EP1016594A2 - Verfahren und Einrichtung zur Verpackung von Einzelstücken zu mehrere Einzelstücke enthaltende Stangen - Google Patents

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EP1016594A2
EP1016594A2 EP99126242A EP99126242A EP1016594A2 EP 1016594 A2 EP1016594 A2 EP 1016594A2 EP 99126242 A EP99126242 A EP 99126242A EP 99126242 A EP99126242 A EP 99126242A EP 1016594 A2 EP1016594 A2 EP 1016594A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
individual pieces
individual
packaging
stacking
group
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP99126242A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1016594A3 (de
Inventor
Werner Kmoch
Eberhard Stephan
Wolfgang Girndt
Ralf Schibalski
Volker Oehlert
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Pactec Verpackungsmaschinen Fabrik Theegarten GmbH and Co KG
Original Assignee
Pactec Verpackungsmaschinen Fabrik Theegarten GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE1998160863 external-priority patent/DE19860863A1/de
Priority claimed from DE1999120707 external-priority patent/DE19920707A1/de
Application filed by Pactec Verpackungsmaschinen Fabrik Theegarten GmbH and Co KG filed Critical Pactec Verpackungsmaschinen Fabrik Theegarten GmbH and Co KG
Publication of EP1016594A2 publication Critical patent/EP1016594A2/de
Publication of EP1016594A3 publication Critical patent/EP1016594A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
    • B65B57/10—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged
    • B65B57/14—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged and operating to control, or stop, the feed of articles or material to be packaged
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B65B35/46—Arranging and feeding articles in groups by rotary conveyors

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for packaging individual pieces rods containing several individual pieces.
  • Packaging machines working in the high-performance sector are capable of more than 1000 individual pieces, in particular up to approx. 1600 individual pieces, to be conveyed per minute and fully packaged pass on.
  • the invention is therefore based on the object of a method and a device for To specify packaging of individual pieces into bars containing several individual pieces, which is characterized by increased packaging quality, i.e. the number of flawless Ready-made packaging (rod packs) should keep the packaging speed high be improved. In particular, it should be avoided that incorrect or incorrectly packaged individual items are packed into a bar.
  • the invention is also intended to provide a suitable stacking method and a suitable stacking device specify for such a packaging task.
  • This task becomes several with regard to the method for packaging individual pieces Rods containing individual pieces solved in that the individual pieces on defectiveness checked and non-defective individual pieces stacked into a stack of individual pieces, passed on to a bar packing facility and to a bar be packed.
  • the individual pieces are preferably packed themselves and checked for defects of the individual pieces both with regard to the freedom from defects of the individual pieces themselves (e.g. with regard to completeness and geometry of the shape) as well as with regard to their packaging condition.
  • the stacked individual pieces are preferably closed by a transfer device passed to the bar packing facility.
  • the individual pieces are packed before stacking and the defect is checked of the individual pieces before and / or after packaging the individual pieces.
  • the invention also relates to a method for stacking individual pieces and for Passing on groups of these individual pieces in a stacked arrangement, in which several individual pieces in a pick-up position are first individually conveyed and then under Formation of a group can be stacked, followed by the group of individual pieces conveyed to a delivery position in a stacked arrangement and delivered together as a group is checked, each individual item for defects before stacking and upon detection of a defective individual item, this is selectively removed from the transported items Individual pieces are taken out for stacking.
  • the number of those collected and stacked in a group is preferably used here Individual pieces are detected or determined and when a predetermined number of individual pieces is reached conveying the group of individual pieces from the receiving position into the delivery position.
  • a group of individual pieces is preferably released and removed in a stacked manner Arrangement from the delivery position when a conveyor movement stops from the pick-up position to the delivery position.
  • the individual pieces stacked into a complete bar are removed from the Single piece grouping device (stacking device) by means of a centering intermediate wheel handed over to the bar packing facility.
  • the individual pieces are stacked in a collecting bag
  • Single piece grouping device determines or records their number, for example by counting the actuations of a single stroke between two steps of the also effective as a transport organ single piece grouping device or by a Detection of the number of increments of a stacking belt, which is the stacking of the Single pieces in the single piece grouping device is used or by using a immediately counting the individual items.
  • a predetermined one is reached Number of individual pieces in the collecting bag in the receiving position the individual piece grouping device is then further conveyed as Group in the delivery position. This ensures that there is always a group of individual pieces for further packaging in a bar packaging facility Bar packer is fed when this group of individual pieces is complete and the Single pieces are flawless.
  • the delivery to a bar takes place grouped single pieces from the single piece grouping device, especially in a centering buffer that precedes a bar packing device is when the conveying movement of the individual piece grouping device is at a standstill from the pick-up position to the delivery position, i.e. for example during one in another collection bag of the single piece grouping device stacking process to a new group of individual pieces.
  • This can cause damage and inaccuracy in the discharge the group, i.e. their forwarding to a conveyor and for feeding to Pole packer reduced and thus the packaging quality can be improved.
  • the above task is with regard to the device for packing individual pieces rods containing several individual pieces solved according to the invention by a single piece feed device, a single piece evaluation device, a single piece grouping device to form a group of flawless individual pieces and one Bar packing device downstream of the single piece grouping device.
  • the single-piece feed device preferably forms a part of a delivery side Single packaging machine for individual packaging of the individual pieces.
  • the single piece evaluation device in connection with the single packaging machine upstream of the Single piece grouping device for detecting the shape accuracy and / or the Packaging condition of the individual piece provided.
  • the individual piece grouping device preferably has this as a stacking wheel with a plurality of collecting bags trained transport member and with this cooperating stacking belt for positioning the individual pieces in a Receiving position located collection bag of the transport organ.
  • the transport member is a rotating one Stacking wheel formed with several collecting pockets distributed around the circumference, the collecting bags parallel in the direction of uptake of the individual objects extend to the axis of rotation of the transport member.
  • a reciprocable single-stroke which is synchronous in time can be actuated with the transported objects, for pushing a single object at a time into a collection pocket, unless a push-in process is recognized when a defective individual item is exposed.
  • the push-in device can be specifically switched off or lockable, so that when a defective object is detected, this at the Collection bag can be conveyed past and excreted.
  • the support in a Individual items located in the collecting position in the receiving position are a stacking belt provided that parallel to the axis of rotation of the transport member along the collecting bag in the recording position is arranged.
  • This stacking belt already prevents it from falling out Individual items in the collection bag during a collection process. It is preferably designed as a circumferential band that outside the path of movement of the transport member, so that this is also independent of the transport member can be moved.
  • the stacking belt preferably has a stop, which is an input side of the collecting pocket and an impact part of the pusher is opposite, so that that of the collecting bag supplied individual objects are supported in the direction of insertion, so do not tip over can.
  • the stop is with increasing filling in the conveying direction of the Stacking belt moves on, the further conveying takes place in such a way that the Individual items already in the collection bag are held tightly against each other become. This can be done, for example, by gradually operating the stacking belt or but also by pushing in against a spring force. Such spring force can act directly on the stop or indirectly via the stacking belt.
  • the feeding device has a counter holder arranged on the input side of the collection bag in the receiving position is to support the individual items located in the collecting bag the direction of impact.
  • the counter-holder is between an open position when it is promoted a single item in the collection pocket, in the direction of insertion is open and switchable to a closed position. With the counter holder is in the closed Position a tilting of the individual items already in the collection bag prevented against the direction of impact.
  • this pivot lever has each in the area in front of the entrance opening of the collection pocket on the to the push-in facing outside bevelled towards the individual object to be pushed in Have surfaces. This allows the pushing in process not to complete Release of the entrance opening of the collection bag must be serviced so that high throughput speeds are possible at this point.
  • the inclined bend Surface damage to a single object during the push-in process in front.
  • the device according to the invention can be excellently adapted to different Boundary conditions, such as the shape, size and type of packaging Adapt items as well as to the packaging materials to be used, so that the Necessity of interventions in hardware components of the device, which have hitherto been such Purposes that were required can be significantly reduced. Also lets there is an operational variation for testing the performance and quality potential of the device can be carried out quickly and easily using operational tests.
  • the device additionally has an intermediate wheel, which is arranged next to the transport member.
  • the intermediate wheel has its own recordings around the stacked arrangement of the transport member given groups of individual items.
  • the idler is assigned a centering device, which is a group of individual objects in a Pickup of the idler gear in its stacking direction, i.e. parallel to the axis of rotation of the Intermediate wheel, centered with respect to a packaging material feed for turning in the Shot of the group of individual objects held by the intermediate wheel.
  • a centering device is preferably used for centering the position of products or Groups of stacked products in a transfer facility of packaging machines, especially for centering a group of stacked products in an idler gear after the stacking device and before the bar packaging device.
  • 1 and 2 show both the overall system of a device in a schematic representation for the packaging of individual pieces into bars, the one of the single packaging machine assigned delivery unit and that associated with the bar packaging machine Packing head are only indicated in broken lines and the stacking of the individual pieces is the focus.
  • the small individual items A transported individually and successively to a pick-up position P1.
  • the upstream Conveyor unit V can be part of a single packaging machine that with individual wrappings A provided with a speed of for example, delivering 1200 to 1600 items per minute.
  • the upstream conveyor unit V is a feed plate, who feeds the packaged individual pieces, trained.
  • a detection device that detects the individual pieces and their packaging condition e.g. a CCD camera with a programmable logic controller PLC is denoted by K (see FIG. 2).
  • This control device SPS controls itself a variety of system handling and packaging movements controlling servomotors.
  • N is a downstream conveyor unit, i.e. a packing head 9 of Stack packaging device (bar packer) shown to accommodate the groups stacked individual items A as a group and for packaging the same.
  • Stack packaging device bar packer
  • a single piece grouping device EG for forming a group G of defect-free Individual objects A have a transport member 4 with a collecting pocket 4a for receiving several individual objects A in a stacked arrangement.
  • the transport member 4 is designed as a rotating stacking wheel that rotates about a spatially fixed axis. In the exemplary embodiment shown, there are a total of on the outer circumference of the stacking wheel four equally spaced collecting pockets 4a. Each of the collecting pockets 4a extends moving in the direction of exposure of the individual objects, i.e. parallel to the axis of rotation the stacking wheel 4.
  • the stacking wheel 4 is between a receiving position P1, in which individual objects A in the collecting bag 4a can be inserted individually and selectively and one, in Fig. 1st opposite dispensing position P2, in which a complete group G of Individual objects A is removed from the transport member, switchable movable.
  • the transport member or stacking wheel is shown in detail in FIG. 3. This turns you around a longitudinal axis rotatable holding jaw base body 13 on which to form the four Collection pockets 4a each have two holding jaws 14 and 15, preferably interchangeably attached are.
  • the holding jaws 14 and 15 each have a profile to be stacked Profiled shape adapted to individual objects.
  • the distance between the two Holding jaws 14 and 15 of a collecting pocket 4a in the direction of the direction of rotation of the stacking wheel 4 adjustable, so as to open the collection pocket 4a for picking up or dispensing to enable the individual objects or groups thereof, and on the other hand a secure hold of the individual items in a group G during transport from the pick-up position P1 to the discharge position P2 by a slight clamping enable.
  • a holding jaw is a movable holding jaw 14 and the further holding jaw is designed as a fixed holding jaw 15.
  • a tension element between the holding jaws, for example a tension spring 21 arranged that the movable holding jaw 14 in the direction of the fixed holding jaw 15 pulls.
  • a drive device In the axial direction next to the stacking wheel 4 is a drive device with one in one fixed base body 11 mounted drive shaft 10 is provided.
  • the drive shaft 10 in turn has a receptacle 12, on the front side of which the holding jaw base body 13 is attached.
  • the transmission device coupled to the respective holding jaw 14 comprises one cam shaft 20 directly attached to the holding jaw, one on the cam shaft 20 attached cam lever 19 and a cam roller 18 mounted on cam lever 19, which in turn can be brought into engagement with sliding surfaces on the curve segments 16, 17.
  • the arrangement and shape of the sliding surfaces of the curve elements 16 and 17 takes place such that in the dispensing position P2 by further spacing of the holding jaws 14, 15 from each other a larger opening of the collecting pocket 4a than in the receiving position P1.
  • the holding jaws 14, 15 opened further in the delivery position P2.
  • Stamps 6, 7 are provided which radially transfer the group G to the inside and outside take and to a subsequent conveyor, in the embodiment shown the intermediate wheel 5, while the stacking wheel 4 is at a standstill.
  • a feeding device arranged in the area of the pick-up position P1 is described described in more detail, the selective conveying of transported individual objects A serves in a collection pocket 4a.
  • the feeding device works with the detection device K together, which was transported by means of the upstream conveyor unit V.
  • Individual objects A individually examined for the presence of defects.
  • Errors can, for example, errors of the individual object A itself as well as errors in its Wrapping can be recognized.
  • the detection device K or another sensor can for this purpose can also be arranged in the area of the receiving position P1.
  • the control device PLC controls the depending on an error or non-error signal CCD camera K the servo motors for selective, individual control of the individual Organs of movement.
  • This control device also has means for coordinating the PLC Movements of the different organs of movement to each other.
  • the control device SPS is coupled to the evaluation and detection device K and actuates the respective organs of movement, in particular the conveying device via this individually assigned servo motors depending on whether a faulty or not faulty Single object is recognized.
  • a defective individual item A is a blocking of the movement of the movement organs, so that the as incorrectly recognized individual object A remains on the upstream conveyor unit V. and can be rejected from there.
  • the stacking wheel 4 only be considered non-faulty recognized individual objects A subjected to a stacking process on the stacking wheel 4.
  • the conveying device comprises, as a first movement member, a reciprocable one Impactor 1, which is synchronized with the individual items A can be actuated.
  • the conveyance of the individual objects A at the upstream conveyor unit V can be done continuously or intermittently. If one is not recognized defective individual object A, the push-in 1 is actuated to the individual object concerned A into the collecting pocket 4a currently in the receiving position P1 bump.
  • the pusher 1 which can be seen in FIG. 2 is designed as a rocking lever which is located next to the stacking wheel 4 is rotatably mounted.
  • the axis of rotation of the rocker arm extends transverse to the axis of rotation of the stacking wheel 4.
  • the push-in element 1 On the opposite of the bearing of the rocker arm On the side, the push-in element 1 has an impact part 1a, which counteracts one the impact direction curved, elastic section with a bearing area of the push-in 1 is connected.
  • the feeding device comprises as part of the single piece grouping device EG as a further movement organ, a stacking belt 2, which in the embodiment shown in Fig. 2 is designed as a rotating conveyor belt.
  • a stacking belt 2 which in the embodiment shown in Fig. 2 is designed as a rotating conveyor belt.
  • the servomotor driven stacking belt is arranged directly below the stacking wheel 4 and extends outside of the stacking wheel 4 along the respectively in the receiving position P1 located collection pocket 4a. Its promotional movement takes place essentially in the direction of the axis of rotation of the stacking wheel 4.
  • the stacking belt 2 Individual items A located in the collecting bag are supported in the radial direction.
  • the stacking belt is gradually moved further during an insertion process, at the same time the individual items A located in the collecting bag can already be moved. This can cause any friction that may already occur in the collection pocket individual items A and the holding jaws 14, 15 are considerably reduced, so that the plunger 1 only has to apply a force to move the single item A to be pushed in is
  • a stop 2a projecting from the actual band is also provided, that of an input side of the collection pocket 4a and the impact part 1a of the push-in element 1 opposite.
  • the stop 2a already serves as a support for that of the collecting bag supplied individual objects A in the direction of insertion, to tip over when they are pushed in to prevent another single item.
  • the stop 2a also serves to Keep individual items A in a tight stack. For this, the stacking belt with the Stop 2a according to the number of individual items in the collection bag moved on when adding a new single item A.
  • the conveying device has a counter-holder 3 as a further movement element is arranged in the area of the receiving position P1 to the side of the stacking wheel 4.
  • the in Fig. 1 only partially shown counterholder is shown in Figs. 4 and 5 in detail.
  • He comprises two pivot levers 3a, which are rotatable next to the stacking wheel 4 on a fixed Part are stored.
  • the pivot axis extends essentially parallel to the axis of rotation of the stacking wheel 4.
  • the mirror-symmetrically designed pivot levers 3a are arranged side by side and with their opposite to the storage Movable ends towards and away from each other. In a swiveled-in position the ends of the swivel levers close the entrance opening in the receiving position P1 located collection pocket 4a, which is released when swung apart becomes.
  • the swivel levers 3a are each provided with locking claws at their end away from the bearing, those on the outside facing the push-in 1 and the one to be pushed in Individual item A have bevelled surfaces 3b.
  • a drive device is provided which is controlled via the control device becomes. Due to the bevel, each tapering towards the claws towards each other and on the outside, the push-in movement can take place through the push-in device 1 already done during the swinging apart of the pivot lever 3a, what shorter movement paths and thus a higher throughput of individual objects A in the area of the entrance opening of a collecting pocket 4a.
  • the stacking wheel 4 is followed by an intermediate wheel 5, which is essentially axially parallel is arranged next to this.
  • the intermediate wheel 5 has its own recordings for recording the groups G of individual objects delivered by the stacking wheel in a stacked arrangement A on.
  • the groups are transferred in the delivery position P2 by means of the above lower and upper stamps 6 and 7.
  • a centering device 8 with which a group G of individual objects is used A i.e. a stack of individual objects A can be precisely aligned in the stacking direction is before this stack is then overwrapped. It it was found that the additional alignment process changed the appearance the finished packaging, especially with regard to the uniformity of the outer packaging can significantly improve the finished packaging.
  • the products (individual items A), which are arranged in a stacked arrangement in groups G for Passing rods were grouped in a position P2 to an idler gear, which is located upstream of the packer 9, delivered as a group, wherein it regarding the conditioning of the group of stacked products and the correct location the entire group of stacked products (also to compensate for position tolerances) is desirable is the position of the group of stacked products in front of the wrapping Final packaging in the bar packer to a bar of individual products the product situation correct to actually supply the bar packer in the optimal position to secure with regard to the packaging supply for the rod pack, so that not only the Print image position for the product is flawless, but also with regard to the end closure uniform overhangs of packaging are available on the bar and the corresponding Folding operations can be done properly and with high quality.
  • a centering device 8 is provided with which a group G of individual objects A, i.e. a stack of products can be precisely aligned in the stacking direction before this stack is then provided with the outer packaging in the bar packer 9.
  • the centering device 8 is shown schematically in detail in FIGS. 6 and 7 and in its mode of operation shown.
  • the rod G (the individual products of which are not shown here), held between holding jaws 30 of the intermediate wheel 5, the holding jaws 30 (only one is shown schematically in FIGS. 6, 7) in the manner shown schematically in FIG. 1 are pivotally mounted using pivoting and storage means 40 by an opening and closing movement.
  • the assigned centering device 8 (see FIG. 1) has a centering arm 31 on which two centering jaws 32 in pairs for opposing are pivotable and adjustable about axes 33 (different stack sizes or product lengths to center), as well as a control device 34, which is used of - not shown here - control curves via handlebars 35, which are pivotable with the Centering jaws or their carriers 32 are connected, the pivoting movement of the centering jaws controls.
  • the links or coupling members 35 come from the one shown in FIG. 6 about the longitudinal axis 34a Position centering the product stack G in the position shown in Fig. 7, in the the rod G to its ideal position with respect to the rear and front edge in the middle of the product is aligned.
  • the embodiment of a centering device 8 according to the invention is not based on the alignment of stacked products, this could also be a single product act before a final packaging or outer packaging in the position-centered shown.
  • the centering device 8 is also not necessary arranged stationary, but can also be pivoted or on one revolving conveyor element to be mounted, preferably in a clocked manner, in engagement with products, packaged products or stacks of products to align them. This can in particular as a result of manufacturing-related tolerance fluctuations of the stacked Individual products and the associated tolerance totals, (which in the worst case lead to an extreme difference to the assumed ideal position), or from others May be necessary for the preliminary process.
  • the centering device creates Remedy, this centering device for Individual products are used or, in turn, to intervene on prepacked items in particular Products or for a position centering before a first product packaging step is applicable.
  • the individual objects A are in an uninterrupted manner by means of the upstream conveyor unit V. Sequence continuously promoted to the receiving position P1, the Individual objects A are usually already provided with an individual covering are. Each individual object A is opened individually via the detection device K. checks for errors. The result of this check is a control device PLC switched on when a non-defective individual object is detected then the moving elements of the conveyor, i.e. the pusher 1, the stacking belt 2 and the counter holder 3 actuated. While stacking several individual items A in a collecting pocket 4a of the stacking wheel, the latter is at rest, until a complete filling of a collecting bag 4a, i.e. a predetermined number of Individual objects A is detected or determined.
  • the push-in device 1 swings out by one in front of the entrance opening individual item A transported selectively between the during of the pushing-in movement of pivoting levers 3a of the counter-holder to push into the collecting pocket 4a.
  • the holding jaws 14, 15 are located here of the stacking wheel 4 in the open state, so that the weight of the individual objects A rests on the stacking belt 2.
  • the stack belt 2 and an attached stop 2a forwarded so that the distance between the Stop 2a and the back of the claws of the pivot lever 3a each the length of the straight corresponds to individual items A in the collecting bag, making them are held and cannot tip over.
  • the pushing in process is simultaneous the stacking belt indexed to increase this distance.
  • the transfer of the individual pieces is done by the push-in 1, which is in time with the previous one Single packaging machine the packed single piece from a working head of the individual packaging machine in a stacking belt 2.
  • Pushing in through the push-in 1 and the necessary advancement of the stacking belt 2 prevents a counter holder 3 from possible tilting of the individual piece A and leads the group G or Pole.
  • Impactor 1, stacking belt 2 and counterholder 3 are lockable or servo-controlled Elements whose movement can be stopped.
  • the device is therefore not based on the detection of a packaging condition the individual pieces are limited, rather individual pieces can also be used in other cases can be stacked unpacked in this way.
  • the stacking wheel 4 is located directly above the stacking belt 2, so that the a rod of individual pieces A lined up in the lower, in the receiving position P1 located collection pocket 4a of the stacking wheel 4.
  • the holding jaws 14, 15 are opened and they are now Group G located in the delivery position P2 is gripped by the lower punches 6 and 7 and discharged from the stacking wheel 4.
  • the transfer takes place in a timed manner to another stacking process in another collection pocket 4a, so that the discharge the group in the delivery position P2 when the stacking wheel is at a standstill becomes.
  • the group G is transmitted from the upper and lower punches 6 and 7 to an intermediate wheel and held there by means of suitable receiving devices.
  • the group G of individual objects A with reference to a subsequent packaging material centered and then from the intermediate wheel 5 for production the outer packaging and thus the completion of the packaging to the downstream Transfer conveyor unit N (bar packing machine, packing head 9).
  • the stacking wheel 4 With a feed of 1200 individual objects A per minute to the pick-up position P1 and with a number of four individual objects per group G or rod 300 cycles / minute for the stacking process, i.e. the stacking wheel 4 must be 300 times per minute after filling a collecting bag 4a.
  • the error-oriented control of the stacking belt 2 and the associated feed elements 1 and 3 leads to a high flexibility of the stacking system (buffer effect between Single and bar packaging unit) for the production of bar packaging and to a significantly higher quality of the same with reduced reject rates.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zur Verpackung von Einzelstücken (A) zu mehrere Einzelstücke enthaltende Stangen, und insbesondere ein Verfahren und eine Einrichtung zur Stapelbildung von Einzelstücken, die durch eine Einzelstück-Bewertungseinrichtung (K) hinsichtlich ihrer Fehlerfreiheit erfaßt werden, worauf nur fehlerfreie Einzelstücke einer Gruppierung und Stapelbildung unterworfen werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zur Verpackung von Einzelstücken zu mehrere Einzelstücke enthaltende Stangen.
Kleinstückige Süßwaren, z.B. Hart- oder auch Weichkaramellen, von prismatischer bzw. parallelepipedischer Gestalt, werden häufig, insbesondere nach vorheriger Einzelverpakkung, zu Stangen gestapelt und dann gemeinsam verpackt und in einer Stangenpackung abgegeben.
Als Einzelstücke oder kleinstückige Einzelstücke oder kleinstückige Einzelgegenstände werden im Rahmen dieser Anmeldung also Gegenstände, wie Hart- oder Weichkaramellen oder auch Konfekt oder Gegenstände ähnlicher Größe und Konzeption verstanden, die eine kleinteilige, kompakte Konfiguration und Gestalt aufweisen.
Allerdings können, insbesondere bei den heute in der Verpackungstechnik üblichen extrem hohen Arbeitsgeschwindigkeiten, auf dem Wege von der Verpackung der Einzelstücke bis zur Abgabe der verpackten Stange (Stangenpackung) sowohl im Verpackungsprozeß als auch hinsichtlich der Fehlerfreiheit der noch unverpackten Einzelstücke wie auch ihrer Einzelverpackung Störungen oder Fehler auftreten, die dazu führen, daß die verpackte Stange als unbrauchbar ausgesondert werden muß, z.B. bei Fehlen eines Einzelstückes in der Stange, was bei derartigen Stangenpackungen den Nachteil besitzt, daß dann stets die gesamte Stange (auch bei Fehlerhaftigkeit nur eines einzelnen Einzelstückes) ausgesondert werden muß.
Bei Stangenpackungen besteht daher ein besonders hohes Interesse an einem möglichst störungsfreien Verpackungsvorgang, insbesondere vom Einhüllen und Einzelverpacken des Einzelstückes bis zur Abgabe der fertigen Stangenpackung.
Bisher bekannte Vorrichtung bzw. Verfahren weisen eine hohe Störanfälligkeit auf. Zwar läßt sich diese durch relativ großzügig gewählte Toleranzgrenzen herabsetzen, jedoch führt dies zu einer breiteren Qualitätsstreuung der fertigen Stangenpackung, was insbesondere unter dem Gesichtspunkt der Verkaufspsychologie nicht mehr akzeptabel ist.
In der Verpackungstechnik für kleinstückige Einzelstücke sind zur wirtschaftlichen Betriebsweise hohe Durchsatzzahlen erforderlich, so daß die Verpackungsmaschinen mit hohen Geschwindigkeiten betrieben werden müssen, was wiederum tendenziell einer Verbesserung der Qualität der Fertigverpackung (Stangenpackung) und einer Steigerung der Qualität im Hinblick auf eine Verringerung fehlerhafter Fertigverpackungen entgegensteht. Im Hochleistungsbereich arbeitende Verpackungsmaschinen sind in der Lage, mehr als 1000 Einzelstücke, insbesonere bis ca. 1600 Einzelstücke, pro Minute anzufördern und fertigverpackt weiterzugeben.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Einrichtung zur Verpackung von Einzelstücken zu mehrere Einzelstücke enthaltende Stangen anzugeben, die sich durch erhöhte Verpackungsqualität auszeichnet, d.h. die Anzahl von fehlerfreien Fertigverpackungen (Stangenpackungen) soll bei Beibehaltung einer hohen Verpackungsgeschwindigkeit verbessert werden. Insbesondere soll vermieden werden, daß fehlerhafte oder fehlerhaft verpackte Einzelstücke zu einer Stange verpackt werden.
Die Erfindung soll ferner ein geeignetes Anstapelverfahren und eine geeignete Stapelvorrichtung für eine solche Verpackungsaufgabe angeben.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens zur Verpackung von Einzelstücken zu mehrere Einzelstücke enthaltenden Stangen dadurch gelöst, daß die Einzelstücke auf Fehlerhaftigkeit geprüft und nicht-fehlerhafte Einzelstücke zu einem Stapel aus Einzelstücken angestapelt, zu einer Stangenverpackungseinrichtung weitergegeben und zu einer Stange verpackt werden.
Vorzugsweise sind die Einzelstücke selbst verpackt und erfolgt die Prüfung auf Fehlerhaftigkeit der Einzelstücke sowohl hinsichtlich der Produktfehlerfreiheit der Einzelstücke selbst (z.B. hinsichtlich Vollständigkeit und Geometrie der Form) als auch hinsichtlich ihres Verpackungszustandes.
Bevorzugte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den zugehörigen Unteransprüchen dargelegt.
Vorzugsweise werden die angestapelten Einzelstücke durch eine Weitergabeeinrichtung zu der Stangenverpackungseinrichtung weitergegeben.
Nach noch einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Anstapeln der Einzelstücke in einer Aufnahme eines als Zwischenspeicher wirksamen Transportorganes und es werden die zu einer kompletten Stange gruppierten Einzelstücke vorzugsweise in einer Zusatzeinrichtung, die ebenfalls einen Zwischenspeicher für die zu einer Stange gruppierten Einzelstücke bildet, zentriert und anschließend an die Stangenverpackungsvorrichtung abgegeben.
Nach noch einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Einzelstücke vor dem Anstapeln verpackt und erfolgt die Prüfung auf Fehlerhaftigkeit der Einzelstücke vor und/oder nach dem Verpacken der Einzelstücke.
Die Erfindung betrifft ferner auch ein Verfahren zum Stapeln von Einzelstücken und zum Weitergeben von Gruppen aus diesen Einzelstücken in gestapelter Anordnung, bei dem mehrere Einzelstücke in einer Aufnahmeposition zuerst einzeln angefördert und dann unter Bildung einer Gruppe gestapelt werden, wobei anschließend die Gruppe von Einzelstücken in gestapelter Anordnung in eine Abgabeposition gefördert und als Gruppe gemeinsam abgegeben wird, wobei vor dem Stapeln jedes Einzelstück auf Fehlerhaftigkeit überprüft und bei Erkennen eines fehlerhaften Einzelstückes dieses selektiv aus den antransportierten Einzelstücken zur Stapelung herausgenommen wird.
Vorzugsweise wird hierbei die Anzahl der in einer Gruppe gesammelten und gestapelten Einzelstücke erfaßt oder bestimmt und bei Erreichen einer vorbestimmten Anzahl von Einzelstücken ein Fördern der Gruppe aus Einzelstücken aus der Aufnahmeposition in die Abgabeposition.
Vorzugsweise erfolgt die Freigabe und Abführung einer Gruppe von Einzelstücken in gestapelter Anordnung aus der Abgabeposition bei Bewegungsstillstand einer Förderbewegung von der Aufnahmeposition zu der Abgabeposition.
Vorzugsweise werden die zu einer kompletten Stange angestapelten Einzelstücke aus der Einzelstück-Gruppierungsvorrichtung (Anstapelvorrichtung) unter Vermittlung eines Zentrier-Zwischenrades an die Stangenverpackungseinrichtung übergeben.
Vorzugsweise wird während des Anstapelns der Einzelstücke in einer Sammeltasche der Einzelstück-Gruppierungsvorrichtung deren Anzahl bestimmt bzw. erfaßt, beispielsweise durch ein Zählen der Betätigungen eines Einstößers zwischen zwei Förderschritten der auch als Transportorgan wirksamen Einzelstück-Gruppierungsvorrichtung oder durch ein Erfassen der Anzahl von Weiterschaltungen eines Stapelbandes, das der Anstapelung der Einzelstücke in der Einzelstück-Gruppierungsvorrichtung dient oder durch Verwendung einer unmittelbar die Einzelstücke erfassenden Zählvorrichtung. Bei Erreichen einer vorbestimmten Anzahl von Einzelstücken in der sich in der Aufnahmeposition befindenden Sammeltasche der Einzelstück-Gruppierungsvorrichtung erfolgt dann deren Weiterförderung als Gruppe in die Abgabeposition. Hierdurch wird sichergestellt, daß stets dann eine Gruppe von Einzelstücken zur weiteren Verpackung in einer Stangenverpackungseinrichtung dem Stangenpacker zugeführt wird, wenn diese Gruppe von Einzelstücken vollständig und die Einzelstücke fehlerfrei sind.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform erfolgt die Abgabe der zu einer Stange gruppierten Einzelstücke aus der Einzelstück-Gruppierungsvorrichtung, insbesondere in einen zentrierenden Zwischenspeicher, der einer Stangenverpackungseinrichtung vorgeschaltet ist, bei Bewegungsstillstand der Förderbewegung der Einzelstück-Gruppierungsvorrichtung von der Aufnahmeposition zu der Abgabeposition, d.h. beispielsweise während eines in einer anderen Sammeltasche der Einzelstück-Gruppierungsvorrichtung erfolgenden Anstapelvorganges zu einer neuen Gruppe von Einzelstücken. Hierdurch können Beschädigungen und Lageungenauigkeit bei der Abführung der Gruppe, d.h. deren Weitergabe an eine Fördervorrichtung und zur Zuführung zum Stangenpacker vermindert und somit die Verpackungsqualität verbessert werden.
Die vorgenannte Aufgabe wird hinsichtlich der Einrichtung zur Verpackung von Einzelstükken zu mehrere Einzelstücke enthaltende Stangen erfindungsgemäß gelöst durch eine Einzelstück-Zufördereinrichtung, einer Einzelstück-Bewertungseinrichtung, einer Einzelstück-Gruppierungsvorrichtung zur Bildung einer Gruppe von fehlerfreien Einzelstücken und einer Stangenverpackungseinrichtung stromab der Einzelstück-Gruppierungsvorrichtung.
Vorzugsweise ist im Rahmen der erfindungsgemäßen Einrichtung zur Verpackung von Einzelstücken zu mehrere Einzelstücke enthaltenden Stangen erfindungsgemäß auch eine selbständig unter Schutz gestellte Vorrichtung zum Stapeln von kleinstückigen Einzelstükken und zum Weitergeben von Gruppen aus diesen Einzelstücken in gestapelter Anordnung vorgesehen, mit einem Transportorgan mit einer Sammeltasche als Teil der Einzelstück-Gruppierungsvorrichtung zur Bildung einer Gruppe von fehlerfreien Einzelstücken und zur Aufnahme mehrerer Einzelstücke in gestapelter Anordnung, wobei das Transportorgan zwischen einer Aufnahmeposition, in der Einzelgegenstände der Sammeltasche zuführbar sind, und einer Abgabeposition, in der die Einzelstücke in gestapelter Anordnung als Gruppe aus der Sammeltasche abführbar sind, bewegbar ist, mit einer Einzelstück-Bewertungseinrichtung zum Erkennen fehlerhafter Einzelstücke und einer Einfördereinheit zum Einfördern von angeförderten, als fehlerfrei erkannten Einzelstücken in die Sammeltasche.
Bevorzugte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Verpackungseinrichtung sowie der Stapelvorrichtung sind in den Unteransprüchen dargelegt.
Vorzugsweise bildet die Einzelstück-Zufördereinrichtung einen abgabeseitigen Teil einer Einzelverpackungsmaschine zur Einzelverpackung der Einzelstücke.
Nach einer weiteren, bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Einzelstück-Bewertungseinrichtung in Verbindung mit der Einzelverpackungsmaschine stromauf der Einzelstück-Gruppierungsvorrichtung zur Erfassung der Formgenauigkeit und/oder des Verpackungszustandes des Einzelstückes vorgesehen.
Vorzugsweise weist die Einzelstück-Gruppierungsvorrichtung das vorzugsweise als Anstapelrad mit einer Mehrzahl von Sammeltaschen ausgebildete Transportorgan sowie ein mit diesem zusammenwirkendes Stapelband zur Positionierung der Einzelstücke in einer in der Aufnahmeposition befindlichen Sammeltasche des Transportorganes auf.
Nach einer weiteren, bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist zwischen dem Transportorgan und der Stangenverpackungseinrichtung ein die Gruppe aus zu einer Stange gruppierten Einzelstücken vor ihrer Einförderung in die Stangenverpackungseinrichtung zentrierende Zwischenfördereinrichtung, insbesondere ein Zwischenrad, vorgesehen, das vorzugsweise eine der Anzahl der Sammeltaschen des Transportorganes entsprechende Anzahl von Aufnahmen für eine Mehrzahl von zu Stangen gruppierten Gruppen von Einzelstücken aufweist.
Durch das individuelle Erkennen fehlerhafter Einzelgegenstände und das selektive Einfördern lediglich solcher Gegenstände, die als nicht-fehlerhaft erkannt worden sind, in die Sammeltasche, werden bereits vor dem Stapeln der Einzelgegenstände zu einer Gruppe schadhafte Einzelgegenstände oder solche mit einer unbefriedigenden Umhüllung ausgesondert, so daß diese nicht zu einem Ausschuß einer vollständigen Fertigverpackung führen. Hierdurch kann, insbesondere bei sehr hohen Durchsatzzahlen von Einzelgegenständen die Verpackungseffizienz erheblich verbessert werden.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist das Transportorgan als umlaufendes Anstapelrad mit mehreren am Umfang verteilt angeordneten Sammeltaschen ausgebildet, wobei sich die Sammeltaschen in Aufnahmerichtung der Einzelgegenstände parallel zur Drehachse des Transportorgans erstrecken. Hierdurch wird eine kompakte Bauweise erreicht. Vorzugsweise befinden sich am Umfang des Anstapelrades insgesamt vier gleichbeabstandete Sammeltaschen, jedoch kann auch eine größere Anzahl von Sammeltaschen vorgesehen werden.
Zur effizienten Einförderung der Einzelgegenstände mit hoher Geschwindigkeit in eine Sammeltasche ist ein hin und her bewegbarer Einstößer vorgesehen, der synchron im Takt mit den antransportieren Gegenständen betätigbar ist, zum Stoßen jeweils eines Einzelgegenstandes in eine Sammeltasche, sofern nicht ein Einstoßvorgang bei Erkennen eines fehlerhaften Einzelgegenstandes ausgesetzt wird. Hierzu ist der Einstößer gezielt abschaltbar bzw. sperrbar, so daß bei Erkennen eines fehlerhaften Gegenstandes dieser an der Sammeltasche vorbeigefördert und ausgeschieden werden kann.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist zur Abstützung der in einer Sammeltasche befindlichen Einzelgegenstände in der Aufnahmeposition ein Stapelband vorgesehen, das parallel zur Drehachse des Transportorgans entlang der Sammeltasche in der Aufnahmeposition angeordnet ist. Dieses Stapelband verhindert ein Herausfallen bereits in der Sammeltasche befindlicher Einzelgegenstände während eines Sammelvorganges. Es ist vorzugsweise als umlaufendes Band ausgebildet, daß außerhalb des Bewegungsweges des Transportorgans liegt, so daß dieses auch unabhängig von dem Transportorgan bewegt werden kann.
Vorzugsweise weist das Stapelband einen Anschlag auf, der einer Eingangsseite der Sammeltasche und einem Stoßteil des Einstößers gegenüberliegt, so daß die der Sammeltasche zugeführten Einzelgegenstände in Einstoßrichtung abgestützt werden, also nicht umkippen können. Der Anschlag wird dabei mit zunehmender Füllung in Förderrichtung des Stapelbandes weiterbewegt, wobei die Weiterförderung in solcher Weise geschieht, daß die bereits in der Sammeltasche befindlichen Einzelgegenstände eng gegeneinander gehalten werden. Dies kann beispielsweise durch ein schrittweises Betreiben des Stapelbandes oder aber auch durch ein Einstoßen gegen eine Federkraft erfolgen. Eine solche Federkraft kann unmittelbar auf den Anschlag einwirken oder aber auch mittelbar über das Stapelband.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung weist die Einfördervorrichtung einen Gegenhalter auf, der an der Eingangsseite der Sammeltasche in der Aufnahmeposition angeordnet ist, zur Abstützung der in der Sammeltasche befindlichen Einzelgegenstände entgegen der Einstoßrichtung. Der Gegenhalter ist dabei zwischen einer Offenstellung bei Einförderung eines Einzelgegenstandes in die Sammeltasche, in der diese in Einstoßrichtung offen ist und einer geschlossenen Stellung schaltbar. Mit dem Gegenhalter wird in der geschlossenen Stellung ein Kippen der bereits in der Sammeltasche befindlichen Einzelgegenstände gegen die Einstoßrichtung verhindert.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung des Gegenhalters weist dieser Schwenkhebel auf, die jeweils im Bereich vor der Eingangsöffnung der Sammeltasche auf der zu dem Einstößer weisenden Außenseite zu dem einzustoßenden Einzelgegenstand hin abgeschrägte Flächen aufweisen. Dies ermöglicht, daß mit dem Einstoßvorgang nicht bis zu einer vollständigen Freigabe der Eingangsöffnung der Sammeltasche gewartet werden muß, so daß an dieser Stelle hohe Durchsatzgeschwindigkeiten möglich sind. Zudem beugen die geneigten Flächen eine Beschädigung eines Einzelgegenstandes während des Einstoßvorganges vor.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist eine Steuervorrichtung vorgesehen, mit der die einzelnen Bewegungsorgane der Einfördervorrichtung in Abstimmung untereinander selektiv und individuell gesteuert werden können. Hierdurch ergibt sich ein erhebliches Flexibilisierungspotential der gesamten Vorrichtung im Gegensatz zu bekannten Vorrichtungen, bei denen bisher stets eine zwangsweise Maschinenverkettung der Bewegungsorgane der Einfördervorrichtung erfolgte. Durch die individuelle Ansteuerbarkeit der Bewegungsorgane läßt sich die erfindungsgemäße Vorrichtung hervorragend an unterschiedliche Randbedingungen, wie beispielsweise die Form, Größe und Art der zu verpakkenden Gegenstände sowie an die zu verwendenden Packstoffe anpassen, so daß die Notwendigkeit von Eingriffen in Hardwarekomponenten der Vorrichtung, die bisher zu derartigen Zwecken erforderlich wurden, erheblich vermindert werden können. Außerdem läßt sich eine Betriebsvariation zum Austesten des Leistungs- und Qualitätspotentials der Vorrichtung mittels Betriebsversuchen schnell und einfach durchzuführen.
Gemäß einer weiteren, vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist die Vorrichtung zusätzlich ein Zwischenrad auf, das neben dem Transportorgan angeordnet ist. Das Zwischenrad weist eigene Aufnahmen auf, um die von dem Transportorgan in gestapelter Anordnung abgegebenen Gruppen von Einzelgegenständen aufzunehmen. Dem Zwischenrad ist eine Zentriervorrichtung zugeordnet, die eine Gruppe von Einzelgegenständen in einer Aufnahme des Zwischenrades in deren Stapelrichtung, d.h. parallel zur Drehachse des Zwischenrades, zentriert mit Bezug auf eine Packstoffzufuhr zum Einschlagen der in der Aufnahme des Zwischenrades gehaltenen Gruppe von Einzelgegenständen. Hierdurch läßt sich die Qualität der Umverpackung einer Stange von Einzelgegenständen erheblich verbessern. Insbesondere ergibt sich ein zwischen verschiedenen Gruppen gleichmäßigeres und einheitlicheres Erscheinungsbild der Umverpackung, das die Verbraucherakzeptanz der Verpackungsform zu erhöhen geeignet ist.
Vorzugsweise ist eine Zentriervorrichtung für die Lagezentrierung von Produkten oder Gruppen gestapelter Produkte in einer Weitergabeeinrichtung von Verpackungsmaschinen, insbesondere zur Zentrierung einer Gruppe gestapelter Produkte in einem Zwischenrad nach der Anstapelvorrichtung und vor der Stangenverpackungseinrichtung ausgebildet.
In Verbindung mit der Verpackung von parallelepipedförmigen Produkten oder gestapelten Einzelprodukten, die einen parallelepipedförmigen Gesamtkörper als Produktstapel bilden und zu einer Stange in einer Stangenverpackungsmaschine verpackt werden sollen, ist es für ein exaktes Paßformat zwischen Packmittel der Stangenpackung (einschließlich Bedruckung) und dem Produktstapel selbst (bzw. ggf. auch bei einem Einzelprodukt) erforderlich, dieses Produkt bzw. den Produktstapel hinsichtlich seiner Längsposition exakt auszurichten, ehe eine Endverpackung oder Umverpackung erfolgt.
Aufgrund von vorhergehenden Verpackungsschritten zur Verpackung von Einzelprodukten, wie z.B. Süsswaren, Hart- oder Weichkaramellen oder dergleichen, die zunächst einzeln verpackt werden, ehe sie zu einer Stange verpackt werden, kann sich durch Toleranzsummierung eine Verschiebung der Sollposition der Gruppe gestapelter Produkte oder auch eines solchen Einzelproduktes in Bezug auf seine gewünschte Sollage zur Endverpackung ergeben.
Mit der Zentriervorrichtung ist es in vorteilhafter Weise möglich, vor der Endverpackung (Stangenverpackung) von z.B. zu Gruppen gestapelten Gruppen im Hinblick auf die exakte Ausrichtung eines Druckbildes ebenso wie im Hinblick auf die exakte Ausführung abschließender Faltungsvorgänge (gleichmäßige Zipfellängen für Seitenfaltungen etc.) eine exakte Produktausrichtung zu bewirken, so daß das Verpackungsergebnis tatsächlich optisch und im Hinblick auf die Druckbildzentrierung zufriedenstellend ist.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den übrigen Unteransprüchen dargelegt.
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispieles und zugehöriger Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigt:
Fig. 1
ein Ausführungsbeispiel einer Einrichtung zur Verpackung von Einzelstücken zu Stangen mit einer Vorrichtung zum Stapeln von kleinstückigen Einzelstücken und zum Weitergeben von Gruppen aus diesen Einzelstücken in gestapelter Anordnung in schematischer Darstellung mit einem Zwischenförderrad und einer anschließenden Stangenverpackungseinrichtung,
Fig. 2
eine Darstellung nach Fig. 1 in Seitenansicht, wobei zusätzlich eine vorgeschaltete Abgabeeinheit einer Einzelverpackungsmaschine (in unterbrochenen Linien und um 90° gedreht) gezeigt ist,
Fig. 3
eine räumliche Darstellung des Transportorganes der in den Fig. 1 und 2 gezeigten Stapelvorrichtung,
Fig. 4
eine Teilansicht der Vorrichtung nach Fig. 1 im Bereich der Aufnahmeposition des Transportorganes zur Veranschaulichung der Bewegungen von Gegenhalter und Einstößer,
Fig. 5
eine schematische Detaildarstellung der Bewegungsfunktionen von Gegenhalter und Einstößer im Bereich der Aufnahmeposition des Transportorganes (Draufsicht auf Stapelband),
Fig. 6
eine Einzelheit einer Zentriervorrichtung im Bereich des Zwischenrades in schematischer Seitenansicht in geöffnetem (inaktivem) Zustand vor Ausführung eines Zentrierschrittes, und
Fig. 7
eine schematische Darstellung der Zentriervorrichtung wie Fig. 2, jedoch im operativen Zustand, d.h. in Verbindung mit einem Zentriervorgang an dem Produkt bzw. der Gruppe von Einzelstücken.
Die Fig. 1 und 2 zeigen in schematischer Darstellung sowohl das Gesamtsystem einer Einrichtung zur Verpackung von Einzelstücken zu Stangen, wobei die der Einzelverpackungsmaschine zugeordnete Abgabeeinheit und der der Stangenverpackungsmaschine zugehörige Packkopf nur in unterbrochenen Linien angedeutet sind und die Stapelbildung der Einzelstücke im Mittelpunkt steht.
Eine Vorrichtung zum Stapeln von kleinstückigen Einzelstücken A (nachfolgend als Einzelgegenstände bezeichnet) und zum Weitergeben von die Stangen bildenden Gruppen G aus diesen Einzelgegenständen A in gestapelter Anordnung, die zwischen der Abgabeeinheit einer Einzelverpackungsmaschine, d.h. einer vorgeschalteten Fördereinheit V und dem Packkopf N der Stangenverpackungsmaschine angeordnet ist, ist schematisch in den Fig. 1 und 2 dargestellt.
Mit der vorgeschalteten Fördereinheit V werden die kleinstückigen Einzelgegenstände A einzeln und aufeinanderfolgend zu einer Aufnahmeposition P1 antransportiert. Die vorgeschaltete Fördereinheit V kann dabei Teil einer Einzelverpackungsmaschine sein, die mit individuellen Umhüllungen versehene Einzelgegenstände A mit einer Geschwindigkeit von beispielsweise 1200 bis 1600 Einzelgegenständen je Minute anliefert. Wie in Fig. 2 gezeigt, ist bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel die vorgeschaltete Fördereinheit V als Zuführungsteller, der die verpackten Einzelstücke vereinzelt zuführt, ausgebildet.
Eine die Einzelstücke und deren Verpackungszustand erfassende Erfassungsseinrichtung, z.B. eine CCD-Kamera, die mit einer speicherprogrammierbaren Steuereinrichtung SPS verbunden ist, ist mit K bezeichnet (s. Fig. 2). Diese Steuereinrichtung SPS steuert ihrerseits eine Vielzahl von die Handhabungs- und Verpackungsbewegungen des Systems steuernden Servomotoren an.
In den Fig. 1 und 2 ist mit N eine nachgeschaltete Fördereinheit, d.h. ein Packkopf 9 der Stapelverpackungseinrichtung (Stangenpacker) gezeigt, zur Aufnahme der gruppenweise gestapelten Einzelgegenstände A als Gruppe und zur Stangenverpackung derselben.
Eine Einzelstück-Gruppierungsvorrichtung EG zur Bildung einer Gruppe G von fehlerfreien Einzelgegenständen A weist ein Transportorgan 4 mit einer Sammeltasche 4a zur Aufnahme mehrerer Einzelgegenstände A in gestapelter Anordnung auf. Das Transportorgan 4 ist als umlaufendes Anstapelrad, das um eine räumlich festliegende Achse dreht, ausgebildet. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind am Außenumfang des Anstapelrades insgesamt vier gleich beabstandete Sammeltaschen 4a angeordnet. Jede der Sammeltaschen 4a erstreckt sich in eine Aufnahmerichtung der Einzelgegenstände, d.h. parallel zur Drehachse des Anstapelrades 4.
Das Anstapelrad 4 ist zwischen einer Aufnahmeposition P1, in der Einzelgegenstände A in die Sammeltasche 4a einzeln und selektiv eingeführt werden können und einer, in Fig. 1 gegenüberliegend angeordnete Abgabeposition P2, in der eine vollständige Gruppe G von Einzelgegenständen A von dem Transportorgan abgeführt wird, schaltbar bewegbar. Das Transportorgan bzw. Anstapelrad ist in Fig. 3 im Detail dargestellt. Dieses weist einen um eine Längsachse drehbaren Haltebackengrundkörper 13 auf, an dem zur Bildung der vier Sammeltaschen 4a jeweils zwei Haltebacken 14 und 15, vorzugsweise austauschbar angebracht sind. Die Haltebacken 14 und 15 besitzen jeweils eine an das Profil der zu stapelnden Einzelgegenstände angepaßte profilierte Gestalt. Überdies ist der Abstand der beiden Haltebacken 14 und 15 einer Sammeltasche 4a in Richtung der Umlaufrichtung des Anstapelrades 4 verstellbar, um so ein Öffnen der Sammeltasche 4a zur Aufnahme bzw. zur Abgabe der Einzelgegenstände bzw. Gruppen derselben zu ermöglichen, sowie andererseits ein sicheres Festhalten der Einzelgegenstände in einer Gruppe G während des Transports von der Aufnahmeposition P1 zu der Abgabeposition P2 durch ein leichtes Klemmen zu ermöglichen.
In dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist eine Haltebacke als bewegbare Haltebacke 14 und die weitere Haltebacke als feststehende Haltebacke 15 ausgebildet. Zur Erzeugung einer Klemmkraft zum Halten einer Gruppe G von Einzelgegenständen in gestapelter Anordnung ist zwischen den Haltebacken ein Zugelement, beispielsweise eine Zugfeder 21 angeordnet, die die bewegbare Haltebacke 14 in Richtung der feststehenden Haltebacke 15 zieht.
In Axialrichtung neben dem Anstapelrad 4 ist eine Antriebsvorrichtung mit einer in einem feststehenden Grundkörper 11 gelagerten Antriebswelle 10 vorgesehen. Die Antriebswelle 10 weist wiederum eine Aufnahme 12 auf, an deren Stirnseite schließlich der Haltebackengrundkörper 13 angebracht ist.
Zur Betätigung der Haltebacken, insbesondere der bewegbaren Haltebacke 14, sind an dem feststehenden Grundkörper 11 weiterhin zwei Kurvensegmente 16 und 17 angebracht, die jeweils mit einer mit der bewegbaren Haltebacke 14 einer Sammeltasche 4a gekoppelten Übertragungsvorrichtung zusammenwirkt, um die Bewegung der bewegbaren Haltebakke zu der feststehenden Haltebacke in Abhängigkeit der Winkelstellung des Anstapelrades zu der Aufnahmeposition P1 und der Abgabeposition P2 zu steuern.
Die mit der jeweiligen Haltebacke 14 gekoppelte Übertragungsvorrichtung umfaßt eine unmittelbar an der Haltebacke angebrachte Kurvenwelle 20, einen an der Kurvenwelle 20 angebrachten Kurvenhebel 19 sowie eine an dem Kurvenhebel 19 gelagerte Kurvenrolle 18, die wiederum mit Gleitflächen an den Kurvensegmenten 16,17 in Eingriff bringbar ist.
Die Anordnung und Gestalt der Gleitflächen der Kurvenelemente 16 und 17 erfolgt dabei derart, daß in der Abgabeposition P2 durch ein weiteres Beabstanden der Haltebacken 14, 15 voneinander eine größere Öffnung der Sammeltasche 4a erfolgt als in der Aufnahmeposition P1.
Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn die Gestalt der Haltebacken 14,15, wie in Fig. 3 gezeigt, teilweise der Außenkontur der Einzelgegenstände A angepaßt ist, insbesondere, wenn Teile derselben in Richtung radial nach außen von den Haltebacken 14,15 umschlossen werden. Dies hat den Vorteil, daß in der Aufnahmeposition P1 ein Herausfallen der Einzelgegenstände A vermieden wird, so daß eine Anordnung der Aufnahmeposition P1 in jeder räumlich beliebigen Lage möglich ist. Überdies führt die teilweise Profilumschließung zu einer guten Zentrierung der Einzelgegenstände A bei einem nachfolgenden Klemmen durch die Haltebacken 14, 15 zum Zweck des Transports zu der Abgabeposition P2.
Für eine ungehinderte Übergabe der gesamten Gruppe G von Einzelgegenständen an eine nachgeschaltete Fördervorrichtung, wie z.B. an das Zwischenrad 5, werden die Haltebacken 14,15 in der Abgabeposition P2 weiter geöffnet.
Da der Öffnungsvorgang nicht aus der Bewegung des Anstapelrades 4 heraus erfolgen soll, sondern vielmehr während des Stillstandes des Anstapelrades 4, wobei gleichzeitig ein Anstapelvorgang in einer anderen, beispielsweise der gegenüberliegenden Sammeltasche 4a vorgenommen wird, wird das dem Öffnungsvorgang in der Abgabeposition P2 zugeordnete Kurvensegment 17 bewegbar an dem feststehenden Grundkörper 11 angeordnet. Hierzu weist letzterer eine Welle 23 auf, die mit einem Ende des länglichen, in Richtung der Umfangsrichtung gekrümmten Kurvensegments 17 gekoppelt ist. Diese Welle 23 überträgt eine oszillierende Bewegung auf das Kurvensegment 17.
Zum Hinausfördern einer vollständigen Gruppe G von Einzelgegenständen A in gestapelter Anordnung aus der Sammeltasche 4a in der Abgabeposition P2 sind in Fig. 1 gezeigte Stempel 6, 7 vorgesehen, die die zu übergebende Gruppe G radial innenseitig und außenseitig ergreifen und an eine nachfolgende Fördervorrichtung, in dem gezeigten Ausführungsbeispiel das Zwischenrad 5, während des Stillstandes des Anstapelrades 4 übergeben.
Im folgenden wird nun eine im Bereich der Aufnahmeposition P1 angeordnete Einfördervorrichtung näher beschrieben, die dem selektiven Einfördern von antransportierten Einzelgegenständen A in eine Sammeltasche 4a dient. Die Einfördervorrichtung wirkt mit der Erfassungsvorrichtung K zusammen, die mittels der vorgeschalteten Fördereinheit V antransportierte Einzelgegenstände A jeweils einzeln auf das Vorliegen von Fehlern untersucht. Als Fehler können beispielsweise Fehler des Einzelgegenstandes A selbst sowie Fehler in dessen Umhüllung erkannt werden. Die Erfassungseinrichtung K oder ein weiterer Sensor kann zu diesem Zweck auch im Bereich der Aufnahmeposition P1 angeordnet sein. Die Steuereinrichtung SPS steuert in Abhängigkeit von einem Fehler- oder Nicht-Fehler-Signal der CCD-Kamera K die Servomotoren zur selektiven, individuellen Steuerung der einzelnen Bewegungsorgane. Weiterhin weist diese Steuereinrichtung SPS Mittel zur Abstimmung der Bewegungen der unterschiedlichen Bewegungsorgane zueinander auf. Die Steuereinrichtung SPS ist mit der Bewertungs- und Erfassungseinrichtung K gekoppelt und betätigt die jeweiligen Bewegungsorgane, insbesondere der Einfördervorrichtung über individuell diesen zugeordnete Servomotoren in Abhängigkeit davon, ob ein fehlerhafter oder nicht fehlerhafter Einzelgegenstand erkannt wird. Im Falle des Erkennens eines fehlerhaften Einzelgegenstandes A erfolgt ein Sperren der Bewegung der Bewegungsorgane, so daß der als fehlerhaft erkannte Einzelgegenstand A an der vorgeschalteten Fördereinheit V verbleibt und von dort aus ausgesondert werden kann. Somit werden ausschließlich als nicht fehlerhaft erkannte Einzelgegenstände A einem Stapelvorgang an dem Anstapelrad 4 unterworfen.
Die Einfördervorrichtung umfaßt als ein erstes Bewegungsorgan einen hin und her bewegbaren Einstößer 1, der synchron im Takt mit den antransportierten Einzelgegenständen A betätigbar ist. Die Anförderung der Einzelgegenstände A an der vorgeschalteten Fördereinheit V kann sowohl kontinuierlich als auch taktweise erfolgen. Bei Erkennen eines nicht fehlerhaften Einzelgegenstandes A wird der Einstößer 1 betätigt, um den betreffenden Einzelgegenstand A in die gerade in der Aufnahmeposition P1 befindliche Sammeltasche 4a zu stoßen.
Der in Fig. 2 erkennbare Einstößer 1 ist als Schwinghebel ausgebildet, der neben dem Anstapelrad 4 drehbar gelagert ist. Die Drehachse des Schwinghebels erstreckt sich dabei quer zu der Drehachse des Anstapelrades 4. An der der Lagerung des Schwinghebels gegenüberliegenden Seite weist der Einstößer 1 einen Stoßteil 1a auf, der über einen entgegen der Stoßrichtung gekrümmten, elastischen Abschnitt mit einem Lagerbereich des Einstößers 1 verbunden ist.
Überdies umfaßt die Einfördervorrichtung als Teil der Einzelstück-Gruppierungsvorrichtung EG als weiteres Bewegungsorgan ein Stapelband 2, das in dem gezeigten Ausführungsbeispiel in Fig. 2 als umlaufendes Förderband ausgebildet ist. Das schrittweise durch einen Servomotor angetriebene Stapelband ist unmittelbar unterhalb des Anstapelrades 4 angeordnet und erstreckt sich außerhalb des Anstapelrades 4 entlang der jeweils in der Aufnahmeposition P1 befindlichen Sammeltasche 4a. Seine Förderbewegung erfolgt im wesentlichen in Richtung der Drehachse des Anstapelrades 4. Mit dem Stapelband 2 werden in der Sammeltasche befindliche Einzelgegenstände A in Radialrichtung abgestützt. Das Stapelband wird während eines Einstoßvorganges schrittweise weiterbewegt, wobei gleichzeitig bereits die in der Sammeltasche befindlichen Einzelgegenstände A mitbewegt werden. Hierdurch kann evtl. auftretende Reibung zwischen den bereits in der Sammeltasche befindlichen Einzelgegenständen A und den Haltebacken 14,15 erheblich verringert werden, so daß der Einstößer 1 lediglich eine Kraft aufbringen muß, die zum Verschieben des gerade einzustoßenden Einzelgegenstandes A ausreicht.
An dem Stapelband, das in der Aufnahmeposition P1 ebenfalls die Sammeltasche 4a begrenzt, ist weiterhin ein von dem eigentlichen Band hervorstehender Anschlag 2a vorgesehen, der einer Eingangsseite der Sammeltasche 4a und dem Stoßteil 1a des Einstößers 1 gegenüberliegt. Der Anschlag 2a dient als Abstützung für die der Sammeltasche bereits zugeführten Einzelgegenstände A in Einstoßrichtung, um deren Umkippen bei Einstoßen eines weiteren Einzelgegenstandes zu verhindern. Auch dient der Anschlag 2a dazu, die Einzelgegenstände A in enger Stapelung zu halten. Hierzu wird das Stapelband mit dem Anschlag 2a entsprechend der Anzahl der in der Sammeltasche befindlichen Einzelgegenstände bei Hinzufügung eines neuen Einzelgegenstandes A weiter bewegt. Nach vollständiger Befüllung einer Sammeltasche 4a und einem Transport derselben aus der Aufnahmeposition P1 in Richtung der Abgabeposition P2 wird das Stapelband mit dem Anschlag 2a in eine Ausgangsposition zurückgefahren, in der der Anschlag 2a unmittelbar oder nahe hinter der Eingangsöffnung einer nun leeren Sammeltasche 4a liegt. Zweckmäßigerweise werden bei Verwendung eines umlaufenden Stapelbandes 2 mehrere, beabstandet angeordnete Anschläge 2a vorgesehen, so daß zum Transport eines Anschlages 2a in eine Ausgangsstellung lediglich ein minimaler Zeitaufwand erforderlich ist.
Alternativ zu einer separaten Ansteuerung der Bewegung des Stapelbandes 2 kann dieses, bei entsprechender Ausbildung des Einstößers 1, auch durch diesen bzw. mittels des eingestoßenen Einzelgegenstandes A weitergeschaltet werden.
Die Einfördervorrichtung weist als weiteres Bewegungsorgan einen Gegenhalter 3 auf, der im Bereich der Aufnahmeposition P1 seitlich des Anstapelrades 4 angeordnet ist. Der in Fig. 1 nur teilweise gezeigte Gegenhalter ist in den Fig. 4 und 5 im Detail dargestellt. Er umfaßt zwei Schwenkhebel 3a, die neben dem Anstapelrad 4 drehbar an einem feststehenden Teil gelagert sind. Die Schwenkachse erstreckt sich dabei im wesentlichen parallel zu der Drehachse des Anstapelrades 4. Die spiegelsymmetrisch ausgebildeten Schwenkhebel 3a sind nebeneinander angeordnet und mit ihren der Lagerung gegenüberliegenden Enden aufeinander zu und voneinander weg bewegbar. In einer eingeschwenkten Stellung verschließen die Enden der Schwenkhebel die Eingangsöffnung einer in der Aufnahmeposition P1 befindlichen Sammeltasche 4a, die bei einem Auseinanderschwenken freigegeben wird.
Die Schwenkhebel 3a sind jeweils an ihrem lagerabseitigen Ende mit Verschlußklauen versehen, die auf ihrer zum Einstößer 1 weisenden Außenseite und zu dem einzustoßenden Einzelgegenstand A hin abgeschrägte Flächen 3b aufweisen. Zur Betätigung der Schwenkhebel 3a ist eine Antriebsvorrichtung vorgesehen, die über die Steuervorrichtung angesteuert wird. Durch die Abschrägung, die jeweils zu einer Verjüngung der Klauen in Richtung aufeinander zu und auf der Außenseite erfolgt, kann die Einstoßbewegung durch den Einstößer 1 bereits während des Auseinanderschwenkens der Schwenkhebel 3a erfolgen, was kürzere Bewegungswege und somit einen höheren Durchsatz von Einzelgegenständen A im Bereich der Eingangsöffnung einer Sammeltasche 4a ermöglicht.
In der Schließstellung, d.h. der eingeschwenkten Position der Schwenkhebel 3a, wie dies in Fig. 4 gezeigt ist, dient die sammeltaschenseitige Rückseite der Klauen der Schwenkhebel 3a gleichzeitig als Abstützung der in der Sammeltasche befindlichen Einzelgegenstände A entgegen der Einstoßrichtung, so daß eine Gruppe von Einzelgegenständen A in der Sammeltasche 4a stets zwischen dem Gegenhalter 3 und dem Anschlag 2a des Stapelbandförderers 2 gehalten wird.
Dem Anstapelrad 4 ist ein Zwischenrad 5 nachgeschaltet, das im wesentlichen achsparallel neben diesem angeordnet ist. Das Zwischenrad 5 weist eigene Aufnahmen zur Aufnahme der von dem Anstapelrad in gestapelter Anordnung abgegebenen Gruppen G von Einzelgegenständen A auf. Die Übertragung der Gruppen erfolgt in der Abgabeposition P2 mittels der oben genannten Unter- und Oberstempel 6 und 7.
Die Bewegung des Unterstempels 6 ist sperrbar, da die Übergabe der die Gruppe G bildenden Stange an das Zwischenrad 5 solange verzögert wird, bis die Einzelstücke A in dem Anstapelrad 4 vollständig zu der fertigen Stange gruppiert sind. Bezogen auf den Einstößer 1 besteht also zu jeder Zeit die Möglichkeit, das Anstapelrad 4 zu schalten.
Im Zwischenrad 5 ist es möglich, die gebildete Stange vor der Verpackung auf Produktmitte auszurichten. Hierzu dient eine Zentriervorrichtung 8, mit der eine Gruppe G von Einzelgegenständen A, d.h. ein Stapel von Einzelgegenständen A in Stapelrichtung präzise ausrichtbar ist, bevor dieser Stapel anschließend mit einer Umverpackung versehen wird. Es wurde festgestellt, daß sich durch den zusätzlichen Ausrichtvorgang das Erscheinungsbild der Fertigverpackung, insbesondere im Hinblick auf die Einheitlichkeit der Umverpackung an den Fertigverpackungen erheblich verbessern läßt.
Im folgenden werden Aufbau und Funktionsweise der Zentriervorrichtung 8 näher erläutert:
Die Produkte (Einzelgegenstände A), die in gestapelter Anordnung zu Gruppen G zum Weitergeben von Stangen gruppiert wurden, werden in einer Position P2 an ein Zwischenrad, welches sich stromauf des Stapelpackers 9 befindet, als Gruppe abgegeben, wobei es hinsichtlich der Konditionierung der Gruppe gestapelter Produkte und der korrekten Lage der Gesamtgruppe gestapelter Produkte (auch zum Ausgleich von Lagetoleranzen) wünschenswert ist, die Lageposition der Gruppe gestapelter Produkte vor der umhüllenden Endverpackung im Stangenpacker zu einer Stange von Einzelprodukten die Produktlage zu korrigieren, um tatsächlich für den Stangenpacker die Produktzufuhr in optimaler Position hinsichtlich der Packmittelzufuhr für die Stangenpackung zu sichern, so daß nicht nur die Druckbildlage zum Produkt einwandfrei ist, sondern auch hinsichtlich des Endverschlusses der Stange gleichmäßige Packmittelüberstände zur Verfügung stehen und die entsprechenden Faltvorgänge ordnungsgemäß und mit hoher Qualität durchgeführt werden können.
Zur Ausrichtung der tatsächlichen, aus den Einzelprodukten gebildeten Stange G auf Produktmitte, d.h. Orientierung der Stirnseiten symmetrisch zu einer Produktmittelpunktsbahn, ist eine Zentriervorrichtung 8 vorgesehen, mit der eine Gruppe G von Einzelgegenständen A, d.h. ein Stapel von Produkten in Stapelrichtung präzise ausgerichtet werden kann, bevor dieser Stapel anschließend mit der Umverpackung im Stangenpacker 9 versehen wird.
Die Zentriervorrichtung 8 ist in den Fig. 6 und 7 im einzelnen schematisch und in ihrer Wirkungsweise dargestellt.
Mit dieser Vorrichtung ist ein symmetrischer Ausgleich der existierenden Einzelprodukttoleranzen und damit eine Verbesserung der Verpackungsqualität einschließlich des späteren Erscheinungsbildes der Stangenverpackung verbunden.
Wie Fig. 6 verdeutlicht, wird die Stange G (deren Einzelprodukte hier nicht dargestellt sind), zwischen Haltebacken 30 des Zwischenrades 5 gehalten, wobei die Haltebacken 30 (nur eine ist schematisch in Fig. 6, 7 gezeigt) in der Fig. 1 schematisch dargestellten Weise schwenkbar unter Verwendung von Schwenk- und Lagerungsmitteln 40 durch eine Öffnungs- und Schließbewegung gelagert sind. Die zugeordnete Zentriervorrichtung 8 (vgl. Fig. 1) weist einen Zentrierarm 31, an dem zwei Zentrierbacken 32 paarweise für opponierend um Achsen 33 schwenkbar und einstellbar gelagert sind, (um unterschiedliche Stapelgrößen oder Produktlängen zu zentrieren), sowie eine Steuereinrichtung 34 auf, die unter Einsatz von - nicht hier gezeigten - Steuerkurven über Lenker 35, die schwenkbar mit den Zentrierbacken bzw. deren Trägern 32 verbunden sind, die Schwenkbewegung der Zentrierbacken steuert. Durch Verschwenken eines Steuergliedes 36 der Steuervorrichtung 34, um die Längsachse 34a kommen die Lenker oder Koppelglieder 35 aus der in Fig. 6 gezeigten Position unter Zentrierung des Produktstapels G in die in Fig. 7 gezeigte Position, in der die Stange G auf ihre Idealposition hinsichtlich Hinter- und Vorderkante auf Produktmitte ausgerichtet ist.
Nach der Übergabe der gebildeten Stange G aus dem Anstapelrad 4 und das Zwischenrad 5 wird nach Weiterschaltung im Takt der Stangenverpackungsmaschine 9 während der nachfolgenden Rast im Zwischenrad 5 das betreffende Haltebackenpaar 30 kurzzeitig gelüftet. Dieses Haltebackenpaar liegt in Fig. 1 rechts, nahe der Zentriervorrichtung 8. Gleichzeitig schwenken die beiden symmetrisch angeordneten und mechanisch miteinander gekoppelten Zentrierbacken 32 zwischen die Haltebacken 30 und richten durch eine definierte Schließbewegung (schwenkend um die Achsen 33) die Stange G gegenüber den leicht geöffneten Haltebacken 30 zentrierend aus. Nach dem Zurückschwenken der Zentrierbakken 32 aus der Fig. 7 gezeigten Position (in der die Stange G präzise ausgerichtet ist) durch Rückzug der Lenker 35 in die in Fig. 6 gezeigte Offen-Position, in der die Zentrierbacken 32 wieder aus dem Arbeitsbereich des Zwischenrades 5 entfernt sind und unter gleichzeitigem Schließen der Haltebacken 30 erfolgt der nächste Takt der Weiterschaltung des Produktstapels G zur Übergabe an die Stangenverpackungsmaschine 9.
Die erfindungsgemäße Ausführungsform einer Zentriervorrichtung 8 ist nicht auf die Ausrichtung gestapelter Produkte beschränkt, es könnte sich hierbei auch um jeweils ein Einzelprodukt handeln, das vor einer abschließenden Verpackung bzw. Umverpackung in der gezeigten Weise lagezentriert wird. Die Zentriervorrichtung 8 ist auch nicht notwendigerweise stationär angeordnet, sondern kann gleichfalls schwenkbeweglich oder auch auf einem umlaufenden Förderorgan montiert sein, um vorzugsweise getaktet in Eingriff mit Produkten, verpackten Produkten oder Produktstapeln zu gelangen, um diese auszurichten. Dies kann insbesondere infolge fertigungsbedingter Toleranzschwankungen der angestapelten Einzelprodukte und damit verbundener Toleranzsummierungen, (die im ungünstigsten Fall zu einem extremen Unterschied zur angenommen Idealposition führen), oder aus anderen Gründen des Vorprozesses erforderlich sein.
Die Verlagerung wirkt sich in einer Stangenverpackung nach der Umhüllung der Stange mit Packstoff negativ auf die Packungsqualität aus, da bei stirnseitigem Verschließen der Pakkung je nach Toleranz der Einzelprodukte ein Packstoffüberschuß bzw. Packstoffdefizit auftritt. Die Folge dieses Lageversatzes wäre ein hinsichtlich der Verpackungsqualität nicht akzeptabler, stirnseitiger Verschluß der Stange. Hier schafft die erfindungsgemäße Zentriervorrichtung Abhilfe, wobei in entsprechender Weise diese Zentriervorrichtung auch für Einzelprodukte Anwendung finden bzw. ihrerseits zum Eingriff an insbesondere vorverpackten Produkten oder auch zu einer Lagezentrierung vor einem ersten Produktverpackungsschritt anwendbar ist.
Nach der Weiterschaltung des Zwischenrades 5 im Takt der Stangenverpackungsmaschine folgt die Übergabe der ausgerichteten, vollständigen und fehlerfreien Stange an den Packkopf 9 derselben.
Vorzugsweise erfolgen in diesem Arbeitskopf 9 alle weiteren notwendigen Arbeitsschritte für die komplette Fertigverpackung (Päckchenbildung) durch Stangenverpackung.
Im folgenden soll nochmals kurz der Ablauf zur Herstellung der Stangenverpackung beschrieben werden.
Nach der Verpackung der Einzelgegenstände A durch eine vorhergehende Einzelverpakkungsmaschine werden die Einzelgegenstände mittels der Einzelstück-Gruppierungseinrichtung EG, welche das Bindeglied zwischen beiden Maschinen darstellt, an die abschließende Stangenverpackungsmaschine (N, Packkopf 9) übergeben.
Die Einzelgegenstände A werden mittels der vorgeschalteten Fördereinheit V in ununterbrochener Aufeinanderfolge fortlaufend zu der Aufnahmeposition P1 gefördert, wobei die Einzelgegenstände A üblicherweise bereits mit einer individuellen Umhüllung versehen sind. Über die Erfassungsvorrichtung K wird jeder einzelne Gegenstand A individuell auf das Vorliegen von Fehlern überprüft. Das Ergebnis dieser Überprüfung wird einer Steuereinrichtung SPS aufgeschaltet, die bei Erkennen eines nicht-fehlerhaften Einzelgegenstandes dann die Bewegungsorgane der Einfördervorrichtung, d.h. den Einstößer 1, das Stapelband 2 und den Gegenhalter 3 betätigt. Während des Anstapelns mehrerer Einzelgegenstände A in einer Sammeltasche 4a des Anstapelrades befindet sich letzteres in Ruhe, bis eine vollständige Füllung einer Sammeltasche 4a, d.h. eine vorbestimmte Anzahl von Einzelgegenständen A erfaßt oder ermittelt wird.
Bei jedem einzelnen Einstoßvorgang schwenkt der Einstößer 1 aus, um einen vor die Eingangsöffnung antransportierten Einzelgegenstand A selektiv zwischen den sich während des Einstoßvorganges auseinanderbewegenden Schwenkhebeln 3a des Gegenhalters hindurch in die Sammeltasche 4a einzustoßen. Dabei befinden sich die Haltebacken 14, 15 des Anstapelrades 4 in geöffnetem Zustand, so daß das Gewicht der Einzelgegenstände A auf dem Stapelband 2 ruht. Mit dem Einstoßvorgang wird gleichzeitig das Stapelband 2 und ein daran befindlicher Anschlag 2a weitergeschaltet, so daß der Abstand zwischen dem Anschlag 2a und der Rückseite der Klauen der Schwenkhebel 3a jeweils der Länge der gerade in der Sammeltasche befindlichen Einzelgegenstände A entspricht, wodurch diese festgehalten werden und nicht umkippen können. Mit dem Einstoßvorgang wird gleichzeitig das Stapelband weitergeschaltet, um diesen Abstand zu vergrößern.
Die Übergabe der Einzelstücke erfolgt also durch den Einstößer 1, welcher im Takt der vorhergehenden Einzelverpackungsmaschine das verpackte Einzelstück aus einem Arbeitskopf der Einzelverpackungsmaschine in ein Stapelband 2 einbringt. Dieses schrittweise durch einen Servomotor angetriebene Stapelband 2 verhindert durch die auf ihn aufgebrachten Stege 2a ein Umkippen der anzustapelnden Einzelprodukte A. Nach erfolgten Einstoß durch den Einstößer 1 und der damit erforderlichen Weiterschaltung des Stapelbandes 2 verhindert ein Gegenhalter 3 ein mögliches Verkippen des Einzelstückes A und führt nach dem Abschwenken des Einstößers 1 die in Bildung befindliche Gruppe G bzw. Stange. Einstößer 1, Stapelband 2 und Gegenhalter 3 sind sperrbare bzw. servogesteuerte Elemente, deren Bewegung stillgesetzt werden kann. Ein Stillsetzen ihrer Bewegung erfolgt bei Erkennung von möglichen Leertakten ebenfalls durch die Bewertungseinrichtung K, wobei ein Leertakt das Fehlen eines Produktes, bezogen auf den jeweiligen Arbeitstakt, bedeutet, ferner bei Erkennung von fehlerhaften oder unverpackten Produkten in der Einzelverpackungsmaschine, wobei zu diesem Zweck auch weitere sensorische Mittel, die mit der Steuereinrichtung SPS verbunden sind, verwendet werden können. Bei fehlerhaften oder unverpackten Einzelstücken werden diese an der Übergabestelle ausgeschleust. Daher werden nur vollständig verpackte Einzelstücke A zu einer Stange angestapelt.
In anderen Anwendungsfällen sind auch andere produktspezifische Qualitätsparameter als Kriterien denkbar. Die Einrichtung ist also nicht auf die Erkennung eines Verpackungszustandes der Einzelstücke beschränkt, vielmehr können in anderen Fällen auch Einzelstücke auf diese Weise unverpackt angestapelt werden.
Das Anstapelrad 4 befindet sich unmittelbar über dem Stapelband 2, so daß sich die zu einer Stange aneinandergereihten Einzelstücke A dadurch in der unteren, in der Aufnahmeposition P1 befindlichen Sammeltasche 4a des Anstapelrades 4 befinden.
Nach Feststellung einer vollständigen Befüllung der Sammeltasche 4a wird infolge der Weiterschaltung des Anstapelrades die Gruppe G von Einzelgegenständen mittels der kurvensegmentgesteuerten Haltebacken 14, 15 eingeklemmt, so daß die Gruppe lediglich von den Haltebacken 14,15 gehalten wird. Gleichzeitig erfolgt die Rückstellung bzw. Weiterschaltung des Stapelbandes in eine erneute Ausgangsstellung (Nachpositionierung).
Für das nachfolgende, durch den Einstößer 1 eingebrachte Einzelstück A steht damit sofort eine neue leere Sammeltasche im Anstapelrad 4 zur Verfügung und der Vorgang der Gruppierung und Stangenbildung kann erneut beginnen.
Bei Erreichen der Abgabeposition P2 werden die Haltebacken 14,15 geöffnet und die nunmehr in der Abgabeposition P2 befindliche Gruppe G durch die Unterstempel 6 und 7 ergriffen und aus dem Anstapelrad 4 abgeführt. Die Abführung erfolgt dabei zeitlich abgestimmt auf einen weiteren Anstapelvorgang in einer anderen Sammeltasche 4a, so daß die Abführung der Gruppe in der Abgabeposition P2 bei Bewegungsstillstand des Anstapelrades vorgenommen wird.
Die Gruppe G wird von den Ober- und Unterstempeln 6 und 7 an ein Zwischenrad übertragen und dort mittels geeigneter Aufnahmevorrichtungen gehalten. Während des Umlaufes an dem Zwischenrad 5 wird die Gruppe G von Einzelgegenständen A mit Bezug auf eine nachfolgende Packstoffzufuhr zentriert und anschließend von dem Zwischenrad 5 zur Herstellung der Umverpackung und damit der Fertigstellung der Verpackung an die nachgeschaltete Fördereinheit N (Stangenverpackungsmaschine, Packkopf 9) übergeben.
Bei einer Zuführung von 1200 Einzelgegenständen A je Minute zu der Aufnahmeposition P1 und bei einer Anzahl von vier Einzelgegenständen je Gruppe G bzw. Stange ergeben sich 300 Takte/Minute für den Anstapelvorgang, d.h. das Anstapelrad 4 muß entsprechend 300 mal je Minute nach Befüllung einer Sammeltasche 4a geschaltet werden.
Unter den obigen Bedingungen ergibt sich, daß rechnerisch alle 0,05 Sek. ein Einzelgegenstand A in das Anstapelrad 4 eingestoßen wird. Aufgrund der Einstoß- und Weiterschaltungsbewegung wird jedoch ein Gesamttakt in einem bestimmten, optimalen Verhältnis aufgesplittet. Die Weiterschaltung des Anstapelrades 4 um 90° in seine nächste Position erfolgt innerhalb eines Bruchteils eines Zeittaktes einer vorgeschalteten Einzelverpakkungsmaschine, da der Einstoß des unmittelbar auf eine Weiterschaltung nachfolgenden Einzelgegenstandes kontinuierlich erfolgt.
Bei einer Anzahl von vier Einzelgegenständen je Gruppe ergibt sich für das Übergabeintervall einer vollständigen Gruppe in der Abgabeposition P2 ein Einzeltakt von 0,2 Sekunden.
Die fehlerorientierte Ansteuerung des Stapelbandes 2 und der zugeordneten Einförderorgane 1 und 3 führt zu einer hohen Flexibilisierung des Anstapelsystemes (Pufferwirkung zwischen Einzel- und Stangenverpackungseinheit) für die Herstellung von Stangenverpackungen und zu einer deutlich höheren Qualität derselben bei verminderten Ausschußraten.

Claims (36)

  1. Verfahren zur Verpackung von kleinformatigen Einzelstücken (A) zu mehrere Einzelstücke enthaltende Stangen, bei dem die Einzelstücke (A) auf Fehlerhaftigkeit geprüft und nur nicht-fehlerhafte Einzelstücke (A) zu einem Stapel Einzelstücke angestapelt (gruppiert), zu einer Stangenverpackungseinrichtung weitergegeben und zu einer Stange verpackt werden.
  2. Verfahren zum Stapeln von kleinformatigen Einzelstücken (A) und zum Weitergeben von Gruppen (G) aus diesen Einzelstücken (A) in gestapelter Anordnung, insbesondere zur Verpackung von Einzelstücken zu Stangen nach Anspruch 1, wobei
    mehrere Einzelstücke (A) in einer Aufnahmeposition (P1) zuerst einzeln angefördert und dann unter Bildung einer Gruppe (G) gestapelt werden und
    anschließend die Gruppe (G) von Einzelstücken (A) in gestapelter Anordnung in eine Abgabeposition (P2) gefördert und dort als Gruppe (G) gemeinsam abgegeben wird,
    wobei vor dem Stapeln jedes Einzelstück (A) auf das Vorliegen von Fehlern überprüft wird und bei Erkennen eines fehlerhaften Einzelstückes (A) dieses selektiv aus den zur Bildung der Gruppe (G) vorgesehenen Einzelstücken (A) ausgesondert und nur fehlerfreie Einzelstücke (A) gestapelt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der in einer Gruppe (G) gesammelten und gestapelten Einzelstücke (A) erfaßt oder bestimmt wird, und daß bei Erreichen einer vorbestimmten Anzahl von Einzelstücken (A) ein Fördern der Gruppe (G) aus der Aufnahmeposition (P1) in die Abgabeposition (P2) erfolgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Freigabe und Entnahme der Gruppe (G) von Einzelstücken (A) in gestapelter Anordnung aus der Abgabeposition (P2) bei Bewegungsstillstand der Förderbewegung von der Aufnahmeposition (P1) zu der Abgabeposition (P2) erfolgt.
  5. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die angestapelten Einzelstücke (A) durch eine Weitergabevorrichtung (7) zu der Stangenverpackungseinrichtung (9) weitergegeben werden.
  6. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Anstapeln der Einzelstücke (A) in einer Aufnahme (4a) einer Einzelstück-Gruppierungseinrichtung (EG) erfolgt.
  7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die zu einer Stange gruppierten Einzelstücke (A) in der Weitergabevorrichtung (7) in Richtung einer Längsachse der Stange zentriert und anschließend an die Stangenverpackungseinrichtung abgegeben werden.
  8. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelstücke (A) vor dem Anstapeln individuell verpackt werden.
  9. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine Prüfung der Einzelstücke (A) auf Fehlerhaftigkeit im Anschluß an eine Einzelstück-Verpackungsvorrichtung erfolgt.
  10. Einrichtung zur Verpackung von Einzelstücken (A) zu mehrere Einzelstücke (A) enthaltende Stangen, insbesondere zur Durchführung des Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Einzelstück-Zufördereinrichtung (V), eine Einzelstück-Bewertungseinrichtung (K), eine mit dieser verbundenen Steuereinrichtung (SPS) zur Steuerung einer Einzelstück-Gruppierungsvorrichtung (EG) für die Bildung einer Gruppe von fehlerfreien Einzelstücken (A), und einer Stangenverpackungseinrichtung (9, N) stromab der Einzelstück-Gruppierungsvorrichtung (EG).
  11. Einrichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch eine die zu einer Stange gruppierten Einzelstücke (A) zentrierende Weitergabevorrichtung (7) zwischen der Einzelstück-Gruppierungsvorrichtung (EG) und der Stangenverpackungseinrichtung (9, N).
  12. Einrichtung zum Stapeln von kleinformatigen Einzelstücken (A) und zum Weitergeben von Gruppen (G) aus diesen Einzelstücken (A) in gestapelter Anordnung, insbesondere für eine Einzelstück-Gruppierungsvorrichtung (EG) nach Anspruch 10 oder 11, gekennzeichnet durch
    ein Transportorgan (4) mit zumindest einer Sammeltasche (4a) zur Aufnahme mehrerer Einzelstücke (A) in gestapelter Anordnung, wobei das Transportorgan (4) zwischen einer Aufnahmeposition (P1) in der Einzelstücke (A) der Sammeltasche (4a) zuführbar sind, und einer Abgabeposition (P2), in der die Einzelstücke (A) in gestapelter Anordnung als Gruppe (G) aus der Sammeltasche (4a) entnehmbar sind, bewegbar ist,
    mit einer Bewertungs- bzw. Erfassungsvorrichtung (K) zum Erkennen fehlerhafter Einzelstücke (A) und einer Einfördervorrichtung (1, 2, 3) zum selektiven Einfördern von antransportierten, als nicht-fehlerhaft erkannten Einzelstücken (A) in die Sammeltasche (4a) des Transportorganes (4).
  13. Einrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Transportorgan ein umlaufendes Anstapelrad (4) mit mehreren, vorzugsweise vier, am Umfang verteilt angeordneten Sammeltaschen (4a) ist, wobei sich die Sammeltaschen (4a) in Aufnahmerichtung der Einzelstücke (A) parallel zur Drehachse des Transportorgans erstrecken.
  14. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Einfördervorrichtung aufweist:
    einen hin und her bewegbaren Einstößer (1), der synchron im Takt mit den antransportierten Einzelstücken (A) betätigbar ist, zum Einstoßen jeweils eines Einzelstückes (A) in eine Sammeltasche (4a).
  15. Einrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Einstößer (1) einen Schwinghebel aufweist, der neben dem Transportorgan (4) drehbar gelagert ist, wobei, die Drehachse des Schwinghebels quer zu der Drehachse des Anstapelrades (4) angeordnet ist.
  16. Einrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Einfördervorrichtung umfaßt:
    ein Stapelband (2), das parallel zu der Drehachse des Anstapelrades (4) entlang einer Sammeltasche (4a) in der Aufnahmeposition (P1) angeordnet ist, zur Einführung und Abstützung der Einzelstücke (A) in die bzw. in der Sammeltasche (4a) des Anstapelrades (4).
  17. Einrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Stapelband (2) einen Anschlag (2a) aufweist, der einer Eingangsseite der Sammeltasche (4a) und einem Stoßteil (1a) des Einstößers (1) gegenüberliegt, als Abstützung für die zugeführten Einzelstücke (A) in Einstoßrichtung.
  18. Einrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Einfördervorrichtung einen Gegenhalter (3) aufweist, der an der Eingangsseite der Sammeltasche (4a) in der Aufnahmeposition (P1) angeordnet ist, zur Abstützung der in der Sammeltasche befindlichen Einzelstücke (A) entgegen der Einstoßrichtung, wobei der Gegenhalter (3) zwischen einer Offenstellung bei Einförderung eines Einzelstückes (A) in die Sammeltasche (4a) und einer Schließstellung schaltbar ist.
  19. Einrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Gegenhalter (3) zwei Schwenkhebel (3a) aufweist, die neben dem Anstapelrad (4) drehbar gelagert und aufeinander zu und voneinander weg bewegbar sind, zum Verschließen und Freigeben der Eingangsöffnung der Sammeltasche (4a) des Anstapelrades (4) in der Aufnahmeposition (P1).
  20. Einrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwenkhebel (3a) jeweils im Bereich vor der Eingangsöffnung der Sammeltasche (4a) auf der zu dem Einstößer (1) weisenden Außenseite zu dem einzustoßenden Einzelstück (A) hin abgeschrägte Flächen (3b) aufweisen.
  21. Einrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 10 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß eine Steuereinrichtung (SPS) vorgesehen ist zur selektiven, individuellen Steuerung einzelner Bewegungsorgane (1,2,3) der Einfördervorrichtung in Abstimmung untereinander und in Abhängigkeit von einem Signal der Einzelstück-Bewertungseinrichtung (K).
  22. Einrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 13 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß eine Sammeltasche (4a) des Anstapelrades (4) durch in ihrem Abstand verstellbare Haltebacken (14,15) begrenzt ist, wobei die Haltebacken (14, 15) in der Aufnahmeposition (P1) und der Abgabeposition (P2) in, vorzugsweise unterschiedkliche, Offenstellung sind, während einer Bewegung dieser beiden Positionen (P1, P2) in Schließenstellung sind.
  23. Einrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Haltebacken (14,15) ein Federelement (21) vorgesehen ist, das diese in Schließstellung vorspannt, zum Halten einer Gruppe (G) von Einzelstücken (A) zwischen den Haltebacken (14,15).
  24. Einrichtung nach einem der Ansprüche 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Haltebacke (14) je Sammeltasche (4a) mit neben dem Transportorgan angeordneten Kurvenführungen (16,17) zusammenwirkt, zur Einstellung des Backenabstandes in Abhängigkeit der Winkelstellung des Transportorgans (4) zu der Aufnahme- und Abgabeposition (P1,P2).
  25. Einrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Backenabstand in der Abgabeposition (P2) größer ist als in der Aufnahmeposition (P1).
  26. Einrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 10 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß Übergabeorgane (6,7) vorgesehen sind, zur Ausförderung einer ganzen Gruppe (G) von Einzelstücken (A) in gestapelter Anordnung aus der Abgabeposition (P2).
  27. Einrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 10 bis 26, gekennzeichnet durch ein Zwischenrad (5), das neben dem Transportorgan (4) angeordnet ist, zur Aufnahme der von dem Transportorgan (4) in gestapelter Anordnung abgebenen Gruppen (G) von Einzelstücken (A) in an dem Zwischenrad (5) vorgesehenen Aufnahmen.
  28. Einrichtung zur Verpackung von Einzelstücken zu mehrere Einzelstücke enthaltende Stangen, insbesondere für parallelepipedförmige und insbesondere für eine Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis 27, insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch eine Zentriervorrichtung (8) zur genauen Lagefestlegung einer Gruppe (G) von Einzelstücken (A) in Stapelrichtung, insbesondere zur Abstimmung auf eine spätere Packstoffzufuhr zum Verpacken der Gruppe (G) von Einzelstücken (A) in gestapelter Anordnung.
  29. Einrichtung nach Anspruch 28, insbesondere für parallelepipedförimge Produkte, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentriervorrichtung (8) im Bereich der Weitergabeeinrichtung (5) vorgesehen ist.
  30. Einrichtung nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentnervorrichtung (8) einem Zwischenrad (5) zugeordnet ist zur genauen Lagefeststellung einer Gruppe (G) von Einzelstücken (A) in Stapelrichtung parallel zur Drehachse des Zwischenrades (5), insbesondere zur Abstimmung auf eine spätere Packstoffzufuhr zum Verpacken der Gruppe (G) von Einzelstücken (A) in gestapelten Anordnung.
  31. Einrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentriervorrichtung (8) einen Zentrierarm (31) mit zumindest einer schwenkbar gelagerten Zentrierbackenvorrichtung (32) zum Eingriff mit einer Stirnseite des Produktes (G) aufweist.
  32. Einrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentriervorrichtung (8) ein Paar opponierend schwenkbeweglicher Zentrierbacken (32) aufweist zum Eingriff mit gegenüberliegenden Stirnseiten des Produktes (G), das in der Weitergabeeinnichtung (5) gehalten ist.
  33. Einrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentriervorrichtung (8) eine Steuereinrichtung (34) zur Steuerung einer Schwenkbewegung der Zentrierbacken (32) an dem Zentrierarm (31) umfaßt.
  34. Einrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß eine Aufnahme des Produktes in einem Paar gegenüberliegender Haltebacken (30) der Weitergabeeinrichtung (5) erfolgt, wobei der Zentrierarm (31) und die Steuereinrichtung (34) in Bezug auf die Weitergabeeinrichtung (5) radial außenliegend angeordnet sind.
  35. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis 34, gekennzeichnet durch ein Zwischenrad (5) und die Aufnahme einer Gruppe von gestapelten Produkten (G) zum Eingriff der zumindest einen Zentrierbacke (34) an zumindest einer Stirnseite eines außenliegenden Produktes des Stapels gestapelter Produkte (G) stromauf einer Zuförderung der Gruppe gestapelter Produkte an einen Stapelbandförderer (9).
  36. Einrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 33 oder 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinrichtung (34) eine kurvengesteuert bewegbare Koppel (35) aufweist, die zur Schwenkbewegung der Zentrierbacken (34) schwenkbar an diese angelenkt ist.
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