EP1006069B1 - Kreuzspulautomat sowie Verfahren zum Betreiben eines Kreuzspulautomaten - Google Patents

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EP1006069B1
EP1006069B1 EP99119994A EP99119994A EP1006069B1 EP 1006069 B1 EP1006069 B1 EP 1006069B1 EP 99119994 A EP99119994 A EP 99119994A EP 99119994 A EP99119994 A EP 99119994A EP 1006069 B1 EP1006069 B1 EP 1006069B1
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EP
European Patent Office
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cheese winder
automatic cheese
spinning
transport
automatic
Prior art date
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EP99119994A
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English (en)
French (fr)
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EP1006069A3 (de
EP1006069A2 (de
Inventor
Manfred Mund
Michael Heines
Michael Iding
Torsten Forche
Stefan Terörde
Bernd-Rüdiger Theele
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Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
Saurer GmbH and Co KG
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Publication date
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Publication of EP1006069A3 publication Critical patent/EP1006069A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/06—Supplying cores, receptacles, or packages to, or transporting from, winding or depositing stations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a Automatic winder according to the preamble of claim 1 or a cross-winding machine according to the preamble of claim 2.
  • Spooling machines with a variety of similar winding units as well as a transport system for the supply and disposal of the Winding units with spinning cops or empty tubes are in various embodiments known.
  • cross-winding machines known whose Transport systems have machine-end interfaces, fed via the spinning system in the transport system or unwound empty tubes can be disposed of.
  • the spinning cops are thereby alsm in the Production process upstream textile machines, preferably Ring spinning machines, manufactured and, for example by means of large-volume transport container to the cheese winder transported by so-called flat-round conveyors isolated and Kopsaufsteck Roaden on the Transport plate of the transport systems of these cheese winder be handed over.
  • the ring spinning machine and the winder have special transport systems, each with machine-specific transport plates for the spinning cops or the empty tubes.
  • the spinning cops and the empty tubes are thereby transferred by means of a preferably continuously operating converter, as described for example in DE 196 46 337 A1, from one transport system to the other transport system.
  • the capacity of the dishwasher chosen slightly larger is considered the capacity of the connected ring spinning machine with the result that the winder the delivered Spinning cops usually have already rewound before the Ring spinning machine is again dope and thus new spinning cops be available.
  • the inventive method has in particular the Advantage that the cross-winding machine in the absence of Spinnkopszuzen immediately and controlled in one energy-saving mode is shut down, wherein Nevertheless, it is ensured that the to be produced Cheeses maintain their quality standard and that Reel-fed automatic rewinding machine when replacing the spinning-cop supply Immediately switch back to trouble-free normal operation can.
  • the cross-winding machine is switched on the one hand as early as possible to a more cost-effective mode, on the other hand, it is nevertheless ensured that in the transport system of the cheese winder always sufficiently empty-tube-equipped transport plates are available. If required, that is, when the spinning-cop supply starts again, the empty tubes kept available can immediately be exchanged by the converter for spinning cops, and thus, if required, the clearing-off process of the ring spinning machine can be started at any time.
  • the sensory monitoring of the spinning cop supply described in claim 2 allows an early reaction to the given situation. That is, a arranged in the transport system of the automatic winder sleeve monitor ensures at the receipt of the signal "no Spinnkopszuzen" immediately that initially the on the sleeve return path, equipped with empty tubes transport plate no longer in the direction of the converter, but via the so-called passage directly to Kopszu slaughterhouse the cross-winding machine redirected and then held in the area of the sleeve return path or the distribution route.
  • the sleeve guard is included preferably designed so that, as soon as a predetermined Number of empty hulled transport plates directly to Kopszu slaughterhouse has been diverted by the controller the sleeve guard a corresponding signal to the Central control unit of the cheese winder is discontinued. The central control unit then automatically manages the for a Energy saving operation necessary steps in a given Sequence.
  • the number of redirected transport plates corresponds to this advantageously about the number of winding units of the relevant automatic winder (claim 4).
  • Such Number is usually sufficient to ensure that when re-inserting the Spinnkopszuzen the converter at least so many empty tube-equipped transport plates are available that the time required for the winding units to turn Spinning spins and thus for the exchange process on Provide converter can be bridged.
  • the described in claim 5, advantageous embodiment makes sure that if there is no Spinnkopszucht the Cross-winding machine then also on energy-saving operation shut down if, for example, due to Faults at the winding units, the predetermined number to be ejected, empty sleeve equipped transport plate a predetermined period has not yet been reached.
  • the central control unit sets after the input of a Corresponding signal of sleeve monitor control immediately Series of control commands (claims 6 and 7) lead that the cheese from the normal operation in one shut down defined energy-saving mode.
  • This energy saving operation ensures that the in Transport system of the automatic winder located Transport plates are positioned so that after Doffen the Ring spinning machine and thus when reinserting the Spinnkopszuschreib immediately sufficient empty tube equipped Transport plate available and thus the cross-winding machine Raised again without difficulty to normal operation can be.
  • FIG 1 is a perspective view of a Textile machine composite shown, consisting of a Ring spinning machine 30 and a Buchspulaütomaten 25 consists.
  • the ring spinning machine 30 has a Transport device 31, the transport routes 33a respectively 32b with a continuously working one Converter 34 is connected.
  • the converter 34 is included in turn via transport links 33b and 32a the transport system 21 of the automatic winder 25 is connected.
  • the transport sections 32 and 33 can thereby additionally via one, not in the present embodiment be shown cop bridge led. In such a case is between the two.
  • Textile machines a passage for the Operating personnel given.
  • the relatively schematically illustrated transport device 31 of the ring spinning machine 30 consists essentially of a guided around the spinning stations, usually upright standing, defined controllable drive belt 35, the corresponding approaches for conveying the spinning machine's own (not shown) transport plate has, and so-called Cowemat routes 36th , 37.
  • the cowemat stretchers 36, 37 extend on both sides of the ring spinning machine and are connected at the machine end via a cowemat connection 38.
  • sensor devices (not shown) are generally also installed which detect the respective degree of filling of these sections and are preferably connected to the control device 49 of the ring spinning machine 30.
  • the control device 49 stands in this case, for example via a data bus 50 with the central control unit 27 of the automatic package winder 25 in connection.
  • the Cowemat routes 36, 37 are on the Cowemat route 38 opposite side, as above already mentioned, via transport lines 33a and 32b connected to a converter 34.
  • the converter 34 on arranged the spinning machine own transport plates Spinning head 39 on spulmaschinentenische transport plate 41st transhipped. At the same time, the converter 34 takes the empty tubes 40 from the bobbin-specific transport plates 41 and put them on in the conveyor 31 circumferential, Spinning machine own transport plates back.
  • the spinning coploaded transport plates 41 are then via the transport route 33b to the transport system 21 of the Reelers 25 forwarded while the spinning machine own transport plate with the empty tubes 40 over the transport path 32b to the transport device 31 of Ring spinning machine 30 run back.
  • the transport system 21 which is used for supplying and disposing of the spinning stations A, B ... etc. with spinning heads 39 and empty tubes 40, for example, installed on a chassis 20 which is disposed below the winding units of the automatic cheese winder.
  • the transport system 21 known per se has a machine-length Kopszu 1500 zone 2 adjacent to the transport section 33b.
  • One or more preparation sections 3 branch off from the Kopszu 1500 zone 2, on each of which a so-called Kopsvorleungsstation 42 is positioned.
  • Kopsvorleungsstationen 42 as is known, the back turns of the cops dissolved and placed tip windings on the tube tips.
  • One of the preparation stations can also be designed as a so-called residue preparation station for already partially unwound spinning cops.
  • the end of the preparation routes 3 are each a Abtransportrange 4 with a memory line 5 and through corresponding arrangement of guide elements, which, as in 2 indicated, form a removal path 4a, again with the Kopszu Switzerland schedule 2 connected.
  • transverse transport routes 6, to the individual Spinning points A, B ... lead etc. are at the end the sleeve return path 8 connected to which a Distributor route 9 connects.
  • the transport path 32a is arranged, which leads to the converter 34.
  • the distribution route 9 is also connected directly to the Kopszu FoodType 2 via a passage 1.
  • the transport system 21 further has a branching from the passage 1, so-called sleeve cleaning section 10, in the area, for example, a sleeve cleaning 13 is arranged on a transverse passage 11 and a manual preparation path 12.
  • the hand preparation route 12 is via the transverse passage 11 with both Kopszu réelletier 2 and connected to the distribution route 9.
  • a sleeve monitor 24 is arranged, the control device 46 of which is connected via the bus system 50 to the central control unit 27 of the automatic package winder 25 and to a sensor device 45 arranged in the region of the transport path 33.
  • a sensor device 51 is arranged, which detects the degree of filling of the sleeve return path 8.
  • the transport system 21 of the automatic winder 25 the in Fig.2 schematically shown in plan view and for example in the DE 196 36 661 A1 is described in detail, has Altogether over an extensive Aktorik and sensors, the a defined transport of the transport plate 41 within the transport system 21 of the automatic winder 25 allows.
  • the transport plate 41 each have one defines magnetizable encoder that allows the respective loading state of the transport plate, for Example, with a spinning-cup carrier or empty sleeve-fitted, identifiable close.
  • a multiplicity of electromagnetic deflectors 14 are positioned which can be energized selectively and which, in the activated state, allow the transport plate 41 surrounded by a ferromagnetic ring to be redirected into an adjacent transport path.
  • the transport system 21 has numerous sensor devices 16, preferably Hall sensors, which respond to defined in the transport plates 41, magnetizable encoders.
  • the magnetic coding of the arranged in the transport plates 41 information carrier can be changed via Codierspulen 17.
  • Sensor devices are also arranged in the area of Kopsvorpungsstationen 42. These sensor devices 15 monitor the success of the preparation devices 42.
  • some stoppers are provided which allow jamming of transport plates 41 on the particular transport routes.
  • the means the spinning cops has finished are by means of two lateral, machine-length (not shown) Doffbalken at the same time all finished spinning cops from the spindles of the Removed ring spinning machine and on spinning machine own Transfer plate transferred in front of the spinning stations on the Cowemat routes 36, 37 are available. Subsequently, the Drive belt 35 further clocked by a spindle division and while the empty sleeve tipped Transporteller so before the Spinning the ring spinning machine 30 positions that the Empty sleeves for the arranged on the Doffbalken Gripping devices are manageable.
  • the transport plates with the spinning noses 39 transported in the transport direction F and reach via the transport path 33 a to the converter 34.
  • the converter 34 loads the spinning cops 39 from the spinning machine's own transport plates on bins specific transport plate 41 to.
  • the converter picks up on the transport plates 41 brought up empty tubes 40 and sets them on the spinning machine's own transport plate.
  • the now loaded with spinning noses 39 transport plates 41 are transferred to the transport system 21 of the automatic winder 25, while the now loaded with empty tubes 40 spinning machine own transport plate to the transport device 31 of the ring spinning machine 30 are returned.
  • the spinning cop supply on the transport path 33 is permanently monitored by a sensor device 45, which is preferably also connected via the machine bus 50 to the control device 46 of the sleeve monitor 24.
  • a sensor device 45 As soon as the sensor device 45 ascertains that no spinning-cop feeding takes place via the transport path 33a and a device (not shown) arranged in the area of the ring spinning machine 30 reports that the transport device 31 of the ring spinning machine 30 has been cleared properly, a corresponding signal is sent to the control device 46 the sleeve guard 24 discontinued, which in turn ensures that the incoming on the distributor route 9, equipped with empty tubes 40 transport plate 41 are no longer sent over the transport path 32a to the converter 34, but are passed through the passage 1 to Kopszu slaughterpiece 2.
  • the arranged at the junction to the passage 1 electrical switch 14a (see Figure 2) is activated and then deflects the ferromagnetic transport plate 41 in the direction of the passage 1 from.
  • a sensor device 16a arranged in the region of the sleeve monitor 24 the number of empty tubes 40 removed is also detected.
  • the sensor device 16a which is preferably designed as a Hall sensor, recognizes on the basis of the coding of the transport plate whether the transport plate has already been counted.
  • the central control unit 27 of the automatic winder 25 ensures that first the drive 19 of the storage section 5 and the drives 18 of the transverse transport sections 6 are turned off. Furthermore, the (not shown) drive the suction system of the winder is turned off and set the winding units in shift lock. That is, in Spulposition located spinning cops are wound to the end, a cop change is not started. In addition, the preparation stations 42 are switched off and a signal lamp 26 is switched to flashing or continuous light.
  • the Central control unit 27 After a predetermined period of time, the Central control unit 27 finally that even the Kops feed line 2 drive 28, drive 29 the Link 7, the drive 47 of the Sleeve return path 8 and the drive 48 of Distributor route 9 is turned off.
  • the cheese winding machine 25 is thus in a power-saving standby mode the so-called energy-saving operation.
  • the cross-winding machine 25 remains in this energy-saving mode, until the central control unit 27, for example via the Control device 49 of the ring spinning machine 30, above informing that the ring spinning machine 30 again clearing is ready and until the signaling device 45 reports "Spinnkopszucht".
  • the converter 34 can immediately with the acquisition the spinning cops 39 delivered by the ring spinning machine start, because at the converter immediately enough empty tubes 40 standing by the sleeve keeper 24 dammed up.

Landscapes

  • Replacing, Conveying, And Pick-Finding For Filamentary Materials (AREA)
  • Winding Filamentary Materials (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben eines Kreuzspulautomaten gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 beziehungsweise einen Kreuzspulautomat gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 2.
Kreuzspulautomaten mit einer Vielzahl gleichartiger Spulstellen sowie einem Transportsystem zum Ver- und Entsorgen der Spulstellen mit Spinnkopsen beziehungsweise Leerhülsen sind in verschiedenen Ausführungsformen bekannt.
Es sind beispielsweise Kreuzspulautomaten bekannt, deren Transportsysteme maschinenendseitig Schnittstellen aufweisen, über die in das Transportsystem Spinnkopse eingespeist beziehungsweise abgespulte Leerhülsen entsorgt werden können. Die betreffenden Spinnkopse werden dabei auf im Produktionsprozeß vorgeschalteten Textilmaschinen, vorzugsweise Ringspinnmaschinen, gefertigt und beispielsweise mittels großvolumiger Transportbehälter zu den Kreuzspulautomaten befördert, wo sie durch sogenannte Flach-Rundförderer vereinzelt und über Kopsaufsteckeinrichtungen auf die Transportteller der Transportsysteme dieser Kreuzspulautomaten übergeben werden.
Bei einer anderen bekannten Ausführungsform ist das Transportsystem des Kreuzspulautomaten, vorzugsweise über einen sogenannten Umsetzer, mit der Transporteinrichtung der die Spinnkopse produzierenden Textilmaschine verbunden.
Das heißt, die Ringspinnmaschine und die Spulmaschine weisen spezielle Transportsysteme mit jeweils maschinenspezifischen Transporttellern für die Spinnkopse bzw. die Leerhülsen auf.
Die Spinnkopse und die Leerhülsen werden dabei mittels eines vorzugsweise kontinuierlich arbeitenden Umsetzers, wie er zum Beispiel in der DE 196 46 337 A1 beschrieben ist, von dem einen Transportsystem auf das andere Transportsystem übergesetzt.
Solch ein Transportsystem ist aus der EP-A-0 402 630 bekannt und stellt den nächstliegenden Stand der Technik dar.
Um Maschinenstillstandszeiten zu vermeiden, sind die Kapazitäten der im Verbund stehenden, unterschiedlich schnell arbeitenden Textilmaschinen aufeinander abgestimmt.
Dabei sollte in jedem Fall sichergestellt sein, daß die in ihrem Arbeitsprozeß wesentlich langsamere Ringspinnmaschine, die eine ungleich größere Anzahl von Arbeitsstellen aufweist, nicht auf die Spulmaschine warten muß.
Unter Berücksichtigung der in einer Spinnerei produzierten, unterschiedlichen Garnfeinheiten, führt das in der Praxis oft dazu, daß die Kapazität der Spülmaschine etwas größer gewählt wird als die Kapazität der angeschlossenen Ringspinnmaschine mit der Folge, daß die Spulmaschine die angelieferten Spinnkopse in der Regel bereits umgespult hat, bevor die Ringspinnmaschine erneut gedofft wird und damit neue Spinnkopse zur Verfügung stehen.
Bislang bestand in einem solchen Fall nur die Möglichkeit, die Spulmaschine entweder bis zur Ankunft neuer Spinnkopse durchlaufen zu lassen oder die Spulmaschine einfach abzuschalten.
Die Spulmaschine durchlaufen zu lassen, bedeutet dabei nicht nur einen unnötigen Energieverbrauch, sondern kann im Bereich des Transportsystems des Kreuzspulautomaten auch zu Schwierigkeiten führen, da es in der Regel auf den Transportstrecken der Spulmaschine zu einem Stau leerhülsenbestückter Transportteller kommt.
Ein solcher Stau von Transporttellern, insbesondere auf der Hülsenrückführstrecke, führt im Bereich der Mündungen der zu den Spulstellen führenden Quertransportstrecken oft zu Verklemmungen, die meistens nur durch einen manuellen Eingriff des Bedienungspersonals zu beseitigen sind.
Auch das vorübergehende unkontrollierte Abschalten des Kreuzspulautomaten bei ausbleibender Spinnkopszufuhr kann zu Schwierigkeiten führen und weist einige nicht unerhebliche Nachteile auf.
Bei einem unkontrollierten Abschalten des Kreuzspulautomaten kommt es beispielsweise an allen Spulstellen sofort zu einem Fadenschnitt. Da jeder Fadenschnitt jedoch eine Qualitätsminderung der zu fertigenden Kreuzspule darstellt, sollten solche mutwilligen Fadenschnitte möglichst vermieden werden.
Außerdem kommt es bei einem unkontrollierten Abschalten des Kreuzspulautomaten innerhalb des Transportsystems zu einer völlig mutwilligen Verteilung von spinnkops- und leerhülsenbestückten Transporttellern.
Diese völlig unkontrollierte Verteilung der Transportteller führt beim Wiedereinsetzen der Spinnkopszufuhr, wenn in der Regel gleichzeitig von jeder Spulstelle ein Transportteller auf die Hülsenrückführstrecke ausgeschleust wird, im Bereich der Mündungen der Quertransportstrecken immer wieder zu Stauungen.
Es besteht außerdem das Risiko, daß es beim Wiedereinsetzen der Spinnkopszufuhr zu Schwierigkeiten kommt, da im Bereich des Umsetzers oft nicht sofort ausreichend leerhülsenbestückte Transportteller bereitstehen, die am Umsetzer gegen neue Spinnkopse ausgetauscht werden können.
Dadurch kann sich das Abräumen der Cowemat-Strecken verzögern, was dazu führt, daß die Ringspinnmaschine nach Fertigstellung ihrer neuen Spinnkopse den Doffvorgang nicht sofort starten kann, da eine ihrer Cowemat-Strecken noch nicht vollständig geräumt ist.
Da jeder Stillstand der Ringspinnmaschine nicht zuletzt aufgrund ihrer großen Arbeitstellenzahl (bis zu 1200 und mehr Spinnspindeln) sofort einen erheblichen Produktionsausfall bedeutet, ist auch das unkontrollierte Abschalten eines Kreuzspulautomaten nicht ganz risikolos oder erfordert eine noch größere Überkapazität des Kreuzspulautomaten gegenüber der Ringspinnmaschine.
Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, das den Betrieb von im Verbund mit Spinnmaschinen angeordneten Kreuzspulautomaten verbessert.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, wie es im Anspruch 1 beschrieben ist.
Vorteilhafte Ausgestaltungen eines Kreuzspulautomaten zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche 2 bis 9.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat dabei insbesondere den Vorteil, daß der Kreuzspulautomat bei ausbleibender Spinnkopszufuhr unverzüglich und kontrolliert in eine energieschonende Betriebsart heruntergefahren wird, wobei trotzdem sichergestellt ist, daß die zu produzierenden Kreuzspulen ihren Qualitätsstandard behalten und der Kreuzspulautomat beim Wiedereinsetzen der Spinnkopszufuhr sofort wieder in einen störungsfreien Normalbetrieb übergehen kann.
Das bedeutet, der Kreuzspulautomat wird einerseits so früh wie möglich auf eine kostengünstigere Betriebsart umgeschaltet, andererseits bleibt trotzdem gewährleistet, daß im Transportsystem des Kreuzspulautomaten stets ausreichend leerhülsenbestückte Transportteller bereitstehen.
Die bereitgehaltenen Leerhülsen können im Bedarfsfall, das heißt, wenn die Spinnkopszufuhr wieder einsetzt, durch den Umsetzer sofort gegen Spinnkopse getauscht und damit im Bedarfsfall der Abräumvorgang der Ringspinnmaschine jederzeit gestartet werden.
Die im Anspruch 2 beschriebene sensorische Überwachung der Spinnkopszufuhr ermöglicht dabei eine frühzeitige Reaktion auf die gegebene Situation.
Das heißt, ein im Bereich des Transportsystems des Kreuzspulautomaten angeordneter Hülsenwächter sorgt bei Eingang des Signals "keine Spinnkopszufuhr" sofort dafür, daß zunächst die auf der Hülsenrückführstrecke ankommenden, mit Leerhülsen bestückten Transportteller nicht mehr in Richtung des Umsetzer, sondern über die sogenannte Passage direkt zur Kopszuführstrecke des Kreuzspulautomaten umgeleitet und anschließend im Bereich der Hülsenrückführstrecke oder der Verteilerstrecke bereitgehalten werden.
Wie im Anspruch 3 dargelegt, ist der Hülsenwächter dabei vorzugsweise so ausgebildet, daß, sobald eine vorbestimmte Anzahl leerhülsenbestückter Transportteller direkt zur Kopszuführstrecke umgeleitet worden ist, durch die Steuerung des Hülsenwächters ein entsprechendes Signal an die Zentralsteuereinheit des Kreuzspulautomaten abgesetzt wird. Die Zentralsteuereinheit leitet daraufhin selbsttätig die für einen Energiesparbetrieb notwendigen Schritte in einer vorgegebenen Reihenfolge ein.
Die Anzahl der umgeleiteten Transportteller entspricht dabei vorteilhafterweise etwa der Anzahl der Spulstellen des betreffenden Kreuzspulautomaten (Anspruch 4). Eine solche Anzahl ist in der Regel ausreichend, um sicherzustellen, daß beim Wiedereinsetzen der Spinnkopszufuhr am Umsetzer wenigstens soviel leerhülsenbestückte Transportteller bereitstehen, daß die Zeitspanne, die die Spulstellen benötigen, um ihrerseits Spinnkopse leerzuspulen und damit für der Austauschprozeß am Umsetzer bereitzustellen, überbrückt werden kann.
Die im Anspruch 5 beschriebene, vorteilhafte Ausführungsform stellt dabei sicher, daß bei ausbleibender Spinnkopszufuhr der Kreuzspulautomat auch dann auf Energiesparbetrieb heruntergefahren wird, wenn beispielsweise aufgrund von Störungen an den Spulstellen, die vorbestimmte Anzahl auszuschleusender, leerhülsenbestückter Transportteller nach einer vorgegebenen Zeitspanne noch nicht erreicht ist.
Die Zentralsteuereinheit setzt nach dem Eingang eines entsprechenden Signals der Hülsenwächtersteuerung sofort eine Reihe von Steuerbefehlen ab (Ansprüche 6 und 7), die dazu führen, daß der Kreuzspulautomat aus dem Normalbetrieb in einen definierten Energiesparbetrieb heruntergefahren wird. Dieser Energiesparbetrieb stellt dabei sicher, daß die im Transportsystem des Kreuzspulautomaten befindlichen Transportteller so positioniert werden, daß nach dem Doffen der Ringspinnmaschine und damit beim Wiedereinsetzen der Spinnkopszufuhr sofort ausreichend leerhülsenbestückte Transportteller bereitstehen und somit der Kreuzspulautomat wieder ohne Schwierigkeiten auf Normalbetrieb hochgefahren werden kann.
Weitere Einzelheiten der Erfindung sind einem nachfolgend anhand der Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiel entnehmbar.
Es zeigt:
Fig. 1
perspektivisch einen Verbund Ringspinnmaschine/Kreuzspulautomat mit ihren über einen Umsetzer verbundenen Transporteinrichtungen,
Fig. 2
eine Draufsicht auf das schematisch dargestellte Transportsystem des erfindungsgemäßen Kreuzspulautomaten.
In Figur 1 ist in perspektivischer Ansicht ein Textilmaschinenverbund dargestellt, der aus einer Ringspinnmaschine 30 und einem Kreuzspulaütomaten 25 besteht. Wie angedeutet, verfügt die Ringspinnmaschine 30 über eine Transporteinrichtung 31, die über Transportstrecken 33a beziehungsweise 32b mit einem kontinuierlich arbeitenden Umsetzer 34 verbunden ist. Der Umsetzer 34 ist dabei seinerseits über Transportstrecken 33b beziehungsweise 32a an das Transportsystem 21 des Kreuzspulautomaten 25 angeschlossen. Die Transportstrecken 32 beziehungsweise 33 können dabei zusätzlich über eine, im vorliegenden Ausführungsbeispiel nicht dargestellte Kopsbrücke geführt sein. In einem solchen Fall ist zwischen den beiden. Textilmaschinen ein Durchgang für das Bedienpersonal gegeben.
Die relativ schematisch dargestellte Transporteinrichtung 31 der Ringspinnmaschine 30 besteht im wesentlichen aus einem um die Spinnstellen herumgeführten, in der Regel hochkant stehenden, definiert ansteuerbaren Antriebsband 35, das entsprechende Ansätze zum Fördern der spinnmaschineneigenen (nicht dargestellten) Transportteller aufweist, sowie sogenannten Cowemat-Strecken 36, 37. Die Cowemat-Strecken 36, 37 erstrecken sich auf beiden Seiten der Ringspinnmaschine und sind maschinenendseitig über eine Cowemat-Verbindungsstrecke 38 verbunden. Im Bereich der Cowemat-Strecken 36, 37 sind in der Regel außerdem (nicht dargestellte) Sensoreinrichtungen installiert, die den jeweiligen Befüllungsgrad dieser Strecken erfassen und vorzugsweise an die Steuereinrichtung 49 der Ringspinnmaschine 30 angeschlossen sind.
Die Steuereinrichtung 49 steht dabei, zum Beispiel über einen Datenbus 50 mit der Zentralsteuereinheit 27 des Kreuzspulautomaten 25 in Verbindung.
Die Cowemat-Strecken 36, 37 sind auf der der Cowemat-Verbindungsstrecke 38 gegenüberliegenden Seite, wie vorstehend bereits erwähnt, über Transportstrecken 33a beziehungsweise 32b an einen Umsetzer 34 angeschlossen.
Wie an sich bekannt, werden mittels des Umsetzers 34 die auf den spinnmaschineneigenen Transporttellern angeordneten Spinnkopse 39 auf spulmaschinenspezifische Transportteller 41 umgeladen. Gleichzeitig nimmt der Umsetzer 34 die Leerhülsen 40 von den spulmaschinenspezifische Transporttellern 41 ab und setzt sie auf in der Transporteinrichtung 31 umlaufende, spinnmaschineneigenen Transporttellern zurück.
Die spinnkopsbeladenen Transportteller 41 werden anschließend über die Transportstrecke 33b zum Transportsystem 21 des Kreuzspulautomaten 25 weitergeleitet, während die spinnmaschineneigenen Transportteller mit den Leerhülsen 40 über die Transportstrecke 32b zur Transporteinrichtung 31 der Ringspinnmaschine 30 zurücklaufen.
In Figur 1 sind, in perspektivischer Ansicht, die verschiedenen Transportstrecken des spulmaschineneigene Transportsystem 21 im einzelnen dargestellt, während sich die Darstellung des Kreuzspulautomaten 25 im wesentlichen auf die spinnmaschinenendseitig angeordnete Energie- und Bedieneinheit 22, sowie Positionsangaben für die Spulstellen A, B, usw. beschränkt.
Das Transportsystem 21, das zum Ver- und Entsorgen der Spinnstellen A, B ... usw. mit Spinnkopsen 39 beziehungsweise Leerhülsen 40 dient, ist beispielsweise auf einem Chassis 20 installiert, das unterhalb der Spulstellen des Kreuzspulautomaten angeordnet ist.
Das an sich bekannte Transportsystem 21 verfügt über eine an die Transportstrecke 33b angrenzende, maschinenlange Kopszuführstrecke 2. Von der Kopszuführstrecke 2 zweigen eine oder mehrere Vorbereitungsstrecken 3 ab, an denen jeweils eine sogenannte Kopsvorbereitungsstation 42 positioniert ist. In den Kopsvorbereitungsstationen 42 werden, wie bekannt, die Hinterwindungen der Kopse gelöst und Spitzenwicklungen auf die Hülsenspitzen gelegt.
Eine der Vorbereitungsstationen kann dabei auch als sogenannte Reste-Vorbereitungsstation für bereits teilweise abgespulte Spinnkopse ausgebildet sein.
Endseitig sind die Vorbereitungsstrecken 3 jeweils über eine Abtransportstrecke 4 mit einer Speicherstrecke 5 und durch entsprechende Anordnung von Führungselementen, die, wie in Fig.2 angedeutet, eine Abtransportstrecke 4a bilden, wieder mit der Kopszuführstrecke 2 verbunden.
Von der Speicherstrecke 5, die abwechselnd von Links- auf Rechtslauf umgeschaltet wird, gehen Quertransportstrecken 6 ab.
Die Querstransportstrecken 6, die zu den einzelnen Spinnstellen A, B ... usw. führen, sind ihrerseits endseitig an die Hülsenrückführstrecke 8 angeschlossen, an die sich eine Verteilerstrecke 9 anschließt.
In der.Verlängerung der Verteilerstrecke 9 ist die Transportstrecke 32a angeordnet, die zum Umsetzer 34 führt.
Die Verteilerstrecke 9 ist über eine Passage 1 außerdem direkt mit der Kopszuführstrecke 2 verbunden.
Das Transportsystem 21 verfügt des weiteren über eine von der Passage 1 abzweigende, sogenannte Hülsenreinigungsstrecke 10, in deren Bereich beispielsweise eine Hülsenreinigung 13 angeordnet ist, über eine Querpassage 11 sowie über eine Handvorbereitungsstrecke 12. Die Handvorbereitungsstrecke 12 ist dabei über die Querpassage 11 sowohl mit der Kopszuführstrecke 2 als auch mit der Verteilerstrecke 9 verbunden.
Im Bereich der Verteilerstrecke 9 ist ein Hülsenwächter 24 angeordnet, dessen Steuereinrichtung 46 über das Bussystem 50 mit der Zentralsteuereinheit 27 des Kreuzspulautomaten 25 und mit einer im Bereich der Transportstrecke 33 angeordneten Sensoreinrichtung 45 in Verbindung steht.
Am Eingang der Verteilerstrecke 9 ist außerdem eine Sensoreinrichtung 51 angeordnet, die den Befüllungsgrad der Hülsenrückführstrecke 8 erfaßt.
Das Transportsystem 21 des Kreuzspulautomaten 25, das in Fig.2 schematisch in Draufsicht dargestellt und beispielsweise in der DE 196 36 661 A1 recht ausführlich beschrieben ist, verfügt insgesamt über eine umfangreiche Aktorik und Sensorik, die einen definierten Transport der Transportteller 41 innerhalb des Transportsystems 21 des Kreuzspulautomaten 25 ermöglicht.
Die Transportteller 41 verfügen dabei jeweils über eine definiert magnetisierbare Codiereinrichtung, die es ermöglicht, den jeweiligen Beladungszustand des Transporttellers, zum Beispiel, spinnkopstragend oder leerhülsenbestückt, kenntlich zu machen.
Wie aus Fig.2 ersichtlich, sind im Bereich des Transportsystems 21 beispielsweise eine Vielzahl von Elektromagnetweichen 14 positioniert, die gezielt bestrombar sind und die es im aktivierten Zustand ermöglichen, die mit einem ferromagnetischen Ring umgebenen Transportteller 41 in eine angrenzende Transportstrecke umzuleiten.
Des weiteren verfügt das Transportsystems 21 über zahlreiche Sensoreinrichtungen 16, vorzugsweise Hall-Sensoren, die auf in den Transporttellern 41 angeordnete, definiert magnetisierbare Codiereinrichtungen reagieren.
Die magnetische Codierung der in den Transporttellern 41 angeordneten Informationsträger kann dabei über Codierspulen 17 verändert werden.
Sensoreinrichtungen sind auch im Bereich der Kopsvorbereitungsstationen 42 angeordnet. Diese Sensoreinrichtungen 15 überwachen dabei den Erfolg der Vorbereitungseinrichtungen 42.
Innerhalb des Transportsystems 21 sind außerdem einige Stoppeinrichtungen vorgesehen, die ein Stauen von Transporttellern 41 auf der bestimmten Transportstrecken ermöglichen.
Funktion der Einrichtung:
Wenn die Ringspinnmaschine 30 ihre Spulenreise beendet, das heißt die Spinnkopse fertiggestellt hat, werden mittels zweier seitlicher, maschinenlanger (nicht dargestellter) Doffbalken gleichzeitig alle fertigen Spinnkopse von den Spindeln der Ringspinnmaschine abgezogen und auf spinnmaschineneigene Transportteller überführt, die vor den Spinnstellen auf den Cowemat-Strecken 36, 37 bereitstehen. Anschließend wird das Antriebsbandes 35 um eine Spindelteilung weiter getaktet und dabei die leerhülsenbestückten Transporteller so vor den Spinnstellen der Ringspinnmaschine 30 positioniert, daß die Leerhülsen für die an den Doffbalken angeordneten Greifeinrichtungen handhabbar sind.
Wenn die Ringspinnmaschine 30 wieder mit Leerhülsen bestückt und damit abräumbereit ist, was mittels einer entsprechenden (nicht dargestellten) Einrichtung erfaßt und beispielsweise über den Maschinenbus 50 an die Zentralsteuereinheit 27 des Kreuzspulautomat 25 gemeldet wird, werden mittels des Förderbandes 35 die Transportteller mit den Spinnkopsen 39 in Transportrichtung F weiterbefördert und gelangen über die Transportstrecke 33a zum Umsetzer 34. Der Umsetzer 34 lädt die Spinnkopse 39 von den spinnmaschineneigenen Transporttellern auf spulmaschinenspezifische Transportteller 41 um. Gleichzeitig nimmt der Umsetzer die auf den Transporttellern 41 herangeführten Leerhülsen 40 auf und setzt sie auf die spinnmaschineneigenen Transportteller ab.
Die jetzt mit Spinnkopsen 39 beladenen Transporttellern 41 werden auf das Transportsystem 21 des Kreuzspulautomaten 25 überführt, während die jetzt mit Leerhülsen 40 beladenen spinnmaschineneigenen Transportteller zur Transporteinrichtung 31 der Ringspinnmaschine 30 zurückbefördert werden.
Die Spinnkopszufuhr auf der Transportstrecke 33 wird dabei permanent über eine Sensoreinrichtung 45 überwacht, die vorzugsweise ebenfalls über den Maschinenbus 50 mit der Steuereinrichtung 46 des Hülsenwächter 24 verbunden ist.
Sobald die Sensoreinrichtung 45 feststellt, daß über die Transportstrecke 33a keine Spinnkopszufuhr mehr erfolgt und eine im Bereich der Ringspinnmaschine 30 angeordnete (nicht näher dargestellte )Einrichtung meldet, daß die Transporteinrichtung 31 der Ringspinnmaschine 30 vorschriftsmäßig geräumt ist, wird ein entsprechendes Signal an die Steuereinrichtung 46 des Hülsenwächters 24 abgesetzt, die dann ihrerseits dafür sorgt, daß die auf der Verteilerstrecke 9 ankommenden, mit Leerhülsen 40 bestückten Transportteller 41 nicht mehr über die Transportstrecke 32a zum Umsetzer 34 geschickt werden, sondern über die Passage 1 zur Kopszuführstrecke 2 geleitet werden.
Das heißt, die an der Einmündung zur Passage 1 angeordnete Elektroweiche 14a (siehe Fig.2) wird aktiviert und lenkt dann die ferromagnetischen Transportteller 41 in Richtung der Passage 1 ab. Über eine im Bereich des Hülsenwächters 24 angeordnete Sensoreinrichtung 16a wird dabei außerdem die Anzahl der ausgeschleusten Leerhülsen 40 erfaßt. Die vorzugsweise als Hall-Sensor ausgebildete Sensoreinrichtung 16a erkennt dabei anhand der Codierung des Transporttellers, ob der Transportteller bereits gezählt wurde.
Die ausgeschleusten, leerhülsenbestückten Transportteller 41 gelangen über die Kopszuführstrecke 2, die Verbindungsstrecke 7 und die Hülsenrückführstrecke 8 wieder zur Verteilerstrecke 9, wo sie schließlich am Hülsenwächter 24 gestaut werden.
Wenn eine vorbestimmte Anzahl leerhülsentragender Transportteller 41 ausgeschleust ist, setzt die Steuereinrichtung 46 des Hülsenwächters 24 über den Maschinenbus 50 ein Signal i an die Zentralsteuereinheit 27 des Kreuzspulautomaten 25 ab.
Die Zentralsteuereinheit 27 sorgt daraufhin dafür, daß der Kreuzspulautomat 25 in einen kontrollierten Energiesparbetrieb heruntergefahren wird.
Das heißt,die Zentralsteuereinheit 27 des Kreuzspulautomaten 25 sorgt dafür, daß zunächst der Antrieb 19 der Speicherstrecke 5 sowie die Antriebe 18 der Quertransportstrecken 6 abgeschaltet werden. Des weiteren wird der (nicht dargestellte) Antrieb der Sauganlage der Spulmaschine abgestellt und die Spulstellen in Schaltsperre gesetzt.
Das heißt, in Spulposition befindliche Spinnkopse werden zu Ende gespult, ein Kopswechsel wird jedoch nicht mehr gestartet. Außerdem werden die Vorbereitungsstationen 42 äbgeschaltet und eine Signallampe 26 auf Blink- oder Dauerlicht geschaltet.
Nach einer vorgegebenen Zeitspanne sorgt die Zentralsteuereinheit 27 schließlich dafür, daß auch der Antrieb 28 der Kopszuführstrecke 2, der Antrieb 29 der Verbindungsstrecke 7, der Antrieb 47 der Hülsenrückführstrecke 8 sowie der Antrieb 48 der Verteilerstrecke 9 abgeschaltet wird. Der Kreuzspulautomat 25 befindet sich damit in einem stromsparenden Stand-by-Modus dem sogenannten Energiesparbetrieb.
Der Kreuzspulautomat 25 bleibt in diesem Energiesparbetrieb, bis die Zentralsteuereinheit 27, beispielsweise über die Steuereinrichtung 49 der Ringspinnmaschine 30, darüber informiert wird, daß die Ringspinnmaschine 30 wieder abräumbereit ist und bis die Signaleinrichtung 45 meldet "Spinnkopszufuhr".
Bei Eingang entsprechender Signale sorgt die Zentralsteuereinheit 27 des Kreuzspulautomaten 25 dann automatisch dafür, daß die vorbeschriebenen Antriebe des Transportsystems 21 wieder zugeschaltet werden.
Das heißt, der Umsetzer 34 kann unverzüglich mit der Übernahme der von der Ringspinnmaschine gelieferten Spinnkopse 39 starten, da am Umsetzer sofort ausreichend Leerhülsen 40 bereitstehen, die bis zu diesem Zeitpunkt am Hülsenwächter 24 gestaut stehen.
Wenn die Sensoreinrichtung 51 am Eingang der Verteilerstrecke 9 registriert, daß die Hülsenrückführstrecke 8 abgeräumt ist, wird die Schaltsperre der Spulstellen aufgehoben. Anschließend werden die bis zu diesem Zeitpunkt in den Spulpositionen der Spulstelle auf den Quertransportstrecken 6 stehenden Transportteller zur Hülsenrückführstrecke 8 hin ausgeschleust und ohne Komplikationen über die Hülsenrückführstrecke 8 abgefördert.
Die vorstehend beschriebene Art der kommunikativen Verbindung zwischen der Sensoreinrichtung 45 und dem Hülsenwächter 24 bzw. dessen Steuereinrichtung 46 sowie des Hülsenwächters 24 mit der Zentralsteuereinheit 27 des Kreuzspulautomaten 25 stellt lediglich ein mögliches Ausführungsbeispiel dar.
Es sind durchaus auch andere Varianten einer funktionellen Verknüpfung dieser Bauelement vorstellbar, ohne daß damit der allgemeine Erfindungsgedanke verlassen wird.

Claims (9)

  1. Verfahren zum Betreiben eines Kreuzspulautomaten (25), der über eine Vielzahl gleichartiger Spulstellen (A, B ...) sowie ein Transportsystem zum Ver- und Entsorgen der Spulstellen mit Spinnkopsen beziehungsweise Leerhülsen verfügt, wobei die Spinnkopse auf einer im Produktionsprozeß vorgeschalteten Textilmaschine (30) gefertigt werden, die eine an das Transportsystem (21) des Kreuzspulautomaten angeschlossene Transporteinrichtung (31) aufweist,
       dadurch gekennzeichnet,
    daß die Spinnkopszufuhr zum Kreuzspulautomaten (25) permanent sensorisch überwacht wird,
    daß bei einem Ausbleiben der Spinnkopszufuhr infolge weitestgehender Räumung der Transporteinrichtung (31) der vorgeschalteten Ringspinnmaschine (30) der Kreuzspulautomat (25) kontrolliert in einen definierten Energiesparbetrieb heruntergefahren wird, wobei die Spulstellen (A, B ....) in Schaltsperre gesetzt werden und zunächst eine vorgegebene Anzahl leerhülsenbestückter Transportteller (41) im Transportsystem (21) des Kreuzspulautomaten (25) bereitgestellt wird und
    daß beim Wiedereinsetzen der Spinnkopszufuhr der Kreuzspulautomat (25) wieder kontrolliert auf Normalbetrieb hochgefahren wird, wobei die Spulstellen (A, B ....) so lange in Schaltsperre bleiben bis die Hülsenrückführstrecke (8) abgeräumt ist.
  2. Kreuzspulautomat (25) mit einer Vielzahl gleichartiger Spulstellen (A, B ....) sowie einem Transportsystem (21) zum Ver- und .Entsorgen der Spulstellen mit Spinnkopsen beziehungsweise Leerhülsen, das mit einer Transporteinrichtung (31) einer vorgeschalteten, Spinnkopse produzierenden Textilmaschine (30) verbunden ist, zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    daß eine Sensoreinrichtung (45) zur Überwachung der Spinnkopszufuhr zum Kreuzspulautomaten (25) vorgesehen ist,
    daß im Bereich des Transportsystem (21) des Kreuzspulautomaten (25) ein Hülsenwächters (24) angeordnet ist, dessen Steuereinrichtung (46) funktionell sowohl mit der Sensoreinrichtung (45) als auch mit einer Zentralsteuereinheit (27) des Kreuzspulautomaten (25) in Verbindung steht,
    daß die Steuereinrichtung (46) des Hülsenwächters (24) derart ausgebildet ist, daß bei Eingang eines Signals "keine Spinnkopszufuhr", zunächst ein Umleiten und Bevorraten der auf der Hülsenrückführstrecke (8) des Transportsystems (21) ankommenden, mit Leerhülsen (40) bestückten Transportteller (41) in Richtung der Kopszuführstrecke (2) veranlaßt und bei Erreichen einer vorbestimmten Anzahl derartiger Transportteller ein Signal (i) an die Zentralsteuereinheit (27) abgesetzt wird, das von dieser dahingehend verarbeitet wird, daß die Arbeitsfunktionen des Kreuzspulautomaten (25) in einen definierten Energiesparbetrieb heruntergefahren werden und
    daß dieser Energiesparbetrieb solange beibehalten wird, bis die Zentralsteuereinheit (27) von der Sensoreinrichtung (45) und einer Steuereinrichtung (49) der Ringspinnmaschine (30) darüber informiert wird, daß die Spinnkopszufuhr wieder eingesetzt hat.
  3. Kreuzspulautomat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Hülsenwächters (24) eine Einrichtung (16a) zur Erfassung bereits gezählter leerhülsenbestückter Transportteller (41) angeordnet ist, und daß bei Erreichen einer vorbestimmten Anzahl derartiger Transportteller von der Steuereinrichtung (46) des Hülsenwächters (24) das Signal (i) an die Zentralsteuereinheit (27) des Kreuzspulautomaten (25) absetzbar ist.
  4. Kreuzspulautomat nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der umgeleiteten. Transportteller (41) etwa der Anzahl der Spulstellen A, B ... usw. des Kreuzspulautomaten (25) entspricht.
  5. Kreuzspulautomat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinrichtung (46) des Hülsenwächters (24) so ausgebildet ist, daß eine vorbestimmte Zeitspanne nach Eingang des Signals "keine Spinnkopszufuhr" das Signal (i) an die Zentralsteuereinheit (27) auch dann absetzt wird, wenn die vorbestimmte Anzahl umzuleitender Transportteller (41) noch nicht erreicht ist.
  6. Kreuzspulautomat nach einem der Ansprüche 2-5, dadurch gekennzeichnet, daß von der Zentralsteuereinheit (27) nach Erhalt des Hülsenwächtersignals "Spinnkopszufuhr unterbrochen" folgende Steuerbefehle absetzbar sind:
    Antrieb (19) der Speicherstrecke (5) aus,
    Antrieb der Sauganlage aus beziehungsweise nur an, wenn ein Wanderreiniger läuft,
    Transportteller am Hülsenwächters (24) stauen,
    Antrieb der Hülsenreirigungsstrecke (10) aus,
    Antrieb Handvorbereitungsstrecke (12) aus,
    Kopsvorbereitungsstationen (42) aus,
    Spulstellen (A, B ... usw.) in Schaltsperre,
    Antriebe (18) der Quertransportstrecken (6) aus,
    Kontrollampe (26) "Energiesparbetrieb" an.
  7. Kreuzspulautomat nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine vorbestimmte Zeitspanne nach dem Absetzen erster Steuerbefehle durch die Zentralsteuereinheit (27) weitere Steuerbefehle, wie
    Antrieb (28) der Kopszuführstrecke (2) aus,
    Antrieb (29) der Verbindungsstrecke (7) aus,
    Antrieb (47) der Hülsenrückführstrecke (8) aus,
    Antrieb (48) der Verteilerstrecke (9) aus,
    Antrieb der Passage (1) aus,
    absetzbar sind.
  8. Kreuzspulautomat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich einer Ringspinnmaschine (30) eine Sensorik oder Steuereinrichtung (49) vorhanden ist, die mit der Zentralsteuereinheit (27) des Kreuzspulautomaten (25) verbunden ist, deren Signal "Ringspinnmaschine abräumbereit" in der Zentralsteuereinheit (27) des Kreuzspulautomaten (25) das kontrollierte Hochfahren des Kreuzspulautomaten (25) auf Normalbetrieb initiiert.
  9. Kreuzspulautomat nach einem der Ansprüche 2-8, dadurch gekennzeichnet, daß am Eingang der Verteilerstrecke (9) eine Sensoreinrichtung (51) zur Überwachung des Befüllunggrades der Hülsenrückführstrecke (8) installiert ist.
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