EP1052328A2 - Tiefdruck-Papier und Herstellungsverfahren für dieses Papier - Google Patents
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- EP1052328A2 EP1052328A2 EP00102731A EP00102731A EP1052328A2 EP 1052328 A2 EP1052328 A2 EP 1052328A2 EP 00102731 A EP00102731 A EP 00102731A EP 00102731 A EP00102731 A EP 00102731A EP 1052328 A2 EP1052328 A2 EP 1052328A2
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Definitions
- the invention relates to a manufacturing method for a gravure printing paper with a maximum roughness of 1.40 ⁇ m (measured with the P arker P rint S urf "method according to DIN-ISO 8791-4). Furthermore, the invention relates to a gravure printing paper which is produced in a single operation.
- the prior art is different Known printing process, which different claims the quality and properties of the print Paper to ensure optimal print quality to reach. It is special with the gravure printing process essential that the surface of the paper used a high smoothness or very low roughness has, so that a sufficient print quality is achieved becomes. Furthermore, the porosity must be low in order to to ensure optimal ink absorption. For the best print quality To achieve this, the sheet must also have a calendering have some compressibility. In addition to the minor However, a high tensile strength is also required, thus tearing off the paper web during the printing process is avoided.
- the filler content or pigment content of the fiber suspension kept as high as possible because these very fine fabrics produce a very smooth and homogeneous surface for the paper.
- a fibrous material is used, which if possible has a high degree of grinding due to the high proportion Fine material to create a homogeneous leaf structure. Uniformity and unity of the paper surface are of paramount importance.
- Coating base paper is produced as a highly tear-resistant paper and then the paper surface with pigment and filler is coated to ensure sufficient surface quality receive. But this requires a high one Capital expenditure, because in addition to that, for manufacturing of the paper necessary paper machine, even in one Coating machine, the on-line or off-line for Papermaking process works, must be invested.
- the freeness of pulp is often considered the Canadian standard Freeness (CSF) (see TAPI 227) in milliliters. This corresponds to a high degree of grinding, that is, a high degree Fineness of the fiber or a high one Drainage resistance, while a low CSF value a low grind a high CSF value respectively corresponds to a low drainage resistance.
- CSF Canadian standard Freeness
- the inventors have recognized that it is possible to produce a rotogravure paper using a fiber with a low freeness with values greater than 50 ml CSF, preferably between 50 ml and 120 ml CSF, without a coating in on line "- or to have to use off line "operation, if it is possible to arrange the filler or pigment content of the finished paper web for the most part in the immediate vicinity of the finished paper web, on the one hand increasing the tear strength of the gravure paper produced and on the other hand the maximum surface roughness of the It is important that the dry content of the fibrous web to which the filler and / or the pigment is applied is ⁇ 90%, preferably 3% to 55%, preferably 5 % to 20%, since this is the only way to ensure that the filler or pigment binds well to the fiber web.
- a high total filler content results in constant Basis weight a smaller relative proportion of strength-producing fiber content. That’s it necessary higher quality and therefore more expensive fiber content to use.
- An advantageous embodiment of the manufacturing process provides that subsequent to the at least one order the pigment and / or filler slurry a press run takes place. This press run ensures that the binding of the pigment and / or filler layer with the Fiber web is increased.
- the manufacturing process can both one, as well as both sides of the fiber web are applied, so that the pigment and / or filler slurry also on both Sides of the fibrous web can be applied.
- Possible places for applying the pigment or / and Filler slurry can layer the sheet formation system Paper machine or the press section.
- Advantageous values for the total application weight of the at least one application of the pigment and / or filler slurry on each side of the paper web is a dry matter of 0.5 to 10.0 g / m 2 , preferably 1.0 to 10 g / m 2 .
- a fiber web with the help of a headbox at least two, preferably at least three layers, formed, one layer, preferably the two outer Layers with the filler and / or pigment suspension is / are loaded and at least one shift, preferably the inner layer designated with Stock suspension is loaded. Then follows the Forming a paper web with the help of a Sheet formation system, a press section and one Drying section, with a subsequent painting of the Paper web is dispensed with.
- This method according to the invention also achieves that in the outer layer to be printed, or in the two outer layers, a very high filler and / or Pigment content is present, while in a fibrous Layer, or in the inner layer, fibers with a relatively low freeness corresponding to greater than 50 ml CSF, preferably in the range from 50 ml to 100 ml CSF, are present, so that here a very good tensile strength Paper web is guaranteed.
- a rotogravure paper produced in this way fulfills on the one hand the requirement for very good printability due to the high filler content in at least one outer or in both outer layers, and on the other hand a very closed, homogeneous and flat surface. Furthermore, the running property of such is advantageous Intaglio paper significantly improved, while at the same time due to the low degree of grinding required, a considerable one Energy savings in the manufacture of the fabric used and thus the stock suspension is realized. Especially rotogravure paper has a good property, though following the application of the pigment and / or Filler slurry on the unfinished web a press run takes place, as a result of which a high binding of the pigment and / or Filler layer on the fiber web is reached.
- the rotogravure paper can be produced by applying the pigment and / or filler slurry in the Sheet forming system of the paper machine or in the Press section of the paper machine takes place. Besides, can the application of pigment and / or filler slurry also through through a sieve onto the not yet finished fiber web respectively.
- the total application weight of the pigment and / or filler slurry on one side is advantageously from 0.5 to 10.0 g / m 2 , preferably 1.0 to 10 g / m 2 , dry matter.
- At least one of the following substances can be used as pigment or filler: kaolin, clay, ground CaCO 3 , PCC, TiO 2 , talc or bentonite.
- chemical auxiliaries, in particular binders can also be added in order to further improve the paper surface produced.
- a suspension containing fine substances can also be added to increase the binding forces.
- Figure 1 illustrates the inventive Manufacturing process with a three-layer headbox 1 and a subsequent twin wire former.
- the headbox 1 has three feeds 1.1 to 1.3, the middle one Feed 1.1 is loaded with a stock suspension that is produced according to the invention with a substance that Freeness greater than or equal to 50 ml CSF.
- Figure 2 shows the course of the relative proportion of filler 6 in a coordinate system in which the ordinate of the relative filler and the abscissa Z direction of the paper is shown.
- the two Edge arrows represent the surfaces of the top (left) and the underside (right) of the finished paper represents.
- the filler fraction 6 on the Top and bottom of the paper a maximum reached while in the middle area of the paper there is a relatively low proportion of filler. Accordingly, in this area, the proportion of the fiber is high and has According to the invention, a freeness greater than 50 freeness ml of CSF. Due to the high filler content in the Outer layers of the paper will be the optimal printability of the paper for the rotogravure process, although only achieved a reduced degree of grinding of the fabric of the inner Paper layer is present. It also turns out to be positive Side effect also an improved running property of the Paper.
- FIG. 2a Another possible course of relative fiber and The proportion of filler is shown in FIG. 2a.
- curve 6 shows the relative proportion of filler over the z direction of the paper
- curve 6.1 the course of the relative Fiber content from a fabric with 50 to 120 ml CSF
- curve 6.2 the course of the relative fiber content from a fabric with ⁇ 30 ml CSF. It can be seen that here almost exclusively filler and Fibers with ⁇ 30 ml CSF are present while in the inner Layer little filler and mainly Fiber content from a fabric with 50 to 120 ml CSF are located.
- FIG. 3 shows a paper machine with a sheet formation system 7, consisting of a twin wire former which is replaced by a single-layer headbox 1 supplied with stock suspension becomes. This is followed by a press section 8 with two Shoe presses 8.1 and 8.2. Behind it is a single row Drying section 9 arranged to which a calender 10 connects. From there, the finished paper will eventually be led to winding 11.
- the arrows 12 to 20 show possible positions for applicators Application of pigment or filler.
- a first position for an applicator i.e. a first one Place of application is shown by arrow 12.
- This The place of application is in the area of the transition from Sheet formation system for the press section, that is in one Area where the top wire is already off the fiber web is removed and the fiber web only by a lower Sieve of the sheet formation system is trimmed.
- positions 12A to 12C are advantageous places of application in the twin-wire former shown, here also by the Sieves is applied.
- the Drying content of the fibrous web is not yet 90% has exceeded, since with a drying content of higher than 90% an insufficiently strong connection with the Fiber web is reached.
- a drying content is preferred from 3% to 55%.
- An additional, essential advantage is that the Filler enrichment of the outer leaf layers for Homogenization of the leaf structure and thus to one equalizing effect. This also makes a very good fiber coverage achieved.
Landscapes
- Paper (AREA)
- Polysaccharides And Polysaccharide Derivatives (AREA)
Abstract
Die Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren für ein
Tiefdruck-Papier mit einer maximalen Rauhtiefe von
1.40µm. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Tiefdruck-Papier,
welches in einem einzigen Arbeitsgang
hergestellt wird.
Das Herstellungsverfahren zeichnet sich dadurch aus, daß
ein mehrschichtiges Papier erzeugt wird, dessen zu
bedruckende Schichten im wesentlichen durch ein Pigment- und/oder
Füllstoffslurry gebildet werden, während die
nicht zu bedruckende Schicht aus einer Stoffsuspension
hergestellt wird, deren Stoff einen Mahlgrad mit einer
Freeness größer/gleich 50 ml CSF aufweist, wobei auf ein
nachträgliches Streichen zur Oberflächenverbesserung
wird verzichtet.
Description
Die Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren für ein
Tiefdruck-Papier mit einer maximalen Rauhtiefe von 1,40µm
(gemessen mit der 
Parker Print Surf" - Methode nach DIN-ISO
8791-4). Weiterhin betrifft die Erfindung ein Tiefdruck-Papier,
welches in einem einzigen Arbeitsgang hergestellt
wird.
Aus dem Stand der Technik sind unterschiedliche
Druckverfahren bekannt, welche unterschiedliche Ansprüche an
die Qualität und die Eigenschaften des zu bedruckenden
Papieres stellen, um eine optimale Druckqualität zu
erreichen. Beim Tiefdruck-Verfahren ist es besonders
wesentlich, daß die Oberfläche des verwendeten Papieres eine
hohe Glätte beziehungsweise eine sehr geringe Rauhtiefe
aufweist, damit eine ausreichende Druckqualität erreicht
wird. Weiterhin muß die Porosität gering sein, um eine
optimale Farbaufnahmezu gewährleisten. Um beste Druckqualität
zu erzielen, muß das Blatt auch nach einer Kalandrierung eine
gewisse Kompressibilität aufweisen. Neben der geringen
Rauhtiefe wird jedoch auch eine hohe Zugfestigkeit gefordert,
damit ein Abreißen der Papierbahn während des Druckprozesses
vermieden wird.
Zur Erzielung einer sehr hohen Oberflächengüte, also einer
geringen Rauhtiefe des Papieres, wird der Füllstoffgehalt
beziehungsweise Pigmentgehalt der Faserstoffsuspension
möglichst hoch gehalten, da diese sehr feinen Stoffe eine
sehr glatte und homogene Oberfläche des Papieres erzeugen.
Zudem wird ein Faserstoff verwendet, der über einen möglichst
hohen Mahlgrad verfügt, um durch den hohen Anteil an
Feinstoff ein homogenes Blattgefüge zu erzeugen.
Gleichmäßigkeit und Geschlossenheit der Papieroberfläche sind
von herausragender Bedeutung.
Diesen Wünschen läuft jedoch die Forderung einer hohen
Festigkeit des Papieres entgegen. Zur Erreichung einer hohen
Reißfestigkeit ist ein zu hoher Fühlstoffgehalt nicht
erwünscht, denn Füllstoff wirkt als Blockierer der
Wasserstoffbrückenbildung zwischen den Fasern des Papieres.
Zusätzlich leiden bei hohem Mahlgrad die Festigkeiten
aufgrund des Faserverkürzungseffektes
Um diesen sich gegensätzlichen Interessen zu entgehen wird
derzeit Tiefdruck-Papier zum Teil dadurch hergestellt, daß
Streichrohpapier als hoch reißfestes Papier erzeugt wird und
anschließend die Papieroberfläche mit Pigment- und Füllstoff
bestrichen wird, um eine ausreichende Oberflächenqualität zu
erhalten. Dies erfordert aber einen hohen
Investitionsaufwand, da zusätzlich zu der, zur Herstellung
des Papieres notwendigen Papiermaschine, auch noch in eine
Streichmaschine, die on-line oder off-line zum
Papierherstellungsprozeß arbeitet, investiert werden muß.
Folgt man der anderen Möglichkeit, den Mahlgrad des Papieres
möglichst hoch zu halten, das heißt im Bereich kleiner 40 ml
CSF, und mit einem relativen hohen Gesamtfüllstoffgehalt zu
arbeiten, so bedeutet dies, eine starke Mahlung des
Faserstoffes. Dies ist jedoch sehr energieintensiv, da die
aufgewandte Energie mit zunehmenden Mahlgrad expontentiell
ansteigt.
Der Mahlgrad von Faserstoff wird häufig als Canadian Standard
Freeness (CSF) (siehe TAPI 227) in Milliliter bezeichnet.
Hierbei entspricht ein hoher Mahlgrad, das heißt eine hohe
Feinheit des Faserstoffes beziehungsweise ein hoher
Entwässerungswiderstand, einem niedrigen CSF-Wert, während
ein niedriger Mahlgrad einem hohen CSF-Wert beziehungsweise
einem niedrigen Entwässerungswiderstand entspricht.
Aus der Offenlegungsschrift DE 196 24 127 A1 der Anmelderin
ist ein Verfahren zur Herstellung einer Papierbahn, mit Hilfe
eines Mehrschicht-Stoffauflaufes bekannt. Bei diesem
Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichten-Faserbahn
werden mittels eines Stoffauflaufes mehrere
Fasersuspensionsströme einer Bahnbildungseinrichtung
zugeführt, wobei zur Bildung einer dreischichtigen
Faserstoffbahn beide äußere Schichten durch zwei
Fasersuspensionsströme erzeugt werden, deren Zusammensetzung
so gewählt ist, daß die jeweils äußere Schicht anschließend
leichter entwässerbar ist, als die innere Schicht, die durch
einen entsprechend andersartig zusammengesetzten
Fasersuspensionsstrom erzeugt wird. Eine konkrete Angabe der
Zusammensetzung der einzelnen Fasersuspensionsströme wird in
dieser Schrift nicht genannt.
Weiterhin ist es aus der internationalen Anmeldung
PCT/US97/01975 bekannt, auf die Oberfläche einer noch nassen
Faserbahn, im Bereich der Naßpartie einer Papiermaschine,
nicht gekochte Stärke aufzutragen, um die Oberfläche des
Papieres zu verbessern. Ein Hinweis auf die Herstellung eines
Tiefdruck-Papieres ist nicht angegeben.
Es ist Aufgabe der Erfindung ein Herstellungsverfahren für
Tiefdruck-Papiere anzugeben, welches sich durch einen
wesentlich günstigeren Energieaufwand und Faserstoffeinsatz
auszeichnet und einen geringeren Investitionsbedarf, als im
Stand der Technik üblich, aufweist. Weiterhin ist es Aufgabe
der Erfindung ein Tiefdruck-Papier zu beschreiben, daß durch
sein Herstellungsverfahren kostengünstiger zu erzeugen ist
als im Stand der Technik bekannt.
Diese Aufgaben werden durch die Merkmale der jeweils
unabhängigen Ansprüche gelöst.
Die Erfinder haben erkannt, daß es möglich ist, ein
Tiefdruck-Papier unter Verwendung eines Faserstoffs mit einem
niedrigen Mahlgrad mit Werten größer 50 ml CSF, vorzugsweise
zwischen 50 ml und 120 ml CSF, herzustellen, ohne ein
Streichwerk im on line"- oder off line"-Betrieb verwenden
zu müssen, wenn es möglich ist den Füllstoff- beziehungsweise
Pigmentgehalt der fertigen Papierbahn zu seinem größten Teil
in unmittelbarer Oberflächennähe der fertigen Papierbahn
anzuordnen, wobei einerseits die Reißfestigkeit des
hergestellten Tiefdruck-Papieres erhöht wird und andererseits
die maximale Oberflächenrauhtiefe des Papieres nicht
beeinträchtigt wird. Gleichzeitig findet aber auch der
Herstellungsprozeß in einem Arbeitsgang statt. Wichtig ist
hierbei, daß der Trockengehalt der Faserbahn, auf die der
Füllstoff und/oder das Pigment aufgetragen wird ≤90%,
vorzugsweise 3% bis 55%, vorzugsweise 5% bis 20%, ist, da nur
hierdurch eine gute Bindung des Füllstoffs beziehungsweise
des Pigmentes an die Faserbahn erreicht wird.
Ein hoher Gesamtfüllstoffgehalt bedingt bei konstantem
Flächengewicht einen kleineren relativen Anteil der
festigkeitserzeugenden Faserstoffanteile. Dadurch ist es
notwendig höherwertige und damit teurere Faserstoffanteile
einzusetzen. Durch die Erfindung des gezielten Applizierens
von Pigmenten an der Oberfläche des Papieres wird dieser
Nachteil vermieden. Es können somit ohne Qualitätsverlust
kostengünstigere Faserstoffe eingesetzt werden.
Entsprechend dem Erfindungsgedanken wird das Verfahren zur
Herstellung von Tiefdruck-Papier mit einer maximalen
Rauhtiefe von 1,40 µm dahingehend verbessert, daß es die
folgenden Verfahrensschritte enthält:
- Erzeugung einer Stoffsuspension mit einem Stoff mit einer Freeness (=Maß für den Mahlgrad) von größer/gleich 50 ml CSF (=Canadian Standard Freeness), vorzugsweise 50 ml bis 120 ml CSF, vorzugsweise 50 ml bis 80 ml CSF,
- Bildung einer Faserbahn mit dieser Stoffsuspension mit Hilfe eines Blattbildungssystems, einer ersten Pressenpartie und einer Trockenpartie,
- Auftragung mindestens einer Pigment- und/oder Füllstoffslurry auf die unfertige Faserbahn im Bereich zwischen dem Beginn der Blattbildung und einem Trockengehalt der Faserbahn von ≤90%, vorzugsweise zwischen 3% und 50%, wobei der Faserstoffanteil im Pigment- und/oder Füllstoffslurry vorzugsweise im Bereich 2% bis 60%, vorzugsweise 5% bis 30%, beträgt, und
- Verzicht auf ein nachträgliches Streichen der Papierbahn.
Hierdurch wird vorteilhaft erreicht, daß sich der
Füllstoffgehalt im wesentlichen in den für das Drucken
wichtigen oberflächennahen beziehungsweise
oberflächenbildenden Schichten konzentriert, während in der
Blattmitte ein geringer Füllstoffgehalt vorliegt, der für
sich alleine schon für gute Reißfestigkeit des Papieres
sorgt, wobei zusätzlich durch die Reduzierung des Mahlgrades
gegenüber dem Stand der Technik auf eine Freeness von größer
50 ml CSF zusätzlich für eine Erhöhung der Reißfestigkeit des
Papieres gesorgt wird. Dies führt auch dazu, daß die Bahn
bessere Laufeigenschaften durch die Papiermaschine und später
auch durch eine Druckmaschine erhält.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Herstellungsverfahrens
sieht vor, daß anschließend an den mindestens einen Auftrag
der Pigment- und/oder Füllstoffslurry ein Pressendurchlauf
stattfindet. Durch diesen Pressendurchlauf wird erreicht, daß
die Bindung der Pigment- und/oder Füllstoffauflage mit der
Faserbahn erhöht wird.
Erfindungsgemäß kann das Herstellungsverfahren sowohl auf
einer, als auch beiden Seiten der Faserbahn angewandt werden,
so daß der Pigment- und/oder Füllstoffslurry auch auf beiden
Seiten der Faserbahn aufgetragen werden kann.
Mögliche Orte zum Auftragen der Pigment- oder/und
Füllstoffslurry-Schicht können das Blattbildungssystem der
Papiermaschine oder die Pressenpartie sein.
Aufgrund der Zusammensetzung der Pigment- und/oder
Füllstoffslurry besteht auch die Möglichkeit, diese durch ein
Sieb hindurch auf die Faserbahn aufzutragen. Hierdurch wird
vorteilhaft erreicht, daß der Auftrag zu einen Zeitpunkt auf
die Papierbahn aufgetragen werden kann, zu dem die
Reißfestigkeit der Papierbahn selbst noch nicht ausreicht, um
sie vom Sieb zu lösen. Selbst wenn dieses möglich wäre, würde
sich der Auftragsvorgang belastend auf die Faserstruktur
auswirken und die spätere Reißfestigkeit der Papierbahn
beeinträchtigen. Der Auftrag der Pigment- und/oder
Füllstoffslurry kann also auch auf eine an sich schon relativ
reißfeste Papierbahn durch ein Sieb hindurch erfolgen, um die
Wahrscheinlichkeit eines möglichen Bahnabrisses im
Herstellungsprozeß zu verringern und damit die effektive
Laufzeit der Papiermaschine zu erhöhen.
Vorteilhafte Werte für das gesamte Auftragsgewicht des
mindestens einen Auftrags der Pigment- und/oder
Füllstoffslurry je Seite der Papierbahn ist eine Trockenmasse
von 0,5 bis 10,0 g/m2, vorzugsweise 1,0 bis 10 g/m2.
Erfindungsgemäß beschränkt sich das Herstellungsverfahren
nicht allein auf den Auftrag einer Füllstoff- und/oder
Pigmentslurry auf eine schon bestehende Faserbahn, sondern es
kann erfindungsgemäß auch das Tiefdruck-Papier mit einer
maximalen Oberflächen-Rauhtiefe von 1,40 µm hergestellt
werden, indem eine Stoffsuspension mit einem Faserstoff mit
einer Freeness (=Maß für den Mahlgrad) von größer/gleich 50
ml CSF (=Canadian Standard Freeness), vorzugsweise 50 ml bis
120 ml CSF, vorzugsweise 50 ml bis 80 ml CSF, erzeugt wird,
gleichzeitig wird eine Füllstoff- und/oder Pigmentsuspension
hergestellt, wobei der Faserstoff/Feinstoff-Anteil in der
Pigment- und/oder Füllstoffsuspension vorzugsweise im Bereich
10% bis 95%, vorzugsweise 30% bis 60%, liegt. Anschließend
wird eine Faserbahn mit Hilfe eines Stoffauflaufes mit
mindestens zwei, vorzugsweise mindestens drei Schichten,
gebildet, wobei eine Schicht, vorzugsweise die beiden äußeren
Schichten, mit der Füllstoff- und/oder Pigmentsuspension
beschickt wird/werden und mindestens eine Schicht,
vorzugsweise die innere Schicht, mit der bezeichneten
Stoffsuspension beschickt wird. Anschließend folgt die
Bildung einer Papierbahn mit Hilfe eines
Blattbildungssystems, einer Pressenpartie und einer
Trockenpartie, wobei auf ein nachträgliches Streichen der
Papierbahn verzichtet wird.
Auch durch dieses erfindungsgemäße Verfahren wird erreicht,
daß in der zu bedruckenden Außenschicht, beziehungsweise in
den beiden Außenschichten, ein sehr hoher Füllstoff- und/oder
Pigmentgehalt vorliegt, während in der einen faserhaltigen
Schicht, beziehungsweise in der inneren Schicht, Fasern mit
einem relativ niedrigen Mahlgrad entsprechend größer 50 ml
CSF, vorzugsweise im Bereich von 50 ml bis 100 ml CSF,
vorliegen, so daß hier eine sehr gute Reißfestigkeit der
Papierbahn gewährleistet ist.
Als Pigment- oder Füllstoff können beispielsweise verwendet
werden: Kaolin, Clay, gemahlenes CaCO3, PCC (=gefälltes
CaCO3), TiO2, Talkum, Bentonit.
Zusätzlich zu diesen Füllstoffen oder Pigmenten kann
mindestens einer der nachfolgenden Stoffe zugesetzt wird:
Retentionsmittel, Dispergiermittel, Fixiermittel,
Leimungsmittel, Bindemittel und Stärke. Zusätzlich kann auch
Feinstoffsuspension verwendet werden.
Die Erfinder schlagen weiterhin entsprechend ihrem
Erfindungsgedanken ein Tiefdruck-Papier mit einer
Oberflächen-Rauhtiefe von 1,40 µm vor, welches durch den
folgenden Herstellungsprozeß gekennzeichnet ist:
- Erzeugung einer Stoffsuspension mit einer Freeness (=Maß für den Mahlgrad) von größer/gleich 50 CSF ml (=Canadian Standard Freeness), vorzugsweise 50 ml bis 120 ml CSF, vorzugsweise 50 ml bis 80 ml CSF,
- Bildung einer Faserbahn mit dieser Stoffsuspension mit Hilfe eines Blattbildungssystems, einer ersten Pressenpartie und einer Trockenpartie,
- Auftragung einer Pigment- und/oder Füllstoffslurry auf die unfertige Faserbahn im Bereich zwischen dem Beginn der Blattbildung und einem Trockengehalt der Faserbahn von ≤90%, vorzugsweise zwischen 5% und 20%, auf mindestens einer Bahnseite, wobei der Faserstoffanteil im Pigment- und/oder Füllstoffslurry vorzugsweise im Bereich von 2% bis 60%, vorzugsweise 5% bis 30% beträgt, und
- Verzicht auf ein nachträgliches Streichen der Papierbahn.
Ein derartig hergestelltes Tiefdruck-Papier erfüllt
einerseits die Anforderung an eine sehr gute Bedruckbarkeit
durch den hohen Füllstoffgehalt in mindestens einer äußeren
oder auch in beiden äußeren Schichten, und weist andererseits
eine sehr geschlossene, homogene und plane Oberfläche auf.
Weiterhin ist vorteilhaft die Laufeigenschaft eines solchen
Tiefdruck-Papiers wesentlich verbessert, wobei gleichzeitig
aufgrund des niedrigen, benötigten Mahlgrades eine erhebliche
Energieeinsparnis bei der Herstellung des verwendeten Stoffes
und damit der Stoffsuspension verwirklicht wird. Besonders
gute Eigenschaft weist das Tiefdruck-Papier auf, wenn
anschließend an den Auftrag der Pigment- und/oder
Füllstoffslurry auf die unfertige Bahn ein Pressendurchlauf
stattfindet, da hierdurch eine hohe Bindung der Pigment- und/oder
Füllstoffschicht an die Faserbahn erreicht wird.
Erfindungsgemäß kann das Tiefdruck-Papier herstellt werden,
indem der Auftrag der Pigment- und/oder Füllstoffslurry im
Blattbildungssystem der Papiermaschine oder in der
Pressenpartie der Papiermaschine stattfindet. Außerdem kann
der Auftrag an Pigment- und/oder Füllstoffslurry auch durch
ein Sieb hindurch auf die noch nicht fertige Faserbahn
erfolgen.
Vorteilhaft beträgt das gesamte Auftragsgewicht der Pigment- und/oder
Füllstoffslurry auf einer Seite von 0,5 bis 10,0
g/m2, vorzugsweise 1,0 bis 10 g/m2, Trockenmasse.
Erfindungsgemäß wird außerdem ein Tiefdruck-Papier mit einer
maximalen Oberflächerauhtiefe von 1,40 µm vorgeschlagen,
welches mit dem folgenden Herstellungsverfahren erzeugt
wurde:
- Erzeugung einer Stoffsuspension mit einem Stoff mit einer Freeness (=Maß für den Mahlgrad) von größer/gleich 50 CSF ml (=Canadian Standard Freeness), vorzugsweise 50 ml bis 120 CSF ml, vorzugsweise 50 ml bis 80 ml CSF,
- Erzeugung einer Füllstoff- und/oder Pigmentsuspension wobei der Faserstoff/Feinstoff-Anteil im Pigment- und/oder Füllstoffsuspension vorzugsweise im Bereich 2% bis 60%, vorzugsweise 5% bis 30%, beträgt,
- Bildung einer Faserbahn mit Hilfe eines Stoffauflaufes mit mindestens zwei, vorzugsweise mindestens drei Schichten, wobei eine Schicht, vorzugsweise die beiden äußeren Schichten, mit der Pigmentsuspension beschickt wird/werden und mindestens eine Schicht, vorzugsweise die innere Schicht mit der bezeichneten Stoffsuspension beschickt wird,
- anschließend Bildung einer Papierbahn mit Hilfe eines Blattbildungssystems, einer Pressenpartie und einer Trockenpartie,
- wobei auf ein nachträgliches Streichen der Papierbahn verzichtet wird.
Der Vorteil eines derart hergestellten Tiefdruck-Papieres
liegt im wesentlichen in dem außerordentlich günstigeren
Energiebedarf bei der Herstellung der Stoffsuspension, einer
ausgezeichneten Bedruckbarkeit der Papieroberfläche aufgrund
ihres hohen Fühlstoffgehaltes. Da auf die Investition einer
zusätzlichen Streichmaschine verzichtet werden kann, handelt
es sich um eine sehr kostengünstige Herstellungsmöglichkeit.
Sowohl bei dem letztgenannten als auch bei dem vorgenannten
Tiefdruck-Papier kann als Pigment oder Füllstoft mindestens
einer der nachfolgenden Stoffe: Kaolin, Clay, gemahlenes
CaCO3, PCC, TiO2, Talkum oder Bentonit verwendet werden.
Zusätzlich können auch chemische Hilfsmittel, insbesondere
Bindemittel zugesetzt werden, um die erzeugte
Papieroberfläche weiter zu verbessern. Es kann auch
zusätzlich feinstoffhaltige Suspension zugesetzt werden um
die Bindungskräfte zu erhöhen.
Es versteht sich, daß die vorstehend genannten und
nachstehend noch zu erläuternden Merkmale der Erfindung nicht
nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in
anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind,
ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
Zusätzliche Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich
aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter
Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnungen.
Die Erfindung soll nachfolgend anhand der Zeichnungen näher
erläutert werden. Es stellen dar:
- Figur 1:
- Dreischichtstoffauflauf;
- Figur 2:
- Verlauf des relativen Füllstoffanteils;
- Figur 2a:
- Verlauf des relativen Füllstoffanteils und der Faserstoffanteile;
- Figur 3:
- Papiermaschine mit Fühlstoff- und Pigmentapplikatoren.
Die Figur 1 verdeutlicht das erfindungsgemäße
Herstellungsverfahren mit einem dreischichtigen Stoffauflauf
1 und einem anschließenden Doppelsiebformer. Der Stoffauflauf
1 besitzt drei Zuführungen 1.1 bis 1.3, wobei die mittlere
Zuführung 1.1 mit einer Stoffsuspension beschickt wird, die
erfindungsgemäß mit einem Stoff hergestellt wird, der eine
Freeness größer/gleich 50 ml CSF aufweist.
Auf den Außenseiten sind zwei weitere Zuführungen 1.2 und 1.3
dargestellt, durch die eine, im wesentlichen mit Füllstoff
beladene Suspension auf die Außenseiten der entstehenden
Suspensionslage, die zwischen die beiden Siebe 2.1 und 2.2
eingeleitet wird, gelegt wird. Die Siebe 2.1 und 2.2 werden
über zwei Walzen 3.1 und 3.2 zusammengeführt. Anschließend
findet eine Entwässerung der über den Stoffauflauf 1
gebildeten dreischichtigen Stoffsuspensionslage durch die
sandwichartig verlaufende Siebe 2.1 und 2.2 statt. Die
Entwässerung ist schematisch durch die beiden Pfeile 5.1 und
5.2 darstellt. Auf diese Weise bildet sich eine innere
Faserschicht 4.1, die durch die Stoffsuspension mit einer
Freeness größer 50 ml CSF erzeugt wird. Die innere
Faserschicht 4.1 ist auf ihren beiden Außenseiten durch je
eine Füllstoffschicht 4.2 und 4.3 umgeben, welche an der
Oberfläche für eine sehr glatte Struktur sorgen, wie sie beim
Tiefdruck-Papier notwendig ist.
Die Figur 2 zeigt den Verlauf des relativen Füllstoffanteils
6 in einem Koordinatenkreuz, in dem auf der Ordinate der
relative Füllstoffanteil aufgetragen und auf der Abzisse die
Z-Richtung des Papieres dargestellt ist. Die beiden
randständigen Pfeile stellen die Oberflächen der Oberseite
(links) und der Unterseite (rechts) des fertigen Papieres
dar.
Hierbei ist zu erkennen, daß der Füllstoffanteil 6 auf der
Oberseite und der Unterseite des Papieres ein Maximum
erreicht, während im mittleren Bereich des Papieres ein
relativ geringer Füllstoffanteil besteht. Entsprechend ist in
diesem Bereich der Anteil des Faserstoffes hoch und weist
erfindungsgemäß einen Mahlgrad mit einer Freeness größer 50
ml CSF auf. Durch den hohen Füllstoffanteil in den
Außenschichten des Papieres wird die optimale Bedruckbarkeit
des Papieres für das Tiefdruck-Verfahren erreicht, obwohl nur
eine verminderter Mahlgrad des Stoffes der inneren
Papierschicht vorliegt. Zusätzlich ergibt sich als positiven
Nebeneffekt auch eine verbesserte Laufeigenschaft des
Papieres.
Einen weiteren möglichen Verlauf von relativem Faser- und
Füllstoffanteil ist in der Figur 2a dargestellt. Hier zeigt
die Kurve 6 den relativen Füllstoffanteil über die z-Richtung
des Papieres, die Kurve 6.1 den Verlauf des relativen
Faserstoffanteiles aus einem Stoff mit 50 bis 120 ml CSF und
die Kurve 6.2 den Verlauf des relativen Faserstoffanteiles
aus einem Stoff mit <30 ml CSF. Es ist zu erkennen, daß hier
in den Außenbereichen fast ausschließlich Füllstoff und
Faserstoff mit <30 ml CSF vorliegen, während in der inneren
Schicht wenig Füllstoffanteile und hauptsächlich
Faserstoffanteile aus einem Stoff mit 50 bis 120 ml CSF
angesiedelt sind.
Ein weiteres Herstellungsverfahren für das erfindungsgemäße
Tiefdruck-Papier ist in der Figur 3 dargestellt. Die Figur 3
zeigt eine Papiermaschine mit einem Blattbildungssystem 7,
bestehend aus einem Doppelsiebformer, der durch einen
einschichtigen Stoffauflauf 1 mit Stoffsuspension versorgt
wird. Anschließend folgt eine Pressenpartie 8 mit zwei
Schuhpressen 8.1 und 8.2. Dahinter ist eine einreihige
Trockenpartie 9 angeordnet, an die sich ein Kalander 10
anschließt. Von dort aus wird das fertige Papier schließlich
zur Aufwicklung 11 geführt. Die Pfeile 12 bis 20 zeigen
beispielhaft mögliche Positionen für Applikatoren zur
Auftragung von Pigment- oder Füllstoff.
Eine erste Position für einen Applikator, also ein erster
Auftragungsort, wird mit dem Pfeil 12 dargestellt. Dieser
Auftragungsort befindet sich im Bereich des Übergangs vom
Blattbildungssystem zur Pressenpartie, das heißt in einem
Bereich, in dem das obere Sieb bereits von der Faserbahn
abgenommen ist und die Faserbahn lediglich durch ein unteres
Sieb des Blattbildungssystems gestutzt wird. Weitere,
vorteilhafte Auftragungsorte sind die Positionen 12A bis 12C
im dargestellten Doppelsiebformer, wobei auch hier durch die
Siebe appliziert wird.
Anschließend an diesen Auftragungsort 12 wird das untere Sieb
abgelöst und die Faserbahn vom ersten oberen Sieb der
Pressenpartie übernommen, wobei sich in diesem freien
Abschnitt der zweiten Seite der Faserbahn ein weiterer
günstiger Auftragungsort 13 befindet. Da die Faserbahn
anschließend an die Auftragung der Pigment- oder
Füllstoffschicht die Presse 8.1 durchläuft, werden diese neu
aufgetragenen Schichten bestens mit der Faserbahn
"verschweißt".
Zwei weitere mögliche Orte für eine Auftragung durch das Sieb
hindurch sind direkt vor der zweiten Schuhpresse 8.2 gegeben.
Diese Orte sind mit den Pfeilen 14 und 15 bezeichnet. Hier
kann vorteilhaft Pigment- und/oder Füllstoff durch das Sieb
aufgetragen werden, da in diesem Bereich die Faserbahn
sandwichartig von zwei Sieben eingeschlossen ist.
In der nachfolgenden Trockenpartie 9 sind drei weitere
mögliche Auftragungsorte 16,17 und 19 angegeben. An diesen
Auftragsorten, die jeweils durch eine Umlenkwalze gebildet
werden, besteht ebenfalls die Möglichkeit eines direkten
Auftrages auf die im Trocknungsprozeß befindliche Faserbahn,
wobei bei der gezeigten Ausführungsform der Trockenpartie als
einreihige Trockenpartie lediglich eine Seite der Faserbahn
derart problemlos zugänglich ist. Allerdings besteht auch an
den Stellen eine Auftragungsmöglichkeit für Pigmet und
Füllstoff, an denen jeweils das obere Band von der zu
trocknenden Papierbahn abgehoben wird. Hier herrschen leider
etwas beengte Platzverhältnisse für die Auftragung auf der
gegenüberliegenden Seite der Faserbahn. Derartige
Auftragungsorte sind beispielhafte durch die Pfeile 18 und 19
angegeben.
Wird anstelle der einreihigen eine zweireihige Trockenpartie
verwendet, so ergeben sich günstige Verhältnisse für einen
gleichartigen Auftrag auf beiden Papierseiten.
Wichtig bei der Auftragung der Pigment- und/oder
Füllstoffschicht auf die entstehende Faserbahn ist, daß der
Trocknungsgehalt der Faserbahn einen Wert von 90 % noch nicht
überschritten hat, da bei einem Trocknungsgehalt von höher
als 90 % nur eine unzureichend feste Verbindung mit der
Faserbahn erreicht wird. Bevorzugt wird ein Trocknungsgehalt
von 3% bis 55%.
Insgesamt wird also durch dieses Herstellungsverfahren für
ein Tiefdruck-Papier erreicht, daß sich eine wesentlich
günstigere Energieausbeute ergibt, da eine Stoffsuspension
mit niedrigem Mahlgrad verwendet wird. Im Gegensatz zu einem
spezifischen Energieaufwand für einen hochwertigen TMP-Stoff
(TMP=Thermomechanical Pulp) von 2800 - 3200 kWh/t und
darüber, wird bei der Anwendung des hier beschriebenen
Verfahrens weniger als 2800 kWh/t benötigt. Weiterhin kann
auf ein nachträgliches Streichen verzichtet werden, wodurch
erhebliche Investitions-Einsparungen - durch den Verzicht auf
eine Streichanlage - möglich sind. Folgerichtig zeichnet sich
auch das Tiefdruck-Papier, welches durch eines der
erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wird, durch äußerst
günstige Herstellungskosten aus.
Ein zusätzlicher, wesentlicher Vorteil besteht darin, daß die
Füllstoffanreicherung der äußeren Blattschichten zur
Homogenisierung der Blattstruktur und somit zu einem
egalisierenden Effekt beiträgt. Dadurch wird außerdem eine
sehr gute Faserabdeckung erreicht.
- 1
- Stoffauflauf
- 1.1
- Zuführung für Faserstoff
- 1.2 + 1.3
- Zuführung für Füllstoff/Pigment
- 2.1 und 2.2
- Sieb
- 3.1 und 3.2
- Walze
- 4.1
- Faserschicht
- 4.2 und 4.3
- Füllstoffschicht
- 5.1 und 5.2
- Entwässerung
- 6
- Verlauf des relativen Füllstoffanteils
- 7
- Blattbildungssystem
- 8
- Pressenpartie
- 8.1 und 8.2
- Schuhpresse
- 9
- Trockenpartie
- 10
- Kalander
- 11
- Aufwicklung
- 12 bis 20
- Auftragungsorte/Positionen für Applikatoren
Claims (24)
- Herstellungsverfahren für ein Tiefdruck-Papier mit einer maximalen Rauhtiefe von 1,40 µm mit den folgenden Verfahrensschritten:1.1 Erzeugung einer Stoffsuspension mit einem Stoff mit einer Freeness (=Maß für den Mahlgrad) von größer/gleich 50 ml CSF (=Canadian Standard Freeness), vorzugsweise 50 bis 120 ml CSF, vorzugsweise 50 bis 80 ml CSF,1.2 Bildung einer Faserbahn mit dieser Stoffsuspension mit Hilfe eines Blattbildungssystems (7), einer ersten Pressenpartie (8) und einer Trockenpartie (9),1.3 Auftragung mindestens einer Pigment- und/oder Füllstoffslurry auf die unfertige Faserbahn im Bereich zwischen dem Beginn der Blattbildung und einem Trockengehalt der Faserbahn von ≤90%, wobei der Faserstoffanteil im Pigment- und/oder Füllstoffslurry vorzugsweise im Bereich 20% bis 60%, vorzugsweise 5% bis 30%, beträgt, und1.4 Verzicht auf ein nachträgliches Streichen der Papierbahn.
- Herstellungsverfahren gemäß dem voranstehenden Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß anschließend an den mindestens einen Auftrag der Pigment- und/oder Füllstoffslurry ein Pressendurchlauf stattfindet.
- Herstellungsverfahren gemäß einem der voranstehenden Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Pigment- und/oder Füllstoffslurry auf beiden Seiten der Faserbahn aufgetragen wird.
- Herstellungsverfahren gemäß einem der voranstehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Auftrag der Pigment- und/oder Füllstoffslurry im Blattbildungssystem (7) der Papiermaschine stattfindet.
- Herstellungsverfahren gemäß einem der voranstehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Auftrag der Pigment- und/oder Füllstoffslurry in der Pressenpartie (8) der Papiermaschine stattfindet.
- Herstellungsverfahren gemäß einem der voranstehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Auftrag der Pigment- und/oder Füllstoffslurry bei einem Trockengehalt < 55 %, vorzugsweise 3% bis 55%, der Papierbahn stattfindet.
- Herstellungsverfahren gemäß einem der voranstehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Auftrag der Pigment- und/oder Füllstoffslurry durch ein Sieb auf die Faserbahn erfolgt.
- Herstellungsverfahren gemäß einem der voranstehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das gesamte Auftragsgewicht des mindestens einen Auftrags der Pigment- und/oder Füllstoffslurry auf einer Seite eine Trockenmasse von 0,5 bis 10,0 g/m2, vorzugsweise 1,0 bis 10 g/m2, aufweist.
- Herstellungsverfahren für ein Tiefdruck-Papier mit einer maximalen Oberflächen-Rauhtiefe von 1,40 µm mit den folgenden Verfahrensschritten:9.1 Erzeugung einer Stoffsuspension mit einem Stoff mit einer Freeness (=Maß für den Mahlgrad) von größer/gleich 50 ml CSF (=Canadian Standard Freeness), vorzugsweise 50 ml bis 120 ml CSF, vorzugsweise 50 ml bis 80 ml CSF,9.2 Erzeugung einer Füllstoff- und/oder Pigmentsuspension wobei der Faseranteil im Pigment- und/oder Füllstoffsuspension vorzugsweise im Bereich 10% bis 95%, vorzugsweise 20% bis 60%, beträgt,9.3 Bildung einer Faserbahn (4.1) mit Hilfe eines Stoffauflaufes mit mindestens zwei, vorzugsweise drei Schichten, wobei eine Schicht, vorzugsweise die beiden äußeren Schichten (4.2, 4.3), ausschließlich mit der Pigmentsuspension beschickt wird/werden und mindestens eine Schicht (4.1), vorzugsweise die innere Schicht mit der bezeichneten Stoffsuspension beschickt wird,9.4 anschließend Bildung einer Papierbahn mit Hilfe eines Blattbildungssystems (7), einer Pressenpartie (8) und einer Trockenpartie (9),9.5 wobei auf ein nachträgliches Streichen der Papierbahn verzichtet wird.
- Herstellungsverfahren gemäß einem der voranstehenden Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Pigment oder Füllstoff mindestens einer der nachfolgenden Stoffe verwendet wird: Kaolin, Clay, gemahlenes CaCO3, PCC, TiO2, Talkum, Bentonit.
- Herstellungsverfahren gemäß einem der voranstehenden Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß dem Pigment oder Füllstoff mindestens einer der nachfolgenden Stoffe zugesetzt wird: Retentionsmittel, Fixiermittel, Dispergiermittel, Leimungsmittel, Bindemittel, Feinstoffsuspension.
- Tiefdruck-Papier mit einer maximalen Oberflächen-Rauhtiefe von 1,40 µm, gekennzeichnet durch den folgenden Herstellungsprozeß:12.1 Erzeugung einer Stoffsuspension mit einem Stoff mit einer Freeness (=Maß für den Mahlgrad) von größer/gleich 50 ml CSF (=Canadian Standard Freeness), vorzugsweise 50 ml bis 120 ml CSF ml, vorzugsweise 50 ml bis 80 ml CSF,12.2 Bildung einer Faserbahn mit dieser Stoffsuspension mit Hilfe eines Blattbildungssystems (7), einer ersten Pressenpartie (8) und einer Trockenpartie (9),12.3 Auftragung einer Pigment- und/oder Füllstoffslurry auf die unfertige Faserbahn im Bereich zwischen dem Beginn der Blattbildung und einem Trockengehalt der Faserbahn von ≤90% auf mindestens einer Bahnseite, wobei der Faserstoffanteil im Pigment- und/oder Füllstoffslurry vorzugsweise im Bereich 2% bis 60%, vorzugsweise 5% bis 30% beträgt, und12.4 Verzicht auf ein nachträgliches Streichen der Papierbahn.
- Tiefdruck-Papier gemäß dem voranstehenden Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftragung der Pigment- und/oder Füllstoffslurry auf die unfertige Faserbahn beidseitig stattfindet.
- Tiefdruck-Papier gemäß einem der voranstehenden Ansprüche 12 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß anschließend an mindestens einen Auftrag der Pigment- und/oder Füllstoffslurry auf die unfertige Papierbahn ein Pressendurchlauf stattfindet.
- Tiefdruck-Papier gemäß einem der voranstehenden Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Pigment- und/oder Füllstoffslurry auf beiden Seiten der Faserbahn aufgetragen wird.
- Tiefdruck-Papier gemäß einem der voranstehenden Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Auftrag der Pigment- und/oder Füllstoffslurry im Blattbildungssystem (7) der Papiermaschine stattfindet.
- Tiefdruck-Papier gemäß einem der voranstehenden Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Auftrag der Pigment- und/oder Füllstoffslurry in der Pressenpartie (8) der Papiermaschine stattfindet.
- Tiefdruck-Papier gemäß einem der voranstehenden Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Auftrag der Pigment- und/oder Füllstoffslurry bei einem Trockengehalt < 55% der Papierbahn stattfindet.
- Tiefdruck-Papier gemäß einem der voranstehenden Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Auftrag an Pigment- und/oder Füllstoffslurry durch ein Sieb auf die Faserbahn erfolgt.
- Tiefdruck-Papier gemäß einem der voranstehenden Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das gesamte Auftragsgewicht der Pigment- und/oder Füllstoffslurry auf einer Seite eine Trockenmasse von 0,5 bis 10,0 g/m2, vorzugsweise 1,0 bis 10 g/m2, aufweist.
- Tiefdruck-Papier mit einer maximalen Oberflächen-Rauhtiefe von 1,40 µm, gekennzeichnet durch den folgenden Herstellungsprozeß:21.1 Erzeugung einer Stoffsuspension mit einem Stoff mit einer Freeness (=Maß für den Mahlgrad) von größer/gleich 50 ml CSF (=Canadian Standard Freeness), vorzugsweise 50 ml bis 120 ml CSF, vorzugsweise 50 ml bis 80 ml CSF,21.2 Erzeugung einer Fühlstoff- und/oder Pigmentsuspension wobei der Faseranteil im Pigment- und/oder Füllstoffsuspension vorzugsweise im Bereich 2% bis 60%, vorzugsweise 5% bis 30%, beträgt,21.3 Bildung einer Faserbahn mit Hilfe eines Stoffauflaufes mit mindestens zwei, vorzugsweise mindestens drei Schichten, wobei eine Schicht, vorzugsweise die beiden äußeren Schichten, ausschließlich mit der Pigmentsuspension beschickt wird/werden und mindestens eine Schicht, vorzugsweise die innere Schicht mit der bezeichneten Stoffsuspension beschickt wird,21.4 anschließend Bildung einer Papierbahn mit Hilfe eines Blattbildungssystems, einer Pressenpartie und einer Trockenpartie,21.5 wobei auf ein nachträgliches Streichen der Papierbahn verzichtet wird.
- Tiefdruck-Papier gemäß einem der voranstehenden Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß als Pigment oder Füllstoff mindestens einer der nachfolgenden Stoffe verwendet wird: Kaolin, Clay, gemahlenes CaCO3, PCC, TiO2, Talkum, Bentomit.
- Herstellungsverfahren und Tiefdruck-Papier gemäß einem der voranstehenden Ansprüche 1 - 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Pigment- und/oder Füllstoff-Schicht einen Faseranteil enthält, dessen Stoff einen Mahlgrad mit einer Freeness von ≤30 ml CSF, vorzugsweise ≤20ml CSF, aufweist.
- Herstellungsverfahren und Tiefdruck-Papier gemäß dem voranstehenden Ansprüche 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Faseranteil der Pigment- und/oder Füllstoff-Schicht um 50% bis 100% niedriger ist, als der Faseranteil der mittleren Schicht.
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