EP0926320A2 - Verfahren zur Herstellung eines Absorptions-Schalldämpfers - Google Patents

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EP0926320A2
EP0926320A2 EP98117027A EP98117027A EP0926320A2 EP 0926320 A2 EP0926320 A2 EP 0926320A2 EP 98117027 A EP98117027 A EP 98117027A EP 98117027 A EP98117027 A EP 98117027A EP 0926320 A2 EP0926320 A2 EP 0926320A2
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EP
European Patent Office
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glass wool
silencer
filler
shell
inner tube
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Roland Ackermann
Bernd Müller
Norbert Klein
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Eberspaecher Climate Control Systems GmbH and Co KG
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J Eberspaecher GmbH and Co KG
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    • F01N13/18—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly
    • F01N13/1888—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly the housing of the assembly consisting of two or more parts, e.g. two half-shells
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
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    • F01N1/24—Silencing apparatus characterised by method of silencing by using sound-absorbing materials
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    • F01N2310/00—Selection of sound absorbing or insulating material
    • F01N2310/02—Mineral wool, e.g. glass wool, rock wool, asbestos or the like
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL-COMBUSTION ENGINES
    • F01N2450/00—Methods or apparatus for fitting, inserting or repairing different elements
    • F01N2450/06—Inserting sound absorbing material into a chamber
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49398—Muffler, manifold or exhaust pipe making

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a Absorption silencer for motor vehicles with an im Muffler body arranged soundproofing material, as well an absorption silencer manufactured in Half-shell or wrap construction itself, being in a cavity of the silencer body in Form of glass wool as an expanded endless fiberglass roving is introduced.
  • absorption silencers have annular gaps and / or chambers in which the sound absorbing material, in particular glass wool, is arranged.
  • the soundproofing material is around the semi-finished product of an inner shell or Inner tube attached before the outer shell is assembled and with the inner shell or the inner tube, e.g. about one Fold or a weld, is connected.
  • the order of the incompatible flexible sound absorption material to the designated places or in the designated places Chambers of a silencer and the subsequent one Assembly of the silencer body are comparative tedious and costly.
  • the object of the invention is a simplified method for Manufacture of an absorption silencer using simple To provide funds and accordingly a To create silencers in a simple way.
  • An absorption silencer manufactured by the method according to the invention is characterized by the characteristics of the Claim 9.
  • the muffler is advantageously further developed by the Features of claims 10 to 15.
  • the glass wool is provided by means of at least one rigid filler pipe or a flexible one Filling hose over one or more in the silencer body to introduce trained filling openings
  • the filling openings at different points depending on Construction type of the silencer can be provided, namely on the outer jacket or on the outer skin, and / or the inner shell or on the inner tube, namely on a radial (Mantle) point and / or at the axial end face with the outer jacket and / or with the inner tube or with the inner shell.
  • the small) Filling openings can, after pulling out the Filling tube or hose, again easily getting closed.
  • the glass wool is preferably under pressure through the fill tube or the filler hose in the silencer body pressed and / or by a vacuum inside the silencer body sucked in.
  • the filling openings are expediently before or after an assembly of a silencer body and again after inserting the sound absorbing material closed.
  • the outer skin or the outer shell of the Muffler body for a formation of the fill opening incised and it becomes the incised section deformed so that a filling gap is created.
  • the glass wool becomes the deformed incised section molded back and with the rest of the outer skin or welded outer shell if necessary.
  • One end can also be partially inward on the circumference deformed inner tube after inserting the glass wool shaped back into the original, preferably round shape become.
  • a hole or a jacket perforation in the inner shell or in the inner tube by inserting one Intermediate tube in the inner shell or in the inner tube again be closed.
  • the hole or holes are pressure equalization openings, which when filling the glass wool get the pressure equalization.
  • the holes also used to fill the interior with glass wool become.
  • an absorption silencer manufactured according to the invention in half-shell or wrap construction is so in completely prefabricated and completely assembled Muffler body retrofitted from the outside Sound absorbing material provided in the form of glass wool.
  • the outer skin or outer shell has at least one fill opening through which the glass wool is introduced and which are closed after the glass wool has been introduced becomes.
  • the filling opening of a glass wool provided later Muffler body can have a welded closure in the form of a welded plug or alternatively one have riveted closure.
  • the silencer body provided with glass wool can pressed outer shell or an at least partially compressed Have outer shell, which if necessary is still welded.
  • An inner shell deformed on the face or one on the face deformed inner tube of a silencer body provided with glass wool is expediently reshaped, preferably with the help of a thorn.
  • the inner shell or the inner tube of the silencer body suitably has a hole or a jacket perforation for pressure equalization when filling the glass wool, which after inserting the glass wool through an inserted Intermediate tube is closed.
  • the hole or the Jacket perforation can also be used to insert the glass wool the inside of the silencer can be used.
  • glass wool is therefore placed in a silencer body after folding and welding from the outside over one or several holes by means of a probe or a filling hose introduced or pipe. Then the Holes closed.
  • a manufacturing process saves production time and assembly time compared to the beginning known methods mentioned, resulting in competitive advantages surrender.
  • the glass wool as filler good environmental compatibility (better than when used of basalt wool).
  • Figures 1 to 8 comprises an absorption silencer a silencer body 1 in shell construction.
  • the silencer has two outer half shells 4 and a closed inner tube 5.
  • the glass wool 2 is in the completely prefabricated and final assembled Silencer body 1 retrofitted from the outside, by means of a probe or a rigid one Filler tube 15 or a flexible filler hose with or without a nozzle attached at the end.
  • the filler pipe 15 is used for filling the cavity 13 in a previously formed Filling opening 3 of the sound insulation body 1 introduced and then endless fiberglass material underneath Pressure from a storage container or from a glass wool spool packed inside the muffler, under expansion and confusion of glass fibers into a so-called Glass fiber spun, such that the whole to be filled Cavity 13 practically the same down to the last corner Density is filled. After inserting the glass wool the filler pipe 15 is pulled out of the filler opening and closed the filling opening again.
  • the silencer partially shown in Figures 4 to 6 So has a completely prefabricated silencer body 1 in the form of an inner tube 5, which of the two outer half-shells 4 is surrounded, with inner tube 5 and Outer shells 4 by a fold 12 in the area of the outer shells 4 are firmly connected to one another in an axial central region is located between the inner tube 5 and the outer shells 4 a cavity 13 to be filled with glass wool 2.
  • the filling opening 3 can be designed differently.
  • the filling opening 3 can be in the outer shell 4 trained bore, which after insertion of the Glass wool is closed again, e.g. through a welded Closure 10 in the form of a on the outer shell 4th welded plug, as shown in Figure 1, or by a riveted closure 11, as shown in FIG 2 is illustrated.
  • the filling opening can also be through a U-shaped incision be produced in the outer shell 4, as in Figure 3 is shown. After a cut, the cut one Section 6 deformed or bent to ultimately form the filling opening 3. After an introduction the glass wool 2, the bent section 6 is shaped back again and welded.
  • the filling opening 3 can be deformed by the Outer shells 4 in the area of an axial end of the outer shells 4 be formed so that a gap 7 or a filler channel according to Figure 4 arises through which glass wool 2 in the Muffler interior can be introduced.
  • the glass wool becomes the deformation of the two outer shells 4 reshaped by pressing together of the two outer shells in the area there, so that the Gap 7 or the filling channel is closed again. Possibly becomes the bent area of the two half-shells still spot or seam welded to a flawless Establish tightness and strength of the silencer.
  • the outer shells 5 are deformed around the filling opening 3 to train. After filling the glass wool the deformed inner tube 5 is bent back exactly round, around the filling opening at the axial end of the outer shells 4 close again.
  • the inner shell or the inner tube 5 have a hole 3 or 8 or a perforation on the shell side, which are used to fill the cavity 13 with glass wool 2 can be used.
  • the hole or the jacket perforation is closed again after filling by an intermediate pipe 9 coaxially inserted into the inner tube 5 tightly and is fixed axially.
  • Last hole 8 can also as a pressure compensation hole when filling one other filling opening can be used.
  • filling opening 3 on the outer shell 4 on the jacket side according to FIGS. 1, 2 or 3 or on the front side can be designed according to Figure 4. Furthermore can the filling opening 3 on the inner shell or in the inner tube 5 jacket side according to FIG. 6 or front side according to FIG. 5 be located.
  • the invention allows despite the complete construction of the silencer body even internal cavities that are difficult to access 13 satisfactory and easy to retrofit with glass wool be packed.
  • a shell muffler is shown in FIGS. 7 and 8, which has such cavities 13 at the same time or one after the other through two or one filler pipe 15 on the end face and can be filled on the shell side.
  • FIGS. which also has several (here front) filling openings has, through which filling through filler tubes 15 or packing cavities 13 is possible.

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Abstract

Zur Herstellung eines Absorptions-Schalldämpfes für Kraftfahrzeuge mit einem in einem Hohlraum des Schalldämpferkörpers (1) angeordneten Schalldämpfungsmaterial in Form von Glaswolle (2), welche als expandiertes endloses Glasfaservorgespinst in den Hohlraum eingebracht wird, wird vorgeschlagen, den Schalldämpferkörper (1) komplett vorzufertigen und zusammenzusetzen, bevor die Glaswolle (2) in den vorgefertigten, zusammengesetzten Schalldämpferkörper (1) von außen eingebracht wird. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Absorptions-Schalldämpfes für Kraftfahrzeuge mit einem im Schalldämpferkörper angeordneten Schalldämpfungsmaterial, sowie ein hiernach gefertigter Absorptions-Schalldämpfer in Halbschalen- oder Wickelbauweise selbst, wobei in einen Hohlraum des Schalldämpferkörpers Schalldämpfungsmaterial in Form von Glaswolle als expandiertes endloses Glasfaservorgespinst eingebracht wird.
Bekanntermaßen besitzen Absorptions-Schalldämpfer Ringspalte und/oder Kammern, in welchen das Schalldämpfungsmaterial, insbesondere Glaswolle, angeordnet ist. Das Schalldämpfungsmaterial wird um das Halbzeug einer Innenschale bzw. um ein Innenrohr angebracht, bevor die Außenschale endmontiert und mit der Innenschale bzw. dem Innenrohr fest, z.B. über einen Falz oder eine Verschweißung, verbunden wird. Die Anordnung des inkompakten flexiblen Schalldämpfungsmaterials an den hierfür vorgesehenen Stellen bzw. in den hierfür vorgesehenen Kammern eines Schalldämpfers und der anschließende Zusammenbau des Schalldämpferkörpers sind vergleichsweise mühevoll und kostenaufwendig.
Aufgabe der Erfindung ist, ein vereinfachtes Verfahren zur Herstellung eines Absorptions-Schalldämpfers mit Hilfe einfacher Mittel zur Verfügung zu stellen und entsprechend einen Schalldämpfer auf einfache Weise zu schaffen.
Gelöst wird die Aufgabe durch ein Herstellungsverfahren der im Anspruch 1 angegebenen Art.
Vorteilhaft weitergebildet wird dieses Verfahren durch die Merkmale der Ansprüche 2 bis 8.
Ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefertigter Absorptions-Schalldämpfer kennzeichnet sich durch die Merkmale des Anspruchs 9.
Der Schalldämpfer ist vorteilhaft weitergebildet durch die Merkmale der Ansprüche 10 bis 15.
Wesen des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Absorptions-Schalldämpfers ist, daß das Schalldämpfungsmaterial, nämlich Glaswolle, in den komplett vorgefertigten und komplett zusammengesetzten Schalldämpferkörper, nämlich in das Endzeug, nachträglich von außen eingebracht wird.
Zwar ist es aus EP 091 413 B2 bekannt, einen Schalldämpfer der eingangs genannten Art zu fertigen, bei welchem Glaswolle als expandiertes endloses Glasfaservorgespinst in den Schalldämpferkörper eingebracht wird. Die Einbringung der Glaswolle erfolgt aber nicht in das Endzeug eines komplett vorgefertigten, zusammengesetzten Schalldämpferkörpers, sondern über ein voll geöffnete Stirnseite des Schalldämpfers oder durch einen Umfangsspalt eines nur teilweise zusammengesetzten Schalldämpferkörpers. Ist die Glaswolle eingefüllt, wird die Stirnwand des Schalldämpfers eingesetzt oder das koaxiale Schallkörperinnenteil komplett in das Schallkörperaußenteil eingeschoben, um die Stirnseite bzw. den Umfangsspalt zu schließen. Das nachträgliche Einschieben des Schallkörperinnenteils in das Außenteil ist vergleichsweise aufwendig und nicht unkompliziert. Durch die eingepackte Glaswolle können Montagebehinderungen bzw. Verklemmungen auftreten.
Demgegenüber ist bei der Erfindung durch die vorgefertigte Komplettbauweise des Schalldämpferkörpers der mit Glaswolle zu füllende Innenraum exakt vorgegeben und kann bis in den letzten Winkel mit Glaswolle bepackt werden, ohne daß ein Behindern bzw. Verklemmen wie bei vorgenanntem Stand der Technik auftritt, da keine Endmontage des Schalldämpferkörpers nach einem Befüllen mehr erfolgen muß.
In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, die Glaswolle mittels zumindest eines starren Einfüllrohres oder eines flexiblen Einfüllschlauches über eine oder mehrere im Schalldämpferkörper ausgebildete Einfüllöffnungen einzubringen, wobei die Einfüllöffnungen an verschiedener Stelle je nach Kontruktionstyp des Schalldämpfers vorgesehen sein können, nämlich am Außenmantel bzw. an der Außenhaut, und/oder an der Innenschale bzw. am Innenrohr, und zwar an radialer (Mantel-)Stelle und/oder an axialer stirnseitiger Stelle beim Außenmantel und/oder beim Innenrohr bzw. bei der Innenschale. Dadurch können auch kompliziertere Hohlräume einfach, schnell und insbesondere mit gleicher Dichte mit Glaswolle bis in den letzten Winkel bepackt werden. Die (kleinen) Einfüllöffnungen können, nach einem Herausziehen des Einfüllrohres bzw. Einfüllschlauches, problemlos wieder geschlossen werden.
Die Glaswolle wird vorzugsweise unter Druck durch das Einfüllrohr bzw. den Einfüllschlauch in den Schalldämpferkörper eingepreßt und/ oder durch ein Vakuum im Innern des Schalldämpferkörpers angesaugt.
Die Einfüllöffnungen werden Zweckmäßigerweise vor oder nach einem Zusammensetzen eines Schalldämpferkörpers ausgebildet und nach einem Einbringen des Schalldämpfungsmaterials wieder geschlossen.
Insbesondere wird die Außenhaut bzw. die Außenschale des Schalldämpferkörpers für eine Ausbildung der Einfüllöffnung eingeschnitten, und es wird der eingeschnittene Abschnitt verformt, so daß ein Einfüllspalt entsteht. Nach einem Einbringen der Glaswolle wird der verformte eingeschnittene Abschnitt wieder zurückgeformt und mit dem Rest der Außenhaut oder Außenschale gegebenenfalls verschweißt.
Insbesondere kann ein Spalt zwischen einem Innenrohr und einer endseitig teilweise auf dem Umfang ausgebauchten Außenhaut oder Außenschale eines Schalldämpferkörpers nach einem Einbringen des Schalldämpfungsmaterials wieder zugedrückt und gegebenenfalls verschweißt werden.
Auch kann ein endseitig teilweise auf dem Umfang nach innen verformtes Innenrohr nach einem Einbringen der Glaswolle wieder in die ursprüngliche, vorzugsweise runde Form zurückgeformt werden.
Insbesondere kann nach einem Einbringen der Glaswolle in den Schalldämpferkörper ein Loch oder eine Mantelperforation in der Innenschale bzw. im Innenrohr durch Einschieben eines Zwischenrohrs in die Innenschale bzw. in das Innenrohr wieder verschlossen werden. Das oder die Löcher sind Druckausgleichsöffnungen, welche bei einem Einfüllen der Glaswolle den Druckausgleich besorgen. Eventuell können die Löcher auch zum Befüllen des Innenraums mit Glaswolle verwendet werden.
Bei einem erfindungsgemäß gefertigten Absorptions-Schalldämpfer in Halbschalen- oder Wickelbauweise ist also im komplett vorgefertigten und komplett zusammengesetzten Schalldämpferkörper nachträglich von außen eingebrachtes Schalldämpfungsmaterial in Form von Glaswolle vorgesehen.
Die Außenhaut oder Außenschale weist zumindest eine Einfüllöffnung auf, durch welche die Glaswolle eingebracht wird und welche nach einem Einbringen der Glaswolle verschlossen wird.
Die Einfüllöffnung eines nachträglich mit Glaswolle versehenen Schalldämpferkörpers kann einen verschweißten Verschluß in Form eines angeschweißten Stopfens oder alternativ einen vernieteten Verschluß aufweisen.
Der mit Glaswolle versehene Schalldämpferkörper kann eine angepreßte Außenschale bzw. eine zumindest teilweise zusammengedrückte Außenschale aufweisen, welche gegebenenfalls noch verschweißt ist.
Eine stirnseitig verformte Innenschale bzw. ein stirnseitig verformtes Innenrohr eines mit Glaswolle versehenen Schalldämpferkörpers wird zweckmäßigerweise zurückgeformt, vorzugsweise mit Hilfe eines Dorns.
Die Innenschale bzw. das Innenrohr des Schalldämpferkörpers besitzt zweckmäßigerweise ein Loch oder eine Mantelperforation für einen Druckausgleich beim Einfüllen der Glaswolle, welche nach einem Einbringen der Glaswolle durch ein eingeschobenes Zwischenrohr verschlossen ist. Das Loch oder die Mantelperforation kann auch zum Einbringen der Glaswolle in das Innere des Schalldämpfers verwendet werden.
Es wird also erfindungsgemäß Glaswolle in einen Schalldämpferkörper nach dem Falzen und Schweißen von außen über ein oder mehrere Löcher mittels einer Sonde bzw. eines Einfüllschlauchs oder -rohrs eingebracht. Anschließend werden die Löcher verschlossen. Ein derartiges Herstellungsverfahren spart Fertigungszeit und Montagezeit gegenüber den eingangs genannten bekannten Verfahren, woraus sich Wettbewerbsvorteile ergeben. Durch die Glaswolle als Füllmittel ergibt sich eine gute Umweltverträglichkeit (besser als bei Verwendung von Basaltwolle).
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung näher beschrieben; es zeigen:
Fig. 1
eine Einfüllöffnung in einer Außenschale eines Schalldämpfers in Halbschalenbauweise mit einem verschweißten Verschluß in Form eines angeschweißten Stopfens,
Fig. 2
eine Einfülloffnung wie in Figur 1 mit einem vernieteten Verschluß,
Fig. 3
eine dritte Einfüllöffnung in Form eines aufgebogenen Einschnitts in der Außenschale des Schalldämpferkörpers,
Fig. 4
einen Schalldämpferkörper in einem Querschnitt mit Ausbildung eines Einfüllkanals bzw. Spalts im Bereich der Außenschale,
Fig. 5
den Schalldämpferkörper nach Figur 4 in einem Querschnitt, links, längs A-A des Längsteilschnitts, rechts, mit Ausbildung eines Einfüllkanals bzw. Spalts im Bereich der Innenschale bzw. des Innenrohrs durch Verformung des Innenrohrs,
Fig. 6
einen Axialteilschnitt durch einen Schalldämpferkörper in anderer Ausführungsvariante,
Fig. 7
einen Schalldämpfer in Schalenbauweise in aufgebrochener Seitenansicht mit Darstellung zweier Einfüllrohre,
Fig. 8
den Schalldämpfer nach Fig. 7 in einem schematischen Querschnitt im Bereich der Einfüllrohre,
Fig. 9
einen Schalldämpfer in Wickelbauweise in einem schematischen Längsquerschnitt mit Darstellung zweier Einfüllrohre, und
Fig. 10
den Schalldämpfer nach Fig. 9 in einer Stirnansicht.
Gemäß den Figuren 1 bis 8 umfaßt ein Absorptions-Schalldämpfer einen Schalldämpferkörper 1 in Schalenbauweise. Insbesondere besitzt der Schalldämpfer zwei äußere Halbschalen 4 und ein geschlossenes Innenrohr 5.
Zwischen den beiden Außenschalen 4 und dem Innenrohr 5 befindet sich an einer hier nicht näher interessierenden Stelle eine Absorptionskammer mit Schalldämpfungsmaterial in Form von Glaswolle 2.
Die Glaswolle 2 wird in den komplett vorgefertigten und endmontierten Schalldämpferkörper 1 nachträglich von außen eingebracht, und zwar mittels einer Sonde bzw. eines starren Einfüllrohres 15 oder eines flexiblen Einfüllschlauches mit oder ohne endseitig befestigter Düse. Das Einfüllrohr 15 wird für ein Befüllen des Hohlraums 13 in eine zuvor ausgebildete Einfüllöffnung 3 des Schalldämfungskörpers 1 eingeführt und anschließend endloses Glasfasermaterial unter Druck aus einem Vorratsbehälter bzw. von einer Glaswollspule in das Schalldämpferinnere eingepackt, und zwar unter Expansion und Verwirrung der Glasfasern zu einem sogenannten Glasfasergespinst, dergestalt, daß der gesamte zu füllende Hohlraum 13 bis in den letzten Winkel praktisch mit gleicher Dichte befüllt wird. Nach einem Einbringen der Glaswolle wird das Einfüllrohr 15 aus der Einfüllöffnung herausgezogen und die Einfüllöffnung wieder verschlossen.
Der in den Figuren 4 bis 6 teilweise dargestellte Schalldämpfer besitzt also einen komplett vorgefertigten Schalldämpferkörper 1 in Form eines Innenrohrs 5, welches von den beiden äußeren Halbschalen 4 umgeben ist, wobei Innenrohr 5 und Außenschalen 4 durch einen Falz 12 im Bereich der Außenschalen 4 fest miteinander verbunden sind In einem Axialmittelbereich zwischen dem Innenrohr 5 und den Außenschalen 4 befindet sich ein mit Glaswolle 2 aufzufüllender Hohlraum 13.
Die Einfüllöffnung 3 kann unterschiedlich ausgebildet sein.
Zum einen kann die Einfüllöffnung 3 ein in der Außenschale 4 ausgebildete Bohrung sein, welche nach einem Einbringen der Glaswolle wieder verschlossen wird, z.B. durch einen geschweißten Verschluß 10 in Form eines an der Außenschale 4 angeschweißten Stopfens, wie dies in Figur 1 gezeigt ist, oder durch einen vernieteten Verschluß 11, wie dies in Figur 2 veranschaulicht ist.
Die Einfüllöffnung kann auch durch einen U-förmigen Einschnitt in der Außenschale 4 hergestellt werden, wie dies in Figur 3 gezeigt ist. Nach einem Einschneiden wird der eingeschnittene Abschnitt 6 verformt bzw. aufgebogen, um letztlich die Einfüllöffnung 3 auszubilden. Nach einem Einbringen der Glaswolle 2 wird der aufgebogene Abschnitt 6 wieder zurückgeformt und verschweißt.
Weiter kann die Einfüllöffnung 3 durch eine Verformung der Außenschalen 4 im Bereich eines Axialendes der Außenschalen 4 ausgebildet sein, so daß ein Spalt 7 bzw. ein Einfüllkanal gemäß Figur 4 entsteht, durch welchen Glaswolle 2 in das Schalldämpferinnere eingebracht werden kann. Nach einem Einbringen der Glaswolle wird die Verformung der beiden Außenschalen 4 wieder zurückgeformt, und zwar durch Zusammendrücken der beiden Außenschalen im dortigen Bereich, so daß der Spalt 7 bzw. der Einfüllkanal wieder geschlossen wird. Gegebenenfalls wird der zusammengebogene Bereich der beiden Halbschalen noch punkt- oder nahtverschweißt, um eine einwandfreie Dichtigkeit und Festigkeit des Schalldämpfers herzustellen.
Nicht nur die Außenschale 4, auch die Innenschale bzw. das Innenrohr 5 kann alternativ radial nach innen in einem Axialendabschnitt der Außenschalen 5 verformt werden, um die Einfüllöffnung 3 auszubilden. Nach einem Einfüllen der Glaswolle wird das verformte Innenrohr 5 wieder exakt rund aufgebogen, um die Einfüllöffnung am Axialende der Außenschalen 4 wieder zu schließen.
Schließlich kann auch die Innenschale bzw. das Innenrohr 5 mantelseitig ein Loch 3 bzw. 8 oder eine Perforation aufweisen, welche zum Befüllen des Hohlraums 13 mit Glaswolle 2 verwendet werden kann. Das Loch oder die Mantelperforation wird nach einem Befüllen wieder geschlossen, indem ein Zwischenrohr 9 koaxial in das Innenrohr 5 dicht anliegend eingeschoben und axial fixiert wird. Letztgenanntes Loch 8 kann auch als Druckausgleichsbohrung bei einem Einfüllen von einer anderen Einfüllöffnung aus verwendet werden.
Es sei bemerkt, daß die Einfüllöffnung 3 an der Außenschale 4 mantelseitig gemäß den Figuren 1, 2 oder 3 oder stirnseitig gemäß Figur 4 ausgebildet sein kann. Desweiteren kann die Einfüllöffnung 3 an der Innenschale bzw. im Innenrohr 5 mantelseitig gemäß Figur 6 oder stirnseitig gemäß Figur 5 gelegen sein.
Durch die Erfindung können trotz Komplettbauweise des Schalldämpferkörpers selbst schwer zugängliche innere Hohlräume 13 zufriedenstellend und einfach nachträglich mit Glaswolle bepackt werden.
In den Figuren 7 und 8 ist ein Schalenschalldämpfer gezeigt, welcher derartige Hohlräume 13 besitzt, die gleichzeitig oder nacheinander durch zwei bzw. ein Einfüllrohr 15 stirnseitig und mantelseitig befüllt werden können.
Es sei herausgestellt, daß ein einziger Hohlraum 13 gleichzeitig oder nacheinander an mehreren Befüllstellen über dort geschaffene Einfüllöffnungen befüllt werden kann. So ist in jedem Fall sichergestellt, daß jeder Winkel des Hohlraums anstandslos befüllt wird.
In den Figuren 9 und 10 ist ein Wickelschalldämpfer gezeigt, der ebenfalls mehrere (hier stirnseitige) Einfüllöffnungen besitzt, durch welche über Einfüllrohre 15 ein Befüllen bzw. Bepacken von Hohlräumen 13 möglich ist.
Es sei noch angemerkt, daß in den Unteransprüchen enthaltene selbständig schutzfähige Merkmale trotz der vorgenommenen formalen Rückbeziehung auf den Hauptanspruch entsprechenden eigenständigen Schutz haben sollen. Im übrigen fallen sämtliche in den gesamten Anmeldungsunterlagen enthaltenen erfinderischen Merkmale in den Schutzumfang der Erfindung.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Absorptions-Schalldämpfers für Kraftfahrzeuge mit einem in einem Hohlraum (13) des Schalldämpferkörpers (1) angeordneten Schalldämpfungsmaterial in Form von Glaswolle (2), welche als expandiertes endloses Glasfaservorgespinst in den Hohlraum (13) eingebracht wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Schalldämpferkörper (1) komplett vorgefertigt und zusammengesetzt wird, und daß die Glaswolle (2) in den vorgefertigten, zusammengesetzten Schalldämpferkörper (1) nachträglich von außen eingebracht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Glaswolle (2) mittels zumindest eines starren Einfüllrohres (15) oder eines flexiblen Einfüllschlauches über eine oder mehrere im Schalldämpferkörper (1) ausgebildete Einfüllöffnungen (3) eingebracht wird, wobei das Einfüllrohr (15) oder der Einfüllschlauch nach einem Einbringen der Glaswolle (2) aus der Einfüllöffnung wieder entfernt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Glaswolle (2) unter Druck durch das Einfüllrohr (15) oder den Einfüllschlauch in den Hohlraum (13) des Schalldämpferkörpers (1) eingepreßt und/oder durch ein Vakuum im Innern des Schalldämpferkörpers angesaugt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Einfüllöffnungen (3) vor oder nach einem Zusammensetzen eines Schalldämpferkörpers (1) ausgebildet und nach einem Einbringen der Glaswolle (2) geschlossen werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Außenhaut oder Außenschale (4) des Schalldämpferkörpers (1) für eine Ausbildung der Einfüllöffnung (3) eingeschnitten, und daß der eingeschnittene Abschnitt (6) verformt und nach einem Einbringen der Glaswolle (2) wieder zurückgeformt und gegebenenfalls verschweißt wird (Fig. 3).
  6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß ein stirnseitiger Einfüllspalt (7) zwischen einem Innenrohr (5) und einer endseitig ausgebauchten Außenhaut bzw. Außenschale (4) eines Schalldämpferkörpers (1) nach einem Einbringen der Glaswolle (2) wieder zugedrückt und gegebenenfalls verschweißt wird (Fig. 4).
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß ein endseitig teilweise auf dem Umfang verformtes Innenrohr (5) nach einem Einbringen der Glaswolle (2) wieder zurückgeformt wird (Fig. 5).
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß nach einem Einbringen der Glaswolle (2) in den Hohlraum des Schalldämpferkörper (1) ein Loch (8) oder eine Mantelperforation in der Innenschale bzw. im Innenrohr (5) durch Einschieben eines Zwischenrohrs (9) in die Innenschale bzw. in das Innenrohr (5) wieder verschlossen wird (Fig. 6).
  9. Absorptions-Schalldämpfer in Halbschalen- oder Wickelbauweise, gefertigt nach einem der Verfahren gemäß Anspruch 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß im komplett vorgefertigten, zusammengesetzten Schalldämpferkörper (1) nachträglich von außen eingebrachte Glaswolle (2) vorgesehen ist.
  10. Schalldämpfer nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Außenhaut bzw. Außenschale (4) zumindest eine Einfüllöffnung (3) aufweist, durch welche die Glaswolle (2) in den zusammengesetzten, vorgefertigten Schalldämpferkörper (1) nachträglich eingebracht worden und welche nach einem Einbringen der Glaswolle verschlossen ist.
  11. Schalldämpfer nach Anspruch 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Einfüllöffnung (3) eines nachträglich mit Glaswolle (2) versehenen Schalldämpferkörpers (1) einen verschweißten Verschluß (10) in Form eines angeschweißten Stopfens aufweist (Fig. 1).
  12. Schalldämpfer nach Anspruch 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Einfüllöffnung (3) eines nachträglich mit Glaswolle (2) versehenen Schalldämpferkörpers (1) einen vernieteten Verschluß (11) aufweist (Fig. 2).
  13. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 9 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der mit Glaswolle (2) versehene Schalldämpferkörper (1) eine angepreßte Außenschale (4) bzw. zumindest teilweise zusammengedrückte Außenschale aufweist, welche gegebenenfalls noch verschweißt ist (Fig. 4).
  14. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 9 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß eine stirnseitig auf dem Umfang zumindest teilweise verformte Innenschale bzw. ein verformtes Innenrohr (5) eines mit Glaswolle (2) versehenen Schalldämpferkörpers (1) zurückgeformt ist (Fig. 5).
  15. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 9 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Innenschale bzw. das Innenrohr (5) des Schalldämpferkörpers (1) ein Loch (8) oder eine Mantelperforation aufweist, welche nach einem Einbringen der Glaswolle (2) durch ein eingeschobenes Zwischenrohr (9) verschlossen ist (Fig. 6).
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