EP0982108A2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung abgewinkelter Formkörper - Google Patents

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EP0982108A2
EP0982108A2 EP99111203A EP99111203A EP0982108A2 EP 0982108 A2 EP0982108 A2 EP 0982108A2 EP 99111203 A EP99111203 A EP 99111203A EP 99111203 A EP99111203 A EP 99111203A EP 0982108 A2 EP0982108 A2 EP 0982108A2
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EP
European Patent Office
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strand
angled
molding
body blanks
molded
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP99111203A
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English (en)
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EP0982108A3 (de
Inventor
Karl-Heinz Thele
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Klinkerriemchenwerk Feldhaus & Co KG GmbH
Original Assignee
Klinkerriemchenwerk Feldhaus & Co KG GmbH
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Publication date
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Application filed by Klinkerriemchenwerk Feldhaus & Co KG GmbH filed Critical Klinkerriemchenwerk Feldhaus & Co KG GmbH
Publication of EP0982108A2 publication Critical patent/EP0982108A2/de
Publication of EP0982108A3 publication Critical patent/EP0982108A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B11/00—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles
    • B28B11/14—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for dividing shaped articles by cutting
    • B28B11/16—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for dividing shaped articles by cutting for extrusion or for materials supplied in long webs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B11/00—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles
    • B28B11/08—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for reshaping the surface, e.g. smoothing, roughening, corrugating, making screw-threads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B13/00—Feeding the unshaped material to moulds or apparatus for producing shaped articles; Discharging shaped articles from such moulds or apparatus
    • B28B13/04—Discharging the shaped articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B3/00—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor
    • B28B3/20—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein the material is extruded

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for producing angled Shaped body, in particular angled slips, made of a ceramic Base material to be shaped and fired.
  • a so-called support or support stone is always necessary. It will be one Molded strand with a rectangular cross section pressed from an extrusion press in which on the top and a side surface a dividing line between the support stone and the later angled strap is provided by between support stone and angled straps multiple gaps are formed. Between these columns the angled strap is connected to the support stone via narrow webs that later serve as predetermined breaking points. The strand thus formed is then cut into individual pieces Rectangular blocks divided, the width of the later height of the angled strap corresponds. These blocks are dried and then fired. To The fire can break the predetermined breaking points by hitting the burned block are caused, whereby the angled strap differs from that Support stone releases.
  • the angled strap for stabilization lies behind this method the whole area of the fire on the support stone and can be used after firing with little Exertion of force can be removed from the support stone.
  • the invention is therefore concerned with the problem, a method and an apparatus specify with which angled in a simple and economical manner Shaped body, in particular angled straps, without the use of a Support stone can be made.
  • the base is made by an extrusion press with a suitable mouthpiece is pressed directly into an angled molding strand, which is already essentially has the shape of the angled molded body to be manufactured, and through the appropriate support of this form strand during its further transport it is possible to do without the support stone and still have the desired one to obtain an angled shape of the molding strand or of the molding, without undesirable deformations before firing. So will in the manufacture of the angled shaped body a significant amount of Material and energy saved, which increases the economics of manufacture angled molded body considerably increased.
  • the device shown in FIGS. 1 and 2 has an extruder 1 a mouthpiece 2 through which a ceramic matrix, in particular Clay or clay, is pressed into an angled strand 3, the Cross section 4 (see Fig. 3) except for slight shrinkage during the Fire essentially already the cross-section of the finished angled Shaped body corresponds.
  • the molding strand 3 is a means of transport 5 added, which corresponds to the underside shape of the molding strand 3 Has supports that support and support the molding strand 3 in a suitable manner, so that the molded strand 3 is not deformed or bent during further transport becomes.
  • a plurality of support blocks 6 are together to form a conveyor belt 7 connected in the manner of a conveyor belt. This will underneath the molding strand 3 an almost continuous support, adapted to the shape of the molding strand 3 and at the same time the flexibility required for an endless conveyor the two turning points 8 of the means of transport 5 guaranteed.
  • the means of transport 5 at the number 9 Position is a device for surface treatment, not shown in FIGS. 1 and 2 arranged of the molding strand 3, which from a device for Scattering of granulate material and an embossing device 10 there.
  • granular material is especially sand on the later the surface of the molding strand 3 forming the outside of the molding sprinkled on.
  • the granulate material remains on the still moist surface of the Mold strand 3 adhere or is pressed into it if necessary.
  • the granulate particles become firmly in the Integrated surface and give the finished molded article depending on the type and Color of the granulate material used has a more or less rough surface appearance and possibly coloring.
  • the device for sprinkling granulate material is connected to the device shown in Fig. 3 shown embossing device 10, the two rotatable on a bracket 11 has stored embossing rollers 12.
  • the embossing rollers 12 are mutually in the the angle of the mold strand 3 corresponding angles arranged and are pressed onto the surface of the molding strand 3. This shapes the structured or grained surface of the embossing rollers 12 into the surface of the Form strand 3 and entices a corresponding structure and the Shaped body the desired rustic look if necessary.
  • the embossing rollers also serve 12, the sprinkled granulate material into the surface of the molding strand 3 push in.
  • the embossing rollers 12 can be freely rotated as shown be stored so that the further movement of the molding strand 3 the rotation of the Embossing rollers 12 caused. However, it is also possible for the embossing rollers 12 to move independently to drive.
  • the method according to the invention also offers in itself Known embossing or grain of the mold strand surface advantages, because the Shape of the mold strand 3 corresponding edition much more stable than a still is damp and therefore deformable support stone and in this respect due to the embossing rollers 12 higher pressures can be exerted, creating a deeper embossing becomes possible.
  • the conveyor belt 7 follow two transport rollers 13, the also have 3 adapted pads on the mold strand.
  • Over the transport rollers 13 becomes the molded strand 3 of the separation pad of a separation device 14 supplied, which separates 3 molded body blanks 15 from the molding strand.
  • the separation pad Like the means of transport 5, it has angled ones on the underside Shape of the mold strand 3 corresponding conditions, which in the illustrated Embodiment are spaced from each other by four columns, in which four Cutting wires 16 passed through the molding strand 3 for its division can be.
  • Such a separator 14 of small size for simultaneous removal of only a few shaped body blanks 15 (here four) advantageous because it can be replaced quickly and easily. An adjustment to other moldings or a variation of the cutting distance is therefore easier possible than with the known cutting harps.
  • the transport means 5 and the separation pad are different elements.
  • the separation pad can also be used Parts of the means of transport are formed.
  • the execution is preferred for this with separate support blocks 6, because then by Cutting wires 16 formed cutting means between these support blocks 6 can be moved through the mold strand 3.
  • a so designed The device only has to have a synchronization device which ensures that only a cutting movement of the separating device 14 is carried out when the respective support blocks forming the separation pad 6 are arranged so that the cutting wires 16 in the gaps between two Can immerse the support blocks 6.
  • a turning cross 17 Turning device that rotates the molded body blanks 15 by 90 ° and on the Page on a further conveyor designed as a conveyor belt 18.
  • This conveyor belt 18 is flat and no longer corresponds to the underside of the Shaped body blanks 15 are formed. However, these have been stored in the on the page Position sufficient inherent stability so as not to deform.
  • the conveyor belt 18 is a plurality of shaped body blanks 15, preferably four up to six pieces, grouped into firing groups 19 by the Conveyor belt 18 initially in cycles each time a shaped body blank is turned down 15 through the turning cross 17 only by the wall thickness of the molded body blank 15 is moved and only after reaching a predetermined Number of nested blank blanks 15 over a longer distance is moved to the obtained firing group 19 from the next one spacing to form firing group 19.
  • the molded body blanks 15 one Brennzy 19 support each other and thus contribute to stabilization and Dimensional stability at.
  • the device can have a message device, not shown, to be arranged preferably behind the separating device 14 or the turning cross 17 and the shape of the molded body blanks 15 is checked and if necessary if necessary, notified or calibrated so that the molded body blanks a have the best possible shape and little waste is produced.
  • the firing groups 19 are removed from the conveyor belt 18 by means of an automatic one Transfer device 20 preferably transported directly to a kiln car 21, whereby two firing groups 19 are rotated relative to each other by 180 ° Rectangle groups 22 are composed.
  • an automatic one Transfer device 20 preferably transported directly to a kiln car 21, whereby two firing groups 19 are rotated relative to each other by 180 ° Rectangle groups 22 are composed.
  • so-called Setting robots are used because they can be flexibly adapted to the application, adjustable in gripping pressure and very precise.
  • a rectangle group formed in this way 22 is shown in a top view in FIG. 4. If the first layer of the Kiln car 21 was filled in this way, are then from the Conversion device 20 further firing groups 19 also to rectangular groups 22 assembled by 90 ° with respect to the underlying rectangular groups 22 twisted onto these to form tower-like stacks 23. Such a stack 23 is shown in Fig. 5.
  • the shaped body blanks 15 are dried and fired. This happens preferably in that the kiln car 21 through a tunnel kiln is conducted with an upstream drying stage, with continuously the drying process follows.
  • the firing groups 19 formed on the conveyor belt 18 according to the known State of the art on drying slats or drying pallets in Drying chambers dried and only after the drying process using the Tapping robots already described are tapped from the slats and described in the Way to be put on a tunnel kiln car.
  • the angled shaped body obtained is no longer from a supporting stone must be solved, can also be removed from the kiln car 21 automatically be carried out by unstacking robots who finished the angled Can feed molded articles directly to a packaging system.
  • unstacking robots who finished the angled Can feed molded articles directly to a packaging system.
  • Sorting of the angled moldings take place.

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Abstract

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von aus einer keramischen Grundmasse geformten und gebrannten, abgewinkelten Formkörpern, insbesondere von Winkelriemchen, wobei die Grundmasse mit einer ein geeignetes Mundstück (2) aufweisenden Strangpresse (1) zu einem abgewinkelten Formstrang (3) gepreßt wird, dessen Querschnitt (4) im wesentlichen dem des fertigen abgewinkelten Formkörpers entspricht. Anschließend wird der Formstrang (3) von einem Transportmittel (5) an der Unterseite des Formstrangs (3) durch entsprechend geformte Auflagen paßgerecht unterstützt aufgenommen und zu einer Trenneinrichtung (14) transportiert, wo vom Formstrang (3) Formkörperrohlinge (15) abgetrennt werden. Die Formkörperrohlinge (15) werden dann getrocknet und anschließend zu fertigen Formkörpern gebrannt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung abgewinkelter Formkörper, insbesondere Winkelriemchen, die aus einer keramischen Grundmasse geformt und gebrannt werden.
Es ist gebräuchlich, Wände und insbesondere Außenfassaden von Häusern mit Klinkerriemchen zu verkleiden, um der Fassade ein aus ganzen Steinen gemauertes Aussehen zu verleihen. An Fassadenecken wird diese Optik gestört, wenn einfache Klinkerriemchen verwendet werden, da dort deren geringe Dicke von nur ca. 1 cm erkennbar ist. Zwar ist es möglich, zwei Winkelriemchen passend auf Gerung zuzuschneiden, jedoch ist dies aufwendig und bleibt bei genauerem Hinsehen als Verkleidung erkennbar. Daher haben sich für die Verkleidung von Fassadenecken zunehmend Winkelriemchen, deren einer Schenkel der Länge und deren anderer Schenkel der Breite eines zu imitierenden Steines entspricht, durchgesetzt.
Bei den bisher bekannten Verfahren zur Herstellung von derartigen Winkelriemchen ist stets ein sogenannter Stütz- oder Trägerstein notwendig. Es wird dabei ein Formstrang mit rechteckigem Querschnitt aus einer Strangpresse gepreßt, bei dem an der Oberseite und einer Seitenfläche eine Trennlinie zwischen dem Stützstein und dem späterem Winkelriemchen vorgesehen wird, indem zwischen Stützstein und Winkelriemchen mehrere Spalte ausgebildet sind. Zwischen diesen Spalten ist das Winkelriemchen mit dem Stützstein über schmale Stege verbunden, die später als Sollbruchstellen dienen. Der so geformte Strang wird dann in einzelne Rechteckblöcke abgeteilt, deren Breite der späteren Höhe der Winkelriemchen entspricht. Diese Blöcke werden getrocknet und anschließend gebrannt. Nach dem Brand kann durch Anschlagen des gebrannten Blockes ein Bruch der Sollbruchstellen verursacht werden, wodurch sich das Winkelriemchen von dem Stützstein löst. Alternativ ist es möglich, keine Spalte und Stege vorzusehen, sondern das Winkelriemchen nach dem Brand von dem Stützstein abzusägen. Schließlich besteht noch die Möglichkeit, das Winkelriemchen unmittelbar beim Preßvorgang durch einen Schneiddraht vom Stützstein loszuschneiden. Auch bei diesem Verfahren liegt jedoch das Winkelriemchen zur Stabilisierung bis nach dem Brand ganzflächig am Stützstein an und kann nach dem Brennen mit geringem Kraftaufwand von dem Stützstein abgenommen werden.
Alle vorgenannten Verfahren haben den Nachteil, daß durch den Stützstein eine erhebliche Menge an verlorenem Material verpreßt, transportiert, getrocknet und gebrannt werden muß. Die verlorene Materialmenge ist dabei etwa sechs mal so groß, wie das für das Winkelriemchen tatsächlich benötigte Material. Auch geht durch den Stützstein im Ofen viel Brennraum verloren. Da der Stützstein mitaufgeheizt und gebrannt werden muß, jedoch nach Abnehmen des Winkelriemchens nur noch verwertbar ist, indem er zu Ziegelbruch zermahlen wird, entfällt ein Großteil der benötigten Energie auf die verlorene Materialmenge.
Die Erfindung befaßt sich daher mit dem Problem, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit denen auf einfache und wirtschaftliche Weise abgewinkelte Formkörper, insbesondere Winkelriemchen, ohne die Verwendung eines Stützsteins hergestellt werden können.
Dieses Problem wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 11 gelöst.
Da die Grundmasse durch eine Strangpresse mit einem geeigneten Mundstück direkt zu einem abgewinkelten Formstrang gepreßt wird, der bereits im wesentlichen die Form des zu fertigenden abgewinkelten Formkörpers aufweist, und durch die paßgerechte Unterstützung dieses Formstrangs während seines Weitertransportes ist es möglich, auf den Stützstein zu verzichten und dennoch die gewünschte abgewinkelte Form des Formstrangs bzw. des Formkörpers zu erhalten, ohne daß es vor dem Brennen zu unerwünschten Verformungen kommt. So wird bei der Herstellung der abgewinkelten Formköper eine erhebliche Menge von Material und Energie eingespart, wodurch sich die Wirtschaftlichkeit der Herstellung abgewinkelter Formkörper beträchtlich erhöht.
Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und einem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel, das im folgenden erläutert wird; es zeigen:
Fig. 1
eine Seitenansicht der Vorrichtung für die Herstellung abgewinkelter Formkörper,
Fig. 2
eine Draufsicht auf die Vorrichtung aus der Richtung II in Fig. 1,
Fig. 3
einen Auflageblock mit Formstrang und Prägewalzen,
Fig. 4
eine Draufsicht auf eine aus zwei Brenngruppen mit je vier Formkörperrohlingen gebildete Rechteckgruppe und
Fig. 5
einen aus mehreren Rechteckgruppen gebildeten turmartigen Stapel von Formkörperrohlingen.
Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Vorrichtung weist eine Strangpresse 1 mit einem Mundstück 2 auf, durch das eine keramische Grundmasse, insbesondere Ton oder Lehm, zu einem abgewinkelten Formstrang 3 gepreßt wird, dessen Querschnitt 4 (siehe Fig. 3) bis auf geringfügige Schrumpfungen während des Brandes im wesentlichen bereits dem Querschnitt des fertigen abgewinkelten Formkörpers entspricht. Im folgenden wird der Formstrang 3 von einem Transportmittel 5 aufgenommen, das der unterseitigen Form des Formstrangs 3 entsprechende Auflagen aufweist die den Formstrang 3 paßgerecht unterstützen und abstützen, so daß der Formstrang 3 beim Weitertransport nicht deformiert oder verbogen wird. Bei der dargestellten Ausführungsform bestehen die Auflagen des Transportmittels 5 aus einzelnen voneinander getrennten Auflageblöcken 6 mit einem im wesentlichen dreieckigen Querschnitt. Ein solcher Auflageblock 6 ist in Fig. 3 dargestellt. Lediglich die obere Spitze des Auflageblockes 6 ist abgeflacht, wodurch die Haftreibung zwischen Auflageblock 6 und Formstrang 3 vermindert und ein Ablösen des Formstrangs 3 von den Auflageblöcken 6 erleichtert wird. Eine Vielzahl von Auflageblöcken 6 ist miteinander zu einem Transportband 7 nach Art eines Förderbandes verbunden. Dadurch wird unterhalb des Formstrangs 3 eine nahezu durchgängige, der Form des Formstrangs 3 angepaßte Auflage ausgebildet und gleichzeitig die für ein Endlosfördermittel erforderliche Flexibilität an den beiden Wendepunkten 8 des Transportmittels 5 gewährleistet.
Oberhalb des Transportmittels 5 an der mit der Bezugsziffer 9 gekennzeichneten Position ist eine in den Fig. 1 und 2 nicht dargestellte Einrichtung zur Oberflächenbehandlung des Formstrangs 3 angeordnet, die aus einer Einrichtung zum Aufstreuen von Granulatmaterial und einer Prägeeinrichtung 10 besteht. Mit der Einrichtung zum Aufstreuen von Granulatmaterial wird insbesondere Sand auf die später die Außenseite der Formkörper bildende Oberfläche des Formstrangs 3 aufgestreut. Das Granulatmaterial bleibt auf der noch feuchten Oberfläche des Formstrangs 3 haften oder wird ggf. in diese hineingedrückt. Durch Verfestigung der Grundmasse während des Brandes werden die Granulatpartikel fest in die Oberfläche eingebunden und verleihen dem fertigen Formkörper je nach Art und Farbe des verwendeten Granulatmaterials eine mehr oder minder grobe Oberflächenoptik und ggf. Färbung.
An die Einrichtung zum Aufstreuen von Granulatmaterial schließt sich die in Fig. 3 dargestellte Prägeeinrichtung 10 an, die zwei an einer Halterung 11 drehbar gelagerte Prägewalzen 12 aufweist. Die Prägewalzen 12 sind zueinander in dem der Abwinkelung des Formstrangs 3 entsprechenden Winkel angeordnet und werden auf die Oberfläche des Formstrangs 3 aufgedrückt. Dadurch prägt sich die strukturierte bzw. genarbte Oberfläche der Prägewalzen 12 in die Oberfläche des Formstrangs 3 ein und verleitet diesem eine entsprechende Struktur und dem Formkörper die gewünschte ggf. rustikale Optik. Zusätzlich dienen die Prägewalzen 12 dazu, das aufgestreute Granulatmaterial in die Oberfläche des Formstrangs 3 hineinzudrücken. Die Prägewalzen 12 können wie dargestellt frei drehbar gelagert sein, so daß die Weiterbewegung des Formstrangs 3 die Drehung der Prägewalzen 12 verursacht. Es ist jedoch auch möglich, die Prägewalzen 12 selbständig anzutreiben. Das erfindungsgemäße Verfahren bietet auch bei der an sich bekannten Prägung bzw. Benarbung der Formstrangoberfläche Vorteile, da die der Form des Formstrangs 3 entsprechende Auflage wesentlich stabiler als ein noch feuchter und daher deformierbarer Stützstein ist und insoweit durch die Prägewalzen 12 höhere Drücke ausgeübt werden können, wodurch eine tiefere Prägung möglich wird.
Nach dem Transportband 7 schließen sich zwei Transportwalzen 13 an, die ebenfalls über dem Formstrang 3 angepaßte Auflagen verfügen. Über die Transportwalzen 13 wird der Formstrang 3 der Trennunterlage einer Trenneinrichtung 14 zugeführt, die vom Formstrang 3 Formkörperrohlinge 15 abtrennt. Die Trennunterlage verfügt wie auch das Transportmittel 5 über abgewinkelte, der unterseitigen Form des Formstrangs 3 entsprechende Auflagen, die bei der dargestellten Ausführungsform durch vier Spalten voneinander beabstandet sind, in denen vier Schneiddrähte 16 durch den Formstrang 3 zu dessen Zerteilung hindurchgeführt werden können. Eine derartige Trenneinrichtung 14 geringer Baugröße zum gleichzeitigen Abtrennen von nur wenigen Formkörperrohlingen 15 (hier vier) ist vorteilhaft, da sie schnell und leicht ausgewechselt werden kann. Eine Anpassung an andere Formkörper oder eine Variierung des Schnittabstandes ist daher leichter möglich als bei den bekannten Schneideharfen.
Bei der dargestellten Ausführungsform sind das Transportmittel 5 und die Trennunterlage verschiedene Elemente. Die Trennunterlage kann jedoch auch durch Teile des Transportmittels gebildet werden. Dazu eignet sich bevorzugt die Ausführung mit voneinander getrennten Auflageblöcken 6, da dann die durch Schneiddrähte 16 ausgebildeten Schneidmittel zwischen diesen Auflageblöcken 6 durch den Formstrang 3 hindurchbewegt werden können. Eine so ausgestaltete Vorrichtung muß lediglich über eine Synchronisierungseinrichtung verfügen, die sicherstellt, daß von der Trenneinrichtung 14 nur dann eine Schneidbewegung durchgeführt wird, wenn die jeweils die Trennunterlage bildenden Auflageblöcke 6 so angeordnet sind, daß die Schneiddrähte 16 in die Spalten zwischen zwei Auflageblöcken 6 eintauchen können.
An die Trenneinrichtung 14 schließt sich eine als Wendekreuz 17 ausgebildete Wendeeinrichtung an, die die Formkörperrohlinge 15 um 90° dreht und auf der Seite auf einem als Förderband 18 ausgebildeten weiteren Transportmittel ablegt. Dieses Förderband 18 ist eben und nicht mehr entsprechend der Unterseite der Formkörperrohlinge 15 ausgebildet. Diese haben jedoch in der auf der Seite abgelegten Position eine ausreichende Eigenstabilität um sich nicht zu verformen. Auf dem Förderband 18 werden mehrere Formkörperrohlinge 15, vorzugsweise vier bis sechs Stück, zu Brenngruppen 19 ineinergeschachtelt gruppiert, indem das Förderband 18 zunächst taktweise bei jedem gewendeten Ablegen eines Formkörperrohlings 15 durch das Wendekreuz 17 nur um die Wandstärke des Formkörperrohlings 15 fortbewegt wird und erst nach Erreichen einer vorgegebenen Anzahl ineinandergeschachtelter Formkörperrohlinge 15 um eine größere Wegstrecke verfahren wird, um die erhaltene Brenngruppe 19 von der nächsten noch zu bildenden Brenngruppe 19 zu beabstanden. Die Formkörperrohlinge 15 einer Brenngruppe 19 stützen sich gegenseitig und tragen so zur Stabilisierung und Formbeständigkeit bei.
Die Vorrichtung kann über eine nicht dargestellte Nachrichteinrichtung verfügen, die vorzugsweise hinter der Trenneinrichtung 14 oder dem Wendekreuz 17 anzuordnen ist und die Form der Formkörperrohlinge 15 überprüft und diese ggf. falls erforderlich nachrichtet bzw. kalibriert, so daß die Formkörperrohlinge eine möglichst optimierte Form aufweisen und wenig Ausschuß produziert wird.
Von dem Förderband 18 werden die Brenngruppen 19 mittels einer automatischen Umsetzeinrichtung 20 vorzugsweise direkt auf einen Ofenwagen 21 transportiert, wobei jeweils zwei Brenngruppen 19 zueinander um 180° verdreht zu Rechteckgruppen 22 zusammengesetzt werden. Dazu werden vorzugsweise sogenannte Setzroboter verwendet, da diese flexibel dem Anwendungsfall anpaßbar, im Greifdruck einstellbar und sehr präzise sind. Eine so gebildete Rechteckgruppe 22 ist in Fig. 4 in einer Draufsicht dargestellt. Wenn die erste Lage des Ofenwagens 21 auf diese Weise gefüllt wurde, werden anschließend von der Umsetzeinrichtung 20 weitere Brenngruppen 19 ebenfalls zu Rechteckgruppen 22 zusammengesetzt um 90° gegenüber den darunterliegenden Rechteckgruppen 22 verdreht auf diese zu turmartigen Stapeln 23 aufgesetzt. Ein solcher Stapel 23 ist in Fig. 5 dargestellt. Neben einer wesentlich höheren Packungsdichte als bei den vorbekannten Herstellungsverfahren mit Stützstein bietet diese Anordnung der Formkörperrohlinge 15 eine hohe Stabilität und führt zu guter Maßhaltigkeit der Formkörper nach dem Brennvorgang. Durch das verdrehte Aufeinandersetzen der Rechteckgruppen 22 werden zudem Öffnungen 24 in den turmartigen Stapeln 23 gebildet, die für eine gute Luftzirkulation und gleichmäßiges Aufheizen beim Brennvorgang sorgen. Die spezielle Gruppierung der Formkörperrohlinge hat ferner den Vorteil, daß sich beispielsweise durch Oxidation erzielte Brennfarben gleichmäßig über beide Schenkel des Formkörpers erstrecken, da diese bis auf den äußersten Formkörper jeder Brenngruppe 19 jeweils durch die Unterseite des benachbarten Formkörpers abgedeckt werden. Dies ist ein weiterer wesentlicher Vorteil gegenüber den vorbekannten Herstellungsverfahren mit Stützstein, da durch das Aufeinanderstapeln der Stützsteine mit Winkelriemchen jeweils nur der eine Schenkel von dem darauf stehenden Stützstein bedeckt wird, während der andere Schenkel frei der Ofenatmosphäre ausgesetzt ist und so eine andere Färbung als der bedeckte Schenkel erhält.
Nach dem Gruppieren und Aufstapeln der Formkörperrohlinge 15 auf dem Ofenwagen 21 werden die Formkörperrohlinge 15 getrocknet und gebrannt. Dies geschieht vorzugsweise dadurch, daß der Ofenwagen 21 durch einen Tunnelofen mit vorgeschalteter Trocknungsstufe geleitet wird, wobei sich kontinuierlich an die Trocknung der Brennvorgang anschließt. Als weitere Trocknungsvariante können die auf dem Förderband 18 gebildeten Brenngruppen 19 gemäß dem bekannten Stand der Technik auf Trocknungslatten oder Trocknungspaletten in Trockenkammern getrocknet und erst nach dem Trocknungsprozess mittels den bereits beschriebenen Setzrobotern von den Latten abgegriffen und in der beschriebenen Art und Weise auf einen Tunnelofenwagen gesetzt werden.
Da die erhaltenen abgewinkelten Formkörper nicht mehr von einem Stützstein gelöst werden müssen, kann auch das Abnehmen von dem Ofenwagen 21 automatisch von Entstapelungsrobotern durchgeführt werden, die die fertigen abgewinkelten Formkörper direkt einer Verpackungsanlage zuführen können. Selbstverständlich kann aber auch vor der Verpackung eine manuelle oder maschinelle Sortierung der abgewinkelten Formkörper erfolgen.

Claims (22)

  1. Verfahren zur Herstellung von aus einer keramischen Grundmasse geformten und gebrannten, abgewinkelten Formkörpern, insbesondere von Winkelriemchen, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
    die Grundmasse wird zu einem abgewinkelten Formstrang (3) gepreßt, dessen Querschnitt (4) im wesentlichen dem des fertigen abgewinkelten Formkörpers entspricht;
    der Formstrang (3) wird von einem Transportmittel (5) an der Unterseite des Formstrangs (3) paßgerecht unterstützt aufgenommen und zu einer Trenneinrichtung (14) transportiert;
    vom Formstrang (3) werden Formkörperrohlinge (15) abgetrennt;
    die Formkörperrohlinge (15) werden getrocknet und anschließend zu fertigen Formkörpern gebrannt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Formstrang (3) eine Oberflächenbehandlung erfährt.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Formstrangs (3) zumindest teilweise mit Granulatmaterial, insbesondere Sand bestreut wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Formstrangs (3) zumindest teilweise geprägt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß die abgetrennten Formkörperrohlinge (15) gewendet und an ein weiteres, ebenes Transportmittel (18) übergeben werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Formkörperrohlinge (15) vor dem Trocknen gerichtet und/oder nachkalibriert werden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Formkörperrohlinge (15) automatisch auf einen Ofenwagen (21) oder dergleichen transportiert werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Brand jeweils eine vorbestimmte Anzahl von Formkörperrohlingen (15) durch Ineinanderschachteln zu Brenngruppen (19) zusammengefaßt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß je zwei Brenngruppen (19) durch Verdrehung der einen Brenngruppe (19) um 180° gegenüber der anderen Brenngruppe (19) zu Rechteckgruppen (22) zusammengesetzt werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Rechteckgruppen (22) jeweils zueinander um 90° verdreht zu turmartigen Stapeln (23) aufeinandergesetzt werden.
  11. Vorrichtung für die Herstellung aus einer keramischen Grundmasse geformter und gebrannter, abgewinkelter Formkörper, insbesondere Winkelriemchen und insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10, mit einer Strangpresse (1) zum Pressen eines Formstrangs (3), einem Transportmittel (5) , einer Trenneinrichtung (14) mit Trennunterlage zum Abtrennen von Formkörperrohlingen (15) von dem Formstrang (3) und einem Brennofen, dadurch gekennzeichnet, daß die Strangpresse (1) ein Mundstück (2) aufweist, dessen die Strangform bestimmende Öffnung im wesentlichen dem Querschnitt durch einen fertigen abgewinkelten Formkörper entspricht, und das Transportmittel (5) und die Trennunterlage abgewinkelte, der unterseitigen Form des Formstranges (3) entsprechende Auflagen aufweisen, die den Formstrang (3) abstützen und unterstützen.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennunterlage durch Teile des Transportmittels (5) gebildet wird.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflagen aus voneinander getrennten Auflageblöcken (6) mit im wesentlichen dreieckigen Querschnitten bestehen.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, das die Trenneinrichtung (14) wenigstens ein Schneidmittel aufweist, das durch den Formstrang (3) hindurch zwischen zwei Auflageblöcken (6) bewegbar angeordnet ist.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest Teile der Auflageblöcke (6) miteinander zu einem Transportband (7) verbunden sind.
  16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum Aufstreuen von Granulatmaterial, insbesondere Sand auf den Formstrang (3).
  17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 16, gekennzeichnet durch eine Prägeeinrichtung (10), die auf die äußere Oberfläche des Formstrangs (3) einwirkt.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägeeinrichtung (10) zumindest zwei Prägewalzen (12) aufweist, die zueinander in einem der Abwinklung des Formstrangs (3) entsprechenden Winkel angeordnet sind und Druck auf den Formstrang (3) ausüben.
  19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 18, gekennzeichnet durch eine Nachrichteinrichtung zum Nachrichten bzw. Kalibrieren der Formkörperrohlinge (15).
  20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 19, gekennzeichnet durch eine Wendeeinrichtung, die die Formkörperrohlinge (15) um ca. 90° gewendet auf der Seite ablegt.
  21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß sie Mittel zum ineinandergeschachtelten Gruppieren der Formkörperrohlinge (15) zu Brenngruppen (19) und eine Umsetzeinrichtung aufweist, die die Brenngruppen (19) auf einem Ofenwagen (21) oder dergleichen absetzt.
  22. Vorrichtung nach Ansprüche 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum Gruppieren der Formkörperrohlinge (15) durch ein taktweise und/oder mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten antreibbares Förderband (18) gebildet werden.
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