EP0934437A1

EP0934437A1 - Vorrichtung zum trennen einer schmelzfähigen breitbahn in mindestens zwei bänder, insbesondere in gemusterte etikettbänder

Info

Publication number: EP0934437A1
Application number: EP97948760A
Authority: EP
Inventors: Willi Diesner
Original assignee: Vaupel Textilmaschinen GmbH and Co KG
Current assignee: Vaupel Textilmaschinen GmbH and Co KG
Priority date: 1996-10-26
Filing date: 1997-10-17
Publication date: 1999-08-11
Anticipated expiration: 2017-10-17
Also published as: DE19644534C2; DE59704036D1; EP0934437B1; DE19644534A1; WO1998018995A1; US6207930B1

Abstract

Bei einer Vorrichtung zum Trennen einer schmelzfähigen Breitbahn (10) verwendet man Schmelzschneider (21), die beim Längsbewegen der Breitbahn (10) durch Wegschmelzen des Bahnmaterials Bänder (10') schneiden. Um die rauhen Schmelzkanten der Bänder (10') zu glätten, wird eine Nachbearbeitungseinrichtung verwendet. Zur Bewegung der Breitbahn dient eine Transporteinrichtung, die wenigstens den Behandlungsabschnitt (40) der Bänder (10'), der im Bereich der Nachbearbeitungseinrichtung liegt, unter einer Längsspannung hält. Um die Vorrichtung einfacher zur gestalten, wird vorgeschlagen, die Nachbearbeitungseinrichtung aus Umlenkstellen (71, 70, 72) für den Behandlungsabschnitt (40) zu erzeugen. Die Umlenkglieder sind ortsfest und besitzen einen freien Spalt (25), den der Behandlungsabschnitt (40) durchläuft. Durch die Umlenkglieder (23, 33) wird der Streckverlauf des Behandlungsabschnitts (40) verwinkelt. Die Längsspannung drückt dann selbsttätig die auf der Oberseite und Unterseite der Bänder (10') gegen die Umlenkglieder (23, 23'). Dadurch ergibt sich ein ideale Glättung der rauhen Schmelzkanten.

Description

Vorrichtung zum Trennen einer schmelz fahigen Breitbahn in mindestens zwei Bander, insbesondere in gemusterte Etikettbander

Die Erfindung richtet sich auf eine Vorrichtung der im Oberbegrif f des Anspruches 1 angegebenen Art.

Um Etikettbander herzustellen, webt man zunächst auf einer Webmaschine eine Breitbahn, in welcher mehrere Etikettbander randseitig zusammenhangend in benachbarten Bahnzonen erzeugt werden. Dann wird die Breitbahn zwischen den einzelnen Bahnzonen durch Schmelzschneider in einzelne Bander zerschnitten. Dafür verwendet man z. B. einen ortsfest in der Breitbahn angeordneten beheizten Draht, der einen Schmelzschnitt erzeugt und zugleich die geschnittenen Fadenenden m iteinander verschmilzt, so daß die Schnittkanten nicht ausfransen können. Es entstehen Schmelzkanten an den Bandern. Diese Schmelzkanten sind verhältnismäßig hart und besitzen ein rauhes Profil, wenn sie nicht nachbearbeitet werden. Werden unbearbeitete Etiketten an Kleidungsstücken befestigt, so wirken sich die rauhen Bandkanten unangenehm beim Tragen solcher Kleidungsstucke aus.

Um die rauhen Schmelzkanten der Bander zu beseitigen, setzt man eine Nachbearbeitungseinrichtung ein, welche die geschnittenen Bander im Kantenbereich glättet. Bei der bekannten Vorrichtung dieser der im Oberbegriff von Anspruch 1 genannten Art (WO 93/02246) verwendet man für die Nachbearbeitung der rauhen Bandkanten zwei gegeneinander gepreßte Walzen, zwischen denen die geschnittenen Bander durchgezogen werden. Als Schmelzschneider wird ein Draht verwendet. Schon wegen des Walzendurch- messers muß die Nachbearbeitungseinrichtung in beachtlichem Abstand zum Heizdraht angeordnet sein. Die vom Heizdraht kommenden Schmelzkanten der Bander harten auf ihrem Weg bis zu den Walzen aus. Daher ist eine eigenständige Erwärmung der Walzen erforderlich. Außerdem sind Federmittel erforderlich, um die beiden Walzen gegen die Schmelzkanten zu pressen. Bei gemusterten Etikettbandern kann nämlich die Dicke der Bander bereichsweise sehr unterschiedlich sein. Diese bekannte Vorrichtung ist verhältnismäßig platzaufwendig und kostspielig.

Bei der bekannten Vorrichtung dieser Art (GB 2 139 937 A) verwendet man für die Nachbearbeitung der rauhen Bandkaπten einen beheizten Fuß, der von einem federbelasteten Kolben gegen die Schmelzkanten der zu behandelnden Bander gedruckt wird. Auch diese Vorrichtung ist verhältnismäßig platzaufwendig.

Bei einer bekannten Vorrichtung anderer Art, die keine Nachbearbeitung der rauhen Schmelzkanten vorsieht, (DD 38 545 A), verwendet man kammartige Glieder zwischen benachbarten Bandern, um ein Wiederverkleben der Rander zu verhindern. Unterstutzt werden soll dies durch Finger, welche jeweils in der m ittleren Zone der geschnittenen Bander angreifen und nebeneinanderliegende Bander jeweils abwechselungsweise nach oben und unten ablenken. Diese Finger dürfen nicht in den Kantenbereichen angrei fen, weil dadurch die gewünschte Spreizung benachbarter Bander nicht erfolgen wurde.

Bei einer widerstandsbeheizten Trennvorrichtung für textile Bahnen, bei der keine Nachbearbeitung der rauhen Bandkanten vorgesehen ist, (DE 195 10 818 Cl ), begnügt man sich mit einem Streckverlauf des Bandes. Das den beheizten Draht halternde Gehäuse befindet sich in der Abstands- lucke zwischen den Schmelzkanten benachbarter Bander.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine möglichst einfache, nicht störanfällige Nachbearbeitungseinrichtung der im Oberbegriff des Anspruches 1 genannten Vorrichtung zu entwickeln, die sich raumsparend und preiswert herstellen laßt. Dies wird erfindungsgemaß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 genannten Maßnahmen erreicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt. Die Erfindung verwendet als Nachbearbeitungseinrichtung wenigstens zwei Umlenkstellen, die sowohl in Längsrichtung der Bander als auch in Hohen- πchtung gegenüber den Bandern versetzt sind und im Behandlungsabschnitt angreifen. Dafür werden an den Kantenbereichen der Bander Umlenkglieder verwendet, die keine Federmittel oder Fuhrungen erfordern, um sie gegeneinander zu pressen. Die Erfindung sieht zwischen den Umlenkgliedern einen freien Raum vor, durch den der Behandlungsabschnitt der Bander zwar ungeklemmt hindurchlauft, aber in seinen Kantenbereichen von den Um lenkgliedern aus einem Streckverlauf etwas weggedruckt wird. Der Ho- henveratz der Umlenkglieder im Kantenbereich braucht nur wenige Millimeter betragen.

Die Erfindung hat namhch erkannt, daß durch diese Umlenkung des Behandlungsabschnitts die zum Transport der Breitbahn und der Bander dienende Langsspannung dazu genutzt werden kann, den erforderlichen Druck auf die Kantenbereiche auszuüben. Aus der in Bandlangsπchtung wirkenden Bandspannung wird durch diese Umlenkung eine quergerichtete Kraftkomponente erzeugt, die für diesen Druck sorgt. Die für den Transport der Breitbahn und der Bander ohnehin erforderliche Langsspannung erhalt die neue Funktion, für die Glattung der geschnittenen Bandkanten zu sorgen. Die zur Erzeugung der Langsspannung dienende Transporteinrichtung wirkt bei der Nachbehandlung der Schmelzkanten mit.

Es sind mindestens zwei, vorteilhaft aber drei Umlenkstellen vorgesehen, gegen welche nacheinander und im Wechsel einmal die Oberseite und dann die Unterseite im Kantenbereich der Bander gedruckt wird. Dadurch werden die Schmelzkanten geglättet und man erhalt Bander mit ideal glatten weichen Kanten. Dieser Aufbau ist sehr einfach, raumsparend und preiswert. Federmittel und Fuhrungen für Andruckmittel, wie sie sonst bei den bekannten Nachbearbeitungseinrichtungen vorgesehen waren, werden bei der erfin- dungsgemaßen Vorrichtung eingespart.

Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unter- anspruchen, der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen. In den Zeichnungen ist die Erfindung in mehreren Ausfuhrungsbeispielen dargestellt. Es zeigen: Fig. 1 in perspektivischer, schematischer Darstellung verschiedene Arbeitsschritte, namhch die Herstellung eines die Breitbahn bildenden Gewebes, das in Bander zu zerschneiden ist, wobei, aus Gründen der Deutlichkeit, hier sowohl der Schmelzschneider als auch die Nachbearbeitungseinrichtung weggelassen worden sind,

Fig. 2, in geschnittener Seitenansicht längs der Schnittlinie II-II von Fig. 3 und in Vergrößerung, eine kompakte Vorrichtung nach der Erfindung, die sowohl den Schmelzschneider als auch die Nachbehandlungseinrichtung besitzt,

Fig. 3 die Draufsicht auf die in Fig. 2 gezeigte Vorrichtung,

Fig. 4, in einer der Fig. 2 entsprechenden Darstellung und in weiterer Vergrößerung, ein Detail der Vorrichtung,

Fig. 5 zeigt, anhand eines Details von Fig. 4, eine alternative Ausbildung der Vorrichtung nach der Erfindung,

Fig. 6 die Vorderansicht der Vorrichtung von Fig. 5 in Blickrichtung des Pfeiles VI,

Fig. 7 und 8, in einer der Fig. 5 entsprechenden Darstellung, zwei weitere alternative Ausbildungen der Vorrichtung,

Fig. 9 in einer zu Fig. 6 zwar analogen Darstellung, aber in größerem Maßstab, die Vorderansicht der in Fig. 8 gezeigten Vorrichtung, und

Fig. 10 ein Teilstuck der in Fig. 9 gezeigten Vorderansicht in weiterer Vergrößerung.

In Fig. 1 zeigt eine Webmaschine, wo eine Breitbahn 10 als Gewebe hergestellt wird. In diese Breitbahn 10 wird die in Fig. 2 bis 4 gezeigte erfin- dungsgemaße Vorrichtung in mehrfacher Anordnung integriert. Es versteht sich, daß man auch andere Textilmaschinen, z. B. Wirkmaschinen, verwenden konnte, wo in analoger Weise Gewirke hergestellt werden. Als Breitbahn 10 konnte eine Folie, ein Vlies oder jedes andere Flachenerzeugnis verwendet werden, das aus schmelzfahigem Material besteht. In Fig. 1 wird das Gewebe der Breitbahn 10 an der dort schematisch mit 12 angedeuteten Webstelle durch Verkreuzen von Kettfaden 1 1 mit mehreren Schußfaden 14 erzeugt, die über die ganze Bahnbreite 13 sich erstrecken. Beim Weben werden in diesem Fall auf der Oberseite 16 oder Untersteie 15 diverse Muster 17 erzeugt; und zwar in vielfacher Anordnung in nebeneinander liegenden Bandzonen 18.

An den zwischen den Bandzonen 18 liegenden Langsstreifen 19 von Fig. 1 sind die in Fig. 2 bis 4 naher beschriebenen erfindungsgemaßen Vorrichtungen 20 angeordnet, die jeweils aus einer Kombination eines Schmelzschneiders 21 und einer besonderen Nachbearbeitungseinrichtung 22 bestehen und in Fig. 1 weggelassen wurden. Durch den Schmelzschneider, dessen Lage in Fig. 1 mit 21 bezeichnet ist, werden in der Breitbahn 10 Trennschnitte 24 erzeugt, wodurch die Breitbahn 10 in mehrere Bander 10' aufgeteilt wird. Dies geschieht, weil die Breitbahn 10 im Sinne des Pfeils 27 langsbewegt wird. Dazu dient eine Transporteinrichtung, von welcher in Fig. 1 lediglich eine Abzugswalze 28 gezeigt ist. Die Abzugswalze 28 der Transporteinrichtung bestimmt mit ihrer Drehgeschwindigkeit die Dichte der Schußfaden 12 im Gewebe.

Durch die Transporteinrichtung wird die Breitbahn 10 und die daraus geschnittenen Bander 10' nicht nur in Längsrichtung 27 bewegt, sondern unter einer gewissen Langsspannung gehalten. Die Langsspannung ist aber bereits beim Weben erforderlich. Die Kettfaden 1 1 müssen unter einer normalen Fadenspannung stehen. Durch den Trennschnitt 24 eines jeden Schmelzschneiders 21 entstehen Schmelzkanten 29 an den Langsrandern zwischen benachbarten Bandern 10'. Diese sind im Bereich des Schmelzschneiders 21 noch rauh, werden aber in der nachfolgenden, bereits erwähnten Nachbearbeitungseinrichtung 22 geglättet, die sich in dem mit 40 bezeichneten Behandlungsabschnitt von Fig. 1 befindet. Auch dieser Behandlungsabschnitt 40 steht unter der erwähnten Langsspannung der Breitbahn 10 und der Bander 10' . Diese Langsspannung ist bis zur Abzugswalze 28 besonders hoch, dahinter geringer. Die Nachbearbeitungseinrichtung 22 kann sowohl vor als auch hinter der Abzugswalze angeordnet sein. Wie Fig. 2 bis 4 zeigen, ist der Schmelzschneider ein elektrisch beheizter Draht 21 , der die Breitbahn 10 von ihrer Oberseite 16 bis zur Unterseite

1 5 durchsetzt. Dieser Draht 21 ist Bestandteil der erfindungsgemaßen Vorrichtung 20, zu welcher auch zwei Umlenkglieder 23, 33 gehören. Beide Umlenkglieder 23, 33 sind ortsfest in der Vorrichtung 20 plaziert und schließen zwischen sich einen freien Spalt 25 ein, der profiliert ist und zur Umlenkung der Bahn 10 dient. An jeder Stelle der Breitbahn 10, wo die erwähnten Trennschnitte 24 entstehen sollen, ist jeweils eine solche Vorrichtung 20 angeordnet. Diese zahlreichen Vorrichtungen 20 sitzen an einem in Fig. 1 weggelassenen, durchgehenden Trager 41 , gemäß Fig. 2 und 3, der sich quer über die Breitbahn 10 erstreckt. Die beiden Umlenkglieder 23, 33 bestehen aus metallischen Klotzen. Diese Klotze erstrecken sich im wesentlichen nur über den Bereich, wo durch den zugehörigen Draht 21 ein Paar von Schmelzkanten 29 in benachbarten Bandern 10' erzeugt werden.

Die den Spalt 25 zwischen sich erzeugenden Spaltflachen 26, 36 der beiden Umlenkglieder 23, 33 besitzen ein zueinander unterschiedliches Profil. Im vorliegenden Fall ist die Spaltflache 26 konvex und die andere Spaltflache 36 konkav ausgebildet. Die in Fig. 4 erkennbare Spaltweite 39 kann wesentlich großer als die Gewebedicke 38 sein, dadurch kommen die beidsei- tigen Spaltflachen 26, 36 in unterschiedlichen Zonen mit der Ober- und Unterseite 16, 15 der geschnittenen Bander 10' in Berührung. Die konvexe Spaltflache 26 kommt mit ihrem Scheitelbereich 70 an der Bahnoberseite

16 zur Anlage, wahrend die beidseitig davon liegenden Stutzzonen 71 , 72 der gegenüberliegenden Stutzflache 36 die Bahnunterseite 15 im Langs- versatz berühren. Die Stutzzonen 71 , 72 schließen die konkave Ausnehmung der Spaltflache 36 zwischen sich ein; in dieser konkaven Ausnehmung kommt es zu keiner Berührung mit der Bahnunterseite 15. Die oberseitigen Beruhrungsstellen 70 sind nicht mit den unterseitigen Beruhrungsstellen 71 , 72 ausgerichtet, sondern stets zueinander langsversetzt. Außerdem hegt die oberseitige Abstutzung im Scheiteibereich 70 hohenmaßig tiefer als die davor und dahinter liegenden Stutzzonen 71 , 72 der Bahnunterseite 15. Es kommt daher in diesem Bereich zu einer Auslenkung des Behandlungsabschnitts 40 gegenüber seinem normalerweise durch die Langsspannung erzeugten Streckverlauf. Das ist von entscheidender Bedeutung. Durch diese Auslenkung werden Kraftkomponenten der im Behandlungsabschnitt in Längsrichtung wirkenden Spannung wirksam, die zu einem automatischen Andruck der Bahnoberseite 16 an der Auslenkstelle 70 und der Bahnunterseite 15 an den Stutzzonen 71 , 72 dienen; dadurch werden dort die rauhen Schmelzkanten geglättet. Die Stutzzonen 71 , 72 können geradlinig sein und dem Streckverlauf des Bahnabschnitts 40 folgen. Es versteht sich, daß bedarfsweise mehrere derartige Umlenkstellen 70 bis 72 und/oder mehrere Umlenkglieder 23, 33 vorgesehen sein können. Die wirksame An- druckkraft wird erhöht, wenn man die auf der einen Seite liegende Umlenkstelle 70 gegenüber den auf der anderen Seite liegenden 71 , 72 noch weiter versetzt. Bei einem Etikettband, das eine Gewebedicke 38 von wenigen Zehntel mm aufweist, genügt eine Spaltweite 39 von ca. 1 mm. Änderungen der Gewebedicke 38 im Langsverlauf des Etikettbandes 10 spielen keine Rolle. Ein Hohenversatz zwischen den oberseitigen und unterseitigen Umlenkstellen 70 einerseits und 71 , 72 andererseits von ca. 0, 15 mm genügt.

Die Umlenkglieder 23, 33 sind unbeheizt, aber so nahe an dem Schmelzschneider 21 angeordnet, daß die Kantenbereiche 29 der Bander 10' noch plastisch sind. Wie bereits erwähnt wurde, besteht der Schmelzschneider im vorliegenden Fall aus einem beheizten Draht 21 , dessen Drahtenden an den beiden Umlenkgliedern 23, 33 befestigt sind. Diese Umlenkglieder 23, 33 bestehen aus Metall und dienen zugleich als Leiter, um den Heizstrom zum Draht 21 zu fuhren. Der Langsabstand zwischen dem Heizdraht 91 und der ersten Umlenkstelle 71 liegt unterhalb von 1 mm. Das Fadenma- teπal 1 1 , 14 der Breitbahn kann bereits im Temperaturbereich zwischen 160 C bis 200 C schmelzen. Der Heizdraht 21 wird bis zur dunklen Rotglut erhitzt und erreicht daher eine Temperatur von über 400 C. Die Umlenkglieder 23, 33 haben hier die Form von Klotzen, bestehen aus Messing und sind daher gute Wärmeleiter. Vom erwärmten Heizdraht 21 aus findet daher eine Wärmeübertragung auf die beiden Klotze 23, 33 statt, die sich auf diese Weise, mittelbar, auf ca. 70 C erwarmen können. Der Heizdraht 21 ist mit der Nachbearbeitungseinrichtung 22 für die durch diesen Draht 21 entstehenden beiden Schmelzkanten benachbarter Bander 10' zu einer kompakten Baueinheit 30 zusammengefaßt.

Diese Baueinheit 30 ist Bestandteil eines Blocks 35, der Plattenform auf- weist, aus Isolationsmaterial besteht und Bestandteil eines Gehäuses 50 ist. Am unteren Ende des Blocks 35 ragen zwei elektrische Anschlüsse 31 , 32 heraus, die hier aus winkelförmigen metallischen Blechen bestehen, von denen eines 31 oberhalb und das andere 32 unterhalb der Breitbahn 10 enden. Das untere Blech 32 tragt das Umlenkglied 33, das, wie gesagt, ein Klotz ist, hier aber ein keilförmiges Querschnittsprofil besitzt. Die Keilspitze 34 des Stutzglieds 33 ist nach unten gerichtet, um von der Bahnoberseite aus die Montage des Blocks 35 an der Breitbahn 10 zu erleichtern. An der vorderen Stirnflache des keilförmigen Umlenkgheds 33 sitzt ein Befestigungsmittel 37 für das untere Ende des Drahtes 21. Das obere Blech 31 ist endseitig mit dem oberen klotzformigen Umlenkglied 23 versehen, das ebenfalls ein Befestigungsmittel 37 für das andere Ende des Drahtes 21 besitzt. Zur Lagesicherung des Drahtes 21 sind an der vorderen Stirnflache der beiden Umlenkglieder 33, 23 Fuhrungsnasen 42 vorgesehen.

Am oberen Ende des Blocks 35 ist ein elektrisches Kabel 43 herausgeführt, das elektrische Versorgungsleitungen für den Heizstrom des Drahtes 21 besitzt, die, was nicht naher zu erkennen ist, in elektrischer Verbindung mit den vorerwähnten winkelförmigen Blechen 31 , 32 stehen. Das elektrische Kabel 43 kann auch elektrische Steuerleitungen beinhalten. Die elektrischen Leitungen des Kabels 43 sind mit elektrischen Bauteilen 44 kontaktiert, die im Inneren des Blocks 35 angeordnet sind und zur Heizsteuerung des Drahtes 21 dienen. Zweckmaßigerweise sind die elektrischen Bauteile 44 Bestandteil einer elektrischen Leiterplatte 45, die im Inneren des Blocks 35 integriert ist. Dazu kann die Leiterplatte 45 zusammen mit den Bauteilen

44 und dem hineinragenden Ende des Kabels 43 mittels einer Kunststoffmasse in einem Kanal 46 des Blocks 35 eingegossen sein. An der Leiterplatte

45 können Funktionsanzeigen 47 sitzen, die aus dem Block 35 herausragen und z. B. den thermischen Betriebszustand des Drahtes 21 sichtbar machen. Die Funktionsanzeigen 47 bestehen im vorliegenden Fall aus einer roten und einer grünen Glimmlampe.

Wie bereits erwähnt wurde, ist der Block 35 Bestandteil eines Gehäuses 50, das im vorliegenden Fall einfach aus zwei ebenen Seitenplatten 51 , 52 besteht, deren Abstand 53 zueinander einfach durch die Plattendicke des dazwischenliegenden Blocks 35 bestimmt ist. Der Block 35 wird sand- wichartig zwischen den beiden Seltenplatten 51 , 52 durch Befestigungsschrauben befestigt, welche Bohrungen 55 im Block 35 durchragen und beidendig in den Seltenplatten 51 , 52 verankert sind.

Das Gehäuse 50 wird an dem bereits erwähnten Trager 41 befestigt, der hier aus einer quer über das Gewebe verlaufenden Tragschiene 41 besteht. Zur Halterung des Gehäuses 50 besitzt die Tragschiene 41 eine obere und eine untere Profilleiste 48, 49. Die untere Profilleiste 48 hat einen Kantenquerschnitt, der zur Fuhrung des Gehäuses 50 entlang der Tragschiene 41 dient und in einen entsprechenden kantigen Ausschnitt 58 am hinteren Ende der beiden Gehause-Seitenplatten 51 , 52 eingreift. Die obere Profilleiste 49 der Tragschiene 41 wird im Befestigungsfall von einer Schnappfeder 59 hintergriffen, die als Haltemittel des Gehäuses 50 fungiert. Die Schnappfeder 59 ist dabei, wie Fig. 3 zeigt, im Abstandsraum 53 zwischen den beiden Seitenplatten 51 , 52 angeordnet und sitzt an einem Einsatzstuck 54, das wiederum durch Bohrungen durchgreifende Schrauben zwischen den beiden Platten 51 , 52 befestigt ist. Das Einsatzstuck 54 liegt auch fuhrungswirksam an der vorderen Stirnflache der oberen Profilleiste 49 an. Das Einsatzstuck 54 ist ebenfalls sandwichartig zwischen den beiden Seltenplatten 51 , 52 eingespannt, wozu der plattenformige Block 35 an seinem der Tragschiene 41 zugekehrten Ende einen stufenförmigen Ausbruch 57 besitzt.

Im Befestigungsfall hintergreift, wie Fig. 2 zeigt, die Schnappfeder 59 eine hintere Kante der oberen Profilleiste 49 und halt das Gehäuse 50 unter Federspannung formschlussig an der Tragschiene 41 fest. Im Ausbruch 57 des plattenformigen Blocks 35 befindet sich auch noch ein weiteres Einsatzstuck 56, das im Montagefall fuhrungswirksam an der vorderen Stirnflache der unteren Profilleiste 48 gefuhrt wird. Auch dieses Einsatzstuck 56 ist mit Bohrungen für Befestigungsschrauben versehen, die das Einsatzstuck 56 zwischen den beiden Seitenplatten 51 , 52 sandwichartig halten. Die Schnappfeder 59 kann durch ein Werkzeug, z. B. einen Schraubendreher, aus ihrer die obere Profilleiste 49 hintergreifenden Montagestellung von Fig. 2 gelost werden. Dann ist das Gehäuse 50 im Sinne des Schwenkpfeils 65 von der Tragschiene 41 wegkippbar, um es von der Tragschiene 41 demontieren zu können. Der Drehpunkt für diese Schwenkbewegung 65 egt dann im Bereich der beschriebenen Plattenausschnitte 58 an der unte- ren Profilleiste 48. Nach dem Wegschwenken 65 kann das Gehäuse 50 auch von der unteren Profilleiste 48 abgezogen und damit bequem von der Tragschiene 41 entfernt werden. Die Montage des Gehäuses 50 an der Tragschiene 41 erfolgt im umgekehrten Sinne.

Bei der Erfindung sind am Gehäuse 50 auch noch Stellmittel 60 vorgesehen, die zu seiner Langsverstellung im Sinne des Doppelpfeils 66 entlang der Tragschiene 41 gemäß Fig. 3 dienen. Dies ist erforderlich, um die genaue Breite der zu zerschneidenden Bander 10' einzustellen. Diese Stellmittel 60 um fassen Ritzel 62, die mit an der Tragschiene 41 vorgesehenen Zahnstangen 61 in Eingriff stehen. Die Zahnstangen 61 sind an der vorderen Stirnflache der Tragschiene 41 zwischen den beiden erwähnten Profilleisten 48, 49 angeordnet. Die gehauseseitigen Stellmittel 60 sind im Abstandsraum 53 zwischen den beiden Seitenplatten 51 , 52 angeordnet und befinden sich in dem bereits mehrfach erwähnten Ausbruch 57 des dazwischen angeordneten Blocks 35. Die Ritzel 62 sitzen auf einer Welle 63, die mit ihrem Betatigungsende 68 am oberen Ende des Gehäuses 50 herausragt und in einem oberen und unteren Lager 64, 67 drehgelagert ist, welches sich in den erwähnten Einsatzstucken 54, 56 befindet. Durch ein Drehwerkzeug laßt sich die Welle 63 im Sinne des Betatigungspfeils 69 von Fig. 2 verdrehen, wodurch es zu der Langsverstellung 66 des Gehäuses 50 an der Tragschiene 41 kommt.

Um das Gewebe nach dem Weben zu glatten, wendet man eine Wärmebehandlung an, die als "Thermofixierung" bezeichnet wird. Diese Thermofixie- rung erfolgt am besten im Bereich der Abzugswalze 28.

Die erfindungsgemaßen Vorrichtungen 20 brauchen nicht in einen Webstuhl gemäß Fig. 1 integriert zu sein. Anstelle einer solchen "on-loom"-Ausfuhrung konnte die Vorrichtung auch Bestandteil eines Schneidtisches sein, wo eine vorausgehend auf einem Webstuhl oder auf einer Wirkmaschine hergestellte Breitbahn 10 nachtraglich in einzelne Bander 10' zerschnitten werden soll. In diesem Fall egt eine "off-loom"-Ausfuhrung vor.

Fig. 5 und 6 zeigen in einer der Fig. 4 analogen Seitenansicht und in einer durch den Pfeil VI von Fig. 5 verdeutlichten Vorderansicht eine abgewandelte Ausfuhrung der erfindungsgemaßen Vorrichtung, die auch als Bau- einheit 30' gestaltet ist, weshalb es genügt, lediglich auf den Unterschied einzugehen.

Bei dem Ausfuhrungsbeispiel von Fig. 2 bis 4 der Baueinheit 30 sind die Umlenkglieder 23, 33, wie bereits oben erwähnt wurde, als metallische Klotze ausgebildet und daher formsteif. Die beschriebene Umlenkflache 70 von Fig. 4 ist daher gegenüber der Breitbahn 10 unnachgiebig. Bei der Baueinheit 30' von Fig. 5 und 6 werden zwar auch ähnliche Klotze als Umlenkglieder 23', 33 verwendet, aber das eine Umlenkglied 23' besitzt eine Aussparung 74, in welcher sich ein Einsatz 73 aus elastischem Material befindet. Wahrend die Klotze 23', 33 aus Messing bestehen, verwendet man für den Einsatz 73 Silicon. Es konnte auch anderes in sich nachgiebiges Material, z. B. temperaturresistenter Schaumstoff od. dgl., verwendet werden. Wegen seiner nachgiebigen Eigenschaft kann man den Einsatz 73 auch als "Kissen" bezeichnen, dessen Kissenaußenflache eine elastische Umlenkflache 75 für die dort strichpunktiert angedeuteten Bander 10' der Breitbahn 10 erzeugt.

Fig. 7 zeigt eine weitere Alternative der erfindungsgemaßen Vorrichtung anhand einer abgewandelten Baueinheit 30", und zwar in einer der Fig. 5 entsprechenden Detail-Darstellung. Der Unterschied zum ersten Ausfuhrungsbeispiel 30 besteht darin, daß die beiden auch hier klotzformigen, metallischen Umlenkglieder 23", 33" an ihren mit den Bandern in Berührung kommenden Kontaktflachen 76 mit einem nachgiebigen Belag 77 versehen sind. Dieser besteht ebenfalls aus Silikon oder einem anderen elastischen oder warmeresistenten Material.

Die Fig. 8 zeigt ein drittes Ausfuhrungsbeispiel der erfindungsgemaßen Vorrichtung anhand einer Baueinheit 30'", die zwar weitgehend der vorbeschriebenen ersten Alternative von Fig. 5 und 6 entspricht, aber demgegenüber dadurch abgewandelt ist, daß eine konkave Form im unterseitigen Umlenkglied wie bei der Baueinheit 30 fehlt. Bei der Baueinheit 30'" egt beim unteren Umlenkglied 33' eine Stufe vor, die nur eine Umlenkstelle für die Bander 10' an ihrer hinteren erhöhten Stufenflache 78 erzeugt. Durch die Umlenkung werden die Bander 10' bei 78 mit ihren Unterseiten angedruckt, wahrend ihre Oberseiten, wie schon im Ausfuhrungsbeispiel von Fig. 5, gegen die nachgiebige Umlenkflache des Kissens 73 gedruckt werden. In weiterer Abwandlung dieses Ausfuhrungsbeispiels von Fig. 8 konnte die nachgiebige Kissenflache 75 die Bander 10' gegen die vordere Stufenflache 79 drucken und dadurch auch an dieser Stelle bereits eine Glattung der Kantenbereiche an der Bandunterseite erhalten. Wenn dort die Glattung ausreichend ist, dann konnte auch die hintere erhöhte Stufenflache 78 wegfallen.

Eine Bedeutung der nachgiebigen Umlenkflachen 75 aus elastischem, schlecht wärmeleitendem Material ist, daß die vom beheizten Draht 21 kommenden noch plastischen Kantenbereiche der Bander 10' zumindest an diesem Umlenkglied 23' bzw. 23" nicht mehr die Warme an die metallischen Bauteile in diesem Bereich abfuhren können. Auch in der Anwendung der erfindungsgemaßen Vorrichtung bei Webstuhlen, wo sich eine langsame Transportbewegung der geschnittenen Bander 10' ergibt und es einige Zeit dauert, bis die geschnittenen Kantenbereiche zur Umlenkflache 75 gelangen, ist die Warmeisolation solcher Kissen 73 oder Belage 77 wichtig. Die Umlenkstellen wirken dann auf die noch ausreichend plastischen Kantenbereiche und fuhren zu einer optimalen Glattung. Dieser Warmeisolationseffekt ergibt sich insbesondere, wenn die Kontaktflachen 77, wie im dritten Ausfuhrungsbeispiel 30'" von Fig. 7, an allen ihren Kontaktflachen 76 mit solchen Belagen 77 versehen sind.

Eine weitere Bedeutung der nachgiebigen Umlenkflachen ergibt sich aus Fιg.9 und 10. Dort wird die Wirkungsweise eines nachgiebigen Kissens 73 anhand des vierten Ausfuhrungsbeispiels der Baueinheit 30'" erläutert. Wie besonders gut aus Fig. 10 zu entnehmen ist, besitzen die beiden vom Heizdraht 21 durch den Trennschnitt 24 erzeugten vereinzelten Bander 10' der ursprünglichen Breitbahn bereichsweise eine unterschiedliche Banddicke 38, 38' Gemäß Fig. 1 werden namhch bei Etikettbandern die Muster 17 nur in bestimmten Bandzonen 19 hergestellt, die voneinander durch musterfreie Langsstreifen 19 getrennt sind. Die Muster 17 in den mittleren Bandzonen 18 erfordern zusatzliche Musterfaden, weshalb dort eine besonders große Gewebedicke 38 anfallt, wahrend in den dazwischen liegenden Langsstreifen 19 sich eine wesentlich geringere Banddicke 38' ergibt. Diese kann sogar, wie Fig. 10 verdeutlicht, in Richtung des Breitenverlaufs der Langsstreifen 19 variieren. Dadurch ergibt sich in den Bandern 10' z. B. das aus Fig. 10 ersichtliche ungleichförmige Bandprofil 80. Weil nun wenigstens die eine Um lenkfläche 75 des oberen Umlenkglieds 23' eine elastisch nachgiebige Kissenfläche 75 ist, stellt sich am Kissen 73 automatisch ein dem Bandprofil 80 entsprechendes Kissenprofil 81 ein. Es kommt also in den Kantenbereichen zu einer vollflächigen Berührung, weil sich das Kissenprofil 81 selbsttätig an das vorgegebene Bandprofil 80 anpaßt. Man erhält eine besonders gute Kantenglättung an den Bändern 10', die zu weichen Bandkanten führt.

Die Anpassung der elastisch nachgiebigen Umfangsfläche 75 des Umlenkgliedes 23' ist in Fig. 10 anhand des quer zur Transportrichtung 27 von Fig. 1 sich ergebenden Band-Querprofils 80 erläutert worden, doch gilt dies sinngemäß auch für eine zumindest bei Etiketten sich ergebende Längs- profilierung der Bänder 10' in ihrer Transportrichtung 27. Die in Fig. 1 gezeigten Muster 17 in einem Band 10' sind nämlich auch zwischen sich durch musterfreie Zonen getrennt, an denen wiederum eine geringere Banddicke sich ergeben kann. Dies gilt insbesondere dann, wenn zur Musterbildung ein sogenannter Figurschuß verwendet wird, der in den Übergangszonen zwischen den Mustern 17 fehlt. Die vorerwähnte Anpassung des Kissenprofils 81 stellt sich dann auch bei einer Änderung der Banddicke in Transportrichtung ein. Das Kissenprofil 81 paßt sich an das ungleichförmige Band-Längsprofil zwischen den einzelnen bemusterten Etiketten an.

Bezugszeichenliste:

Breitbahn * Band

Kettfaden

Webstelle

Bahnbreite

Schußfaden

Unterseite von 10 bzw. 10'

Oberseite von 10 bzw. 10'

Muster

Bandzone

Langsstreifen

Vorrichtung

Schmeldzschneider, Draht

Nachbearbeitungseinrichtung , 23', 23" oberseitiges Umlenkglied (Fig. 4, 5 b: 7)

Trennschnitt

Spalt konvexe Spalt flache

Langsbewegungs-Pfeil von 10, 10'

Transporteinrichtung, Abzugswalze

Schmelzkante von 10' , 30', 30" Baueinheit (Fig. 4, 5 bzw. 7) "' Baueinheit (Fig. 8 bis 10)

Anschluß für 21 , winkelförmiges Blech

Anschluß für 21 , winkelförmiges Blech , 33', 33" unterseitiges Umlenkglied

Keilspitze von 33 plattenformiger Block für 50 konkave Spaltflache, konkave Form

Befestigungsmittel für 21 an 33, 23

Gewebedicke ' Banddicke bei 19 (Fig. 10)

Spaltweite

Behandlungsabschnitt von 10' bei 22

Trager für 20, Tragschiene

Fuhrungsnase für 21 elektrisches Kabel elektrische Bauteile elektrische Leiterplatte für 44

Kanal in 35

Funktionsanzeigen an 35 untere Profilleiste von 41 obere Profilleiste von 41

Gehäuse erste Seltenplatte von 50 zweite Seltenplatte von 50

Abstand zwischen 51 , 52

Einsatzstuck für 59

Bohrung in 35 weiteres Einsatzstuck in 53 Ausbruch von 35 Ausschnitt von 51 , 52 für 48 Schnappfeder an 50 für 49 Stellmittel für 50 längs 41 Zahnstange an 41 Ritzel von 60 Welle von 62 oberes Lager von 63 in 54 Schwenkbewegungspfeil von 50 (Fig. 2) Langsverstellung von 50 (Fig. 3) unteres Lager von 63 in 56 Betatigungsende von 63 Betatigungspfeil von 63 erste Umlenkstelle, Scheitelbereich von 26, Umlenkflache zweite Umlenkstelle, Stutzzone von 36 dritte Umlenkstelle, weitere Stutzzone von 36 Einsatz in 74 von 23', Kissen Aussparung in 23' (Fig. 5) nachgiebige Umlenkflache von 73, Kissenaußenflache (Fig. 5) Kontaktflache von 23", 23'" bei 30" (Fig. 9) Belag von 23", 33" (Fig. 7) erhöhte hintere Stufenflache von 33' (Fig. 8) vordere Stufenflache von 33' (Fig. 8) Bandprofil, Band-Querprofil Kissenprofil von 73

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e:

1. Vorrichtung zum Trennen einer schmelzfähigen Breitbahn, vorzugsweise einem Gewebe (10) oder Gewirke, aus schmelz fähigem Fadenmaterial (11, 14), in mindestens zwei Bänder (10'), insbesondere in gemusterte Etikettbänder,

mit wenigstens einem Schmelzschneider (21) an der gewünschten Trennstelle (24) in der Breitbahn (10), um bei ihrer Längsbewegung (27) durch Schmelzen des Bahnmaterials zwei nebeneinander liegende Bänder (10') zu schneiden,

ferner mit einer im Kantenbereich der geschnittenen Bänder (10') angreifenden Nachbearbeitungseinrichtung (22), welche die rauhen Schmelzkanten (29) glättet,

und schließlich mit einer Transporteinrichtung (28), welche die Breitbahn (10) und die daraus geschnittenen Bänder (10') in Längsrichtung bewegt (27) und dabei wenigstens den im Bereich der Nachbearbeitungseinrichtung (22) befindlichen Behandlungsabschnitt (40) der Bänder (10') unter einer Längsspannung hält,

d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,

daß die Nachbearbeitungseinrichtung (22) aus mehreren, an den Kantenbereichen der Bänder (10') im Behandlungsabschnitt (40) angreifenden Umlenkstellen (70, 71, 72) besteht,

wobei die Umlenkstellen (70, 71, 72) sowohl in Längsbewegungsrichtung (27) der Bänder (10') als auch in ihrer Höhenrichtung zueinander versetzt sind und den Streckverlauf des bekannten Behandlungsabschnitts (40) verwinkeln,

und daß die Längsspannung die Kantenbereiche der Bänder (10') im Behandlungsabschnitt (40) selbsttätig gegen die Umlenkstellen (70, 71 , 72) preßt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Umlenkstellen (70, 71 , 72) aus Umlenkgliedern (23, 33) bestehen, die zwischen sich einen freien Spalt (25) schließen, wobei der Behandlungsabschnitt (40) durch den Spalt (25) ungeklemmt hindurch läuft.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlenkglieder (23, 33) im wesentlichen ortsfest angeordnet und in sich formsteif ausgebildet sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eines der Umlenkglieder (23') eine elastisch nachgiebige Umfangsfläche (75) für die Bänder ( 10' aufweist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Umlenkglied (23" , 33") einen nachgiebigen Belag (77) an seiner mit den Bändern ( 10') in Berührung kommenden Kontaktfläche (76) besitzt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Umlenkglied (23') einen als elastisches Kissen (73) ausgebildeten Einsatz aufweist und die Außenfläche (75) des Kissens mit den Bändern ( 10') in Berührung steht.

7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 6, wobei die Bänder, aufgrund ihrer veränderlichen Banddicke (38, 38'), in ihrer Transportrichtung und/oder quer dazu, ein stellenweise unterschiedliches Band-Längsprofil bzw. Band-Querprofil (80) aufweisen,

dadurch gekennzeichnet, daß die elastisch nachgiebige Umfangsfläche

(75) des Umlenkglieds (23' ) sich dem Bandprofil selbsttätig anpaßt (81 ).

Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlenkstelle (70, 71 , 72) nur aus einem oberseitigen und aus einem unterseitigen Umlenkglied (23, 33) bestehen, und die Umlenkglieder (23, 33) zwei, den dazwischen hegenden Spalt (25) erzeugende Spaltflachen (26, 36) aufweisen, von denen die eine Spaltflache (36) konkav und die andere (26) konvex ausgebildet sind.

9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlenkglieder (23, 33) zwar selbst unbeheizt, aber so nahe an dem Schmelzschneider (21 ) angeordnet sind, daß die Kantenbereiche (29) der Bander ( 10') an ihren Umlenkflachen noch plastisch sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzschneider aus einem beheizten Draht (21 ) besteht, dessen eines Drahtende an dem oberseitigen (23) und dessen anderes Drahtende an dem unterseitigen Umlenkglied (33) befestigt sind.

1 1. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Umlenkglieder (23, 33) zugleich Leiter für den Heizstrom des Schmelzschneiders (21 ) sind.

12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzschneider (21 ) und die Umlenkglieder (22, 23) eine vormontierte, kompakte Baueinheit (30) bilden und diese Baueinheit (30) an der gewünschten Trennstelle (24) der Breitbahn ( 10) montierbar ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Baueinhei t (30) Bestandteil eines Blocks (35) ist, wobei der Block (35) an einem die Breitbahn ( 10) überquerenden Trager (41 ) sitzt und - zur Einstellung der gewünschten Breite der auszuschneidenden Bander ( 10') - entlang des Tragers verstellbar (66) ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einige elektrische Bauteile (44), die zur Heizsteuerung des Schmelzschneiders (21 ) dienen, in den jeweiligen Block (35) integriert sind.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß am Block (35) Funktionsanzeigen (47) für den thermischen und/oder mechanischen Betriebszustand des zugehörigen Schmelzscheiders (21 ) integriert sind.

16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Block (35) Plattenform aufweist und Bestandteil eines aus zwei voneinander beabstandeten Seitenplatten (51 , 52) bestehenden Gehäuses (50) ist,

daß der Block (35) aus Isolationsmaterial besteht und im Abstandsraum (53) zwischen den beiden Seitenplatten (51 , 52) des Gehäuses (50) befestigt ist,

wobei der Block (35) elektrische Anschlüsse für den Schmelzschneider (21 ) besitzt und ggf. die elektrischen Bauteile (44) zur Heizsteuerung des Schmelzschneiders (21 ) beinhaltet,

und daß das Gehäuse (50) die Haltemittel (58, 59) zur Anbringung des Blocks (35) an dem Träger (41 ) und ggf. die Stellmittel (60) zur Längsverstellung (41 ) des Blocks (35) am Träger (41 ) trägt.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltemittel (59) und ggf. die Stellmittel (60) im Abstandsraum (53) zwischen den beiden Seitenplatten (51 , 52) des Gehäuses (50) angeordnet sind.

18. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Baueinheit (30) bzw. der die Baueinheit (30) aufweisende Block (35) in eine Webmaschine integriert sind, auf welcher die Breitbahn (10) hergestellt wird.

19. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Baueinheit (30) bzw. der die Baueinheit (30) aufweisende Block (35) Bestandteil eines Schneidtisches sind, der eine anderweitig hergestellte Breitbahn ( 10) nachträglich in einzelne Bän- der (10') zu zerschneiden gestattet.