EP0949013A2 - Verfahren zur Herstellung von Haftvermittlerschichten - Google Patents

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EP0949013A2
EP0949013A2 EP99106117A EP99106117A EP0949013A2 EP 0949013 A2 EP0949013 A2 EP 0949013A2 EP 99106117 A EP99106117 A EP 99106117A EP 99106117 A EP99106117 A EP 99106117A EP 0949013 A2 EP0949013 A2 EP 0949013A2
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EP
European Patent Office
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adhesive
plasma
adhesion
web
coating
Prior art date
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EP99106117A
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English (en)
French (fr)
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EP0949013A3 (de
EP0949013B1 (de
Inventor
Markus Strotmann
Renke Bargmann
Jörn Dr. Leiber
Oliver Selaff
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Tesa SE
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Beiersdorf AG
Tesa SE
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/62—Plasma-deposition of organic layers

Definitions

  • the invention relates to a method for producing adhesion promoter layers a sheet material and the use of the adhesion promoter layers, in particular for adhesive tapes.
  • adhesive layers on sheet-like materials for a variety different applications.
  • Examples are packaging materials, Adhesive tapes or protective films, in which adhesion promoter layers in each case are provided in order to achieve sufficient strength of the layer composite.
  • Adhesive tapes this is often particularly problematic since generally high Requirements for the adhesion between adhesive and backing material are made. Detachment of the adhesive from the backing should not occur when the adhesive tape is detached from the roll (before use) while removing the tape from any Surfaces (after use) take place.
  • Adhesion-promoting layers also known as primers can, for example, as a wet chemical coating from solution (Solvent or water) are applied, followed by drying and / or networking is necessary.
  • Another disadvantage of flame pretreatment is the high thermal stress on the treating materials, so that in particular temperature-sensitive materials cannot be treated or can only be treated to a limited extent.
  • the low-pressure plasma pretreatment which is carried out with non-polymerizing gases (e.g. Noble gases, oxygen or nitrogen), it is generally possible better adhesion than with flame or corona treatment.
  • non-polymerizing gases e.g. Noble gases, oxygen or nitrogen
  • the high costs for the necessary vacuum equipment are problematic especially in the treatment of sheet materials.
  • Low-pressure plasma polymerization has not yet been used for the industrial production of adhesion-promoting layers applied to sheet-like materials, although for resting substrates already processes for a multitude of different applications exist. Examples are the coating of plastic bottles with permeation barrier layers or the scratch-resistant coating of plastic surfaces. With web-shaped The use of low-pressure plasma polymerization has generally been materials so far not useful, since the deposition rates are too low, so that coating time of Minutes or hours. For this is the manufacture of coatings by means of low-pressure plasma polymerization in the case of sheet-like materials, in particular the production of adhesive layers, uneconomical.
  • primers that are applied by wet chemistry usually brings high cost, since the priming of the web-like material means a complete additional coating process.
  • the use of wet chemical primers is also problematic in the case of rough web-shaped ones Materials, since in these cases it is difficult to maintain a constant, even To achieve layer thickness.
  • temperature-sensitive materials can only to be coated with wet chemical primers to a limited extent, since economical primer drying drying temperatures when processing sheet materials of at least 80 ° C is required.
  • Another problem is when a certain layer, for example one Layer of adhesive, on a certain sheet material with none of the known methods can be brought to liability sufficiently well.
  • the object of the invention is to avoid the disadvantages of the prior art, at least diminish.
  • it is the object of the invention in the case of adhesive layers
  • Significant increase in adhesion to sheet-like materials achieve the increase in adhesion must be long-term stable, no solvents to be used and the process and the adhesion-promoting layers should be harmless to health and the environment.
  • the task is solved by a method for producing adhesion promoter layers on sheet-like materials, as is characterized in more detail in the main claim.
  • the subclaims relate to particularly advantageous embodiments of the Procedure.
  • the invention relates to the use of the adhesion promoter layers, especially with adhesive tapes.
  • the invention relates to a method for producing adhesive layers on a web-shaped material, characterized in that the preferably almost or completely transparent adhesive layers by means of low-pressure plasma polymerization can be applied to the web-shaped material by the web-like material is continuously passed through a plasma zone in which a low-pressure plasma is present, which is due to electrical discharge, in particular kHz, MHz or GHz discharge is generated.
  • Important process parameters that affect the process of depositing the adhesive The monomers used control layers and thus the layer properties or carrier or additional gases, the gas or gas mixture pressure during the coating and the electrical discharge used for plasma excitation.
  • the variation of Process parameters serve to optimize and adapt the adhesion promoter layers to the technical boundary conditions in the respective application. Especially can be selected by appropriate selection of the process parameters, as in the examples explains a significant increase in the deposition rate compared to the state of the Technology can be achieved so that coating times are less than 1 second surrender.
  • Coating is preferably carried out at a gas pressure or gas mixture pressure of 10 -3 to 20 mbar.
  • the coating times are shorter than one minute, in particular less than a second.
  • the unwinding station of the web-like material, the rewinding station and the plasma zone is in a vacuum chamber (batch operation) or the sheet-like material is guided through the plasma zone by means of vacuum locks becomes what is known as so-called air-to-air operation.
  • saturated hydrocarbons with chain lengths from C 1 to C 6 in particular methane, ethane or propane, and / or mono- or polyunsaturated hydrocarbons with chain lengths from C 1 to C 6 , preferably acetylene or ethylene, and / or or oxygen- or hetero-element-substituted compounds of the saturated or unsaturated hydrocarbons, such as, for example, ethylene oxide.
  • Non-polymerizable gases such as. are preferably used as carrier or additional gases Noble gases, oxygen, hydrogen, nitrogen or compounds respectively Gas mixtures used.
  • Additional and carrier gases are used to control the layer deposition and in particular to increase the uniformity and stability of the plasma.
  • Adhesion promoter layers produced by the method with at least one-sided adhesive tapes to promote adhesion between the carrier and adhesive.
  • a strong improvement in adhesion is particularly typical for the combination of sheet-like materials and adhesives based on acrylate.
  • Various forms of electrical discharge can be used for plasma excitation become. This is preferably done by kHz, MHz or GHz discharge.
  • Crucial for the selection of the form of excitation are the procedural boundary conditions, for example necessary coating speed or gas mixture pressure, during the coating.
  • a particular advantage of the method compared to the prior art is the possibility the process of layer deposition and thus the adhesive effect of To be able to control coatings by varying the process parameters. This makes possible an optimal adaptation of the layer properties to the respective application.
  • Another advantage of the novel process is the absence of solvents and the Possibility of using substances from a health or environmental point of view are to be avoided.
  • An additional advantage of the process is the ability to use rough sheet materials to be coated evenly with adhesive layers.
  • the thermal load on the sheet materials is due to the Low pressure plasma used low, so that in particular temperature sensitive Materials such as polyethylene, polypropylene or foams coated without damage can be.
  • Another advantage is the high long-term stability of the new adhesive layers, because these are highly cross-linked and thermally stable due to the new process. In addition, these are insoluble in common solvents, so that their use, in particular to promote adhesion between sheet-like materials and wet-chemical applied Coatings, leads to very good results.
  • the web-shaped material 1 is from an unwinding station 2 through the Plasma coating zone 3 moves.
  • the plasma coating zone 3 through Limits 8 is separated from the rest of the vacuum chamber 7, monomers over a monomer feed 4 initiated.
  • the plasma excitation and thus the fragmentation The monomers take place via a high-frequency alternating field between the electrodes 5 and 6 is created.
  • Electrode 5 is designed as a grounded cooling roller and serves thus at the same time the transport of the sheet-like material 1.
  • the web-like material 1 is fed to a winding station 9 after coating.
  • Electrodes 10, 11 are formed flat and the web-like material 1 is non-contact passed through the electrode gap.
  • the selection of the respective electrode arrangement depends on the specific application from. In the case of plasma excitation by means of GHz discharge, the electrodes are replaced by appropriate ones GHz couplings to replace.
  • An adhesive layer is applied to a polyester film (Hostaphan RN 25 film from Hoechst AG, Frankfurt), transparent, 500 mm wide and with a thickness of 25 ⁇ m, by means of low-pressure plasma polymerization.
  • the coating is carried out in a system corresponding to FIG. 1 with an acetylene flow of 500 sccm and an oxygen flow of 50 sccm at a process pressure of 0.5 mbar.
  • the film is passed through the plasma zone (length 200 mm) at a speed of 100 m / min, so that a coating time of 0.12 sec results with a layer thickness of 130 nm.
  • the plasma is excited by means of kHz discharge.
  • a transparent acrylate adhesive (proprietary polymer made of 48% butyl acrylate, 48% ethylhexyl acrylate, 4% acrylic acid) is applied from solution to the adhesion-promoting layer (solvent acetone / petrol, adhesive applied after drying: 40 g / m 2 ).
  • the adhesion between the adhesive and the carrier film is checked by an anchoring test.
  • an adhesive strip with the adhesive layer according to the invention and a width of 20 mm is stuck onto a PVC plate and rolled on (steel roll, 80 mm diameter, 2 kg weight, is passed over the adhesive strip five times at approx. 10 m / min. and rolled up).
  • the entire composite of adhesive strips with the adhesive layer and PVC plate according to the invention is then stored for 3 days at 40 ° C. and an air humidity below 75%.
  • the adhesion between the carrier film and the adhesive is checked after storage by pulling off the test strip at a speed of 2400 mm / min at an angle of 180 ° or 90 °.
  • the adhesion-promoting layer according to the invention increases the adhesion between the carrier film and the adhesive material significantly and surprisingly strongly and permanently, so that cohesive splitting of the adhesive material occurs during the test.
  • the adhesion between the adhesive and the carrier film is therefore significantly better than in the case of comparative adhesive films in which, instead of the adhesion promoter layer according to the invention, wet chemical primers or a corona or flame pretreatment were used.
  • the comparison adhesive strips an adhesive failure between the backing film and the adhesive was observed in all cases and thus a significantly poorer adhesion between the adhesive and the backing film.
  • An adhesive layer is applied to a polypropylene film, transparent, 500 mm wide and with a thickness of 25 ⁇ m, by means of low-pressure plasma polymerisation.
  • the coating is carried out in a system corresponding to FIG. 1 with an acetylene flow of 500 sccm at a process pressure of 3 mbar.
  • the film is passed through the plasma zone (length 200 mm) at a speed of 50 m / min, so that there is a coating time of 0.24 sec with a layer thickness of 180 nm.
  • the plasma is excited by means of MHz discharge.
  • a transparent acrylate adhesive (proprietary polymer made from 47% butyl acrylate, 47% ethylhexyl acrylate, 6% acrylic acid) is applied from solution to the adhesion-promoting layer (solvent acetone / petrol, adhesive applied after drying: 40 g / m 2 ).
  • the adhesion between the adhesive and the carrier film is checked by an anchoring test.
  • adhesive strips with the adhesive layer according to the invention and a width of 20 mm are glued and rolled onto PVC plates (steel roll, 80 mm diameter, 2 kg weight, is rolled back and forth five times over the adhesive strip at approx. 10 m / min ).
  • the entire composite of adhesive strips with the adhesive layer and PVC sheet according to the invention is then stored for 3 days at 40 ° C. and a humidity of 50% or 100%.
  • the adhesion between the carrier film and the adhesive is checked after storage by removing the test strips at a speed of 2400 mm / min at an angle of 180 ° or 90 °.
  • the adhesion-promoting layer according to the invention increases the adhesion between the carrier film and the adhesive material significantly and surprisingly strongly and permanently, so that cohesive splitting of the adhesive material occurs during the test.
  • the adhesion between the adhesive and the carrier film is therefore significantly better than in the case of comparative adhesive films in which, instead of the adhesion promoter layer according to the invention, wet chemical primers or a corona or flame pretreatment were used.
  • the comparison adhesive strips an adhesive failure between the backing film and the adhesive was observed in all cases and thus a significantly poorer adhesion between the adhesive and the backing film.
  • An adhesive layer is applied to a polypropylene film, transparent, 500 mm wide and with a thickness of 25 ⁇ m, by means of low-pressure plasma polymerisation.
  • the coating is carried out in a system corresponding to FIG. 1 with an ethylene flow of 1000 sccm at a process pressure of 0.5 mbar.
  • the film is guided through the plasma zone (length 200 mm) at a speed of 20 m / min.
  • the plasma is excited by means of kHz discharge.
  • a transparent acrylate adhesive (proprietary polymer made of 47% butyl acrylate, 47% ethylhexyl acrylate, 6% acrylic acid) is applied from solution to the adhesive layer (solvent acetone / gasoline, adhesive applied after drying: 20 g / m 2 ).
  • the adhesion between the adhesive and the carrier film is checked by an anchoring test.
  • adhesive strips with the adhesive layer according to the invention and a width of 20 mm are glued and rolled onto PVC plates (steel roll, 80 mm diameter, 2 kg weight, is rolled back and forth five times over the adhesive strip at approx. 10 m / min ).
  • the entire composite of adhesive strips with the adhesive layer and PVC sheet according to the invention is then stored for 3 days at 40 ° C. and a humidity of 50% or 100%.
  • the adhesion between the carrier film and the adhesive is checked after storage by removing the test strips at a speed of 2400 mm / min at an angle of 180 ° or 90 °.
  • the adhesion-promoting layer according to the invention increases the adhesion between the carrier film and the adhesive material significantly and surprisingly strongly and permanently, so that cohesive splitting of the adhesive material occurs during the test.
  • the adhesion between the adhesive and the carrier film is therefore significantly better than in the case of comparative adhesive films in which, instead of the adhesion promoter layer according to the invention, wet chemical primers or a corona or flame pretreatment were used.
  • the comparison adhesive strips an adhesive failure between the backing film and the adhesive was observed in all cases and thus a significantly poorer adhesion between the adhesive and the backing film.
  • An adhesive layer is applied to a polypropylene film, transparent, 500 mm wide and with a thickness of 35 ⁇ m, by means of low-pressure plasma polymerization.
  • the coating is carried out in a system corresponding to FIG. 1 with an acetylene flow of 500 sccm at a process pressure of 3 mbar.
  • the film is passed through the plasma zone (length 200 mm) at a speed of 25 m / min, so that a coating time of 0.48 sec results with a layer thickness of 750 nm.
  • the plasma is excited by means of pulsed MHz discharge at a pulse frequency of 10 3 Hz and a duty cycle of 0.3.
  • a transparent acrylate adhesive (Primal PS 83 D, Rohm and Haas GmbH, Frankfurt) is applied from solution to the adhesion-promoting layer (solvent water, adhesive applied after drying: 20 g / m 2 ).
  • solvent water adhesive applied after drying: 20 g / m 2 .
  • the adhesion between the adhesive and the carrier film is checked by an anchoring test.
  • adhesive strips with the adhesive layer according to the invention and a width of 20 mm are glued and rolled onto PVC plates (steel roll, 80 mm diameter, 2 kg weight, is rolled back and forth five times over the adhesive strip at approx. 10 m / min ).
  • the entire composite of adhesive strips with the adhesive layer and PVC sheet according to the invention is then stored for 3 days at 40 ° C. and a humidity of 50% or 100%.
  • the adhesion between the carrier film and the adhesive is checked after storage by removing the test strips at a speed of 2400 mm / min at an angle of 180 ° or 90 °.
  • the adhesion-promoting layer according to the invention increases the adhesion between the carrier film and the adhesive material significantly and surprisingly strongly and permanently, so that cohesive splitting of the adhesive material occurs during the test.
  • the adhesion between the adhesive and the carrier film is therefore significantly better than in the case of comparative adhesive films in which, instead of the adhesion promoter layer according to the invention, wet chemical primers or a corona or flame pretreatment were used.
  • the comparison adhesive strips an adhesive failure between the backing film and the adhesive was observed in all cases and thus a significantly poorer adhesion between the adhesive and the backing film.
  • An adhesive layer is applied to a foam carrier (Alveolit TEE 1000.8, Alveo AG, Lucerne, Switzerland), 300 mm wide and with a thickness of 600 ⁇ m, by means of low-pressure plasma polymerization.
  • the coating is carried out in a system corresponding to FIG. 1 with an acetylene flow of 500 sccm and an argon flow of 50 sccm at a process pressure of 0.5 mbar.
  • the film is passed through the plasma zone (length 200 mm) at a speed of 20 m / min, so that a coating time of 0.6 sec results.
  • the plasma excitation takes place by means of kHz discharge.
  • a transparent acrylate adhesive (proprietary polymer made of 47% butyl acrylate, 47% ethylhexyl acrylate, 6% acrylic acid) is applied from solution to the adhesive layer (solvent acetone / gasoline, adhesive applied after drying: 50 g / m 2 ).
  • the adhesion between the adhesive and the carrier film is checked by an anchoring test.
  • an adhesive strip with the adhesion promoter layer according to the invention width 20 mm
  • the adhesive described is then stored in the drying cabinet at 40 ° C and a humidity of 50% for 3 days.
  • the adhesion between the foam backing and the adhesive is checked after storage by pulling off the test strip.
  • the adhesion-promoting layer according to the invention increases the adhesion between the carrier film and the adhesive material substantially and surprisingly strongly and permanently, so that cohesive splitting of the foam or detachment of the test strip occurs.
  • the adhesion between the adhesive and the foam backing is thus significantly better than in comparison samples in which a corona or flame pretreatment was used instead of the adhesion promoter layer according to the invention. In the comparative samples, an adhesive failure between the foam backing and the adhesive and thus a clearly poor adhesion was observed in all cases.
  • An adhesive layer is applied to a polypropylene film, transparent, 500 mm wide and with a thickness of 35 ⁇ m, by means of low-pressure plasma polymerization.
  • the coating is carried out in a system corresponding to FIG. 1 with an acetylene flow of 500 sccm at a process pressure of 3 mbar.
  • the film is passed through the plasma zone (length 200 mm) at a speed of 100 m / min.
  • the plasma is excited by means of pulsed MHz discharge at a pulse frequency of 10 3 Hz and a duty cycle of 0.3.
  • a rubber adhesive self-polymer made of 43% natural rubber, 3% Sillithin Z 86 white, 12% zinc oxide, 21% Escorez® 1202 (exon), 20% Escorez® 365 (exon), 0.4% AS MBI 2 PLV® (Bayer), 0.6% Sontal® (Bayer)
  • the adhesion between the adhesive and the carrier film is checked by an anchoring test.
  • adhesive strips with the adhesive layer according to the invention and a width of 20 mm are glued and rolled onto PVC plates (steel roll, 80 mm diameter, 2 kg weight, is rolled back and forth five times over the adhesive strip at approx. 10 m / min ).
  • the entire composite of adhesive strips with the adhesive layer according to the invention and PVC sheet is then stored for 3 days at 40 ° C. and a humidity of 50%.
  • the adhesion between the carrier film and the adhesive is checked after storage by removing the test strips at a speed of 2400 mm / min at an angle of 180 ° or 90 °.
  • the adhesion-promoting layer according to the invention increases the adhesion between the backing film and adhesive mass significantly and surprisingly strongly and permanently, so that the test strips can be completely removed again.
  • the adhesion between the adhesive and the carrier film is therefore significantly better than in the case of comparative adhesive films in which, instead of the adhesion promoter layer according to the invention, wet chemical primers or a corona or flame pretreatment were used.
  • wet chemical primers or a corona or flame pretreatment were used.
  • an adhesive failure between the backing film and the adhesive was observed in all cases and thus a significantly poorer adhesion between the adhesive and the backing film.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung von Haftvermittlerschichten auf einem bahnförmigen Material, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftvermittlerschichten mittels Niederdruckplasmapolymerisation auf das bahnförmige Material aufgebracht werden, indem das bahnförmige Material kontinuierlich durch eine Plasmazone geführt wird, in der ein Niederdruckplasma vorhanden ist, das durch elektrische Entladung, insbesondere kHz-, MHz- oder GHz-Entladung, erzeugt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Haftvermittlerschichten auf einem bahnförmigen Material und die Verwendung der Haftvermittlerschichten, insbesondere bei Klebebändern.
Es ist bekannt, daß Haftvermittlerschichten auf bahnförmigen Materialien für eine Vielzahl unterschiedlicher Anwendungen eingesetzt werden. Beispiele sind Verpackungsmaterialien, Klebebänder oder Schutzfolien, bei denen Haftvermittlerschichten jeweils vorgesehen sind, um eine ausreichende Festigkeit des Schichtverbundes zu erzielen. Bei Klebebändern ist dies häufig besonders problematisch, da im allgemeinen hohe Anforderungen an die Haftung zwischen Klebmasse und Trägermaterial gestellt werden. Ein Ablösen der Klebmasse vom Träger soll weder beim Ablösen des Klebebandes von der Rolle (vor dem Gebrauch) noch beim Ablösen des Klebebandes von beliebigen Untergründen (nach den Gebrauch) stattfinden.
Zur Erhöhung der Haftung von Schichten auf bahnförmigen Materialien, insbesondere von Klebmassen auf Trägermaterialien bei Klebebändern, werden unterschiedliche Verfahren eingesetzt.
Dies sind entweder Verfahren zur Vorbehandlung der bahnförmigen Materialien oder zur Beschichtung mit haftvermittelnden Schichten. Als Vorbehandlungsverfahren werden u.a. Coronabehandlung, Flammvorbehandlung, Fluorierung oder Niederdruckplasmabehandlung eingesetzt. Haftvermittelnde Schichten, die auch als Primer bezeichnet werden, können zum Beispiel als naßchemische Beschichtung aus Lösung (Lösungsmittel oder Wasser) aufgebracht werden, wobei eine anschließende Trocknung und/oder Vernetzung notwendig ist.
Alle Verfahren zur Erhöhung der Haftung haben spezifische Nachteile. Die Corona- und die Flammvorbehandlung sind in vielen Fällen nicht wirksam genug, um eine ausreichende Haftung nachfolgender Beschichtungen auf den bahnförmigen Materialien zu erzielen. Ein Beispiel ist die Haftung von Klebmassen auf Acrylatbasis auf bahnförmigen Materialien auf Polyolefinbasis. Ähnliches gilt für die Fluorierung, die zusätzlich noch mit hohem sicherheitstechnischen Aufwand verbunden ist.
Ein weiterer Nachteil der Flammvorbehandlung ist die hohe thermische Belastung der zu behandelnden Materialien, so daß insbesondere temperaturempfindliche Materialien nicht oder nur bedingt behandelt werden können.
Durch die Niederdruckplasmavorbehandlung, die mit nicht polymerisierenden Gasen (z.B. Edelgase, Sauerstoff oder Stickstoff) durchgeführt wird, ist es im allgemeinen möglich, eine bessere Haftungen als mit einer Flamm- oder Coronavorbehandlung zu erzielen. Problematisch sind jedoch die hohen Kosten für das notwendige Vakuumequipment insbesondere bei der Behandlung bahnförmiger Materialien. In vielen Fällen ist die Steigerung der Haftung außerdem geringer als bei naßchemische Primer, so daß der Einsatz einer Plasmavorbehandlung bei bahnförmigen Materialien nicht sinnvoll ist.
Die Niederdruckplasmapolymerisation wird bisher nicht zur industriellen Herstellung von haftvermittelnden Schichten auf bahnförmigen Materialien angewendet, obwohl für ruhende Substrate bereits Prozesse für eine Vielzahl unterschiedlicher Anwendungen existieren. Beispiele sind die Beschichtung von Kunstoffflaschen mit Permeationssperrschichten bzw. die Kratzfestbeschichtung von Kunststoffoberflächen. Bei bahnförmigen Materialien ist der Einsatz der Niederdruckplasmapolymerisation bisher im allgemeinen nicht sinnvoll, da die Abscheideraten zu gering sind, so daß sich Beschichtungszeit von Minuten bzw. Stunden ergeben. Aus diesem ist die Herstellung von Beschichtungen mittels Niederdruckplasmapolymerisation bei bahnförmigen Materialien, insbesondere die Herstellung von Haftvermittlerschichten, unwirtschaftlich.
Die Verwendung von Primern, die naßchemisch aufgebracht werden, bringt in der Regel hohe Kosten mit sich, da die Ausrüstung des bahnförmigen Materials mit einem Primer einen kompletten zusätzlichen Beschichtungsvorgang bedeutet. Außerdem sind einige Primer unter Umwelt- und Gesundheitsaspekten als bedenklich einzustufen, insbesondere weil zur naßchemischen Beschichtung der Primer Lösungsmittel notwendig sind. Problematisch ist der Einsatz naßchemischer Primer außerdem bei rauhen bahnförmigen Materialien, da es in diesen Fällen schwierig ist, eine konstante, gleichmäßige Schichtdicke zu erreichen. Zudem können temperaturempfindliche Materialien nur bedingt mit naßchemischen Primern beschichtet werden, da eine wirtschaftliche Primertrocknung bei der Verarbeitung bahnförmiger Materialien normalerweise Trocknungstemperaturen von mindestens 80 °C erfordert.
Ein weiteres Problem besteht dann, wenn eine bestimmte Schicht, zum Beispiel eine Klebmasseschicht, auf einem bestimmten bahnförmigen Material mit keinem der bekannten Verfahren ausreichend gut zur Haftung gebracht werden kann.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden, zumindest zu vermindern. Insbesondere ist es die Aufgabe der Erfindung, bei Klebmasseschichten auf bahnförmigen Materialien eine deutliche Haftungssteigerung zu erreichen, wobei die Haftungssteigerung langzeitstabil sein muß, keine Lösungsmittel eingesetzt werden sollen und das Verfahren und die haftvermittelnden Schichten gesundheitlich und unter Umweltaspekten unbedenklich sein sollen.
Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung von Haftvermittlerschichten auf bahnförmigen Materialien, wie dies näher im Hauptanspruch gekennzeichnet ist. Gegenstand der Unteransprüche sind besonders vorteilhafte Ausführungsformen des Verfahrens. Des weiteren betrifft die Erfindung die Verwendung der Haftvermittlerschichten, insbesondere bei Klebebändern.
Demgemäß betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Haftvermittlerschichten auf einem bahnförmigen Material, das dadurch gekennzeichnet, daß die vorzugsweise nahezu oder völlig transparenten Haftvermittlerschichten mittels Niederdruckplasmapolymerisation auf das bahnförmige Material aufgebracht werden, indem das bahnförmige Material kontinuierlich durch eine Plasmazone geführt wird, in der ein Niederdruckplasma vorhanden ist, das durch elektrische Entladung, insbesondere kHz-, MHz- oder GHz-Entladung, erzeugt wird.
Wichtige Prozeßparameter, die den Prozeß der Abscheidung der haftvermittelnden Schichten und damit die Schichteigenschaften steuern, sind die eingesetzten Monomere bzw. Träger oder Zusatzgase, der Gas- bzw. Gasgemischdruck während der Beschichtung und die eingesetzte elektrische Entladung zur Plasmaanregung. Die Variation der Prozeßparameter dient zur Optimierung und zur Anpassung der Haftvermittlerschichten an die technischen Randbedingungen im jeweiligen Anwendungsfall. Insbesondere kann durch entsprechende Wahl der Prozeßparameter, wie in den Beispielen exemplarisch erläutert, eine deutliche Steigerung der Abscheiderate im Vergleich zum Stand der Technik erreicht werden, so daß sich Beschichtungszeiten von weniger als 1 Sekunde ergeben.
Vorzugsweise wird bei einem Gasdruck oder Gasgemischdruck von 10-3 bis 20 mbar beschichtet.
Weiterhin als vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn gepulste elektrische Entladungen zur Erzeugung des Plasmas eingesetzt werden.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform wird das bahnförmige Material mit einer Geschwindigkeit von über 0,1 m/min, insbesondere größer 50 m/min, durch die Beschichtungszone bewegt.
Weiter vorzugsweise sind die Beschichtungszeiten kürzer als eine Minute, insbesondere kleiner als eine Sekunde.
Vorteilhaft ist, wenn sich die Abwickelstation des bahnförmigen Materials, die Aufwickelstation und die Plasmazone in einer Vakuumkammer befinden (batch-Betrieb) oder das bahnförmige Material mittels Vakuumschleusen durch die Plasmazone geführt wird, was als sogenannter Air-to-Air-Betrieb bezeichnet wird.
Zur Bildung des Niederdruckplasmas werden insbesondere als Monomere gesättigte Kohlenwasserstoffe mit Kettenlängen von C1 bis C6, insbesondere Methan, Ethan oder Propan, und/oder einfach beziehungsweise mehrfach ungesättigte Kohlenwasserstoffe mit Kettenlängen von C1 bis C6, vorzugsweise Acetylen oder Ethylen, und/oder sauerstoff- oder heteroelementsubstituierte Verbindungen der gesättigten oder ungesättigten Kohlenwasserstoffe, wie zum Beispiel Ethylenoxid, eingesetzt.
Als Träger- oder Zusatzgase werden vorzugsweise nicht-polymerisierbare Gase wie Edelgase, Sauerstoff, Wasserstoff, Stickstoff oder Verbindungen beziehungsweise Gasgemische eingesetzt.
Zusatz- und Trägergase werden eingesetzt, um die Schichtabscheidung zu steuern und insbesondere die Gleichmäßigkeit und die Stabilität des Plasmas zu steigern.
Als bahnförmige Materialien werden vorzugsweise Kunstoffolien, Schaumträger, Gewebeträger, Vliesträger oder Papierträger eingesetzt.
Als besonders vorteilhaft hat sich die Verwendung der mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Haftvermittlerschichten bei zumindest einseitigen Klebebändern zur Haftvermittlung zwischen Träger und Klebmasse herausgestellt. Eine starke Verbesserung der Haftung ist besonders typisch für die Verbindung von bahnförmigen Materialien und Klebmassen auf Acrylatbasis.
Zur Plasmaanregung können verschiedene Formen der elektrischen Entladung genutzt werden. Vorzugsweise geschieht dies durch kHz-, MHz- oder GHz-Entladung. Entscheidend für die Auswahl der Anregungsform sind die verfahrenstechnischen Randbedingungen, zum Beispiel notwendige Beschichtungsgeschwindigkeit oder Gasgemischdruck, während der Beschichtung.
Ein besonderer Vorteil des Verfahrens im Vergleich zum Stand der Technik ist die Möglichkeit, den Prozeß der Schichtabscheidung und damit die haftvermittelnde Wirkung der Beschichtungen durch Variation der Prozeßparameter steuern zu können. Dies ermöglicht eine optimale Anpassung der Schichteigenschaften an den jeweiligen Anwendungsfall.
Ein weiterer Vorteil des neuartigen Verfahrens ist der Verzicht auf Lösungsmittel und die Möglichkeit, den Einsatz von Stoffen, die unter Gesundheits- oder Umweltaspekten bedenklich sind, zu vermeiden.
Ein zusätzlicher Vorteil des Verfahrens ist die Möglichkeit, rauhe bahnförmige Materialien gleichmäßig mit Haftvermittlerschichten zu beschichten.
Außerdem ist die thermischen Belastung der bahnförmigen Materialien aufgrund des eingesetzten Niederdruckplasmas gering, so daß insbesondere temperaturempfindliche Materialien wie Polyethylen, Polypropylen oder Schäume ohne Schädigung beschichtet werden können.
Ein weiterer Vorteil ist die hohe Langzeitstabilität der neuartigen Haftvermittlerschichten, da diese aufgrund des neuartigen Verfahrens hochvernetzt und thermisch stabil sind. Außerdem sind diese unlöslich in gängigen Lösungsmitteln, so daß ihr Einsatz, insbesondere zur Haftvermittlung zwischen bahnförmigen Materialien und naßchemisch aufgebrachten Beschichtungen, zu sehr guten Ergebnissen führt.
Im folgenden sollen besonders vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt werden, ohne damit unnötig einschränken zu wollen.
Es zeigen die
Figur 1
den Aufbau einer erfindungsgemäßen Vakuumbeschichtungsanlage und
Figur 2
eine alternative Anordnung der Elektroden aus Figur 1.
Gemäß Figur 1 wird das bahnförmige Material 1 von einer Abwickelstation 2 durch die Plasmabeschichtungszone 3 bewegt. In der Plasmabeschichtungszone 3, die durch Begrenzungen 8 vom Rest der Vakuumkammer 7 getrennt ist, werden Monomere über eine Monomerzufuhr 4 eingeleitet. Die Plasmaanregung und damit die Fragmentierung der Monomere erfolgt über ein hochfrequentes Wechselfeld, das zwischen den Elektroden 5 und 6 angelegt ist. Elektrode 5 ist als geerdete Kühlwalze ausgeführt und dient damit zugleich dem Transport des bahnförmigen Materials 1. Schließlich wird das bahnförmige Material 1 nach der Beschichtung einer Aufwickelstation 9 zugeführt.
Eine alternative Anordnung der Elektroden 10, 11 zeigt Figur 2. In dieser sind beide Elektroden 10, 11 flächig ausgeformt und das bahnförmige Material 1 wird berührungsfrei durch den Elektrodenspalt geführt.
Die Auswahl der jeweiligen Elektrodenanordnung hängt vom speziellen Anwendungsfall ab. Bei einer Plasmaanregung mittels GHz-Entladung sind die Elektroden durch entsprechende GHz-Einkopplungen zu ersetzten.
Schließlich wird das erfindungsgemäße Verfahren beispielhaft erläutert, ohne diese aber auch hiermit unnötig einschränken zu wollen.
Beispiel 1
Auf eine Polyesterfolie (Hostaphan RN 25-Folie der Firma Hoechst AG, Frankfurt), transparent, 500 mm breit und mit einer Dicke von 25 µm, wird eine Haftvermittlerschicht mittels Niederdruckplasmapolymerisation aufgebracht. Die Beschichtung erfolgt in einer Anlage entsprechend Figur 1 mit einem Acetylenfluß von 500 sccm und einem Sauerstofffluß von 50 sccm bei einem Prozeßdruck von 0,5 mbar. Die Folie wird mit einer Geschwindigkeit von 100 m/min durch die Plasmazone (Länge 200 mm) geführt, so daß sich eine Beschichtungszeit von 0,12 sec mit einer Schichtdicke von 130 nm ergibt. Die Plasmaanregung erfolgt mittels kHz-Entladung. Anschließend wird eine transparente Acrylat-Klebmasse (Eigenpolymerisat aus 48 % Butylacrylat, 48 % Ethylhexylacrylat, 4 % Acrylsäure) aus Lösung auf die haftvermittelnde Schicht aufgetragen (Lösungsmittel Aceton/Benzin, Klebmasseauftrag nach Trocknung: 40 g/m2). Die Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie wird durch einen Verankerungstest überprüft. Zu diesem Zweck wird ein Klebstreifen mit der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht und einer Breite von 20 mm auf eine PVC-Platte geklebt und angerollt (Stahlrolle, 80 mm Durchmesser, 2 kg Gewicht, wird mit ca. 10 m/min fünf mal über den Klebstreifen hin- und hergerollt). Anschließend wird der gesamt Verbund aus Klebstreifen mit erfindungsgemäßer Haftvermittlerschicht und PVC-Platte für 3 Tage bei 40 °C und einer Luftfeuchtigkeit unter 75 % gelagert. Die Prüfung der Haftung zwischen Trägerfolie und Klebmasse erfolgt nach der Lagerung durch Abzug des Prüfstreifens mit einer Geschwindigkeit von 2400 mm/min unter einem Winkel von 180° beziehungsweise 90°. Durch die erfindungsgemäße haftvermittelnde Schicht wird die Haftung zwischen Trägerfolie und Klebmasse wesentlich und überraschend stark und dauerhaft erhöht, so daß es zum kohäsiven Spalten der Klebmasse beim Test kommt. Die Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie ist damit deutlich besser als bei Vergleichsklebefolien, bei denen anstatt der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht naßchemische Primer beziehungsweise eine Corona- oder Flammvorbehandlung eingesetzt wurden. Bei den Vergleichsklebstreifen wurde in allen Fällen eine adhäsives Versagen zwischen Trägerfolie und Klebmasse beobachtet und somit eine deutlich schlechtere Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie.
Beispiel 2
Auf eine Polypropylenfolie, transparent, 500 mm breit und mit einer Dicke von 25 µm, wird eine Haftvermittlerschicht mittels Niederdruckplasmapolymerisation aufgebracht. Die Beschichtung erfolgt in einer Anlage entsprechend Figur 1 mit einem Acetylenfluß von 500 sccm bei einem Prozeßdruck von 3 mbar. Die Folie wird mit einer Geschwindigkeit von 50 m/min durch die Plasmazone (Länge 200 mm) geführt, so daß sich eine Beschichtungszeit von 0,24 sec mit einer Schichtdicke von 180 nm gibt. Die Plasmaanregung erfolgt mittels MHz-Entladung. Anschließend wird eine transparente Acrylat-Klebmasse (Eigenpolymerisat aus 47 % Butylacrylat, 47 % Ethylhexylacrylat, 6 % Acrylsäure) aus Lösung auf die haftvermittelnde Schicht aufgetragen (Lösungsmittel Aceton/Benzin, Klebmasseauftrag nach Trocknung: 40 g/m2). Die Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie wird durch einen Verankerungstest überprüft. Zu diesem Zweck werden Klebstreifen mit der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht und einer Breite von 20 mm auf PVC-Platten geklebt und angerollt (Stahlrolle, 80 mm Durchmesser, 2 kg Gewicht, wird mit ca. 10 m/min fünf mal über den Klebstreifen hin- und hergerollt). Anschließend wird der gesamt Verbund aus Klebstreifen mit erfindungsgemäßer Haftvermittlerschicht und PVC-Platte für 3 Tage bei 40 °C und einer Luftfeuchtigkeit von 50 % beziehungsweise 100 % gelagert. Die Prüfung der Haftung zwischen Trägerfolie und Klebmasse erfolgt nach der Lagerung durch Abzug der Prüfstreifen mit einer Geschwindigkeit von 2400 mm/min unter einem Winkel von 180° beziehungsweise 90°. Durch die erfindungsgemäße haftvermittelnde Schicht wird die Haftung zwischen Trägerfolie und Klebmasse wesentlich und überraschend stark und dauerhaft erhöht, so daß es zum kohäsiven Spalten der Klebmasse beim Test kommt. Die Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie ist damit deutlich besser als bei Vergleichsklebefolien, bei denen anstatt der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht naßchemische Primer beziehungsweise eine Corona- oder Flammvorbehandlung eingesetzt wurden. Bei den Vergleichsklebstreifen wurde in allen Fällen eine adhäsives Versagen zwischen Trägerfolie und Klebmasse beobachtet und somit eine deutlich schlechtere Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie.
Beispiel 3
Auf eine Polypropylenfolie, transparent, 500 mm breit und mit einer Dicke von 25 µm, wird eine Haftvermittlerschicht mittels Niederdruckplasmapolymerisation aufgebracht. Die Beschichtung erfolgt in einer Anlage entsprechend Figur 1 mit einem Ethylenfluß von 1000 sccm bei einem Prozeßdruck von 0,5 mbar. Die Folie wird mit einer Geschwindigkeit von 20 m/min durch die Plasmazone (Länge 200 mm) geführt. Die Plasmaanregung erfolgt mittels kHz-Entladung. Anschließend wird eine transparente Acrylat-Klebmasse (Eigenpolymerisat aus 47 % Butylacrylat, 47 % Ethylhexylacrylat, 6 % Acrylsäure) aus Lösung auf die haftvermittelnde Schicht aufgetragen (Lösungsmittel Aceton/Benzin, Klebmasseauftrag nach Trocknung: 20 g/m2). Die Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie wird durch einen Verankerungstest überprüft. Zu diesem Zweck werden Klebstreifen mit der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht und einer Breite von 20 mm auf PVC-Platten geklebt und angerollt (Stahlrolle, 80 mm Durchmesser, 2 kg Gewicht, wird mit ca. 10 m/min fünf mal über den Klebstreifen hin- und hergerollt). Anschließend wird der gesamt Verbund aus Klebstreifen mit erfindungsgemäßer Haftvermittlerschicht und PVC-Platte für 3 Tage bei 40 °C und einer Luftfeuchtigkeit von 50 % beziehungsweise 100 % gelagert. Die Prüfung der Haftung zwischen Trägerfolie und Klebmasse erfolgt nach der Lagerung durch Abzug der Prüfstreifen mit einer Geschwindigkeit von 2400 mm/min unter einem Winkel von 180° beziehungsweise 90°. Durch die erfindungsgemäße haftvermittelnde Schicht wird die Haftung zwischen Trägerfolie und Klebmasse wesentlich und überraschend stark und dauerhaft erhöht, so daß es zum kohäsiven Spalten der Klebmasse beim Test kommt. Die Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie ist damit deutlich besser als bei Vergleichsklebefolien, bei denen anstatt der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht naßchemische Primer beziehungsweise eine Corona- oder Flammvorbehandlung eingesetzt wurden. Bei den Vergleichsklebstreifen wurde in allen Fällen eine adhäsives Versagen zwischen Trägerfolie und Klebmasse beobachtet und somit eine deutlich schlechtere Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie.
Beispiel 4
Auf eine Polypropylenfolie, transparent, 500 mm breit und mit einer Dicke von 35 µm, wird eine Haftvermittlerschicht mittels Niederdruckplasmapolymerisation aufgebracht. Die Beschichtung erfolgt in einer Anlage entsprechend Figur 1 mit einem Acetylenfluß von 500 sccm bei einem Prozeßdruck von 3 mbar. Die Folie wird mit einer Geschwindigkeit von 25 m/min durch die Plasmazone (Länge 200 mm) geführt, so daß sich eine Beschichtungszeit von 0,48 sec mit einer Schichtdicke von 750 nm ergibt. Die Plasmaanregung erfolgt mittels gepulster MHz-Entladung bei einer Pulsfrequenz von 103 Hz und einem Tastgrad von 0,3. Anschließend wird eine transparente Acrylat-Klebmasse (Primal PS 83 D, Rohm und Haas GmbH, Frankfurt) aus Lösung auf die haftvermittelnde Schicht aufgetragen (Lösungsmittel Wasser, Klebmasseauftrag nach Trocknung: 20 g/m2). Die Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie wird durch einen Verankerungstest überprüft. Zu diesem Zweck werden Klebstreifen mit der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht und einer Breite von 20 mm auf PVC-Platten geklebt und angerollt (Stahlrolle, 80 mm Durchmesser, 2 kg Gewicht, wird mit ca. 10 m/min fünf mal über den Klebstreifen hin- und hergerollt). Anschließend wird der gesamt Verbund aus Klebstreifen mit erfindungsgemäßer Haftvermittlerschicht und PVC-Platte für 3 Tage bei 40 °C und einer Luftfeuchtigkeit von 50 % beziehungsweise 100 % gelagert. Die Prüfung der Haftung zwischen Trägerfolie und Klebmasse erfolgt nach der Lagerung durch Abzug der Prüfstreifen mit einer Geschwindigkeit von 2400 mm/min unter einem Winkel von 180° beziehungsweise 90°. Durch die erfindungsgemäße haftvermittelnde Schicht wird die Haftung zwischen Trägerfolie und Klebmasse wesentlich und überraschend stark und dauerhaft erhöht, so daß es zum kohäsiven Spalten der Klebmasse beim Test kommt. Die Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie ist damit deutlich besser als bei Vergleichsklebefolien, bei denen anstatt der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht naßchemische Primer beziehungsweise eine Corona- oder Flammvorbehandlung eingesetzt wurden. Bei den Vergleichsklebstreifen wurde in allen Fällen eine adhäsives Versagen zwischen Trägerfolie und Klebmasse beobachtet und somit eine deutlich schlechtere Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie.
Beispiel 5
Auf einen Schaumträger (Alveolit TEE 1000.8, Alveo AG, Luzern, Schweiz), 300 mm breit und mit einer Dicke von 600 µm, wird eine Haftvermittlerschicht mittels Niederdruckplasmapolymerisation aufgebracht. Die Beschichtung erfolgt in einer Anlage entsprechend Figur 1 mit einem Acetylenfluß von 500 sccm und einem Argonfluß von 50 sccm bei einem Prozeßdruck von 0,5 mbar. Die Folie wird mit einer Geschwindigkeit von 20 m/min durch die Plasmazone (Länge 200 mm) geführt, so daß sich eine Beschichtungszeit von 0,6 sec ergibt. Die Plasmaanregung erfolgt mittel kHz-Entladung. Anschließend wird eine transparente Acrylat-Klebmasse (Eigenpolymerisat aus 47 % Butylacrylat, 47 % Ethylhexylacrylat, 6 % Acrylsäure) aus Lösung auf die haftvermittelnde Schicht aufgetragen (Lösungsmittel Aceton/Benzin, Klebmasseauftrag nach Trocknung: 50 g/m2). Die Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie wird durch einen Verankerungstest überprüft. Zu diesem Zweck wird ein Klebstreifen mit der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht (Breite 20 mm), wie er in Beispiel 1 beschrieben ist, auf den Schaumträger mit der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht und der beschriebenen Klebmasse laminiert. Anschließend wird der gesamte Verbund bei 40 °C und einer Luftfeuchtigkeit von 50 % für 3 Tage im Trockenschrank eingelagert. Die Prüfung der Haftung zwischen Schaumträger und Klebmasse erfolgt nach der Lagerung durch Abzug des Prüfstreifens. Durch die erfindungsgemäße haftvermittelnde Schicht wird die Haftung zwischen Trägerfolie und Klebmasse wesentlich und überraschend stark und dauerhaft erhöht, so daß es zum kohäsiven Spalten des Schaumes oder zum Ablösen des Prüfstreifens kommt. Die Haftung zwischen Klebmasse und Schaumträger ist damit deutlich besser als bei Vergleichsmustern, bei denen anstatt der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht eine Corona- oder Flammvorbehandlung eingesetzt wurden. Bei den Vergleichsmustern wurde in allen Fällen eine adhäsives Versagen zwischen Schaumträger und Klebmasse und somit eine deutlich schlechter Haftung beobachtet.
Beispiel 6
Auf eine Polypropylenfolie, transparent, 500 mm breit und mit einer Dicke von 35 µm, wird eine Haftvermittlerschicht mittels Niederdruckplasmapolymerisation aufgebracht. Die Beschichtung erfolgt in einer Anlage entsprechend Figur 1 mit einem Acetylenfluß von 500 sccm bei einem Prozeßdruck von 3 mbar. Die Folie wird mit einer Geschwindigkeit von 100 m/min durch die Plasmazone (Länge 200 mm) geführt. Die Plasmaanregung erfolgt mittels gepulster MHz-Entladung bei einer Pulsfrequenz von 103 Hz und einem Tastgrad von 0,3. Anschließend wird eine Kautschuk-Klebmasse (Eigenpolymerisat aus 43 % Natur-Kautschuk, 3 % Sillithin Z 86 weiß, 12 % Zinkoxid, 21 % Escorez® 1202 (Exon), 20 % Escorez® 365 (Exon), 0,4 % AS MBI 2 PLV® (Bayer), 0,6 % Sontal® (Bayer)) aus Lösung auf die haftvermittelnde Schicht aufgetragen (Klebmasseauftrag nach Trocknung: 20 g/m2). Die Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie wird durch einen Verankerungstest überprüft. Zu diesem Zweck werden Klebstreifen mit der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht und einer Breite von 20 mm auf PVC-Platten geklebt und angerollt (Stahlrolle, 80 mm Durchmesser, 2 kg Gewicht, wird mit ca. 10 m/min fünf mal über den Klebstreifen hin- und hergerollt). Anschließend wird der gesamt Verbund aus Klebstreifen mit erfindungsgemäßer Haftvermittlerschicht und PVC-Platte für 3 Tage bei 40 C und einer Luftfeuchtigkeit von 50 % gelagert. Die Prüfung der Haftung zwischen Trägerfolie und Klebmasse erfolgt nach der Lagerung durch Abzug der Prüfstreifen mit einer Geschwindigkeit von 2400 mm/min unter einem Winkel von 180° beziehungsweise 90°. Durch die erfindungsgemäße haftvermittelnde Schicht wird die Haftung zwischen Trägerfolie und Klebmasse wesentlich und überraschend stark und dauerhaft erhöht, so daß die Prüfstreifen vollständig wieder abgelöst werden können. Die Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie ist damit deutlich besser als bei Vergleichsklebefolien, bei denen anstatt der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht naßchemische Primer beziehungsweise eine Corona- oder Flammvorbehandlung eingesetzt wurden. Bei den Vergleichsklebstreifen wurde in allen Fällen eine adhäsives Versagen zwischen Trägerfolie und Klebmasse beobachtet und somit eine deutlich schlechtere Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie.

Claims (12)

  1. Verfahren zur Herstellung von Haftvermittlerschichten auf einem bahnförmigen Material, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Haftvermittlerschichten mittels Niederdruckplasmapolymerisation auf das bahnförmige Material aufgebracht werden, indem das bahnförmige Material kontinuierlich durch eine Plasmazone geführt wird, in der ein Niederdruckplasma vorhanden ist, das durch elektrische Entladung, insbesondere kHz-, MHz- oder GHz-Entladung, erzeugt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
    bei einem Gasdruck oder Gasgemischdruck von 10-3 bis 20 mbar beschichtet wird.
  3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
    gepulste elektrische Entladungen zur Erzeugung des Plasmas eingesetzt werden.
  4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß
    das bahnförmige Material mit einer Geschwindigkeit von über 0,1 m/min, insbesondere größer 50 m/min, durch die Beschichtungszone bewegt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Beschichtungszeiten kürzer als eine Minute, insbesondere kleiner als eine Sekunde, sind.
  6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß
    sich die Abwickelstation des bahnförmigen Materials, die Aufwickelstation und die Plasmazone in einer Vakuumkammer befinden.
  7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß
    das bahnförmige Material mittels Vakuumschleusen durch die Plasmazone geführt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7 dadurch gekennzeichnet, daß
    zur Bildung des Niederdruckplasmas als Monomere gesättigte Kohlenwasserstoffe mit Kettenlängen von C1 bis C6, insbesondere Methan, Ethan oder Propan, und/oder einfach beziehungsweise mehrfach ungesättigte Kohlenwasserstoffe mit Kettenlängen von C1 bis C6, vorzugsweise Acetylen oder Ethylen, und/oder sauerstoff- oder heteroelementsubstituierte Verbindungen der gesättigten oder ungesättigten Kohlenwasserstoffe eingesetzt werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, daß
    als Träger- oder Zusatzgase nicht-polymerisierbare Gase wie Edelgase, Sauerstoff, Wasserstoff, Stickstoff oder Verbindungen beziehungsweise Gasgemische eingesetzt werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9 dadurch gekennzeichnet, daß
    die Haftvermittlerschichten nahezu oder völlig transparent sind.
  11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß
    als bahnförmige Materialien Kunstoffolien, Schaumträger, Gewebeträger, Vliesträger oder Papierträger eingesetzt werden.
  12. Verwendung der mittels des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 11 hergestellten Haftvermittlerschichten bei zumindest einseitigen Klebebändern zur Haftvermittlung zwischen Träger und Klebmasse.
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