EP0953736A2 - Schalldämpfereinsatz und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

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EP0953736A2 EP99108115A EP99108115A EP0953736A2 EP 0953736 A2 EP0953736 A2 EP 0953736A2 EP 99108115 A EP99108115 A EP 99108115A EP 99108115 A EP99108115 A EP 99108115A EP 0953736 A2 EP0953736 A2 EP 0953736A2
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    • G—PHYSICS
    • G10—MUSICAL INSTRUMENTS; ACOUSTICS
    • G10K—SOUND-PRODUCING DEVICES; METHODS OR DEVICES FOR PROTECTING AGAINST, OR FOR DAMPING, NOISE OR OTHER ACOUSTIC WAVES IN GENERAL; ACOUSTICS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G10K11/00—Methods or devices for transmitting, conducting or directing sound in general; Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F01N2310/02—Mineral wool, e.g. glass wool, rock wool, asbestos or the like
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    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49398—Muffler, manifold or exhaust pipe making

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing Muffler inserts for mufflers, all or part of which Absorption principle work, as well as manufactured according to the method Muffler inserts.
  • Silencer inserts of the generic type are in the silencers the exhaust systems of internal combustion engines for noise reduction arranged.
  • the silencers are usually pot-like Formations through which the exhaust pipe is guided and in which there is sound can spread and lose in the damping material.
  • the sound-absorbing material is preferably a so-called porous Sound absorption material, i.e. a material without structured arrangements of cavities and material flow.
  • DE 31 44 193 discloses a sound-absorbing body made from a Mineral fiber tube shell. In the first place it is bound Material, i.e. a molded article bound with a binding agent, its effect unsatisfactory and the service life is short. They are also manufacturing and assembly is complex and the molded part is expensive.
  • the present invention has for its object to provide a method for the manufacture of silencer inserts and novel silencer inserts, which can be adapted to the interior of the silencer housing to be filled with simple means as optimally as possible, and also economically producible and the effects are improved.
  • the process proposes a method for producing silencer inserts, which work in whole or in part according to the absorption principle, a predetermined amount of a loose container being formed from individual elements of a suitable sound-absorbing material, the loose container roughly in one of the intended forms Muffler insert corresponding mounting form element is formed and the loose container is fixed in the form corresponding to the mounting form element to form a composite, such that the fixed shape can be handled without disassembly in individual elements until assembly for the intended use of the muffler insert, but during Intended use as a silencer insert, the fixation is at least partially removed.
  • an existing one is created Molded composite that completes the production process and in turn is easy to store, transport and assemble.
  • the molded composite is again partial canceled so that an optimal filling of the interior of the to be filled Muffler housing is effected.
  • the shape bond is canceled by the action high temperatures.
  • the usual operating conditions in silencer housings are characterized by very high temperatures. These can be used Dissolve adhesive bonds, seams or the like and thus the cause at least partial dissolution of the composite.
  • the loose package is available in the form of a loose cluster, namely binder-free.
  • a loose cluster namely binder-free.
  • it is a bunch of Fibers from textured E-glass yarn.
  • mineral wool or the like Materials can be used. Mixtures of different ones Materials can be used. Forming a predetermined amount can by Weighing done.
  • silencer housing types to be filled optimal quantities will be determinable. This can be done by Weight or other measurable physical properties of the material To be defined.
  • the loose container then becomes an assembly form element molded and fixed to a form composite.
  • a way to form the Compound can be sewing, wrapping or the like.
  • According to A proposal of the invention can cut from flat materials are formed, from which in turn an envelope for the loose cluster will be produced. In this way, the material can be introduced into the casing and this to be sewn. The material can also be finished after the wrapping these are stuffed. Finally, the wrapper is closed and / or molded.
  • a shape can e.g.
  • Pipe shape formation can be supported by that the mat formed from wrapping and wrapped sound-absorbing material a mandrel is wound. The free edges are then sewn. With A particular advantage has been found here that one on one edge sewable supernatant is formed. This supernatant can, for example smooth with the outside of the mat after wrapping be glued. This can be used to support the desired outer tube shape molded element wound around the mandrel can be introduced into a tube.
  • This Pipe shape is preferably created by folding two pipe halves together. After the adhesive has dried, the shaped element thus formed has the desired final shape.
  • the wrapping can, for example, also be made of textured E-glass yarn, alternative materials or mixtures exist. Also can be different Blanks of different materials can be combined depending on the application.
  • the blanks are cut, embossed, punched or poured formed in the case of plastic processing.
  • Commercially available glue Hot melt adhesive can be used.
  • Nets, sewings and the like can also be used to form a composite be used.
  • Wire mesh can also be used. It is essential that the materials used are non-flammable. They should also, unless they do are to be resolved as intended, such as seams or Glue points, be heat-resistant, so do not melt. Furthermore, they should have appropriate heat insulation properties, e.g. Carbon housing to protect or to protect stainless steel from discoloration. Beyond that only sound absorption or sound transmission properties relevant.
  • novel silencer inserts are made using a new method provided that have improved silencing effect, in addition economical to manufacture, easy to assemble and have a long service life.
  • a new type Muffler insert formed from a predetermined amount of a loose Package made from individual elements of a suitable sound absorbing material, which is shaped and fixed in shape, the fixation in the intended use of the silencer insert can be at least partially canceled.
  • FIG. 1 is a Cross section of a silencer housing 1 shown, in which a sieve tube 4 a damping material 2 is shown in a casing 3. The wrapping is sewn and shows the seam 5. In this state of assembly thus form Cavities and thus options for heat nests resulting in a short Service life or premature wear.
  • the silencer insert oversize, the assembly is arranged in the casing 3 Damping material 2 around the sieve tube 4 by pushing it into the Silencer housing 1 problematic.
  • the silencer insert can completely remove the housing 1 expand completely and the result is the state shown in FIG. 3.
  • Fig. 4 shows an embodiment for a silencer insert in one Intermediate state.
  • the silencer insert 6 has a mat shape and consists of a filled area 7, in which there is a loose in the envelope Containers made of individual elements made of a suitable sound absorbing material, for example fibers of textured E-glass yarn. That results in a protrusion 8 on one of the longitudinal edges.
  • a predetermined amount of loose container 16 formed by sound absorption material is in one Step 10 .
  • a blank 17 is formed from a wrapping material.
  • the cut 17 is only a blank in the exemplary embodiment shown, but can be made from a There are a large number of individual cuts. Comes as wrapping material For example, a fabric made of textured E-glass yarn in question.
  • a process step 11 the loose container 16 is then on the blank 17 spread out and in process step 12 by falling over the casing 17th a web with overhang 18 is formed.
  • a web with overhang 18 is formed.
  • the mat 19 is then wound around a mandrel 20 and into one by two form 21 of the pipe halves are embedded. Thus a Formed assembly element formed.
  • gluing the supernatant 18 with the Wrapping material results in a cylindrical silencer insert 22 according to Method step 15.
  • the silencer insert 22 can also be conical. This has a cylindrical or tubular shape and can be easily in an appropriate silencer housing. By Exposure to heat will adhere the supernatant 18 to the Dissolve the wrapping material and the mat spreads as desired and optimally inside in the housing.

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Abstract

Um ein Verfahren zur Herstellung von Schalldämpfereinsätzen sowie neuartige Schalldämpfereinsätze bereitzustellen, welche in Umfang und Gestalt dem Innenraum des zu füllenden Schalldämpfer-Gehäuses mit einfachen Mitteln möglichst optimal anpassbar sind, darüber hinaus wirtschaftlich herstellbar und in der Wirkung verbessert sind,. wird vorgeschlagen ein Verfahren zur Herstellung von Schalldämpfereinsätzen, welche ganz oder teilweise nach dem Absorptionsprinzip arbeiten, wobei eine vorgegebene Menge eines losen Gebindes aus Einzelelementen eines geeigneten Schallschluckmaterials gebildet wird, das lose Gebinde grob in ein der beabsichtigten Form des Schalldämpfereinsatzes entsprechendes Montage-Formelement ausgeformt. wird und wobei das lose Gebinde in der dem Montage-Formelement entsprechenden Form zu einem Formverbund fixiert wird, derart, daß die fixierte Form ohne Auflösung in Einzelelemente bis zur Montage zum bestimmungsgemäßen Einsatz des Schalldämpfereinsatzes handhabbar ist, jedoch während des bestimmungsgemäßen Einsatzes als Schalldämpfereinsatz die Fixierung wenigstens teilweise wieder aufgehoben wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schalldämpfereinsätzen für Schalldämpfer, welche ganz oder teilweise nach dem Absorptionsprinzip arbeiten, sowie nach dem Verfahren hergestellte Schalldämpfereinsätze.
Schalldämpfereinsätze der gattungsgemäßen Art werden in den Schalldämpfern der Auspuffanlagen von Verbrennungskraftmaschinen zur Geräuschdämpfung angeordnet. Üblicherweise handelt es sich bei den Schalldämpfern um topfartige Gebilde, durch welche das Auspuffrohr geführt ist, und in denen sich Schall ausbreiten und im Dämpfungsmaterial verlieren kann.
Das schallschluckende Material ist vorzugsweise ein sogenannter poröser Schallschluckstoff, also ein Stoff ohne strukturierte Anordnungen von Hohlräumen und Materialverlauf.
Solche Materialien müssen in die Schalldämpfertöpfe eingebracht werden. Es ist durchaus bekannt, diese Materialien wie eine Art Nachfüllpackung aus einem Behältnis herauszunehmen und in Schalldämpfertöpfe einzuschieben. Dies hat eine Reihe von Nachteilen, denn es läßt sich weder die einzubringende Menge genau festlegen und ein einheitlich lockeres Gemenge gewährleisten. Außerdem ist erwiesenermaßen die Standzeit derartiger Materialien äußerst gering.
Im DE G 89 10 785 wurde vorgeschlagen, ein aus innerem und äußerem Siebrohr mit verfülltem Zwischenraum gebildetes zylindrisches Schalldämpfereinsatz-Element auszubilden. Dies ist fertigungstechnisch, transport- und lagertechnisch sowie montagetechnisch aufwendig. Außerdem ergibt sich kein exakter Sitz im Schalldämpfertopf, so daß die Wirkung nicht befriedigend ist.
Aus der DE 36 42 714 A1 ist bekannt, eine Isolierung aus Faserformteilen in Form eines flexiblen Rohres auf Auspuffleitungen aufzuschieben. Dabei werden mehrere Lagen aus Metallfolie und Glasfaserschlauch zu einem Formteil zusammengesetzt.
DE 31 44 193 offenbart einen schallapsorbierenden Körper aus einer Mineralfaserrohrschale. Dabei handelt es sich in erster Linie um gebundenes Material, also einen mit Bindemittel gebundenen Formkörper, dessen Wirkung unbefriedigend und dessen Standzeit kurz ist. Darüber hinaus sind Herstellung und Montage aufwendig und das Formteil ist kostenaufwendig.
Aus dem DE G 91 01 926 ist bekannt, ein Dämpfstofformteil in Kissenform bereitzustellen. Dabei werden die Längsseiten vernäht, wodurch sich ein Materialschwund ergibt. Damit entsteht beim Anordnen des Kissens in einem Schalldämpfergehäuse ein Hohlraum, welcher zur Ausbildung von Hitzenestern führt. Diese führen zu vorzeitigem Verschleiß des Schalldämpfereinsatzes.
Insgesamt haben die aus dem Stand der Technik bekannten Schalldämpfereinsätze den Nachteil, daß sie entweder schlecht dämpfende, steife und feste Körper sind, oder im Falle des Aufbaus als leichte Anhäufungen bei der Herstellung, der Montage und dem Einsatz problematisch sind. Insgesamt führen die aus dem Stand der Technik bekannten Einsätze zu einem häufigen Auswechselbedarf und sind somit unwirtschaftlich.
Ausgehend vom vorgeschriebenen Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Schalldämpfereinsätzen sowie neuartige Schalldämpfereinsätze bereitzustellen, welche in Umfang und Gestalt dem Innenraum des zu füllenden Schalldämpfer-Gehäuses mit einfachen Mitteln möglichst optimal anpassbar sind, darüber hinaus wirtschaftlich herstellbar und in der Wirkung verbessert sind.
Zur technischen Lösung dieser Aufgabe wird verfahrensseitig vorgeschlagen, ein Verfahren zur Herstellung von Schalldämpfereinsätzen, welche ganz oder teilweise nach dem Absorptionsprinzip arbeiten, wobei eine vorgegebene Menge eines losen Gebindes aus Einzelelementen eines geeigneten Schallschluckmaterials gebildet wird, das lose Gebinde grob in ein der beabsichtigten Form des Schalldämpfereinsatzes entsprechendes Montage-Formelement ausgeformt wird und wobei das lose Gebinde in der dem Montage-Formelement entsprechenden Form zu einem Formverbund fixiert wird, derart, daß die fixierte Form ohne Auflösung in Einzelelemente bis zur Montage zum bestimmungsgemäßen Einsatz des Schalldämpfereinsatzes handhabbar ist, jedoch während des bestimmungsgemäßen Einsatzes als Schalldämpfereinsatz die Fixierung wenigstens teilweise wieder aufgehoben wird.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein zwischenzeitlich bestehender Formverbund hergestellt, der das Produktionsverfahren abschließt und seinerseits gut lagerbar, transportierbar und montierbar ist. Im bestimmungsgemäßen Einsatz in einem Schalldämpfer-Gehäuse wird der Formverbund wieder teilweise aufgehoben, so daß eine optimale Ausfüllung des Innenraums des zu füllenden Schalldämpfergehäuses bewirkt wird. Darüber hinaus kommt der schalldämpfende Charakter des losen Gebindes optimal zur Wirkung.
In vorteilhafter Weise wird der Formverbund aufgehoben durch die Einwirkung hoher Temperaturen. Die üblichen Betriebsbedingungen in Schalldämpfer-Gehäusen zeichnen sich durch sehr hohe Temperaturen aus. Diese können zur Auflösung von Klebeverbindungen, Nähten oder dergleichen führen und somit die wenigstens teilweise Auflösung des Formverbundes bewirken.
Das lose Gebinde besteht in Form einer losen Häufung zur Verfügung, und zwar bindemittelfrei. In vorteilhafter Weise handelt es sich um einen Haufen von Faseranteilen aus texturiertem E-Glas-Garn. Auch Mineralwolle oder ähnliche Materialien können verwendet werden. Auch Mischungen aus verschiedenen Materialien sind einsetzbar. Das Bilden einer vorgegebenen Menge kann durch Wiegen erfolgen.
Je nach gewünschtem Einsatzzweck, also zu füllenden Schalldämpfer-Gehäusetypen werden optimale Mengen bestimmbar sein . Diese können durch Gewicht oder sonstige meßbare physikalische Eigenschaften des Materials definiert werden. Das lose Gebinde wird dann zu einem Montage-Formelement ausgeformt und zu einem Formverbund fixiert. Eine Art zur Bildung des Formverbundes kann ein Vernähen sein, ein Umhüllen oder dergleichen. Gemäß einem Vorschlag der Erfindung können aus flächigen Materialien Zuschnitte gebildet werden, aus denen wiederum eine Umhüllung für die lose Häufung hergestellt wird. So kann das Material in die Umhüllung eingebracht und diese vernäht werden. Auch kann das Material nach Fertigstellung der Umhüllung in diese eingestopft werden. Abschließend wird die Umhüllung verschlossen und/oder ausgeformt. Eine Ausformung kann z.B. in der Bildung eines Schlauches bestehen, welche durch Bilden einer Rohrform aus der gefüllten Umhüllung und Kantenvernähung entsteht. Die Rohrformbildung kann dadurch unterstützt werden, daß die aus Umhüllung und umhülltem Schallschluckmaterial gebildete Matte um einen Dorn gewickelt wird. Die freien Kanten werden dann vernäht. Mit besonderem Vorteil hat sich hier erwiesen, daß an einer Kantenseite ein vernähbarer Überstand ausgebildet ist. Dieser Überstand kann beispielsweise glattflächig mit der nach dem Umwickeln anliegenden Außenseite der Matte verklebt werden. Zur Unterstützung der gewünschten Rohraußenform kann das um den Dorn gewickelte Formelement in ein Rohr eingebracht werden. Diese Rohrform entsteht vorzugsweise durch zusammenklappen zweier Rohrhälften. Nach dem Trocknen des Klebers hat das so gebildete Formelement die gewünschte Endform. Es läßt sich somit vom Dorn abziehen und gut transportieren und schließlich montieren. Durch die Hitzeeinwirkung im Einsatz wird sich zumindest die Klebenaht wieder auflösen und eine optimale Ausfüllung des Schalldämpfer-Gehäuses bewirken. Es können darüber hinaus auch weitere Nahtstellen beispielsweise durch Hitzeeinwirkung geöffnet werden, so daß eine noch bessere Ausfüllung und eine verbesserte Dämpferwirkung erzielt werden.
Die Umhüllung kann beispielsweise ebenfalls aus texturiertem E-Glas-Garn, alternativen Materialien oder Mischungen bestehen. Auch können verschiedene Zuschnitte verschiedener Materialien je nach Einsatzzweck kombiniert werden.
Die Zuschnitte werden durch schneiden, prägen, stanzen oder auch durch gießen im Falle von Kunstoffverarbeitung gebildet. Als Kleber können handelsübliche Schmelzkleber verwendet werden.
Zur Formverbundbildung können auch Netze, Vernähungen und dergleichen verwendet werden. Auch können Drahtgewebe eingesetzt werden. Wesentlich ist, daß die verwendeten Materialien unbrennbar sind. Auch sollen sie, soweit sie nicht bestimmungsgemäß aufzulösen sind, wie beispielsweise Nahtstellen oder Klebestellen, hitzebeständig sein, also nicht schmelzen. Desweiteren sollen sie entsprechende Hitzeisolierungseigenschaften aufweisen, um z.B. Carbongehäuse zu schützen bzw. Edelstahl vor dem Verfärben zu bewahren. Darüber hinaus sind nur Schallschluck- bzw. Schalldurchlässigkeitseigenschaften relevant.
Mit der Erfindung werden nach neuem Verfahren neuartige Schalldämpfereinsätze bereitgestellt, die verbesserte Schalldämpferwirkung haben, darüber hinaus wirtschaftlich herstellbar, einfach montierbar sowie eine große Standzeit haben.
Vorrichtungsseitig wird die Aufgabe gelöst durch einen neuartigen Schalldämpfereinsatz, gebildet aus einer vorgegebenen Menge eines losen Gebindes aus Einzelelementen eines geeigneten Schallschluckmaterials, welches geformt und formfixiert ist, wobei die Fixierung im bestimmungsgemäßen Einsatz des Schalldämpfereinsatzes wenigstens teilweise wieder aufhebbar ist.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung anhand der Figuren. Dabei zeigen:
Fig. 1
eine schematische Schnittansicht eines Schalldämpfergehäuses mit eingesetztem Schalldämpfereinsatz im Montagezustand;
Fig. 2
eine alternative Ausführungsform zu Figur 1 in Überdimensionierung;
Fig. 3
ein Ausführungsbeispiel der Erfindung nach fertiger Montage;
Fig. 4
ein Ausführungsbeispiel für einen erfindungsgemäßen Schalldämpfereinsatz und
Fig. 5
eine flußdiagrammartige Darstellung des Herstellungsverfahrens.
Sofern aus einem mit schalldämpfermaterial gefüllten Kissen eine Rohrform durch Wickeln und Kantenvernähen gebildet ist, bildet sich eine Naht. In Fig. 1 ist ein Querschnitt eines Schalldämpfergehäuses 1 gezeigt, in welchem ein Siebrohr 4 umgebend ein Dämpfstoff 2 in einer Umhüllung 3 gezeigt ist. Die Umhüllung ist vernäht und zeigt die Naht 5. In diesem Montagezustand bilden sich somit Hohlräume und damit Optionen für Hitzenester mit der Folge einer kurzen Standzeit beziehungsweise einem vorzeitigen Verschleiß.
Würde man, wie in Fig. 2 angedeutet, den Schalldämpfereinsatz überdimensionieren, ist die Montage des in der Umhüllung 3 angeordneten Dämpfstoffes 2 um das Siebrohr 4 durch Einschieben in das Schalldämpfergehäuse 1 problematisch.
Nimmt man jedoch ein wie in Fig. 1 gezeigtes Formelement, bei welchem unter Hitzeeinwirkung die Fixierung, also beispielsweise die Naht 5, wenigstens teilweise wieder auflöst, so kann sich der Schalldämpfer-Einsatz das Gehäuse 1 vollständig ausfüllend ausdehnen und es ergibt sich der in Fig. 3 gezeigte Zustand.
Fig. 4 zeigt ein Ausführungsbeispiel für einen Schalldämpfereinsatz in einem Zwischenfertigungszustand. Der Schalldämpfereinsatz 6 hat eine Mattenform und besteht aus einem gefüllten Bereich 7, in dem sich in der Umhüllung ein loses Gebinde aus Einzelelementen aus einem geeigneten Schallschluckmaterial, beispielsweise Fasern texturierten E-Glas-Garnes, befindet. Durch die ergibt sich ein Überstand 8 an einer der Längskanten.
Zur Herstellung eines solchen Elementes und zur weiteren Verarbeitung wird gemäß Fig. 5 zunächst in einem ersten Schritt 9 eine vorgegebenen Menge eines losen Gebindes 16 von Schallschluckmaterial gebildet. Parallel wird in einem Schritt 10 ein Zuschnitt 17 aus einem Umhüllungsmaterial gebildet. Der Zuschnitt 17 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel nur ein Zuschnitt, kann aber aus einer Vielzahl von Einzelzuschnitten bestehen. Als Umhüllungsmaterial kommt beispielsweise ein Gewebe aus texturiertem E-Glas-Garn in Frage.
In einem Venfahrensschritt 11 wird dann das lose Gebinde 16 auf dem Zuschnitt 17 ausgebreitet und im Verfahrensschritt 12 durch Umfallen der Umhüllung 17 eine Bahn mit Überstand 18 gebildet. Durch Vernähen der Kanten wird nun ein Element 19 mit Überstand gebildet, Verfahrensschritt 13, welches dem in Fig. 4 gezeigten Element entspricht.
Die Matte 19 wird dann um einen Wickeldorn 20 gewickelt und in eine durch zwei aufeinanderklappbare Rohrhälften gebildete Form 21 eingebettet. Somit wird ein Montage-Formelement gebildet. Durch verkleben des Überstands 18 mit dem Umhüllungsmaterial ergibt sich ein zylindrischer Schalldämpfereinsatz 22 gemäß Verfahrensschritt 15. Alternativ hierzu kann der Schalldämpfereinsatz 22 auch konisch ausgebildet sein. Dieser hat Zylinder- oder Rohrform und kann leicht in einem entsprechenden Schalldämpfer-Gehäuse montiert werden. Durch Hitzeeinwirkung wird sich die Verklebung des Überstands 18 mit dem Umhüllungsmaterial auflösen und die Matte breitet sich wunschgemäß und optimal im Inneren anliegend im Gehäuse aus.
Die beschriebenen Ausführungsbeispiele dienen der Erläuterung und sind nicht beschränkend. Insbesondere können die Materialien, Formen und dergleichen variiert werden.
Bezugszeichenliste
1
Schalldämpfergehäuse
2
Dämpfstoff
3
Umhüllung
4
Siebrohr
5
Naht
6
Einsatz-Element
7
Umhüllung
8
Überstand
9
Mengenbildung
10
Zuschnitt
11
Aufbringung
12
Einlagerung
13
Verschließung
14
Formgebung
15
Formelementbildung
16
loses Gemenge
17
Zuschnitt
18
Vorform
19
Montage-Formelememt
20
Wickeldorn
21
Rohrgehäuse
22
Formverbund

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung von Schalldämpfereinsätzen für Schalldämpfer, welche ganz oder teilweise nach dem Absorptionsprinzip arbeiten, wobei eine vorgegebene Menge eines losen Gebindes aus Einzelelementen eines geeigneten Schallschluckmaterials gebildet wird, das lose Gebinde grob in ein der beabsichtigten Form des Schalldämpfereinsatzes entsprechendes Montage-Formelement ausgeformt wird und wobei das lose Gebinde in der dem Montage-Formelement entsprechenden Form zu einem Formverbund fixiert wird, derart, daß die fixierte Form ohne Auflösung in Einzelelemente bis zur Montage zum bestimmungsgemäßen Einsatz des Schalldämpfereinsatzes handhabbar ist, jedoch während des bestimmungsgemäßen Einsatzes als Schalldämpfereinsatz die Fixierung wenigstens teilweise wieder aufgehoben wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufhebung des Formverbundes durch Temperatureinwirkung erfolgt.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Formverbund rohrförmig ausgebildet wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das lose Gebinde bindemittelfrei gebildet wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Schallschluckmaterial wenigstens teilweise texturiertes E-Glas-Garn verwendet wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Schallschluckmaterial wenigstens teilweise Mineralwolle umfaßt.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das lose Gebinde zur Bildung einer vorgegebenen Menge gewogen wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß aus einem flächigen Material durch Zuschnitte eine Umhüllung für das lose Gebinde zur Ausbildung eines Formverbundes gebildet wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß flächiges Material verwendet wird, welches wenigstens teilweise aus texturiertem E-Glas-Garn besteht.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fixierung wenigstens teilweise durch nähen erfolgt.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fixierung wenigstens teilweise durch kleben erfolgt.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Montage-Formelement zur Bildung eines rohrförmigen Formverbundes um einen Dorn gewickelt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Montage-Formelement in einem Rohr eingebracht wird.
  14. Schalldämpfereinsatz, hergestellt nach wenigstens einem der Verfahren 1 bis 13, gebildet aus einer vorgegebenen Menge eines losen Gebindes aus Einzelelementen eines geeigneten Schallschluckmaterials, welches geformt und formfixiert ist, wobei die Fixierung im bestimmungsgemäßen Einsatz des Schalldämpfereinsatzes wenigstens teilweise wieder aufhebbar ist.
  15. Schalldämpfereinsatz nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der den Schalldämpfereinsatz bildende Formverbund durch Hitzeeinwirkung aufgehoben wird.
EP99108115A 1998-05-01 1999-04-24 Schalldämpfereinsatz und Verfahren zu dessen Herstellung Expired - Lifetime EP0953736B1 (de)

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DE29807858U 1998-05-01

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EP (1) EP0953736B1 (de)
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DE (2) DE29807858U1 (de)
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SI (1) SI0953736T1 (de)

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