt, bei der zumindest ein Teil der paarweise benachbarten Holzschicht-Flachseiten jeweils mit Längsnuten versehen ist, derart, daß zumindest bei einem Teil der mit quer zueinander verlaufenden Faserrichtungen paarweise benachbarten Holzschichten die Längsnuten der benachbarten Holzschicht-Flachseiten sich kreuzen. Durch die Kreuzungsstellen der Längsnuten zwischen den Holzschichten entstehen Hohlräume, die beim Verkleben und Pressen der Holzschichten als Senken für den Klebstoff dienen können und damit eine gleichmäßige und lateral allseitige Verteilung des Klebstoffs fördern. Lokale Klebstoffansammlungen können so weitestgehend vermieden werden. Die sich kreuzenden Längsnuten begünstigen darüber hinaus den Feuchtigkeitstransport innerhalb der Schichtholzplatte in lateraler Richtung. Die Längsnuten erlauben aber nicht nur eine gleichmäßige Verteilung des Klebstoffs in der Schichtholzplatte. In Bereichen mit relativ hohen Schubspannungen, beispielsweise in Auflagebereichen der Schichtholzplatte, kann es zur Erhöhung der Steifigkeit sinnvoll sein, lokal vergleichsweise große Klebstoffmengen einzubringen, die dann beim Verpressen der Holzschichten in die Längsnuten eindringen und nach Aushärtung druckfeste Nutenausfüllungen ergeben. Die Herstellung der Längsnuten kann mit Hilfe von Fräsern oder Kreissägen erfolgen und kann gleichzeitig mit dem Hobeln der Holzschichten geschehen.
    Es kann eine Schichtholzplatte aufgestellt werden, bei der zumindest die beidseitig durch Holzschichten mit quer verlaufender Faserrichtung abgedeckten Holzschichten auf beiden Holzschicht-Flachseiten mit Längsnuten versehen sind.
    Es ist denkbar, eine Schichtholzplatte aufzustellen, bei der die auf den beiden Holzschicht-Flachseiten einer Holzschicht vorgesehenen Längsnuten auf Lückeversetzt, insbesondere mittig versetzt, angeordnet sind. Alternativ dazu kann eine Schichtholzplatte aufgestellt werden, bei der die auf den beiden Holzschicht-Flachseiten einer Holzschicht vorgesehenen Längsnuten paarweise in derselben Querschnittsebene verlaufen. In beiden Fällen ist die Dichte der Längsnuten auf den beiden Holzschicht-Flachseiten einer Holzschicht gleich, so daß das durch Einarbeitung der Längsnuten aus der Holzschicht entfernte Material gleichmäßig verteilt über den Querschnitt dieser Holzschicht fehlt.
    Weiterhin kann auch eine Schichtholzplatte aufgestellt werden, bei der wenigstens eine der Holzschichten lediglich auf einer ihrer Holzschicht-Flachseiten mit Längsnuten versehen ist, und diese Längsnuten eine Tiefe von mindestens der Hälfte der Dicke dieser Holzschicht aufweisen, insbesondere eine Tiefe im Bereich des 0,5 bis 0,8-fachen der Dicke. Diese Holzschichten besitzen eine Holzschicht-Flachseite ohne Längsnuten, was im Einzelfall wünschenswert sein kann, beispielsweise aus ästhetischen Gründen, wenn diese Holzschicht-Flachseite von außen sichtbar ist, oder aus konstruktiven Gründen, etwa wenn Längsnuten beim Aufbringen einer zusätzlichen Deckschicht hinderlich wären.
    Die Tiefe der Längsnuten beeinflußt zusammen mit deren Breite die Effektivität der Längsnuten als Senken für den Klebstoff sowie die bauphysikalischen Eigenschaften der Schichtholzplatte. Wenn auf beiden Holzschicht-Flachseiten einer Holzschicht Längsnuten auf Lücke versetzt angeordnet sind, können die Längsnuten gleichfalls eine Tiefe von mindestens der Hälfte der Dicke dieser Holzschicht aufweisen, insbesondere eine Tiefe im Bereich des 0,5 bis 0,8-fachen der Dicke. Wenn die auf den beiden Holzschicht-Flachseiten einer Holzschicht vorgesehenen Längsnuten paarweise in derselben Querschnittsebene verlaufen, besitzen diese Längsnuten bevorzugt eine Tiefe von mindestens einem Viertel der Dicke dieser Holzschicht, insbesondere eine Tiefe im Bereich des 0,25 bis 0,4-fachen der Dicke. Die auf den gegenüberliegenden Holzschicht-Flachseiten der Holzschichtvorgesehenen Längsnuten liegen so relativ nahe beeinander, was die Diffusionsoffenheit der Holzschicht für Feuchtigkeit und Dampf steigert.
    Für den Einsatz als Wandelement einer Baukonstruktion empfiehlt es sich sowohl aus bauphysikalischen als auch aus konstruktiv statischen Gründen, eine Schichtholzplatte aufzustellen, bei der zumindest die inneren Holzschichten des von den aufeinanderliegenden Holzschichten gebildeten Stapels auf beiden ihrer Holzschicht-Flachseiten mit Längsnuten versehen sind. Die Herstellung der Schichtholzplatte gestaltet sich besonders einfach, wenn alle Schichten der Schichtholzplatte auf beiden ihrer Holzschicht-Flachseiten mit Längsnuten versehen sind. Es können dann für alle Holzschichten der Schichtholzplatte einheitliche Holzelemente verwendet werden. Es ist aber auch denkbar, eine Schichtholzplatte aufzustellen, bei der wenigstens die äußeren Holzschichten des von den aufeinanderliegenden Holzschichten gebildeten Stapels lediglich auf einer ihrer Holzschicht-Flachseiten, insbesondere auf ihren nach innen gerichteten Holzschicht-Flachseiten, mit Längsnuten versehen sind.
    Für den gegenseitigen Abstand der auf einer Holzschicht-Flachseite einer Holzschicht vorgesehenen Längsnuten hat sich ein Wert um etwa 15 bis 120mm, insbesondere 20-30mm, als vorteilhaft herausgestellt.
    Sofern im Rahmen des erfindinngsgemäßen Verfahrens nicht eine Furnierschichtholzplatte zur Bildung des Holz-Wandelements aufgestellt wird, ist bevorzugt vorgesehen, daß eine Schichtholzplatte aufgestellt wird, bei der zumindest ein Teil der Holzschichten jeweils von einer Mehrzahl mit etwa parallelen Faserrichtungen eng beeinanderliegender Holzelemente, insbesondere schmalseitig nebeneinanderliegender Holzbretter, gebildet ist. Derartige Schichtholzplatten genügen in aller Regel den Anforderungen an Belastbarkeit und Tragfähigkeit, die an Wandelemente von Baukonstruktionen gestellt werden.
    Zur festen Einspannung der Schichtholzplatte im Boden kann es ausreichen, die Schlitzaufnahme nach dem Einsetzen der Schichtholzplatte zumindest teilweise mit Erd- oder Steinmaterial zu verfüllen, wobei dieses Erd- oder Steinmaterial zweckmäßigerweise anschließend verdichtet wird. Insbesondere dann, wenn vergleichsweise große Einspannkräfte und -momente aufgefangen werden müssen, kann es zweckmäßig sein, die Schlitzaufnahme nach dem Einsetzen der Schichtholzplatte zumindest teilweise mit einem aushärtbaren Füllmaterial, insbesondere Beton, zu verfüllen. Die Festigkeit des gewählten Betons wird von den zu erwartenden Belastungen der eingespannten Schichtholzplatte abhängen. Es empfiehlt sich, unbewehrte oder sog. Magerbetone zur Verfüllung der Schlitzaufnahme zu verwenden, da solche Betone eine gewisse Durchlässigkeit für Feuchtigkeit und Nässe bieten. Von oben in die Betonfüllung eindringende Feuchtigkeit wird so in den Boden abgeführt, so daß die Betonfüllung nicht von innen her durch gespeicherte Feuchtigkeit verwittert.
    Die Tiefe und die Breite der Schlitzaufnahme werden sich nach den statischen Anforderungen bemessen, die an die Einspannung des Wandelements gestellt werden. Zu berücksichtigen sind dabei vor allem quer zur Wandebene des Wandelements auftretende Belastungen, aber auch solche Belastungen, die längs des Wandelements auftreten, und zwar sowohl parallel zum Boden als auch senkrecht zum Boden. Es hat sich herausgestellt, daß eine ausreichend feste Einspannung des Wandelements gegenüber Querkräften dann erreicht werden kann, wenn die Schichtholzplatte mit ihrem Verankerungsbereich auf einem Teil ihrer vertikalen Höhe in die Schlitzaufnahme eingesetzt wird, der mindestens einem Fünftel, insbesondere mindestens einem Viertel, beispielsweise einem Drittel, der vertikalen Höhe des Wandflächenbereichs entspricht.
    Zur Erhöhung der Biegesteifigkeit der Schichtholzplatte kann diese auf mindestens einer ihrer Flachseiten mehrere, zueinander etwa parallele Aussteifungsrippen, insbesondere aus Holz, aufweisen. Die Aussteifungsrippen können aufgeleimt, aufgenagelt oder aufgeschraubt sein. Bei einer solchen Schichtholzplatte wird empfohlen, diese unter annähernd vertikaler Ausrichtung der Schichtholzplatte so in die Schlitzaufnahme einzusetzen, daß die Aussteifungsrippen auf einem Teil ihrer Länge in die Schlitzaufnahme hineinreichen und auf dem Restteil ihrer Länge aus der Schlitzaufnahme herausragen. Die Aussteifungsrippen werden also bevorzugt auf einem Teil ihrer Länge in den Boden mit eingelassen. Das von der Schichtholzplatte gebildete Wandelement kann so höhere Querkräfte aufnehmen und in den Boden ableiten.
    Zur zugfesten Verankerung des Wandelements im Boden wird bevorzugt eine Schichtholzplatte aufgestellt, die in ihrem Verankerungsbereich mehrere quer von der Schichtholzplatte abstehende Verankerungsorgane aufweist, welche bei der Verfüllung der Schlitzaufnahme von dem Füllmaterial umschlossen werden. Über die Verankerungsorgane wird eine zugfeste Verbindung mit der die Schichtholzplatte beidseitig umgebenden Erd- oder Betonverfüllung erreicht. Zugleich besteht auch eine gewisse zugfeste Verbindung zwischen der Verfüllung und dem die Verfüllung umgebenden Erdreich. Es können auf diese Weise von dem Wandelement Kräfte aufgefangen und in den Boden abgeleitet werden, die entlang des Wandelements annähernd parallel zum Boden einwirken. Die Verankerungsorgane werden insbesondere im Bereich der auf Zug belasteten Plattenseite angeordnet sein und so die Schichtholzplatte gegen Ausheben aus der Schlitzaufnahme sichern. Die auf der gegenüberliegenden Plattenseite auftretenden Druckkräfte können ebenfalls durch quer von der Schichtholzplatte abstehende Verankerungsorgane aufgefangen und in den Boden abgeleitet werden. Alternativ oder zusätzlich ist es denkbar, den Grund der Schlitzaufnahme, auf dem die Schichtholzplatte aufliegt, mit einer druckfesten Materiallage zu belegen, beispielsweise auszubetonieren, so daß die Schub- oder Druckkräfte über diese druckfeste Materiallage abgeleitet werden können. Die Verankerungsorgane können zumindest teilweise von Verankerungsstäben oder -stiften gebildet sein, welche in Querbohrungen in der Schichtholzplatte eingesetzt sind. Denkbar sind beispielsweise Stahl- oder Holzstäbe. Es können aber auch Verankerungsorgane verwendet werden, die einseitig auf die Schichtholzplatte aufgeleimt, aufgeschraubt oder aufgenagelt werden.
    Die Erfindung betrifft nach einem weiteren Aspekt ein vertikal aufzustellendes, tafelförmiges Wandelement aus Holz für eine insbesondere nach dem vorstehenden Verfahren zu errichtende Wand einer Baukonstruktion, mit einem in der Endmontagestellung des Wandelements über dem Boden aufragenden Wandflächenbereich und mit in den Boden einzulassenden Verankerungsmitteln zur Verankerung des Wandelements am Boden, wobei die Verankerungsmittel dazu ausgebildet sind, in der Endmontagestellung des Wandelements quer zu dessen Wandebene auf den Wandflächenbereich einwirkende Kräfte aufzunehmen und in den Boden abzuleiten.
    Wie eingangs bereits erörtert, geht die Erfindung davon aus, daß bei herkömmlichen Holz-Wandelementen deren Verankerung ausschließlich über gesonderte Verankerungsmittel erfolgt, in der Regel durch in ein Fundament einbetonierte Stahlstützen, an denen das Wandelement oberirdisch befestigt wird. Hiervon ausgehend kann bei dem weiteren Aspekt als technisches Problem angesehen werden, eine Kombination von Holz-Wandelement und Verankerungsmitteln bereitzustellen, die eine vereinfachte Montage des Wandelements bei reduziertem Kostenaufwand ermöglicht.
    Diese Problemstellung wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Wandelement als mit einem Holzschutzmittel durchimprägnierte Schichtholzplatte ausgebildet ist, deren in der Endmontagestellung über dem Boden aufragender Teil den Wandflächenbereich bildet, daß die Verankerungsmittel einen in eine Schlitzaufnahme im Boden einzusetzenden flächigen Verankerungsbereich als integralen Teil der Schichtholzplatte sowie eine Füllung für die Schlitzaufnahme umfassen, und daß die Schichtholzplatte die folgenden Merkmale aufweist:
  • a) sie umfaßt mindestens zwei, insbesondere mehrere, flach aufeinanderliegende Holzschichten,
  • b) die Holzschichten sind an paarweise benachbarten Holzschicht-Flachseiten flächig, insbesondere vollflächig, miteinander verklebt und
  • c) zumindest ein Teil der paarweise benachbarten Holzschichten weist quer, insbesondere etwa senkrecht, zueinander verlaufende Faserrichtungen ihrer Holzfasern auf.
    • Wie bei dem Verfahren der vorstehenden Art ist auch bei dem erfindungsgemäßen Holz-Wandelement ein wesentlicher Gedanke darin zu sehen, zumindest einen Teil der Verankerungsmittel als integralen Bestandteil der Schichtholzplatte auszubilden. Dies erleichtert die Montage des Wandelements, da die Schichtholzplatte mit ihrem Verankerungsbereich lediglich in die Schlitzaufnahme eingesetzt werden muß und aufwendige Fundamentierungsmaßnahmen durch Stahlträger oder ähnliches entfallen können. Für Aufbau und Imprägnierung der Schichtholzplatte sowie für die Füllung der Schlitzaufnahme gilt sinngemäß das bereits für das erfindungsgemäße Verfahren Gesagte.
    Zweckmäßigerweise können die Verankerungsmittel auch zur Aufnahme und Ableitung von in der Endmontagestellung längs des Wandelements, insbesondere etwa parallel zum Boden, auf den Wandflächenbereich einwirkenden Kräften ausgebildet sein. Insbesondere sollen die Verankerungsmittel zur Aufnahme und Ableitung wenigstens des überwiegenden Teils der in der Endmontagestellung auf das Wandelement einwirkenden Einspannkräfte ausgebildet sein. Die Einspannung der Schichtholzplatte im Boden soll also nicht nur derart sein, daß lediglich geringfügige Belastungen, wie etwa Stöße oder Schläge auf das Wandelement, über den Verankerungsbereich abgeleitet werden können, sondern günstigerweise im wesentlichen alle Einspannkräfte und -momente, die in der Endmontagestellung der das Wandelement enthaltenden Baukonstruktion auf das Wandelement einwirken und beispielsweise durch Seitenwind, Schneelasten auf Dächern, das Eigengewicht der an dem Wandelement abgestützten Konstruktionsteile usw. hervorgerufen werden.
    Die Verankerungsmittel können eine Ortbeton-Füllung für die Schlitzaufnahme umfassen. Unter einer Ortbeton-Füllung wird eine Betonfüllung verstanden, die an der Baustelle nach dem Einsetzen der Schichtholzplatte in die Schlitzaufnahme hergestellt wird. Alternativ können die Verankerungsmittel eine Ortfüllung aus verdichtetem Erd- oder Steinmaterial für die Schlitzaufnahme umfassen.
    Zur Aufnahme von Druckkräften können die Verankerungsmittel am Grund der Schlitzaufnahme eine druckfeste Auflagerschicht für die Schichtholzplatte umfassen. Diese Auflagerschicht kann auch eine ebene Auflagefläche für die Schichtholzplatte bilden.
    Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn die Verankerungsmittel eine entlang der Schlitzaufnahme mindestens einseitig über den Verankerungsbereich der Schichtholzplatte hinausreichende Füllung für die Schlitzaufnahme umfassen. Auf diese Weise ist eine verbesserte Sicherheit gegen Ausheben der Schichtholzplatte aus der Schlitzaufnahme gegeben, wenn entlang des Wandelements, insbesondere annähernd parallel zum Boden, Kräfte auf das Wandelement einwirken.
    Als ein erstes bevorzugtes Einsatzgebiet für das erfindungsgemäße Wandelement betrifft die Erfindung ferner ein Gebäude mit wenigstens einer durch Verankerungsmittel am Boden verankerten Wandscheibe aus Holz, wobei erfindungsgemäß vorgesehen ist, daß zumindest ein Teil der Verankerungsmittel integraler Bestandteil der Wandscheibe ist und diese Wandscheibe von mindestens einem Wandelement der vorstehenden Art gebildet ist.
    Als ein zweites bevorzugtes Einsatzgebiet für das erfindungsgemäße Holz-Wandelement betrifft die Erfindung schließlich ein schalldämmendes Wandfeld, insbesondere für eine Lärmschutzwand, umfassend:
    • wenigstens zwei flachseitig benachbarte Materiallagen, die zwischen sich ein Volumen im wesentlichen geschlossenflächig begrenzen und von denen wenigstens eine aus schalldämmendem Material besteht,
    • eine Hallraumanordnung innerhalb des von den beiden Materiallagen begrenzten Volumens und
    • Verankerungsmittel zur Verankerung des Wandfelds am Boden.
    Bei einem solchen Wandfeld ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß zumindest ein Teil der Verankerungsmittel integraler Bestandteil einer der Materiallagen ist und diese Materiallage von mindestens einem Holz-Wandelement der vorstehend genannten Art gebildet ist.
    Beiden Anwendungsfällen ist wiederum gemein, daß zumindest ein Teil der Verankerungsmittel integraler Bestandteil eines wandbildenden Teils der Wandscheibe bzw. des Wandfelds ist, was zu den bereits eingehend erörterten Vorteilen führt.
    Die Erfindung wird im folgenden anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es stellen dar:
    Fig. 1
    eine in einen verfüllten Bodenschlitz eingestellte Schichtholzplatte,
    Fig. 2
    einen vergrößerten Ausschnitt eines ersten Ausführungsbeispiels der Schichtholzplatte der Fig. 1,
    Fig. 3
    einen vergrößerten Ausschnitt eines zweiten Ausführungsbeispiels der Schichtholzplatte der Fig. 1,
    Fig. 4
    einen Horizontalschnitt durch ein Wandfeld einer Lärmschutzwand, gesehen entlang einer Linie IV-IV in Fig. 5,
    Fig. 5
    einen Vertikalschnitt durch das Wandfeld der Fig. 4, gesehen entlang einer Linie V-V in Fig. 4, und
    Fig. 6
    schematisch ein Gebäude mit mehreren im Boden eingespannten Schichtholzplatten.
    In Fig. 1 erkennt man eine Schichtholzplatte 1. Diese Schichtholzplatte 1 bildet ein Wandelement einer nicht näher dargestellten Wand einer Baukonstruktion. Die Schichtholzplatte 1 besitzt einen Wandflächenbereich 3, der frei aus dem Boden 5 herausragt. Sie besitzt ferner einen Verankerungsbereich 7, der in den Boden 5 eingelassen ist. Der Wandflächenbereich 3 und der Verankerungsbereich 7 sind beide jeweils integraler Bestandteil der Schichtholzplatte 1. Die Schichtholzplatte 1 ist mit ihrem Verankerungsbereich 7 in eine mit einem Füllmaterial 9 nachträglich verfüllte Schlitzaufnahme 11 im Boden 5 vertikal eingesetzt. Das Füllmaterial 9 kann verdichtetes Erd- oder Steinmaterial oder Beton, insbesondere Magerbeton, sein. Die Schlitzaufnahme 11 kann eine Ausgrabung im Boden 5 sein. Denkbar ist aber auch, im Boden 5 ein etwas breiteres Loch auszuheben und in dieses Loch eine Schalung einzustellen, die ihrerseits die Schlitzaufnahme 11 bildet. Im letzteren Fall kann beispielsweise der von der Schalung begrenzte Bereich nach dem Einstellen der Schichtholzplatte 1 mit Beton ausgegossen werden, während der Bereich um die Schalung mit Erdmaterial verfüllt wird. Ebenso ist es denkbar, am Grund der Schlitzaufnahme 11 einen schematisch angedeuteten Auflagerstreifen 13 etwa durch Eingießen von Beton anzubringen, der eine druckfeste Auflagerschicht für die Schichtholzplatte 1 bildet.
    Man erkennt in Fig. 1, daß die Schichtholzplatte 1 mit ihrem Verankerungsbereich 7 auf einem nicht unerheblichen Teil ihrer vertikalen Höhe in die Schlitzaufnahme 11 hineinreicht. Der Verankerungsbereich 7 sollte in vertikaler Richtung mindestens etwa ein Fünftel der vertikalen Höhe des Wandflächenbereichs 3 messen, kann aber ohne weiteres auch 30 oder 40% der Höhe des Wandflächenbereichs 3 betragen. Dies hängt von den zu erwartenden Belastungen quer zur Plattenebene der Schichtholzplatte 1 in der Endmontagestellung derselben ab. In jedem Fall wird die Schichtholzplatte 1 ausreichend tief in die Schlitzaufnahme 11 eingestellt, um im wesentlichen sämtliche Einspannkräfte und -momente auffangen und über ihren Verankerungsbereich 7 und die Füllung 9 in den Boden 5 ableiten zu können. Ferner ist in Fig. 1 gut zu erkennen, daß die Füllung 9 in Längsrichtung der Schlitzaufnahme 11 beidseits der Schichtholzplatte 1 über diese hinausreicht. Dadurch können Kräfte, die annähernd parallel zur Bodenoberfläche auf die Schmalseite der Schichtholzplatte 1 einwirken, etwa in Richtung eines Pfeils 15, besser aufgefangen werden und eine bessere Sicherung der Schichtholzplatte 1 gegen Ausheben aus der Schlitzaufnahme 11 erreicht werden. Voraussetzung hierfür ist allerdings eine zugfeste Verbindung zwischen der Schichtholzplatte 1 und dem umgebenden Füllmaterial, die bei einer Betonfüllung oder einer Füllung aus verdichtetem Erdmaterial schon zu einem gewissen Maß erreicht wird. Zur Verbesserung der Verbindung zwischen der Schichtholzplatte 1 und der Füllung 9 weist die Schichtholzplatte 1 in ihrem Verankerungsbereich 7 zumindest im Bereich der in Längsrichtung der Schlitzaufnahme 11 entgegengesetzten Plattenkanten mehrere quer von der Schichtholzplatte 1 abstehende Verankerungsstäbe 17 auf. Die Verankerungsstäbe 17 bestehen aus Holz oder Stahl oder einem anderen geeigneten, ausreichend festen Material und sind durch Querbohrungen in der Schichtholzplatte 1 hindurchgesteckt, so daß sie von beiden' Flachseiten der Schichtholzplatte 1 abstehen. Es versteht sich, daß statt der die Schichtholzplatte 1 durchsetzenden Verankerungsstäbe 17 auch nur von einer Flachseite der Schichtholzplatte 1 abstehende Verankerungsstücke vorgesehen sein können, die auf die Schichtholzplatte 1 aufgeleimt, aufgenagelt oder aufgeschraubt werden. Die Verankerungsstäbe 17 sind speziell im Bereich der in Längsrichtung der Schlitzaufnahme 11 beabstandeten Plattenkanten der Schichtholzplatte 1 angeordnet, da dies die am stärksten auf Druck bzw. Zug belasteten Plattenbereiche sind, wenn auf die Schichtholzplatte 1 Kräfte annähernd parallel zur Bodenoberfläche einwirken, etwa in Richtung des Pfeils 15. Bei einer in Richtung des Pfeils 15 auf die Schichtholzplatte 1 einwirkenden Kraft verstärken die in Fig. 1 linksseitigen Verankerungsstäbe 17 die zugfeste Verankerung der Schichtholzplatte 1 in der Füllung 9 und verhindern, daß die Schichtholzplatte 1 aus der Füllung 9 bzw. aus der Schlitzaufnahme 11 herausgezogen wird. Dagegen werden über die in Fig. 1 rechtsseitigen Verankerungsstäbe 17 Druckbelastungen in die Füllung 9 und den Boden 5 abgeleitet und so Schubbewegungen der Schichtholzplatte 1 entlang der Schlitzaufnahme 11 verhindert.
    Auf beiden Flachseiten der Schichtholzplatte 1 sind mehrere vertikale Aussteifungsrippen 19 in Form von Holzleisten angebracht, die in gegenseitigem Abstand im wesentlichen parallel zueinander verlaufen. Die Aussteifungsrippen 19 erstrecken sich über die gesamte Höhe der Schichtholzplatte 1, so daß sie mit einem Teil ihrer Länge in die Schlitzaufnahme 11 hineinragen und von dem Füllmaterial 9 umschlossen sind. Die Aussteifungsrippen 19 steifen die Schichtholzplatte 1 gegen quer zur Plattenebene einwirkende Kräfte aus. Es versteht sich, daß die auf beiden Flachseiten der Schichtholzplatte 1 angeordneten Aussteifungsrippen 19 zueinander versetzt sein können oder nur auf einer Flachseite der Schichtholzplatte 1 solche Aussteifungsrippen 19 angeordnet sein können.
    Bei der Erläuterung der Fig. 2 bis 6 werden, soweit es sich um gleiche oder gleichwirkende Komponenten handelt, gleiche Bezugszeichen verwendet, jedoch ergänzt um einen Kleinbuchstaben. Um Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die vorangehende Beschreibung der Fig. 1 verwiesen.
    Die Fig. 2 und 3 zeigen zwei Ausführungsbeispiele der Schichtholzplatte 1 der Fig. 1. In Fig. 2 ist eine Furnierschichtholzplatte 1a gezeigt. Diese Furnierschichtholzplatte 1a ist von einer Vielzahl flach aufeinanderliegender und vollflächig miteinander verklebter Furnierschichten gebildet. Eine obere Deckfurnierschicht 21a besitzt einen in einer ersten Richtung, beispielsweise bei einer rechteckförmigen Platte 1a in Plattenlängsrichtung, ausgerichteten Faserverlauf. Einen gleichen Faserverlauf besitzt eine direkt darunter liegende, zweite Furnierschicht 23a. Es folgen weitere Furnierschichten, z. B. zwei Furnierschichten 25a mit Fasern, die in einer zweiten, quer zur ersten Richtung verlaufenden Richtung ausgerichtet sind, zwei weitere Furnierschichten 27a, die wiederum entlang der ersten Richtung ausgerichtete Fasern aufweisen, sowie den Schichtverbund gewünschtenfalls symmetrisch ergänzende Furnierschichten. Die erste und die zweite Faserrichtung verlaufen bevorzugt etwa senkrecht zueinander. Die Gesamtzahl der Furnierschichten kann unterschiedlich sein, wobei sich die Anzahl der Furnierschichten mit längs zur ersten Richtung verlaufenden Fasern ohne weiteres von der Anzahl der Furnierschichten mit längs zur zweiten Richtung verlaufenden Fasern unterscheiden kann. Auf diese Weise kann abhängig von den zu erwartenden Belastungen der Furnierschichtholzplatte 1a eine unterschiedliche Bruchfestigkeit der Platte 1a in verschiedenen Richtungen herbeigeführt werden.
    Die Furnierschichten sind mit einer Dicke von 2 bis 5mm, bevorzugt ca. 3mm, aus Fichten- oder Kiefernholz durch Rundschälen der Stämme hergestellt. Beim anschließenden Flachlegen des rundgeschälten Furniers bilden sich in dem Furnier eine Vielzahl von Längsrissen, die auch nach Verbindung der Furniere zur Furnierschichtholzplatte 1a durchgängig bleiben. Nach Bildung der Platte 1a wird diese im Kesseldruckverfahren mit einem Holzschutzmittel imprägniert. Hierbei tritt das Holzschutzmittel an den Stirnseiten der einzelnen Furnierschichten in die Längsrisse ein und wandert ins Innere der Furnierschichtholzplatte 1a. Auf diese Weise werden sämtliche Furnierschichten über ihre jeweils gesamte Länge imprägniert, so daß man eine vollständig durchimprägnierte Furnierschichtholzplatte 1a von hoher Witterungsbeständigkeit und Lebensdauer erhält. Imprägniertiefen längs der Risse von mehreren Metern sind ohne weiteres erreichbar. Auch sehr dicke Furnierschichtholzplatten lassen sich auf diese Weise vollständig durchimprägnieren. Auch der Kontakt mit dem Füllmaterial führt langfristig zu keinen wesentlichen Fäulniserscheinungen, so daß die Stabilität der im Boden eingespannten Furnierschichtplatte 1a dauerhaft gewährleistet ist.
    Fig. 3 zeigt eine Brettschichtholzplatte 1b, die wiederum eine Vielzahl an paarweise benachbarten Holzschicht-Flachseiten 29b vollflächig miteinander verklebte Holzschichten 31b umfaßt. Die Holzschichten 31b umfassen jeweils mehrere Holzbretter 33b, deren Holzfasern innerhalb einer Holzschicht 31b etwa parallel zueinander verlaufen. Alle paarweise benachbarten Holzschichten 31b haben annähernd senkrecht zueinander verlaufende Faserrichtungen. Die paarweise benachbarten und miteinander verklebten Holzschicht-Flachseiten 29b sind jeweils mit einer Vielzahl in Faserrichtung der jeweiligen Schicht verlaufenden, zueinander im wesentlichen parallelen Längsnuten 35b versehen, so daß die benachbarten Holzschicht-Flachseiten 29b von jeweils paarweise benachbarten Holzschichten 31b sich kreuzende Längsnuten 35b aufweisen.
    Die inneren Holzschichten des von den Holzschichten 31b gebildeten Stapels sind auf beiden ihrer Holzschicht-Flachseiten 29b mit Längsnuten 35b versehen. Dagegen weisen die äußeren Holzschichten 31b, also die Deckschichten des Stapels, Längsnuten 35b jeweils nur auf ihrer nach innen zum Stapel hin gewandten Holzschicht-Flachseite 29b auf.
    Die Längsnuten 35b in den Holzschicht-Flachseiten 29b der einzelnen Holzschichten 31b weisen einen gegenseitigen Abstand von etwa 15 bis 120mm, vorzugsweise von etwa 20-30mm, auf. Ihre Breite beträgt einige Millimeter. Im Hinblick auf die Diffusionseigenschaften der einzelnen Holzschichten 31b und damit der gesamten Platte 1b für Dampf und Feuchtigkeit, besitzen die Längsnuten 35b bevorzugt eine Nuttiefe, die größer als die Hälfte der Dicke einer Holzschicht 31b ist. Dies gilt speziell für solche Holzschichten 31b, die nur auf einer ihrer Holzschicht-Flachseiten mit Längsnuten 35b versehen sind, und auch für solche Holzschichten 31b, die auf beiden ihrer Holzschicht-Flachseiten mit Längsnuten 35b versehen sind, welche jedoch versetzt zueinander angeordnet sind. Die Grenze für die Nuttiefe der Längsnuten 35b wird bei etwa dem 0,8-fachen der Dicke einer Holzschicht 31b liegen, da ansonsten eine Beeinträchtigung der mechanischen Stabilität der Platte 1b zu befürchten ist. Der gegenseitige Abstand der Länsgnuten 35b muß nicht für alle Längsnuten 35b gleich sein, wenngleich sich eine gleichmäßige Verteilung der Längsnuten 35b empfiehlt. Sofern einzelne Holzschichten, was in Fig. 3 nicht gezeigt ist, auf ihren beiden Holzschicht-Flachseiten 29b Längsnuten 35b aufweisen, die paarweise in derselben Querschnittsebene verlaufen, wird die Nuttiefe der Längsnuten 35b klarerweise kleiner als die Hälfte der Dicke einer Holzschicht 31b sein.
    Die Holzfaserrichtung wechselt bei der in Fig. 3 gezeigten Schichtholzplatte 1b von Holzschicht zu Holzschicht. Es versteht sich jedoch, daß eine Stapelweise der Holzschichten 31b denkbar ist, bei der jeweils zwei oder mehr aufeinanderfolgende Holzschichten 31b gleichverlaufende Holzfasern besitzen. In jedem Fall ergibt sich eine allseitig zugkraftfeste, ausgesteifte Schichtholzplatte 1b, bei der Verwerfungen im wesentlichen nicht zu befürchten sind.
    Neben der Bildung von Klebstoffsenken beim Verleimen der Holzschichten 31b haben die Längsnuten 35b den Vorteil, daß sie kleine Unebenheiten oder Verwindungen der Bretter 33b beim Verkleben und Verpressen ausgleichen können. Die Verpressung der mit Klebstoff versehenen Bretter 33b erfolgt bevorzugt im Vakuum-Verleimverfahren, bei dem die Holzschichten 31b auf einem Träger, beispielsweise in einer Wanne, gestapelt werden, und dieser Träger sodann mit einem luftdichten Folienmantel abgedeckt wird. Die so gebildete luftdicht verschließbare Umhüllung wird zumindest für einen Teil der Abbindezeit des Klebstoffs evakuiert, so daß die Bretter 33b unter einem dem atmosphärischen Luftdruck entsprechenden Pressdruck verpreßt werden. Durch Einbringung der Umhüllung mit dem darin enthaltenen Holzstapel in einen Überdruckbehälter können auch höhere Pressdrücke erzielt werden.
    Die Fig. 4 und 5 zeigen eine unter Verwendung vorgefertigter Wandfelder 37c aufgebaute Lärmschutzwand. Das Wandfeld 37c wird als Fertigelement an der Baustelle angeliefert und umfaßt eine im Erdboden 5c verankerte Schichtholzplatte 1 c, die mit ihrem über dem Boden angeordneten Wandflächenbereich 3c eine erste, sich im wesentlichen geschlossenflächig über das gesamte Wandfeld 37c erstreckende Materiallage 39c bildet. Eine zweite, flachseitig im Abstand von der ersten Materiallage 39c angeordnete Materiallage 41c ist von schallabsorbierenden Matten 43c gebildet. Die Matten 43c werden durch Abstandselemente 45c im Abstand von der Schichtholzplatte 1c gehalten, wobei diese Abstandelemente 45c von an der Schichtholzplatte 1c angebrachten Aussteifungsrippen 19c gebildet sein können. In diesem Fall erstrecken sich die Abstandselemente 45c mit in die Schlitzaufnahme 11c, in die die Schichtholzplatte 1c mit ihrem Verankerungsbereich 7c eingesetzt ist. Die Abstandselemente 45c können aber auch von einer Vielzahl einzelner Abstandsklötze, z.B. Schnittresten aus Holz, gebildet sein, die an der Schichtholzplatte 1c befestigt sind.
    Auf der zur Lärmquelle weisenden Seite des Wandfelds 37c sind Rundholzpfähle 47c befestigt, welche sich im wesentlichen über die gesamte oberirdische Höhe des Wandfelds 37 erstrecken. Die Rundholzpfähle 47c decken die schallabsorbierenden Matten 43c ab. Sie wirken schallbrechend, stellen also eine erste Stufe der Schalldämmung dar. Die Rundholzpfähle 47c sind an horizontalen Leistenstücken 49c, beispielsweise durch Nägel, befestigt, die an der lärmquellenzugewandten Seite der Schichtholzplatte 1c angebracht sind. Die Leistenstücke 49c erstrecken sich jeweils zwischen den Aussteifungsrippen 19c, können aber auch über die gesamte Schichtholzplatte 1c hinweg durchgehen, wenn die Abstandselemente 45c von einzelnen Abstandsklötzen gebildet sind.
    Die beiden Materiallagen 39c und 41c begrenzen zwischen sich mehrere Hallräume 51c, in denen gewünschtenfalls zusätzlich schalldämmende Komponenten angeordnet sein können.
    Eine Abdeckhaube 53c, beispielsweise aus Holz, überdeckt das Wandfeld 37c auf seiner ganzen Länge. Durch Deckleisten 55c kann ein geschlossener Übergang zwischen aufeinanderfolgenden Wandfeldern 37c der Lärmschutzwand erreicht werden, wobei die Deckleisten 55c auch zur Fixierung der Wandfelder 37c aneinander dienen können.
    Durch die Verankerung der Schichtholzplatte 1c im Boden 5c ist eine Abkehr von der aus dem Stand der Technik bekannten Fachwerkbauweise möglich, wie sie beispielsweise in der DE 42 42 824 A1 und der DE 44 16 201 A1 für Wandfelder einer Lärmschutzwand gezeigt ist. Die Konstruktion des Wandfelds 37c bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 4 und 5 ist dagegen wesentlich einfacher, was die Herstellungskosten für das Wandfeld 37c senkte Zudem gestaltet sich die Aufstellung des Wandfeldes 37c deutlich einfacher, da das vorbereitete Wandefeld 37c lediglich mit dem Verankerungsbereich 7c der Schichtholzplatte 1c in die Schlitzaufnahme 11c eingesetzt und letztere verfüllt werden muß. Auf zusätzliche Stützen in Form von Doppel-T-Trägern, die einen Aufnahmeschacht für das Wandfeld bilden, kann verzichtet werden.
    Fig. 6 zeigt schließlich schematisch ein Gebäude 57d. Das Gebäude 57d umfaßt einen Rahmen 59d, der vertikal aufragende Pendelstützen 61d umfaßt. Die Pendelstützen 61d sind jeweils in statischer Hinsicht gelenkig an einem Betonsockel 63d befestigt. Zur Aussteifung des Rahmens 59d ist mindestens eine aussteifende Wandscheibe 65d vorgesehen, die im gezeigten Beispielsfall für eine Seitenwand des Gebäudes 57d mehrere Wandelemente in Form von unmittelbar im Boden verankerten Schichtholzplatten 1d umfaßt. Die Wandscheibe 65d ist an dem Rahmen 59d befestigt. Die gezeigte Bauweise des Gebäudes 57d eignet sich sowohl für Wohngebäude als auch für landwirtschaftliche Gebäude oder für Hallenbauten, beispielsweise Rottungshallen.

    Claims (34)

    1. Verfahren zur Errichtung einer Wand einer Baukonstruktion, bei dem mindestens ein tafelförmiges Wandelement (1) aus Holz vertikal mit einem über dem Boden aufragenden Wandflächenbereich (3) aufgestellt und am Boden (5) durch Verankerungsmittel (7, 9, 17, 13) verankert wird, die in den Boden (5) eingelassen werden und auf den Wandflächenbereich (3) quer zur Wandebene des Wandelements (1) einwirkende Kräfte aufnehmen und in den Boden (5) ableiten, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung des Wandelements (1) eine mit einem Holzschutzmittel im wesentlichen durchimprägnierte Schichtholzplatte (1) aufgestellt wird, deren in der Endmontagestellung über dem Boden (5) aufragender Teil den Wandflächenbereich (3) bildet und zu deren Verankerung ein flächiger Verankerungsbereich (7) als integraler Teil der Schichtholzplatte (1) in eine im Boden (5) vorbereitete Schlitzaufnahme (11) eingesetzt wird, die anschließend mit einem Füllmaterial (9) verfüllt wird, wobei die Schichtholzplatte (1) die folgenden Merkmale aufweist:
      a) sie umfaßt mindestens zwei, insbesondere mehrere, flach aufeinanderliegende Holzschichten (21a, 23a, 25a, 27a; 31b),
      b) die Holzschichten (21a, 23a, 25a, 27a; 31b) sind an paarweise benachbarten Holzschicht-Flachseiten (29b) flächig, insbesondere vollflächig, miteinander verklebt und
      c) zumindest ein Teil der paarweise benachbarten Holzschichten (21a, 23a, 25a, 27a; 31b) weist quer, insbesondere etwa senkrecht, zueinander verlaufende Faserrichtungen ihrer Holzfasern auf.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schichtholzplatte (1a; 1b) aufgestellt wird, die zumindest in einem Teil der Holzschichten (21a, 23a, 25a, 27a; 31b) im wesentlichen in Faserrichtung der jeweiligen Schicht verlaufende Längskanäle (35b) aufweist.
    3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine als Platte druckimprägnierte Schichtholzplatte (1a; 1b) aufgestellt wird.
    4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine als Furnierschichtholzplatte (1a) ausgebildete Schichtholzplatte (1a) aufgestellt wird, deren rundgeschälte Furnierschichten (21a, 23a, 25a, 27a) eine zu Längsrissen führende Dicke haben.
    5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Furnierschichtholzplatte (1a) aufgestellt wird, deren Furnierschichten (21a, 23a, 25a, 27a) eine Dicke zwischen 2 und 5mm, vorzugsweise von etwa 3mm, haben.
    6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Furnierschichtholzplatte (1a) aufgestellt wird, bei der ein Teil der paarweise benachbarten Furnierschichten (21a, 23a, 25a, 27a) gleiche Faserrichtungen aufweist.
    7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schichtholzplatte (1b) aufgestellt wird, bei der zumindest ein Teil der Holzschichten (31b) jeweils auf mindestens einer Holzschicht-Flachseite (29b) mit mehreren zueinander annähernd parallelen und im wesentlichen in Faserrichtung der jeweiligen Schicht verlaufenden Längsnuten (35b) versehen ist.
    8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schichtholzplatte (1b) aufgestellt wird, bei der zumindest ein Teil der paarweise benachbarten Holzschicht-Flachseiten (29b) jeweils mit Längsnuten (35b) versehen ist, derart, daß zumindest bei einem Teil der mit quer zueinander verlaufenden Faserrichtungen paarweise benachbarten Holzschichten (31b) die Längsnuten (35b) der benachbarten Holzschicht-Flachseiten (29b) sich kreuzen.
    9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schichtholzplatte (1b) aufgestellt wird, bei der zumindest die beidseitig durch Holzschichten (31b) mit quer verlaufender Faserrichtung abgedeckten Holzschichten (31b) auf beiden Holzschicht-Flachseiten (29b) mit Längsnuten (35b) versehen sind.
    10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schichtholzplatte (1b) aufgestellt wird, bei der die auf den beiden Holzschicht-Flachseiten (29b) einer Holzschicht (31b) vorgesehenen Längsnuten (35b) auf Lücke versetzt, insbesondere mittig versetzt, angeordnet sind.
    11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schichtholzplatte aufgestellt wird, bei der die auf den beiden Holzschicht-Flachseiten einer Holzschicht vorgesehenen Längsnuten paarweise in derselben Querschnittsebene verlaufen.
    12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schichtholzplatte (1b) aufgestellt wird, bei der wenigstens eine der Holzschichten (31b) lediglich auf einer ihrer Holzschicht-Flachseiten (29b) mit Längsnuten (35b) versehen ist und diese Längsnuten (35b) eine Tiefe von mindestens der Hälfte der Dicke dieser Holzschicht (31b) aufweisen, insbesondere eine Tiefe im Bereich des 0,5 bis 0,8-fachen der Dicke.
    13. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schichtholzplatte (1b) aufgestellt wird, bei der die auf den beiden Holzschicht-Flachseiten (29b) wenigstens einer Holzschicht (31b) vorgesehenen und auf Lücke versetzt angeordneten Längsnuten (35b) eine Tiefe von mindestens der Hälfte der Dicke dieser Holzschicht (31b) aufweisen, insbesondere eine Tiefe im Bereich des 0,5 bis 0,8-fachen der Dicke.
    14. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schichtholzplatte aufgestellt wird, bei der die auf den beiden Holzschicht-Flachseiten wenigstens einer Holzschicht vorgesehenen und paarweise in derselben Querschnittsebene verlaufenden Längsnuten eine Tiefe von mindestens einem Viertel der Dicke dieser Holzschicht aufweisen, insbesondere eine Tiefe im Bereich des 0,25 bis 0,4-fachen der Dicke.
    15. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schichtholzplatte (1b) aufgestellt wird, bei der wenigstens die äußeren Holzschichten (31b) des von den aufeinanderliegenden Holzschichten (31b) gebildeten Stapelslediglich auf einer ihrer Holzschicht-Flachseiten (29b), insbesondere auf ihren nach innen gerichteten Holzschicht-Flachseiten (29b), mit Längsnuten (35b) versehen sind.
    16. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schichtholzplatte (1b) aufgestellt wird, bei der zumindest die inneren Holzschichten (31b) des von den aufeinanderliegenden Holzschichten (31b) gebildeten Stapels auf beiden ihrer Holzschicht-Flachseiten (29b) mit Längsnuten (35b) versehen sind.
    17. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, 13, 14 und 16, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schichtholzplatte aufgestellt wird, bei der alle Holzschichten auf beiden ihrer Holzschicht-Flachseiten mit Längsnuten versehen sind.
    18. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schichtholzplatte (1b) aufgestellt wird, bei der die auf einer Holzschicht-Flachseite (29b) vorgesehenen Längsnuten (35b) einen gegenseitigen Abstand von etwa 15 bis 120mm, insbesondere 20 bis 30mm, aufweisen.
    19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 und 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schichtholzplatte (1b) aufgestellt wird, bei der zumindest ein Teil der Holzschichten (31b) jeweils von einer Mehrzahl mit etwa parallelen Faserrichtungen eng beieinander liegender Holzelemente (33b), insbesondere schmalseitig nebeneinander liegender Holzbretter (33b), gebildet ist.
    20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitzaufnahme (11) nach dem Einsetzen der Schichtholzplatte (1) zumindest teilweise mit Erd- oder Steinmaterial verfüllt und dieses sodann verdichtet wird.
    21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitzaufnahme (11) nach dem Einsetzen der Schichtholzplatte (1) zumindest teilweise mit einem aushärtbaren Füllmaterial, insbesondere Beton, verfüllt wird.
    22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichtholzplatte (1) mit ihrem Verankerungsbereich (7) auf einem Teil ihrer vertikalen Höhe in die Schlitzaufnahme (11) eingesetzt wird, der mindestens einem Fünftel, insbesondere mindestens einem Viertel, beispielsweise etwa einem Drittel, der vertikalen Höhe des Wandflächenbereichs (3) entspricht.
    23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß eine auf mindestens einer ihrer Flachseiten mit mehreren zueinander etwa parallelen Aussteifungsrippen (19), insbesondere aus Holz, versehene Schichtholzplatte (1) unter annähernd vertikaler Ausrichtung der Aussteifungsrippen (19) so in die Schlitzaufnahme (11) eingesetzt wird, daß die Aussteifungsrippen (19) auf einem Teil ihrer Länge in die Schlitzaufnahme (11) hineinreichen und auf dem Restteil ihrer Länge aus der Schlitzaufnahme (11) herausragen.
    24. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schichtholzplatte (1) aufgestellt wird, die in ihrem Verankerungsbereich (7) mehrere quer von der Schichtholzplatte (1) abstehende Verankerungsorgane (17) aufweist, welche bei der Verfüllung der Schlitzaufnahme (11) von dem Füllmaterial (9) umschlossen werden.
    25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schichtholzplatte (1) aufgestellt wird, bei der zumindest ein Teil der Verankerungsorgane (17) von Verankerungsstäben oder -stiften (17) gebildet ist, welche in Querbohrungen in der Schichtholzplatte (1) eingesetzt sind.
    26. Vertikal aufzustellendes tafelförmiges Wandelement (1) aus Holz für eine, insbesondere nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 25, zu errichtende Wand einer Baukonstruktion, mit einem in der Endmontagestellung des Wandelements (1) über dem Boden (5) aufragenden Wandflächenbereich (3) und mit in den Boden (5) einzulassenden Verankerungsmitteln (7, 9, 17, 13) zur Verankerung des Wandelements (1) am Boden (5), wobei die Verankerungsmittel (7, 9, 17, 13) dazu ausgebildet sind, in der Endmontagestellung des Wandelements (1) quer zu dessen Wandebene auf den Wandflächenbereich (3) einwirkende Kräfte aufzunehmen und in den Boden (5) abzuleiten,
      dadurch gekennzeichnet, daß das Wandelement (1) als mit einem Holzschutzmittel durchimprägnierte Schichtholzplatte (1) ausgebildet ist, deren in der Endmontagestellung über dem Boden (5) aufragender Teil den Wandflächenbereich (3) bildet, daß die Verankerungsmittel (7, 9, 17, 13) einen in eine Schlitzaufnahme (11) im Boden (5) einzusetzenden flächigen Verankerungsbereich (7) als integralen Teil der Schichtholzplatte (1) sowie eine Füllung (9) für die Schlitzaufnahme (11) umfassen, und daß die Schichtholzplatte (1) die folgenden Merkmale aufweist:
      a) sie umfaßt mindestens zwei, insbesondere mehrere, flach aufeinanderliegende Holzschichten (21a, 23a, 25a, 27a; 31b),
      b) die Holzschichten (21a, 23a, 25a, 27a; 31b) sind an paarweise benachbarten Holzschicht-Flachseiten (29b) flächig, insbesondere vollflächig, miteinander verklebt und
      c) zumindest ein Teil der paarweise benachbarten Holzschichten (21a, 23a, 25a, 27a; 31b) weist quer, insbesondere etwa senkrecht, zueinander verlaufende Faserrichtungen ihrer Holzfasern auf.
    27. Wandelement nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Verankerungsmittel (7, 9, 17, 13) auch zur Aufnahme und Ableitung von in der Endmontagestellung längs des Wandelements (1), insbesondere etwa parallel zum Boden (5), auf den Wandflächenhereich (3) einwirkenden Kräften ausgebildet sind.
    28. Wandelement nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Verankerungsmittel (7, 9, 17, 13) zur Aufnahme und Ableitung wenigstens des überwiegenden Teils der in der Endmontagestellung auf das Wandelement (1) einwirkenden Einspannkräfte ausgebildet sind.
    29. Wandelement nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Verankerungsmittel (7, 9, 17, 13) eine Ortbeton-Füllung (9) für die Schlitzaufnahme (11) umfassen.
    30. Wandelement nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Verankerungsmittel (7, 9, 17, 13) eine Ortfüllung (9) aus verdichtetem Erd- oder Steinmaterial für die Schlitzaufnahme (11) umfassen.
    31. Wandelement nach einem der Ansprüche 26 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Verankerungsmittel (7, 9, 17, 13) eine druckfeste Auflagerschicht (13) für die Schichtholzplatte (1) am Grund der Schlitzaufnahme (11) umfassen.
    32. Wandelement nach einem der Ansprüche 26 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Verankerungsmittel (7, 9, 17, 13) eine entlang der Schlitzaufnahme (11) mindestens einseitig über den Verankerungsbereich (7) der Schichtholzplatte (1) hinausreichende Füllung (9) für die Schlitzaufnahme (11) umfassen.
    33. Gebäude (57d) mit wenigstens einer durch Verankerungsmittel am Boden verankerten Wandscheibe (65d) aus Holz, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil der Verankerungsmittel integraler Bestandteil der Wandscheibe (65d) ist und diese Wandscheibe (65d) von mindestens einem Wandelement (1d) nach einem der Ansprüche 26 bis 32 gebildet ist.
    34. Schalldämmendes Wandfeld (37c), insbesondere für eine Lärmschutzwand, umfassend:
      wenigstens zwei flachseitig benachbarte Materiallagen (39c, 41c), die zwischen sich ein Volumen im wesentlichen geschlossenflächig begrenzen und von denen wenigstens eine aus schalldämmendem Material besteht,
      eine Hallraumanordnung (51c) innerhalb des von den beiden Materiallagen (39c, 41c) begrenzten Volumens und
      Verankerungsmittel (7c, 9c) zur Verankerung des Wandfelds (37c) am Boden (5c),
      dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil der Verankerungsmittel (7c, 9c) integraler Bestandteil einer (39c) der Materiallagen (39c, 41c) ist und diese Materiallage (39c) von mindestens einem Holz-Wandelement (1c) nach einem der Ansprüche 26 bis 32 gebildet ist.
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